Trabajo Final Haccp Conserva de Durazno

SISTEMA DE GESTION DE CALIDAD E INOCUIDAD EN LA AGROINDUSTRIA

TRABAJO INTEGRADOR: “SISTEMA HACCP EN CONSERVA DE DURAZNO” INTEGRANTES DEL GRUPO: 1. MALDONADO TORIBIO, Omar 2. MORI ABANTO, Oscar Gustavo 3. VALDEIGLESIAS MONGE, Noe JULIO - 2013

PLAN HACCP CONSERVAS DE DURAZNO

Agroindustria Iglesias

ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD Código AI-OMN01-00 Revisión 01 Aprobado por G. C.C Fecha 25/03/13

INDICE DEL MANUAL HACCP Presentación Introducción Política sanitaria y Objetivos de la Empresa Organización y Formación del equipo HACCP Organigrama del equipo HACCP Descripción del producto Diagrama de flujo Descripción de proceso Análisis de peligros y medidas preventivas Identificación de PCC: Resultado de la aplicación del árbol de decisiones Establecimiento de los Límites Críticos para cada PCC Sistema de monitoreo Acciones Correctivas Procedimiento de Validación y Verificación Establecimiento de Registros y Documentación Bibliografía Anexos

Página 3 4 5 6 9 10 12 13 15 22 26 28 30 32 33 34 35

PRESENTACION Hoy en día las distintas organizaciones de control de alimentos promueven e imponen el uso del sistema HACCP, que es catalogado como el más eficaz en la prevención de 2




condiciones nocivas de cualquier producto alimenticio, y que cada vez aumenta la preocupación por parte de organismos internacionales como la FAO y la OMS por la producción de alimentos inocuos que protejan la salud del consumidor. La implementación del sistema HACCP en el Perú tiene su punto de partida en las exigencias internacionales respecto a los productos de exportación, la que se acrecienta por los efectos de la globalización. En razón de ello, paulatinamente su uso se ha ido difundiendo a los productos de consumo interno por lo que los proveedores de alimentos se encuentran en la necesidad de implementar el sistema no solo por razones legales sino como un medio para lograr la preferencia de sus productos por los consumidores La dirección de la empresa es consiente que la globalización de los mercados impone día a día mayores exigencias de calidad a los proveedores, en especial a los proveedores de productos para consumo humano masivo, por lo tanto, con la finalidad de controlar el máximo de peligros y reducir los riegos que afecten productos elaborados por nuestra empresa

la sanidad e inocuidad de los

ha decidido la implantación

del Plan de

Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos (HACCP), de tal forma que por un lado nuestros clientes puedan disponer de un alimento seguro y nosotros, por otro lado, nos mantengamos en una posición competitiva en el mercado.

INTRODUCCION El presente sistema de calidad

contiene normas básicas de higiene para la 3




elaboración de Conserva de Durazno. Para conservar los más altos estándares de calidad se necesita una alta calidad de las materias primas y una supervisión cuidadosa adecuada y técnicamente conocida de todo es sistema productivo incluyendo el empaque y embalaje las buenas prácticas de manufactura e higiene industrial. El presente plan HACCP tiene como finalidad asegurar el control de los peligros que sean significativos, durante la recepción, el procesamiento y venta del producto, de manera que se garantice la inocuidad de éste a través de la vigilancia de los puntos críticos de control (PCCs). La institución, abierta siempre a escuchar propuestas que signifiquen la mejora de sus productos y mostrando compromiso y responsabilidad en materia de inocuidad de alimentos, ha decidido comenzar a implementar el plan HACCP para la elaboración de durazno en conserva. Por tal motivo nuestros productos cuentan con la garantía de obtener y brindar a nuestros consumidores alimentos seguros e inocuos y calidad.

POLÍTICA DE INOCUIDAD

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La máxima prioridad de la empresa es ofrecer productos cuya elaboración se ha efectuado bajo el cumplimiento de rigurosas normas y controles que aseguran a nuestros clientes, el consumo de productos inocuos y de la más alta calidad. Para mantener nuestra política la empresa cuenta con un equipo multidisciplinario integrado por técnicos y expertos en la agroindustria de conservas encargados de implantar y mantener el HACCP y los programas pre-requisitos;

capacitando al

personal para el cumplimiento del Plan HACCP y el aseguramiento de la Calidad.

OBJETIVOS DE LA EMPRESA 1. Identificar permanentemente las necesidades de nuestros clientes y consumidores, estableciendo los requisitos de calidad. 2. Implementar el sistema de evaluación permanente a nuestros proveedores para cumplir con los estándares de calidad de la empresa. 3. Establecer un sistema de mejora continua de la organización, mediante la aplicación de un sistema de gestión de calidad e inocuidad.

ORGANIZACIÓN Y FORMACION DEL EQUIPO HACCP FORMACION DEL EQUIPO HACCP En base del sistema HACCP radica en la organización, la cual se inicia formando un equipo de trabajo, asignándoles a cada uno de sus integrantes responsabilidades específicas de acuerdo a las funciones que desempeñan. Líder del Equipo: 5


Agroindustria Iglesias •


Jefe de Control de calidad(Maldonado Toribio)

El Equipo HACCP esta formado por las personas siguientes: • • • • • •

Sub. Gerente/Jefe de Producción Jefe de Control de Calidad Jefe de Mantenimiento Jefe de Despacho/Almacén Supervisor de producción Supervisor de Control de Calidad

Las responsabilidades referidas al plan HACCP son las correspondientes: Líder del Equipo HACCP • Controlar el alcance del plan HACCP. (Coordinar su ampliación si corresponde). • Dirigir el diseño y la implementación del sistema HACCP. • Coordinar y dirigir las reuniones del Equipo. • Determinar si el sistema cumple con los lineamientos del Codex Alimentarios, las regulaciones nacionales y si es efectivo. • Mantener registros de toda la documentación. • Mantener / implementar un programa de auditoria interna. Sub. Gerente/Jefe de Producción: Es el responsable de organizar, dirigir el proceso productivo Responsabilidad: • Llevar a cabo el cumplimiento del plan HACCP. • Coordinar la elaboración de los productos y cambios que pudieran ocurrir en la producción. • Verificar que la materia prima e insumos cumplan con los requisitos establecidos por la empresa. Funciones: • Verificar el cumplimiento de las buenas prácticas de manufactura. • Verificar el correcto monitoreo de los Puntos de Control y los Puntos Críticos de Control, y del mantenimiento de los registros respectivos. Jefe de Control de Calidad: Es el responsable de todas las actividades referentes al sistema de control de calidad. Responsabilidad:

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•

Asegura la calidad sanitaria de las materias primas, del producto en proceso, y del producto terminado, realizando análisis químicos y análisis Microbiológicos en las etapas consideradas como criticas. • Supervisar y dar cumplimiento por medio de los supervisores de calidad al monitoreo de los puntos críticos de control considerados en el plan HACCP. • Mantener los registros de control y documentación del plan HACCP. • Coordinar, supervisar que los procedimientos del plan de Higiene se apliquen de manera efectiva. Funciones: • Verificar la calidad fisicoquímica y microbiología de las materias primas, de los productos en proceso y productos terminados. • Coordinar con el jefe de planta el destino de los batchs observados o rechazados, sean estos productos en proceso o terminados. • Verificar y analizar las devoluciones de los clientes y disponer el destino de éstas. • Capacitar permanentemente al personal bajo su mando en el control de los peligros presentes identificados para cada Punto Crítico de Control. • Llevar a cabo la verificación de la limpieza de la infraestructura, vehículo, instalaciones, equipos y utensilios, ambientes y personal de las diferentes áreas de la planta. Jefe de Mantenimiento. Responsabilidad: • Programar y realizar el mantenimiento preventivo y correctivo de equipos, coordinando con el jefe de Planta. • Programar y realizar la calibración de los instrumentos de medición utilizados en las diferentes etapas de Producción y Laboratorio con le Jefe de Control de calidad. Funciones: • Establecer métodos y procedimientos que aseguren la realización eficiente de los trabajos de mantenimiento. Jefe de Almacén/ Despacho Responsabilidad • Asegurar que la manipulación y almacenamiento de los insumos/producto terminado sea adecuado. • Almacenar correctamente los insumos/producto terminado para mantener la inocuidad y calidad de los mismos. • Coordinar con control de calidad para tomar las medidas correctivas en caso que algún insumo o producto no presente las características adecuadas o que presente deterioro en su empaque, embalaje u otro. • Remitir los requerimientos de insumos y embalaje adecuados. • Comunicación inmediata con control de calidad para el muestreo de los insumos. 7




•

Coordinación diaria con el Supervisor de producción o Jefe de planta acerca de los cambios de formulaciones o despacho de producto terminado. • Reportar a Jefatura de planta y Gerencia el Stock semestral de insumos. Funciones: • Verificar los insumos/producto terminado y controlar el almacenamiento y la codificación correspondiente. • Capacitar permanentemente al personal bajo su mando en la manipulación y adecuado estibado de insumos y producto terminado en cámara. Supervisor de Producción. Responsabilidad: • Coordinar, supervisar y dirigir la aplicación del plan HACCP en el área de producción. • Coordinar con el Jefe de planta y el Jefe de Control de calidad sobre cualquier proyecto de Mejora o modificación del proceso que pudiera significar la variación de algún aspecto considerado en el plan HACCP. Funciones: • Supervisar al personal bajo su mando en el control de los peligros identificados para cada Punto Crítico de Control. • Capacitar permanentemente al personal bajo su mando en el control de los peligros identificados para cada PCC. • Coordinar las acciones correctivas de auditorias internas o externas del área de producción. • Verificar la aplicación del plan HACCP de la planta mediante la revisión de registros de proceso.

8




Supervisor de control de calidad Responsabilidades: • Verificar el pesaje y control de insumos durante el proceso. • Realizar la calibración de Instrumentos de laboratorio, según los procedimientos establecidos en el manual de calidad. • Comprobar y registrar diariamente los parámetros de proceso asignados para que su control se encuentre dentro de los límites críticos establecidos. • Realizar y registrar las acciones correctivas. • Reportar y cumplir las indicaciones señaladas por el jefe de Control de Calidad. Funciones: • Su función principal es el monitoreo de los puntos críticos de control asignados a control de calidad.

ORGANIGRAMA EQUIPO HACCP

JEFE DE CONTROL DE CALIDAD

SUB GERENTE / JEFE DE PRODUCCION

JEFE DE MANTENIMIENTO

SUPERVISOR DE PRODUCCION

JEFE DE ALMACEN/ DESPACHO

SUPERVISOR DE C. DE CALIDAD

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DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO 1. Nombre del Producto.- Conserva de Durazno en Almíbar. 2. Definición.- La conserva de durazno en almíbar es un producto alimenticio preparado con duraznos en sus variedades apropiadas al proceso, con el grado de madurez apropiada, sanos, frescos, limpios, libres de corazón y piel, cortado en mitades, empleando jarabe como medio líquido, envasados en recipientes sanitarios herméticamente cerrados y procesados térmicamente para asegurar su conservación. 3. Composición.INGREDIENTE PRINCIPAL

CARACTERISTICAS FISICO QUIMICAS

CARACTERISTICAS MICROBIOLOGICAS

CARACTRISTICAS NUTRICIONALES

INTENCIÓN DE USO PRESENTACION Y EMPAQUE

Durazno en mitades. Características Sensoriales: Color: Característico (naranja) Olor: Característico (dulce) Sabor: Característico (fruto sano) Textura: Firme/consistente. Aspecto: Sano. Característica Físico química: ºBrix: 14-19 pH: 3.5 -4.2 Contenido Neto: 805-835 g. Masa Drenada: 485 g. Características Microbiológicas: (RM Nº 6152003-SA/DM) Mesófilos Aerobios (ufc/g/g) : Negativo Mesófilos Anaerobios (ufc/g) : Negativo Hongos y Levaduras (ufc/g): Negativo Tamaño de la Porción: 100 g Porciones por envase: 8.2 aprox. Contenido Energético 328.1 KJ ( 77.2 kcal) Proteínas: 0.3 g Grasas (lípidos): 0.0 g Carbohidratos ( hidratos de carbono): 19 g Para consumo general, repostería y coctelería. La presentación del producto es en envases de 10



VIDA UTIL ESPERADA

ETIQUETA

DESPACHO Y TRANSPORTE


hojalata herméticamente cerrada con un contenido de 820 g. Empaque: cajas de cartón corrugado, resistencia de 12.5 a 14 kg/cm2, capacidad de caja de 6 envases. De 3 años, en condiciones de almacenamiento adecuados, a temperatura ambiente y alejado de la luz solar. El rotulo incluirá: Cantidad, fecha de producción, fecha de vencimiento, lote, registro sanitario, valor nutricional, ingredientes, domicilio legal del fabricante, condiciones de almacenamiento. (DS. 007-98-SA, D.S, NMP 001. 1995, Ley N° 28405, DS. 034-2008-AG, CAC/GL 2-1985, CAC/ GL231997. CODEX STAN180. Vehículo cerrado.

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DIAGRAMA DE FLUJO DE CONSERVA DE DURAZNO EL ALMIBAR RECEPCION DE MATERIA PRIMA SELECCION Adición de hipoclorito de sodio a 200ppm de 5 a 10 min.

LAVADO CORTADO EN MITADES Y DESCORAZONADO

Solución de soda 15g/L sumergir por 2 min

Triple enjuague

PELADO QUIMICO LAVADO NEUTRALIZADO

Sumergido en agua acidulada ácido Cítrico = 6g/L

INSPECCION ENVASADO Azúcar = 450 g/L Ac. Cítrico = 0.70 g/L CMC = 3 g/L Sorbato = 0.3 g/L

340g de durazno 230g de almíbar en ebullición

ADICION DEL ALMIBAR EXHAUSTING CERRADO ESTERILIZADO ENFRIAMIENTO ALMACENAMIENTO 12




Descripción del Diagrama de Flujo: 1. Recepción, Selección e Inspección del Durazno: Solo deben procesarse frutas que hayan alcanzado su madurez fisiológica y de tamaño uniforme. El fruto debe estar libre de daños mecánicos (golpes) y daños físicos (mordeduras de roedores, excesiva maduración y quemaduras de sol). El durazno se debe procesar entre las 24 – 48 horas después de cortado y recibido. 2. Lavado: Los duraznos deben lavarse en una solución de agua limpia con cloro a una concentración de 200 ppm (5 - 10 minutos) y posteriormente escurrir el exceso de agua. 3. Cortado: Se realiza en la descarozadora y tiene por objetivo eliminar la pepa del durazno y conseguir un producto de las mismas medidas. 4. Pelado Químico: Se realiza con soda caustica para eliminar la piel del fruto y no eliminar pulpa, debe realizar a una concentración de 15g/l a una temperatura de 80 -90 °C por un tiempo de 3 a 5 minutos, luego debe lavarse a chorro con agua potable y se hace la prueba de fenolftaleína para asegurarnos que no quede soda en el producto. 5. Neutralizado: Se debe realiza sumergiendo en agua acidulada con ácido cítrico al 5g /l durante 5 minutos. 6. Inspección: Se verifica que los duraznos no hayan sido dañados durante los procesos de cortado y pelado químico. 7. Envasado: Se colocan los duraznos previamente pesados de acuerdo al estándar establecido con la concavidad hacia abajo 8.

Adición de almíbar: Se debe realizar en caliente, se divide en dos partes y se va agregando por partes hasta alcanzar los grados brix deseados (debe monitorearse la concentración con el refractómetro) según el líquido de gobierno seleccionado. Se tiene que tener en cuenta que el envasado se realiza dejando 1cm. de espacio entre la boca del envase y la cubierta de almíbar.

9.

Exhausting y cerrado: Se realiza en el túnel de exhaustado con vapor y se cierra inmediatamente.

13




10. Esterilizado: Se realiza en autoclave a una temperatura de 115 a 121 °C por un tiempo de 10 a 15 minutos. 11. Enfriado : Se procede al enfriado rápido mediante chorros de agua. 12. Etiquetado y Encajonado: Luego que los envases estén secos se procede al etiquetado, encajonado y su almacenamiento en un lugar limpio y fresco para su posterior distribución. ANALISIS DE PELIGROS Y MEDIDAS PREVENTIVAS 1. Objetivo: Elaborar un análisis de los peligros e identificar las medidas de control, para el proceso de elaboración de CONSERVA DE DURAZNO. 2. Alcance: Desde la recepción de la materia prima (durazno), hasta el almacenamiento de la conserva de durazno. 3. Responsabilidad: Equipo HACCP. 4. Definición: Es el primer principio del HACCP (según CODEX Alimentarius), Consiste en hacer una lista de todos los posibles peligros, determinar su importancia y considerar cualquier medida para controlar los peligros identificados. 5. Procedimiento: a) Hacer una lista de los peligros potenciales relacionados con cada etapa del proceso b) Determinar la importancia y clasificarlos en físicos, químicos, biológicos. c) Identificar las medidas de control las cuales deben eliminar, controlar o reducir el efecto del peligro a un nivel aceptable.

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ANALISIS DE PELIGROS

ETAPA

PELIGRO

RECEPCIÓN DE DURAZNOS

A. BIOLOGICO: SI.

B. QUIMICO: SI

C. FISICO: SI

CAUSA / PROBABILID JUSTIFICACIÓN DE AD PELIGRO a. Contaminación por entero bacterias (coliformes).

Alta

GRAVEDA D

RIESGO

Alta

Critico

a. Contaminación por hongos o levaduras.

Alta

Mediana

b. Residuos de pesticidas.

Satisf. (Insf.)

Satisf. (Insf.)

b. Presencia de sustancias químicas no permitidas.

Satisf. (Insf.)

Satisf. (Insf.) Satisf. (Insf.)

c. Presencia de (Pedúnculo, hojas, vidrios, astilla). c. Daño mecánico en los frutos por mal empacado.

Mayor Satisf. (Insf.)

MEDIDAS DE CONTROL/ PREVENTIVAS PELIGRO Control de proveedores, certificado de calidad. Aplicación de BPA. (Lavado y selección en planta). Control del proveedor, certificado libre de pesticida.

Alta

Mediana

Mayor

Inspección visual, selección y lavado

Alta

Mediana

Mayor

Control del proveedor.

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Alta

Mediana

Mayor

Inspección visual

Alta

Alta

Critico

Control de proveedores,

c. Elevado porcentaje de frutos defectuosos. A. BIOLOGICO: SI

B. QUIMICO: NO

a. Contaminación por entero bacterias (coliformes) b. Residuos de pesticidas

Satisf. (Insf.)

Satisf. (Insf.)

Alta

Mediana

Alta

Mediana

Satisf. (Insf.)

Seguir instructivos de la operación del proceso.

Mayor

Control del proveedor

SELECCIÓN C. FISICO: SI

c. Polvo, tierra, insectos.

Mayor

Inspección visual y aplicación de BPM.

Aplicación de BPM.

c. Presencia de materia prima deteriorada LAVADO A. BIOLOGICO: SI

a. Presencia de coliformes.

Alta

Alta

Critico

Alta

Alta

Critico

a. Presencia de Echerichia Coli.

Capacitación del personal, B.P.M. ………….

B.QUIMICO:

…………..

…………..

………………..

16




NO

CORTE EN MITADES/ DESCORAZONAD O

…………..

…………

Baja

Baja

Menor

………………..

………….

………….

………….

c. Fragmentos y residuos de metal provenientes del desgaste de la cuchilla.

Mediana

Alta

Mayor

……………

…………

………………..

A. BIOLOGICO: SI

a. Presencia de Coliformes totales y Staphiloccocus aureos

Programa de limpieza y desinfección de equipos

B. QUIMICO: NO

C. FISICO: SI

PELADO QUÍMICO

…………. C. FISICO: NO

Inspección visual Detector de metales

………………… A. BIOLOGICO: NO

b. Residuo de soda caustica.

Mediana

…………… … Mediana

……………….

……………

……………

Mayor

Prueba de fenolftaleína

B. QUIMICO: SI ………… …

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C. FISICO: NO A. BIOLOGICO: NO LAVADO

…………….

……………

……………

………… …

…………….

……………

……………

………… …

c. Restos de cascara

Satisf. (Insf.)

Baja

Satisf. (Insf.)

…………....

……………

……………

………… …

…………….

……………

……………

B. QUIMICO: NO C. FISICO: SI A. BIOLOGICO: NO

NEUTRALIZADO

B. QUIMICO: NO C. FISICO: NO

…………….

……………

……………

Control mediante inspección visual

………… … ………… …

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Agroindustria Iglesias A. BIOLOGICO: SI ENVASADO

b. Presencia de restos de barniz del envase de hojalata.

C. FISICO: NO

…………………..

B. QUIMICO: SI C. FISICO: NO

EXHAUSTING

a. Contaminación cruzada por agua con microorganismos patógenos (E. coli).

B. QUIMICO: SI

A. BIOLOGICO: NO ADICIÓN DE ALMÍBAR


A. BIOLOGICO: SI

…………………..

b. Control del proveedor de metales pesados en azúcar ………………….. a. Deficiente tiempo, temperatura.

Baja

Baja

Menor

Control del cloro del agua. Aplicación de BPM

Mediana

Alta

Mayor

……………

……………

……….…

Control de proveedor, certificados de calidad ---------------------

……………

……………

………… …

----------------------

Mediana

Alta

Mayor

Exigir certificado de calidad.

…………

…………

…………

Mediana

Alta

Mayor

……………. Calibración del equipo. Monitoreo del proceso.

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CERRADO

ESTERILIZADO


B. QUIMICO: NO

…………………

C. FISICO: NO

………………...

A. BIOLOGICO: SI

……………

……………

……………

……………

…………

Malas prácticas de manufactura

Mediana

Alta

Mayor

……………………

……………

……………

………… …

C. FISICO: SI

Sellado defectuoso

Baja

Baja

A. BIOLOGICO: SI

Inadecuado control de temperatura y tiempo. Malas prácticas de manufactura. Sobrevivencia de microrganismos patógenos (clostridium botulinium.)

B. QUIMICO: NO

Alta

Alta

………… …

………………… …………………. Capacitación del personal en buenas prácticas de manufactura …………………

Menor

Calibración del equipo. Monitoreo del proceso.

Critico

Aplicación de BPM y capacitación del personal.

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ENFRIAMIENTO

B. QUIMICO: NO

……………………

……………

……………

………… …

………………… …

C. FISICO: NO

……………………

……………

……………

………..

………………….

BIOLOGICO: SI

Agua de enfriamiento contaminado.

Baja

Baja

Menor

QUIMICO: No

……………………

……………

……………

…………

Aplicación de BPM y capacitación del .personal. …………………

……………………

…………….

……………. …………

……………………

……………

……………

………… …

……………….

……………………

……………

……………

…………

……………….

……………………

……………

……………

…………

………………..

FISICO: No A. BIOLOGICO: NO ALMACENAMIEN TO


…………………

B. QUIMICO: NO C. FISICO: NO

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IDENTIFICACIÓN DE PUNTOS CRITICOS DE CONTROL 1. Objetivo: Identificar los puntos críticos de control del proceso de conserva de durazno en almíbar. 2. Alcance: Su alcance es desde la recepción de materia prima hasta la distribución. 3. Definición: Es aquella etapa del proceso que representa un peligro de seguridad del alimento, en la cual no existe luego de ella ningún paso posterior, para eliminar o reducir este peligro a un nivel aceptable. 4. Procedimiento: Se realizará formulando las preguntas del Árbol de Decisiones P1: ¿Existen medidas preventivas de control?

Modificar la etapa, proceso o producto y regresar a P1

N O ¿Es necesario el control en esta etapa por razones de inocuidad?

SI

SI NO

No es un PCC

P2: ¿Ha sido la etapa concebida específicamente para eliminar o reducir a un nivel aceptable la posible presencia de un peligro?

SI

NO NO P3: ¿Podría producirse una contaminación con No es un PCC Peligros identificados superior a los niveles Aceptables, o podrían estos aumentar a niveles Inaceptables? SI

P4:¿Un ETAPA o acción posterior eliminara O reducirá los peligros aun nivel aceptable?

N O

Punto Crítico de Control

SI

No es un PCC

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ANALISIS DEL ARBOL DE DECISIONES PARA LA DETERMINACION DE LOS PCC FASES DEL PROCESO MATERIALES

PELIGROS

(B) Enterobacterias (B) Hongos y levaduras (Q) Residuos de pesticidas (Q) Sustancias químicas RECEPCION MATERIA (F) Presencia de (Pedúnculo, hojas, vidrios, PRIMA astilla. (F) Daño mecánico en los frutos por mal empacado. (F) Elevado porcentaje de frutos defectuosos (B) Contaminación por entero bacterias (coliformes (Q) Residuos de pesticidas SELECCIÓN (F) Polvo, tierra, insectos. (F) Presencia de materia prima deteriorada (B) Presencia de coliformes (B) Presencia de Echerichia Coli. LAVADO (Q) ………………………………………… (F) …………………………………………… (B) Presencia de Coliformes totales y Staphiloccocus aureos CORTE Y (Q) …………………………………………… DESCORAZONADO (F) Fragmentos y residuos de metal provenientes del desgaste de la cuchilla. PELADO QUIMICO (B) …………………………………………..

P1 SI SI SI SI

PREGUNTAS P2 P3 NO SI NO SI NO SI NO SI

P4 SI SI SI SI

NUMERO DE PCC NO NO NO NO

SI

NO

SI

SI

NO

SI SI

NO NO

SI SI

SI SI

NO NO

SI SI SI SI SI SI -----------

NO NO NO NO NO NO -----------



NO NO NO NO NO NO -----------

SI ------

NO ------

SI ------

SI ------

NO ------

SI ------

NO ------

SI ------

SI ------

NO -----23




(Q) Residuo de soda caustica. (F)…………………………………………… (B)………………………………………….. LAVADO (Q)…………………………………………… (F) Restos de cascara (B)………………………………………….. NEUTRALIZADO (Q)…………………………………………… (F)…………………………………………… (B) Contaminación cruzada por agua con microorganismos patógenos ENVASADO (Q) Presencia de restos de barniz del envase de hojalata (F)…………………………………………… (B)………………………………………….. (Q) Control del proveedor de metales pesados ADICION DE ALMIBAR en azúcar (F)…………………………………………… (B) Deficiente tiempo, temperatura. EXHAUSTING (Q)…………………………………………… (F)…………………………………………… (B) Malas prácticas de manufactura CERRADO (Q)…………………………………………… (F) Sellado defectuoso (B) Inadecuado control de temperatura y tiempo. ESTERILIZADO (Q)…………………………………………… (F)…………………………………………… ENFRIADO (B) Agua de enfriamiento contaminado

SI ---------------SI ----------------

NO ---------------NO ----------------

SI ---------------SI ----------------

SI ---------------SI ----------------

NO ---------------NO ----------------

SI

NO

SI

SI

NO

SI -----------

NO -----------

SI -----------

SI -----------

NO -----------

SI -----SI ----------SI -----SI

NO -----NO ----------NO -----NO

SI -----SI ----------SI -----SI

SI -----SI ----------SI -----SI

NO -----NO ----------NO -----NO

SI ----------SI

SI ----------NO

---------------SI

---------------SI

PCC(B) ----------NO 24



ALMACENADO


(Q)…………………………………………… (F)…………………………………………… (B)………………………………………….. (Q)…………………………………………… (F)……………………………………………

--------------------------

--------------------------

--------------------------

--------------------------

--------------------------

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ESTABLECIMIENTO DE LIMITES CRITICOS DE CONTROL 1. Objetivo: Establecer y determinar los límites críticos de control del proceso en la elaboración de conserva de durazno en almíbar. 2. Alcance: Son aplicables a todos los PCC, identificados en las etapas de elaboración de durazno en almíbar. 3. Definición: Son criterios que distinguen lo aceptable de lo inaceptable, lo seguro de lo peligroso. Son los parámetros de tolerancia para la seguridad o aceptación del producto.

ETAPA/ PCC

PELIGRO SIGNIFICATIVO

Sobre vivencia de Microorganismos ESTERILIZ Patógenos, ACION clostridium botulinium

LIMITE CRÍTICO Tº : 121 ºC mínimo Tiempo: 15 min º Brix : 18

MEDIDA DE CONTROL

PCC

Control de temperatura y tiempo

1

26




ESTABLECIMIENTO DE LIMITES CRITICOS PARA CADA PCC PCC # : 1 ESTERILIZACION Peligro: Sobre vivencia de Microorganismos patógenos LIMITE CRITICO Temperatura : 121 ºC min. Tiempo : 15 min Presión : 1.03 bar. º Brix : 18

JUSTIFICACION Debido a un deficiente tratamiento térmico puede existir sobrevivencia de microrganismos patógenos como el clostridium botulinium Un tratamiento térmico insuficiente puede permitir la germinación de las esporas, crecimiento y producción de toxina. (Centorbi, O.P., et. al., 1994).

La validación del límite crítico elegido, se lleva a cabo a través de resultados microbiológicos realizados en laboratorios de la empresa. .Limite Operacional: Criterio más estricto que él limite critico y que es usado internamente para reducir los riesgos de desviación. LIMITE OPERACIONAL Temperatura : 110 – 121 ºC Tiempo : 15 – 20 min º Brix : 14 - 19

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SISTEMA DE MONITOREO 1. Objetivo: Establecer un procedimiento de monitoreo para cada PCC en la elaboración de CONSERVA EN ALMIBAR 2. Alcance: Es aplicable al PCC, identificado en la etapa de elaboración de DURAZNO EN ALMIBAR 3. Definición: El monitoreo es una medición u observación programada de un punto critico de control o punto critico de calidad (PCC) en relación con sus limites críticos.

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ESTERILIZACIO N

PASO

PELIGRO

MEDIDA DE PCC CONTROL

Sobre vivencia Control de de temperatura, Microorganismos Presión y Patógenos Tiempo


LIMITE CRITICO Temperatura: 121 ºC min.

1

Tiempo: 15 min Presión: 1.03 bar °Brix: 18

MONITOREO QUE?

COMO?

Examen microbiológico, Tiempo Medición de la Temperatura temperatura y control de tiempo

FRECUENCIA QUIEN? REGISTRO

Cada Batch

Técnico RFC 001: de Registro de control Procesamiento de Conserva de calidad Durazno

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ACCIONES CORRECTIVAS 1. Objetivo: Establecer la acción correctiva cuando cada PCC no está bajo control o está fuera de los límites críticos en la elaboración de CONSERVA DE DURAZNO 2. Alcance: Son aplicables a todas las desviaciones de PCC, o aquellos identificados que no están bajo control en las etapas de elaboración de CONSERVAS DE DURAZNO 3. Definición: Cualquier acción a tomar cuando los resultados de monitoreo en un punto crítico de control o punto crítico de calidad del proceso de elaboración de CONSERVA DE DURAZNO indica una pérdida de control.

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. MONITOREO

ESTERILIZACION

PASO

PELIGRO

Sobre vivencia de Microorganismos Patógenos

PCC

LIMITE CRITICO Temperatura: 121 ºC min. Tiempo : 15 min Presión: 1.03 bar.

1

°Brix: 18

QUE?

Tiempo, Temperatura

COMO?

Examen microbiológico, Medición de la temperatura y control de tiempo

ACCION CORRECTIVA FRECUENCIA QUIEN? QUE & QUIEN

Cada Bach

Inmediata: Aislar el producto y derivar a otra línea por ejemplo de mermelada Técnico Preventiva: de Programa de control mantenimiento de preventivo de calidad equipo. Capacitación del personal que manipula el equipo.

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PROCEDIMIENTO DE VALIDACION Y VERIFICACION Para la verificación del sistema HACCP se ha dispuesto llevar a cabo las siguientes actividades: 1. Validación del Plan HACCP y sus Registros:

    

Al inicio, antes de la implementación para verificar: Diagrama de flujo coherente con las operaciones. Todos los peligros han sido identificados e incluidos. Medidas preventivas para cada peligro identificado. Limites críticos que aseguran productos inocuos. Procedimientos de monitoreo adecuados para obtener información.

Semestralmente o cuando se requiera, el equipo HACCP llevara a cabo una revisión al Plan. Se verificara si hay fallas en el sistema, si han ocurrido cambios significativos en los procesos, en los equipos y si hay necesidad de ampliar el alcance del Plan. Para esta actividad se utiliza el formato PH-R-016 “Formato de Validación del Plan HACCP”, el cual será archivado adecuadamente. CUADRO Nº 5 CRONOGRAMA DEL PLAN DE VALIDACIÓN Y VERIFICACIÓN Mes 1

2

Actividad Validación

X

Verificación

X

3

4

5

6

X

2. Revisión del Monitoreo: Los registros de las actividades de monitoreo y de las acciones correctivas tomadas son revisados por el Jefe de Control de Calidad. Para el caso de los PCC, los registros son revisados diariamente y para el caso del registro de no-conformidad y Acciones Correctivas, esta es revisada en señal de revisión en la fecha en la que se genera el formato y/o se da solución al problema. 3. Análisis de Alimentos: El producto, procesado en planta es analizado para verificar si cumplen con los estándares fisicoquímicos, organolépticos y microbiológicos definidos por Conservas de agroindustria iglesias S.A. 32




La información sobre los resultados de análisis es registrada en RFC 001: Registro de procesamiento de Conserva de Durazno y RFC 002: Registro Microbiológico de Conserva de Durazno. 4. Auditorias: Se conducirán auditorías internas o externas semestrales, programadas y planificadas por el equipo Auditor para verificar si el sistema ha sido implementado efectivamente y cumple con los objetivos propuestos. Para esta actividad se utiliza el Formato PH-R- 015 “Formato de Verificación del Plan HACCP”, el cual será archivado adecuadamente. ESTABLECIMIENTO DE REGISTROS Y DOCUMENTACION Los documentos y Registros que son mantenidos por el Sistema son los Siguientes:   

Plan HACCP Plan de Higiene y Saneamiento. Manual de fichas técnicas de materias primas e insumos

Los registros de control para el Plan HACCP que se establecieron fueron: RFC 001: Registro de procesamiento del durazno en almíbar. RFC 002: Registro Microbiológico durazno en almíbar. RFC 003: Registro de Recepción del durazno RFC 004: Registro de Preparación de líquido de gobierno.

33




BIBLIOGRAFIA Centorbi, O.P., Alcaraz, L.E. y Centorbi, H.J. (1994) Análisis bacteriológico e investigación de esporas de Clostridium botulinum en mieles. Rev. Arg. Microbiol. 26:96-100

34



ANEXO 1 PLAN HACCP CONSERVAS DE DURAZNO

AGROINDUSTRIA IGLESIAS S.A.

FECHA


RECEPCION DE DURAZNO

INDICE DE MADUREZ

APARIENCIA FISICA

CERTIFICADO

CODIGO: AI-OMN01 -01 APROBADO :G.C.C. REVISION : 001 FECHA : Marzo 2013 OBSERVACIONES/ RESPONS. AC. CORRECTIVA

√ : Conforme X : No conforme ______________________________ JEFE DE CONTROL DE CALIDAD 35




ANEXO 2


PLAN HACCP CONSERVA DE DURAZNO EN ALMÍBAR REGISTRO DE MICROBIOLOGIA DE CONSERVA DE DURAZNO EN ALMÍBAR

AGENTES MICROBIANOS Coliformes Escherichia Coli Mohos Levaduras Clostridium Botulinium RM Nº 615-2003-SA/DM DATOS DEL PRODUCTO FECHA

LOTE

COLOR COLIFORMES

CODIGO: AI-OMN01-02 APROBADO :G.C.C. REVISION : 001 FECHA : Marzo 2013

Limite por g/ ml m 10 2 10 10 10 2

M 10 3 10 2 10 2 10 3

AGENTES MICROBIANOS E. Clostridium MOHOS LEVADURAS COLI botulinium

OBSERVACIONES/AC. CORRECTIVA: _________________________________________________________________________________ _________________________________________________________________________________ _________________________________________________________________________________

______________________________ 36

RESP.





37




ANEXO 3


FECHA

Azúcar ( Kg.)

PLAN HACCP CONSERVA DE DURAZNO EN ALMÍBAR

CODIGO: AI-OMN01-03 APROBADO :G.C.C. REVISION : 001 REGISTRO DE PREPARACION DE FECHA : Marzo 2013 LÍQUIDO DE GOBIERNO

Ácido cítrico (g.)

Sorbato de potasio (g.)

OBSERVACIONES/ RESPONS. AC. CORRECTIVA

______________________________

38





39

Agroind ustria Iglesias S.A


ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD Código AI-OMN01-00 Revisión 01 Aprobado por G.C.C Fecha 25/03/13

ANEXO 4


FECHA

LOTE

PLAN HACCP CONSERVA DE DURAZNO EN ALMÍBAR REGISTRO DE CONTROL DE PROCESO DE ESTERILIZADO

TEMPERATURA (°C)

TIEMPO (MIN)

PRESION ( bar)

______________________________ JEFE DE CONTROL DE CALIDAD


OBSERVACIONES/ RESPONS. AC. CORRECTIVA




ANEXO 5


PLAN HACCP CONSERVA DE DURAZNO EN ALMÍBAR REGISTRO DE QUEJAS DEL CLIENTE

PRODUCTO:

FECHA

CLIENTE


SEMANA N°:

PRODUCTO

MOTIVO DE LA QUEJA

DISPOSICIÓN DEL PRODUCTO

OBSERVACIONES :.................................................................................................................. ............................................................................................................... _________________________ TECNICO ASEGURAMIENTO ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD

_______________________ JEFE DE DE LA CALIDAD




ANEXO 6 AGROINDUSTRIA IGLESIAS S.A.

FORMATO DE VALIDACIÓN DEL PLAN HACCP

N

ASPECTOS CLAVES

º I. ESPECIFICACIONES DEL PRODUCTO 1 El Plan contiene una definición clara del producto. 2 Descripción física, química y sensorial completa, cobijando todos los aspectos claves de la inocuidad. 3 Descripción del tipo de consumidor y la forma de consumo. II. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO. 4 Diagrama de flujo coherente con la naturaleza del producto. 5 Descripción completa de las condiciones del proceso que tienen efectos sobre la inocuidad del producto. III. REPORTE DE ANÁLISIS DE RIESGOS Y MEDIDAS PREVENTIVAS. 6 Identificación completa y sistemática de todos los peligros biológicos, físicos y químicos potencialmente capaces de efectuar la inocuidad del producto. 7 Identificación clara y precisa de las medidas preventivas requeridas para controlar los peligros identificados. 8 Consistencia entre peligros, factores de riesgo

C

NC

CODIGO: AI-OMN0106 APROBADO : G.C.C. Fecha: Marzo 2013 COMENTARIOS




y medidas preventivas. 9 Conexión clara del Plan HACCP con los programas de limpieza y desinfección, mantenimiento y calibración y control de aguas y materias primas. IV. IDENTIFICACIÓN DE PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL. 1 Puntos críticos de control establecidos sobre 0 bases científicas 1 Todos los peligros para la inocuidad del 1 producto se controlan en puntos críticos.

V. IDENTIFICACIÓN DE LÍMITES CRÍTICOS. 1 Los límites críticos establecidos garantizan el 2 control de los peligros de inocuidad y no contradicen ninguna descripción legal. VI. PLAN DE MONITOREO. 1 Instrumentos de medición adecuados. 3 1 Técnicas, frecuencias y responsabilidades de 4 monitoreo claramente establecidos y/o referenciales en el plan. 1 Responsables del proceso debidamente 5 capacitados en Sistema HACCP y en las funciones de control de la inocuidad. 1 Formatos de registro de control en puntos 6 críticos completos, claros, con las firmas necesarias y suficientes y bien identificadas. 1 Protocolos de muestreo y análisis de 7 laboratorios bien referenciados y claros. VII. MEDIDAS CORRECTIVAS. 1 Las medidas correctivas tomadas




8 efectivamente controlan los peligros derivados de la ocurrencia de las desviaciones respectivas. 1 Se han previsto acciones correctivas para 9 todas las posibles desviaciones de límites críticos. 2 Claramente establecidas en el plan las 0 acciones correctivas en términos de criterios, acciones, responsabilidades, identificación, manejo y destino de los productos desviados. VIII. CONTROL DE REGISTROS. 2 Se han diseñado formatos para el registro de 1 todos los límites críticos en la totalidad de puntos críticos de control. 2 Se han diseñado formatos para el control de 2 desviaciones, quejas y reclamos asociados con riesgos en puntos críticos de control. 2 Se ha diseñado un sistema completo de 3 identificación, clasificación, archivo, protección y control de documentos relacionados con el control de puntos críticos de control y el manejo de desviaciones. IX. PLAN DE VALIDACIÓN Y SEGUIMIENTO. 2 Se han establecido procedimientos, variables, 4 rangos, técnicas, instrumentos, frecuencias y responsabilidades de validación y verificación del Plan HACCP. 2 Se han diseñado todos los formatos 5 necesarios para hacer verificación del Plan HACCP. 2 El Plan de validación y verificación está 6 diseñado en forma tal que permite mantener




la confianza en la validez y el funcionamiento del plan. X. CONSISTENCIA DEL PLAN. PLAN HACCP CONSERVA DE 2 ElAGROINDUSTRIA plan es consistente con análisis de riesgos, DURAZNO FORMATO DE VERIFICACIÓN IGLESIAS S.A. identificación de puntos 7 medidas preventivas, DEL PLAN HACCP críticos y sistema de monitoreo.

CODIGO: AI-OMN01-0007 APROBADO : G.C.C. REVISION : 001 FECHA : Marzo 2013

C: CONFORME NC: NO CONFORME VERIFICADOR HACCP

JEFE DE PLANTA

ANEXO 7

I. ADHERENCIA AL PLAN HACCP. 1. DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO Y EL PROCESO A Las características del producto, el empaque, el envase y el embalaje no corresponden a lo enunciado en el Plan HACCP. B El etiquetado y rotulado del producto no cumple con las especificaciones del Plan. C El diagrama de flujo del proceso no corresponde a lo

MEN MAY SER

CRI




observado en el terreno. 2. PELIGROS Y FACTORES DE RIESGO A Los peligros y factores de riesgo (causas) propios de la planta no han sido bien reportados o identificados en el análisis de peligros del plan. B El personal no ha sido capacitado acerca de los peligros y factores de riesgo del producto bajo su responsabilidad. 3. MEDIDAS PREVENTIVAS A No se aplican las medidas preventivas descritas en el Plan B El personal no conoce o no comprende la importancia de las medidas preventivas para la inocuidad de los productos. C No existe seguimiento de las medidas preventivas 4. PELIGROS DE CONTROL A Los puntos críticos de control observados en planta no corresponden con los identificados EN EL Plan HACCP B El personal responsable del manejo del producto o el proceso en puntos críticos no comprenden bien su papel o no conoce los procedimientos que debe seguir. 5. PLAN DE MONITOREO A Se han modificado los limites críticos sin la debida autorización de los responsables del proceso B No se cumplen los limites críticos definidos en el Plan HACCP. C Los equipos no son adecuados, ni se encuentran calibrados para las mediciones especificadas. D Las técnicas de medición y muestreo no están homologadas, documentadas o actualizadas debidamente. E No se han definido, o se incumplen las frecuencias de monitoreo. F No existen o no se encuentran al día los registros de




control de uno o más puntos críticos. G El personal responsable no comprende las implicaciones del incumplimiento de los limites críticos. H Los muestreos realizados a productos terminados arrojan resultados no conformes con las I

especificaciones. La frecuencia con la cual ocurren desviaciones de limites críticos evidencia que el proceso se encuentra

fuera de control. J No existen o no se encuentran al día los reportes de análisis de laboratorio sobre el control en puntos críticos. K El personal a cargo de las operaciones no tiene capacidad técnica o administrativa para decidir si el proceso se encuentra bajo control o no. 6. MEDIDAS CORRECTIVAS A Las medidas correctivas no se aplican de acuerdo con el Plan. B Los productos no conformes no son fácilmente identificables y rastreables. C Los registros sobre medidas correctivas no existen o no se encuentran al día. D El personal no se encuentra enterado sobre el manejo de los productos no conformes. E No se toman medidas efectivas para evitar la ocurrencia reiterada de desviaciones de los limites críticos. 7. REGISTROS A Los registros de control en puntos críticos no están debidamente identificados y al día. B Los registros no son revisados y firmados por el personal responsable. C Los registros no se archivan y/o de acuerdo con lo indicado en el Plan HACCP. 8. PLAN DE VALIDACIÓN Y VERIFICACIÓN




A No se desarrollan las acciones de validación y verificación contenidas en el Plan HACCP. B No se encuentran registros de las actividades de validación y verificación del Plan. C El personal responsable de la validación y verificación no comprende suficientemente los principios técnicos y procedimentales ni la importancia de esos procesos. D No hay evidencias de mejoramiento en los niveles de inocuidad desde la puesta en marcha del Plan HACCP. II. BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA 1 INFRAESTRUCTURA Y DISTRIBUCIÓN DE

MEN MAY SER

CRI

PLANTA A Condiciones higiénicas de las áreas externas B

satisfactoria. Diseño deficiente de la planta. Existen acabados no

C

sanitarios o peligros de contaminación cruzada. La separación de áreas es insuficiente para evitar la

D

adulteración o contaminación del producto. Equipos diseñados construidos, localizados o hechos con materiales de manera que no observan los

requisitos sanitarios 2 MANTENIMIENTO DE INSTALACIONES A Techos, cielorrasos, paredes y/o pisos en mal estado de mantenimiento. Las luminarias presentan riesgo de ruptura o se encuentran en mal estado de aseo. 3 AGUA A Abastecimiento de agua insuficiente o peligroso. B Instalaciones hidráulicas sin protección contra el contraflujo u otras fuentes de contaminación. 4 INGREDIENTES, ADITIVOS Y SUSTANCIAS A

DE LAVADO Y DESINFECCIÓN Se detectó uso de productos químicos prohibidos, o

B C

fuera de norma. Productos químicos rotulados equivocadamente. Productos químicos almacenados en forma incorrecta o peligrosa 5 DISPOSICIÓN DE DESECHOS

MEN MAY SER

CRI




A

Los desechos sólidos no se recogen o manejan en

B

forma sanitaria. Los desechos no se procesan debidamente para evitar

la contaminación ambiental. 6 INSTALACIONES SANITARIAS A Número insuficiente de sanitarios. B Sanitarios en deficiente estado de funcionamiento o de C

mantenimiento. Los lavamanos no se encuentran instalados o en las

áreas que los requieren. 7 ILUMINACIÓN Y VENTILACIÓN A Iluminación insuficiente. B El sistema de ventilación no permite el intercambio C

adecuado de aire. Los equipos o utensilios no se mantienen en condiciones adecuadas, o no se retiran del ambiente de

trabajo cuando se requiere. III. LIMPIEZA Y SANEAMIENTO A Las superficies que entran en contacto con los B

alimentos no se limpian ni desinfectan antes de usarse. Las superficies que no entran en contacto con los

C

alimentos no se limpian ni desinfectan antes de usarse. Se detecta mantenimiento inadecuado de las

instalaciones, los equipos y los utensilios. IV. PERSONAL A El personal de fabricación no mantiene un alto grado B

de higiene personal. Los manipuladores no toman las precauciones

C

necesarias para evitar la contaminación. La gerencia no establece medidas para restringir al personal portador de enfermedades que puedan afectar

D

los productos. El personal no se encuentra debidamente capacitado

en los principios HACCP. V. CONTROL DE INSECTOS Y ROEDORES 1 Existen focos de roedores o situaciones que los atraen. 2 No son eficaces las medidas destinadas a su eliminación.




VI. QUEJAS Y RECLAMOS 1

No se encontró un sistema funcional de registro de quejas y reclamos sobre fallas en puntos críticos de

2

control. No existe un sistema veraz de rastrear los productos a todo lo largo de la cadena de adquisición de materias primas, producción, comercialización y consumo.

RESUMEN

MEN MAY

SER

CRI

Defectos totales

A

B

C

D




CLASIFICACIÓN FINAL DEL ESTABLECIMIENTO AUDITOR

REPRESENTANTE DE LA EMPRESA

NÚMEROS DE DEFECTOS

FRECUENCIA DE INSPECCIÓN

CLASE

MEN

MAY

SER

CRI

A

0-6

0-5

0

0

Una al mes

B

> ó = 7 6 - 10

1–2

0

Una a la semana

3–4

0

Más de una por semana

C

-

>ó= 11

D

-

-

>ó=5 >ó=1

Permanente




ANEXO 8

VERIFICACIÓN HACCP

REPORTE DE NO

Hoja de

CONFORMIDAD Plan HACCP de:

Fecha

Verificadores

NC No.

DESCRIPCIÓN DE LA NO

CALIFICACIÓN

SOLICITUD DE

CONFORMIDAD

AC

Comentarios adicionales

Firma de los verificadores:

Con copia a:

Firma de la empresa:




ANEXO 9 MANUAL DE BUENAS PRACTICAS DE MANUFACTURA (BPM) DE LA PLANTA AGROINDUSTRIAS IGLESIAS S.A

CÓDIGO: CV-M01-00 VERSION:01

PROCEDIMIENTO:

Manual de Buenas Prácticas de Manufactura

Aprobado por:

FECHA:25/03/13 G.C.C

AGROINDUSTRIA IGLESIAS S.A

INTRODUCCION La exitosa aplicación del sistema HACCP deberá estar acompañada por programas prerequisitos, los cuales brindarán el ambiente básico y las condiciones operacionales que son necesarias para la producción de alimentos seguros. El sistema HACCP se debe implementar sobre una base firme, aceptable y actualizada de buenas prácticas de manufactura (BPM) y procedimientos operacionales estándares de saneamiento (POES). La exigencia de los consumidores con respecto a los productos que adquieren se va acrecentado cada vez más, dirigiendo su preferencia hacia el producto que le ofresca más atributos de calidad, siendo una característica esencial e implícita la inocuidad-apto para consumo humano. La inocuidad, requisito básico de la calidad, implica la ausencia de contaminantes, adulterantes, toxinas y cualquier otra sustancia que pueda hacer nocivo el alimento para la salud de las personas. Para proteger la salud de los consumidores son esenciales unas buenas prácticas de manufactura (BPM), es decir una serie de procedimientos mínimos exigidos en cuanto a higiene y manipulación de los alimentos que involucra a todas las personas que intervienen en el proceso de elaboración de los alimentos. Las POES son procedimientos aplicados en las plantas que producen alimentos para mantener las BPM en las operaciones que se aplican en producción. Las POES son programas que están considerados dentro de las BPM, pero por su importancia están desarrollados en ocho condiciones y prácticas principales, esto incluye: -

Seguridad del agua.

-

Condición y limpieza de las superficies que entran en contacto con los alimentos.

-

Prevención de contaminación cruzada.

-

Mantenimiento de las facilidades de servicios sanitarios, de lavado de manos y

MANUAL DE BUENAS PRACTICAS DE MANUFACTURA DEPT. ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD

Aprobado: Gerencia General

Elaborado: Equipo HACCP

PROCEDIMIENTO:



Aprobado por:



saneamiento de manos. -

Protección de adulterantes.

-

Rotulación, almacenamiento y uso de compuestos tóxicos.

-

Condiciones de salud de los empleados.

-

Exclusión de pestes. 4. La Empresa CONSERVAS AGROINDUSTRIA IGLESIAS S.A., consciente de la importancia que tiene las buenas prácticas de elaboración y principios generales de higiene de los alimentos, para producir alimentos sanos y de la más alta calidad, como el caso de Duraznos en Almibar; ha elaborado mediante este documento un programa de higiene y saneamiento bajo los lineamientos del Codex Alimentarius y FDA, el cual nos va ayudar a reducir y/o eliminar los diferentes tipos de contaminación como son el físico, químico y biológico. La conserva de duraznos en almíbar es

un

producto alimenticio preparado con duraznos en sus variedades apropiadas al proceso, con el grado de madurez apropiada, sanos, frescos, limpios, libres de corazón y piel, cortado en mitades, empleando jarabe como medio líquido, envasados en recipientes sanitarios herméticamente cerrados y procesados térmicamente para asegurar su conservación.




PROCEDIMIENTO:



Aprobado por:



OBJETIVO: El objetivo de LA EMPRESA es prevenir toda forma de contaminación a lo largo del proceso de la elaboración de conservas de durazno en la planta, para obtener un producto INOCUO para el consumidor final, aplicando los principios generales de manufactura y de higiene de los alimentos. ALCANCE: Es aplicable a toda las áreas de producción de la empresa Agroindustria iglesias S.A desde la recepción de materia prima e insumos, hasta el producto terminado y distribución incluyendo el personal. Así como a las actividades de vigilancia y control específicas que desarrollan las autoridades Sanitarias. I. EDIFICIOS, INSTALACIONES Y EQUIPOS 1.

OBJETIVO

Las estructuras internas de la planta de procesos están sólidamente construidas con materiales duraderos y fáciles de mantener, limpiar y cuando proceda desinfectar para la inocuidad de los alimentos. Los equipos utilizados en la planta, son de material de fácil desmontaje y limpieza para la inocuidad de los alimentos. 2.

ALCANCE:

Aplicable a todas las instalaciones de la planta descritas en el anexo 01 del manual de BPM. Aplicable a todos los equipos de la planta. 3.

RESPONSABILIDADES: •

Jefe de Planta (ING. CRISTIAN PAIMA )

Responsable de la supervisión y evaluación de la conservación de las instalaciones de la MANUAL DE BUENAS PRACTICAS DE MANUFACTURA DEPT. ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD



PROCEDIMIENTO:



Aprobado por:



Planta Agroindustria Iglesias S.A. •

Jefe de Mantenimiento : (TEC.AUGUSTO ALVARADO M.

Responsable de la ejecución de los trabajos de mantenimiento en las instalaciones de la Planta Agroindustria Iglesias S.A. 4.

DESCRIPCION DE EDIFICIOS E INSTALACIONES:

4.1. Almacen de materia prima. Área de fácil limpieza, fresco y ventilado, con techos de concreto, el piso es de loza de concreto y cuenta con: 02 Lavadores de Acero Inoxidable Balanza Plataforma 500 kilos Javas Plásticas: de 0.24.5m x0.24 x0.48m, se utiliza para recepcionar la materia prima. 4.2. Almacén de insumos, aditivos, envases y embalajes Área dividida en forma de estantes con bases y paredes de vidrio y metal, cuenta con su balanza e insumos debidamente rotulados. 4.3.Almacen de producto terminado Ambiente construido de material de concreto, fácil de limpieza, es un ambiente seco, fresco y ventilado, con techos de concreto, el piso es de loza de concreto. Aquí se almacenan el producto terminado. Esta separada de la planta de procesamiento para evitar la contaminación cruzada. 4.4. Sala de proceso La edificación está dispuesta de piso de concreto en su totalidad, consta de paredes de concreto con mayólica y sin mayólica ambas

lavables. El techo es de concreto con

fluorescentes. Los sistemas de ventilación se dan a traves de ventanas con aberturas hacia adentro con mallas protectoras de insectos, aves y polvo. MANUAL DE BUENAS PRACTICAS DE MANUFACTURA DEPT. ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD




PROCEDIMIENTO:


Aprobado por:



4.5. Laboratorio de Control de calidad La edificación está dispuesta de piso de concreto en su totalidad, tiene equipos para los análisis que se requieren. 4.6. S.S.H.H 01 Este servicio higienico es de uso exclusivo para los operarios 4.7. Área de oficinas Este area es de uso exclusivo para la parte administrativa. 4.8.Vestuarios Las instalaciones del vestuario

tienen gabinetes, lavamanos con sus respectivos

dispensadores de jabón liquido y toallas de papel 4.9.Guardiania Esta area esta destinada al personal que se encarga de la seguridad de la empresa 4.10.Tanque de agua En este tanque se realiza el control de cloro residual 4.11 S.S.H.H2 Este servicio higienico es de uso exclusivo para el área administrativa II. PROGRAMA DE MANTENIMIENTO DE INSTALACIONES Y EQUIPOS 1. OBJETIVO: MANUAL DE BUENAS PRACTICAS DE MANUFACTURA DEPT. ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD



PROCEDIMIENTO:



Aprobado por:



La finalidad del mantenimiento para el buen funcionamiento de la planta es: -

Efectuar una inspección definitiva y un ciclo de limpieza del conjunto de equipos, con

el objeto de tenerlos en buenas condiciones mecánicas. -

Realizar un mantenimiento preventivo de manera que se eviten en lo posible los desperfectos en la máquina o que se tengan que hacer otros arreglos antes de que ocasione mayores daños y se vea afectado la producción y calidad del producto. 2. ALCANCE:

El programa de mantenimiento se aplica a todas las instalaciones y equipos de la planta. 3. RESPONSABILIDAD: Jefe de Planta: Responsable de hacer cumplir y ejecutar el programa de mantenimiento de los equipos é instalaciones de la PPA Jefe de Aseguramiento de la Calidad: Responsable de supervisar el cumplimiento del programa de mantenimiento. Técnico de aseguramiento de la calidad: Responsable de la inspección del programa de mantenimiento de equipos é instalaciones de la planta. Asistente de Mantenimiento: Responsable de la ejecución del programa de mantenimiento de la planta de conservas. 4.

EQUIPOS Y MATERIALES:

-

Aceite reductor.

-

Grasa común.

-

Grasa sanitaria.

-

Aceite sanitario.

-

Pistola de engrasado.

-

Llaves.

-

Soldaduras.




PROCEDIMIENTO:



Aprobado por:



-

Desarmadores.

-

Llave hexagonal.

-

Otros 5. PROCEDIMIENTO:

Se realiza según el programa de mantenimientos mencionados en el siguiente cuadro.





PROCEDIMIENTO:


Aprobado por:



ZONA: PROCESA MIENTO TERMICO

EQUIPO INSTALACIO NES.

MATERIAL / FUNCIÓN.

FRECUENCIA DE LIMPIEZA

ÁREA Recepción, pesado y almacenam iento de M.P.

BALANZA

De metal tipo plato de 10Kg de capacidad, y balanza de plástico de 1kg cuya función es de pesar los insumos para la formulación. Pisos de concreto, paredes y anaqueles de vidrio

PISOS, PAREDES y ANAQUELES ÁREA MESA DE Mesa y tina de acero lavado y ACERO, TINA inoxidable. desinfecció Y UTENSILIOS Utensilios de acero inoxidale y n plastico ÁREA EXHAUTING Mesa y exhaustor de Acero Envasado inoxidable El exhausting para exhausting crear vacío en las latas. ÁREA SELLADORA Fierro fundido y acero Sellado inoxidable ÁREA AUTOCLAVE Acero inoxidable. Esterilizado Esteriliza las latas. ÁREA TANQUES Plastico de 55 galones de Enfriado y capacidad. etiquetado Se enfría el producto terminado y sellado. MANUAL DE BUENAS PRACTICAS DE MANUFACTURA DEPT. ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD


CAMBIO DE PIEZA DE EQUIPO/ REPARACION . Cuando sea necesario.

INSPECCION

Diario

ANÁLISIS DE SUPERFICIES EN CONTACTO CON LOS ALIMENTOS Semanal

Diario

Semanal

Mensual.

Diario.

Semanal

Resanado y/o pintado Semestral Cuando sea necesario. -

Después de cada proceso

semanal

Cuando sea necesario.

Mensual

-

Cuando sea necesario. Cuando sea necesario. -

Mensual

mensual Diario

semanal

Diario

-


Mensual.

Mensual.

Mensual Mensual

PROCEDIMIENTO:



Aprobado por:



6.

REGISTRO: El monitoreo del programa de mantenimiento, se registra en el Anexo 4 del Manual de BPM: Inspección del programa de mantenimiento de equipo e Instalaciones. III. 1.

HIGIENE PERSONAL Y REQUISITOS SANITARIOS

HIGIENE DE PERSONAL 1.1. OBJETIVO: - Aplicar los principios de buenas prácticas de higiene de personal en la elaboración de los productos elaborados en la PPA para reducir la inocuidad de los mismos. - Involucrar al personal de la PPA en todo nivel, de la aplicación de los principios de higiene. - Establecer normas de higiene y conducta de personal en la PPA. 1.2. ALCANCE: - Comprende a todo el personal operativo y administrativo de la PPA. 1.3. RESPONSABILIDAD: Jefe de Planta: Responsable de tomar todas las medidas y precauciones para asegurar que se cumpla con las normas y principios de higiene de la planta. Jefe de aseguramiento de la calidad: Responsable de verificar que se cumplan con las normas de higiene y conducta del personal. 1.4. MATERIAL Y EQUIPOS: - Letreros con lemas alusivos a la higiene y conducta de personal. - Indumentaria de personal (Mandil, toca, gorro o toca, guantes, botas,). - Jabón desinfectante. - Pediluvio. - Toallas de papel. - Solución hipoclorito a 200 ppm. - Detergente al 5 %.

1.5. DEFINICIONES: - Agente germicida.- Sustancia que destruyen los gérmenes ó microorganismos. - Desinfección.- Reducción del número de microorganismos a un nivel que no de lugar a contaminación del alimento mediante agentes químicos, métodos físicos o ambos higiénicamente satisfactorios. No mata a esporas. - Desinfectante.- Cualquier agente que limite la infección matando las células vegetativas de los microorganismos. MANUAL DE BUENAS PRACTICAS DE MANUFACTURA DEPT. ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD



PROCEDIMIENTO:



Aprobado por:



- Higiene.- Medidas sanitarias para garantizar la sanidad e inocuidad de los productos en todas las fases del proceso de fabricación hasta su conformidad. - Inocuo.- Aquello que no hace daño o no causa actividad negativa a la salud. - Manipulación.- Acción de hacer funcionar con la mano, manejo, arreglo de los productos con la mano. - Microorganismos patógenos.- Microorganismo capaz de causar una enfermedad. 1.6. PROCEDIMIENTO Y NORMAS: 1.6.1. Limpieza de personal: - Se instruye al personal que manipulan los alimentos de forma continua según el programa de capacitación a fin de que se evite la contaminación de los alimentos. - Todas las personas que trabajan en la zona de manipulación de los alimentos están dotadas de uniforme limpio, llevan ropa protectora que incluyen gorros, o toca (como protección contra el cabello), los cuales se mantienen limpios de acuerdo con la naturaleza del trabajo que desempeña el personal. - El personal en el área de proceso debe usar cubre boca, asegurando que se cubre la nariz y boca. - El calzado que se utiliza (botas), debe mantenerse limpio y en buenas condiciones, además de no usarlo fuera de la planta. - Está prohibido el uso de ropa de trabajo para labores y acciones no relacionadas a la planta. - Los guantes utilizados por el personal manipulador deben estar sin agujeros y limpios, sin que ello excluya el procedimiento de lavado de manos. - Se utilizan delantales de PVC para proteger la limpieza de los uniformes, usando lo suficientemente ajustados. - El personal masculino debe llevar el cabello corto y ordenado, las uñas deben estar recortadas y limpias. - El personal femenino, debe mantener las uñas cortas y libres de pinturas y esmalte. - Se prohíbe el uso de objetos de adornos inseguros como relojes, aretes, sortijas, cadenas, brazaletes durante la manipulación de los alimentos. - No se permite el lavado sobre el piso de los delantales y artículos análogos. Se ha provisto de grifos dentro del gabinete de higiene de la planta para retirar todos los residuos sólidos y limpieza de los delantales. MANUAL DE BUENAS PRACTICAS DE MANUFACTURA DEPT. ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD



PROCEDIMIENTO:



Aprobado por:



1.6.2. Programa lavado de manos: Los procedimientos sistemáticos y un calendario rutinario de lavado de manos son esenciales para el control de la propagación de los contaminantes de las manos del personal a los alimentos. a.- Preparación de las manos: - Retirar relojes, brazaletes y anillos de las manos. - Las uñas deben estar recortadas y limadas en cada limpieza. - Las manos y brazos deben estar libres de infección y heridas. b.- Procedimiento: - Mojarse a fondo las partes expuestos de brazos y manos con agua potable. - Usar bastante jabón líquido desinfectante del dispensador y frotarse con vigor las manos juntas para producir espuma durante 20 segundos. - Realizar un enjuague minucioso de las manos y brazos con agua limpia. - Usar grifos operados con el pie para prevenir la recontaminación de las manos. - Secar las manos a fondo con el secador de aire caliente. - Sumergir las manos en una solución desinfectante de hipoclorito de sodio a 50 ppm. - Luego no tocar objetos insalubres. c.- Frecuencia: - Se realiza durante el ingreso del personal a planta a iniciar el proceso. - Después de usar los Servicios Higiénicos. - Después de manipular equipos ó utensilios sucios. - Después de tocar partes desnudas del cuerpo como el cabello o cara, uniforme sucio. - Después de toser, estornudar usando un pañuelo ó papel descartable. - Durante la preparación de alimentos con suficiente frecuencia para eliminar la suciedad y contaminación. 1.6.3.

Visitantes: - A todos los visitantes internos y externos se les recomienda cubrir su cabello, barba y bigote (si son largas), además de usar ropas adecuadas antes de entrar a las áreas de proceso, no presentarán síntomas de enfermedad o lesiones y no deberán comer, fumar, masticar ó escupir durante el tránsito por las áreas de producción.




PROCEDIMIENTO:



Aprobado por:



- Se colocan letreros que advierten la prohibición de la entrada y tránsito de visitantes sin vestimenta apropiada a las áreas en donde se lleva a cabo la manipulación de los alimentos. 1.6.4. Conducta del personal: - Dentro de la planta de proceso está prohibido fumar, mascar, comer o beber. - Está prohibido estrictamente escupir al suelo. - Está prohibido de estornudar o toser sobre alimentos no protegidos. - Se evita cualquier contaminación con expectoraciones, mucosidades, cosméticos, cabellos, sustancias químicas de medicamentos. - Está prohibido tocarse el rostro o cabello mientras se manipula el alimento, si lo requiriesen deben retirarse a los servicios higiénicos. - Está prohibido conversar o hacer bromas entre los compañeros. 1.7. REGISTROS: El monitoreo será registrado en el registro diario de control de saneamiento (SSOP-01) y formato de inspección de prácticas de higiene y salud del personal (SSOP- 05). 2.

REQUISITOS SANITARIOS: 2.1. OBJETIVO: - Prevenir la contaminación de los alimentos por manipulación de personal con enfermedad, portadores de enfermedad. - Tener un control sanitario del personal operativo y empleado de la planta . 2.2. ALCANCE: Es aplicable a todo el personal operativo y empleado que labora en la planta de procesamiento de conservas. 2.3. RESPOSABILIDAD: Jefe de Planta: Responsable de tomar las medidas preventivas para que el personal que labora en la planta cumpla con los requisitos de salud y capacitación. 2.4. MATERIAL Y EQUIPOS: Se menciona en el manual de SSOP de la planta de conservas de durazno.

2.5. PROCEDIMIENTO: 2.5.1. Requisitos: MANUAL DE BUENAS PRACTICAS DE MANUFACTURA DEPT. ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD



PROCEDIMIENTO:



Aprobado por:



- No se permite que persona de las que se sabe o se sospecha que padecen o son portadoras de alguna enfermedad o mal que eventualmente pueda transmitirse por medio de los alimentos, tenga acceso a ninguna área de manipulación de alimentos si existe la posibilidad que los contaminen. - El personal será instruido en reportar inmediatamente sobre la enfermedad o síntomas a su supervisor. - El manipulador de alimentos deberá someterse a examen médico si así lo indican las razones clínicas o epidemiológicas. - El personal nuevo que ingrese a manipular alimentos en la planta, deberá someterse a examen médico antes de asignarles tal actividad. 2.6. REGISTROS: El monitoreo será registrado en el formato de SSOP de Inspección de prácticas de Higiene y Salud de Personal (SSOP - 05). IV.

CALIBRACION DE INSTRUMENTOS

1. OBJETIVO: Para obtener un grado de confianza en la medición de los puntos de control de procesos en la planta, es necesario contar con los instrumentos de los equipos precisos en las mediciones. 2. ALCANCE: Se aplica a todos los instrumentos de medición de temperatura, presión y peso de los equipos de la planta. 3.

RESPONSABILIDAD: Jefe de planta: Responsable de hacer cumplir que todos los instrumentos de medición de los equipos se encuentre operativo. Jefe de Aseguramiento de la Calidad: Responsable programar la calibración de instrumentos de medición de los equipos y llevar los registros de calibración. Jefe de mantenimiento: Responsable de mantener todos los equipos con sus instrumentos de medición operativos.

4.

MATERIAL Y EQUIPOS: Termómetro patrón con certificación de calibración Balanzas y equipos de medición de presión.

5.

PROCEDIMIENTO: Los instrumentos de los equipos serán calibrados de la siguiente manera: MANUAL DE BUENAS PRACTICAS DE MANUFACTURA DEPT. ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD



PROCEDIMIENTO:



Aprobado por:



PROCESO TERMICO: Control de temperaturas: 5.1. Se solicitará a una entidad particular que realice la calibración de un termómetro para ser usado como Patrón en la planta; con su respectivo certificado de calibración. 5.2. La calibración del termómetro patrón se realizará anual. 5.3. Se realizarán pruebas de comparación del termómetro certificado patrón con cada termómetro de los equipos a calibrar, con una frecuencia de 6 meses, o cuando sea necesario. Los termómetros utilizados en los equipos de planta son: - Termómetro tipo reloj: Exháuster Marca: Reotemp Capacidad: 150 ºC. - Termómetros tipo reloj: marmita 01, 02 (90 litros) y 03 (600 litros) Marca: Reotemp Capacidad: 150 ºC. - Termómetro de mercurio (columna): Autoclaves 1. Marca: Taylor. Escala: de 75 a 135 ºC ó 170º - 270 ºF. Graduación: 0.5 ºC ó 1 ºF. INSTRUMENTOS DE PRESION: Su calibración ó cambio será anual. - Manómetros de marmitas - Manómetros de autoclaves. Marca: Reotemp Escala: de 0 a 30 PSI (Graduación de 0.2 psi). - Manómetros de autoclaves. - Manómetros de Marmitas. 6.

REGISTROS: Se anotarán los resultados en el Anexo 5 del Calibración de instrumentos y equipos.

Manual de BPM, Registro de

V.- PROGRAMA DE CAPACITACION DEL PERSONAL 1.

OBJETIVO: - Conseguir que todo el personal de planta de procesamiento de néctares tome consciencia sobre el manejo de prácticas de buena manufactura, procedimientos y métodos de proceso en la producción de néctares.

2.

ALCANCE:




PROCEDIMIENTO:



Aprobado por:



-

3.

Para conseguir el éxito del sistema de inspección basado en HACCP, es necesario capacitar al personal teniendo como norma del sistema empleado. El personal que se considera es el siguiente: a) Personal de producción : - Operarios. - Personal de línea. - Volantes. b) Personal de aseguramiento de la calidad : - Técnicos de aseguramiento de la calidad. - Supervisores de aseguramiento de la calidad. c) Personal o grupo de mejoría de la calidad : - Operarios - Practicantes. - Jefes.

RESPONSABILIDADES: 3.1 Jefe de Aseguramiento de la Calidad : Programará y coordinará con el equipo y el líder de la calidad las charlas y/o cursos de capacitación a concretarse para el personal de producción como de Aseguramiento de la Calidad donde fuera necesario.

4.

EQUIPOS Y MATERIALES : En este caso se considera como material los ambientes a desarrollarse como son: - Auditorio - Sillas y bancas - Retroproyector - Computador - Televisor - DVD - Pizarras y Plumones acrílicos - Mesas soportes. - Folletos, boletines.

5. PROCEDIMIENTOS : a) Se realizarán charlas grupales en forma quincenal, con los supervisores de calidad del tercero, controladoras y TAC, sobre temas como: • Importancia de aplicar el sistema HACCP en la elaboración de néctares. • Puntos críticos y acciones correctivas. • Supervisión adecuada en el control higiénico sanitario en todas las etapas del proceso de conservas. MANUAL DE BUENAS PRACTICAS DE MANUFACTURA DEPT. ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD



PROCEDIMIENTO:



Aprobado por:



b)

c)

d) e) f) g) h)

• Conocimiento de los 08 pre-requisitos de saneamiento. • Temas relacionados a buenas prácticas de manufactura. • Importancia de la cloración de las aguas en plantas de procesamiento. • Calidad microbiológica. Se realizarán Charlas ó seminarios de capacitación al personal de producción como operarios, personal de línea y apoyos o volantes en forma mensual sobre temas como: • Enfermedades transmitidas al hombre por los alimentos. • Prácticas higiénico-sanitarias, que involucra desde la recepción de materia prima hasta embarque del producto terminado. • Dar a conocer al personal sobre la importancia de las buenas prácticas de higiene, como el lavado de manos, Limpieza de superficies, salud del personal. Se hará partícipe al profesional de planta (jefe de planta, aseguramiento de la calidad, TAC), operarios, supervisores de producción y calidad a cursos y seminarios-taller organizados por el, DIGESA, INDECOPI, UNIVERSIDADES, y algunos proveedores con frecuencia indeterminada. Los temas serán acerca de Calidad, HACCP, Higiene y Saneamiento y Auditorias. Se utilizarán expositores conocedores de los temas, las charlas tendrán una duración de 1 a dos horas. Las charlas grupales, tendrán una duración de 1 hora, que serán dictados por personal de aseguramiento de la calidad, líder de la calidad o cualquier otro integrante del equipo HACCP, que domine el tema a tratar. Se harán uso de referencias bibliográficas, diapositivas y videos si es necesario, que ilustren con facilidad el mensaje a transmitir. Se reciben todas las opiniones de los participantes sobre como mejorar la calidad del producto, teniendo presente la inocuidad. En forma continua, se conversará al personal de producción y saneamiento sobre temas relacionados a prácticas de higiene, saneamiento y calidad.

6. REGISTROS : El Jefe de Aseguramiento de la Calidad anotará en el Anexo 3 del manual BPM de Capacitación de personal, las charlas, cursos y seminarios-taller realizados, adjuntando la relación del personal capacitado.




PROCEDIMIENTO:



Aprobado por:



ANEXOS DEL MANUAL BPM





PROCEDIMIENTO:


Aprobado por:



ANEXO 1 1. DISTRIBUCION DE AREAS 1.1. Análisis de distribución de áreas Requerimientos de superficies: se mencionan las áreas donde se almacena, procesa y fraccionan productos con distinto nivel de transformación: a) Área de fabricación 1. 2. 3. 4. 5. 6.

Almacén de materia prima Almacén de ingredientes, aditivos, envases y embalajes Almacén del producto terminado Sala de proceso Laboratorio de control de la calidad Servicios higiénicos 1 (Operario)

b) Área de administración 7. Área de oficinas 8. Servicios higiénicos 2 (administrador) c) Área de servicios 9. Vestidores 10. Guardianía 11. Tanque de agua Análisis de proximidad de áreas por el plan Layout: Se realiza para ser eficiente en la distribución de áreas así optimizar toda la etapa de producción de la conserva de carne de alpaca y atender mejor a los personales y al cliente la cual se logra asignando valores y razones para elaborar la matriz. Valores y razones para el plan Layout: Valores A: Absolutamente importante E: Especialmente importante I: Importante O: Normal U: Sin importancia X: Indeseable XX: Muy indeseable

Razones 1: Continuidad 2: Control 3: Higiene 4: Ruido y/o Vibraciones 5: Seguridad 6: Energía 7: Circulación





PROCEDIMIENTO:


Aprobado por:



2. MATRIZ DEL PLAN LAYOUT 1

almacén de M. P

2

almacén de I, A, E y E

3

almacén de P. T

4

sala de proceso

5

laboratorio de C. C

6

S.S.H.H 1 (operarios)

7

área de oficinas

8

vestuarios

9

Guardianía

10

Tanque de agua

11

S.S.H.H2 (administracion)

Dónde: S.S.H.H2: Servicios higiénicos para administrativos Almacén de M. P: Almacén de materia prima Almacén de I, A, E y E: Almacén de insumos, aditivos, envases y embalajes Almacén de P. T: Almacén de producto terminado Laboratorio de C. C: Laboratorio de control de calidad Recorrido de actividades: Se agrupa las areas de acuerdo a los valores analizados A: (1.4), (2.5) (4.5). E: (1.2), (1.5), (3.4), (4,8), (4,11). I: (2.3), (2.4), (3,5), (1.8), (2,8) (1.10), O: (1.3), (1.10), (2.7), (2.9), (3.7), (3.8), (3.9), (4.9), (5.9), (5.10), (6.7), (6.8), (6.10), (6.11), (7.9), (7.11), (8.9), (8.10), (8.11). U: (1.7), (5.7), (5.8), (6.9), (7.8), (7.10), (9.10), (9.11), (10.11). X: (2.10), (3.10), (4.7). XX: (1.6), (1.11), (2.6), (2.11), (3.6), (3.11), (4.6), (4.11), (5.6), (5.11)





PROCEDIMIENTO:


Aprobado por:



ANEXO 2 PLANO DE DISTRIBUCIÓN DE LA EMPRESA CONSERVAS DEL VALLE S.A

9

10

1 5

E N T R A D A

4

3 8

6

11

7

2

Puerta Gabinete de higienización (lavamanos con sus respectivos dispensadores de jabón liquido y toallas de papel ) Pediluvio 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11

Almacén de M. P Almacén de I, A, E y E Almacén de P. T Sala de proceso Laboratorio de C. C S.S.H.H 1 (operarios) Área de oficinas Vestuarios Guardianía Tanque de agua S.S.H.H2 (administración)

ANEXO 3 MANUAL DE BUENAS PRACTICAS DE MANUFACTURA DEPT. ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD



PROCEDIMIENTO:



Aprobado por:



CAPACITACIÓN DE PERSONAL Fecha: .....................................................................Hora :........................................................ Tema : ....................................................................................................................................... Expositor : ................................................................................................................................ Apellidos y Nombres

DNI Nº

Firma

Observaciones :......................................................................................................................... .................................................................................................................................................. __________________________ Jefe de Control de Calidad




PROCEDIMIENTO:



Aprobado por:


CONSERVAS DEL VALLE S.A

ANEXO 4

ITEM

CONTROL DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO DE MAQUINARIAS, EQUIPOS E INSTALACIONES MAQUINARIA, FECHA FECHA DE EQUIPO E MANTENIMIENTO PRÓXIMO INTALACIONES MANTENIMIENTO

............................................................. Técnico de Mantenimiento

ACTIVIDAD OBSERVACIONES REALIZADA DEL EQUIPO

........................................................ V°B° Jefe de Aseg. Calidad




RESPONSABLE DEL MANTENIMIENTO


PROCEDIMIENTO:


Aprobado por:


CONSERVAS DEL VALLE S.A

ANEXO 5 CALIBRACIÓN DE LOS EQUIPOS E INSTRUMENTOS PRODUCTO:

TAC:

FECHA:

TURNO:

HORA

OPERACION UNITARIA

EQUIPO/ INSTRUMENTO

CODIGO DE EQUIPO/ INSTRUMENTO

CODIGO DEL PATRON UTILIZADO

OBSERVACIONES :..................................................................................................... ....................................................................................................................................... ....................................................................................................................................... .......................................................................................................................................

______________________ TECNICO ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD

________________________ JEFE DE ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD




Trabajo Final Haccp Conserva de Durazno

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