I
UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA EQUINOCCIAL
FACULTAD DE CIENCIAS DE LA INGENIERÍA
ESCUELA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
ESTUDIO PARA LA IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA HACCP ( HAZARD ANÁLISYS CRITICAL AND CONTROL POINTS) EN EL PROCESO DE ENLATADO DE ATÚN EN ACEITE EN LA EMPRESA INEPACA,2006
TESIS DE GRADO PREVIO LA OBTENCIÓN DEL TITULO DE INGENIERO INDUSTRIAL
AUTOR: LUIS RICARDO YÉPEZ REYES.
DIRECTOR: ING. MANUEL CORONEL
QUITO – ECUADOR
2007
II
DECLARACIÓN
Del contenido de la presente tesis se responsabiliza el autor
LUIS RICARDO YÉPEZ REYES C.I. # 130818000-7
III
CERTIFICADO
Certifico que el trabajo “ESTUDIO PARA LA IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA HACCP ( HAZARD ANÁLYSIS CRITICAL AND CONTROL POINTS) EN EL PROCESO DE ENLATADO DE ATÚN EN ACEITE EN LA EMPRESA INEPACA,2006.” Fue realizado en su totalidad por el Sr. Luís Ricardo Yépez Reyes, bajo mi supervisión.
Ing. Manuel Coronel DIRECTOR DE TESIS
IV
V
AGRADECIMIENTO
A DIOS POR LA VIDA Y POR ESTE HOGAR QUE ME HA DADO, A MIS PROFESORES POR HABERME INCULCADO TODOS SUS CONOCIMIENTOS. MUCHAS GRACIAS LOS LLEVARE SIEMPRE EN MI MENTE.
VI
DEDICATORIA
ESTA TESIS VA DEDICADA A MIS PADRES, MIS HERMANOS Y AMIGOS QUE ME DIERON TODO SU APOYO PARA TERMINAR ESTA ETAPA DE MI VIDA, GRACIAS DE TODO CORAZÓN POR SU PACIENCIA Y COMPRENSIÓN SIN USTEDES NO LO HABRIA HECHO POSIBLE, NO LOS DEFRAUDARE.
VII
TABLA DE CONTENIDOS
CARATULA…………………………………………………………………………….II DECLARACIÓN……………………………………………………………………….III CERTIFICADO DEL PROFESOR…………………………………………………….IV CERTIFICADO DE LA EMPRESA……………………………………………………V AGRADECIMIENTO………………………………………………………………….VI DEDICATORIA………………………………………………………………………VII ÍNDICE GENERAL……………………………………………………………………IX ÍNDICE DE FORMULAS…………………………………………………………..XVII ÍNDICE DE GRÁFICOS…………………………………………………………...XVIII ÍNDICE DE TABLAS…………………………………………………………….....XIX ÍNDICE DE ANEXOS………………………………………………………………..XX RESUMEN…………………………………………………………………………..XXII SUMMARY………………………………………………………………………...XXIII
VIII
ÍNDICE GENERAL
CAPÍTULO I
1 GENERALIDADES…………………………………………………………………...1 1.1 INTRODUCCIÓN…………………………………………………………...1 1.2 OBJETIVOS DEL ESTUDIO…………………………………………….....2 1.2.1 Objetivo General…………………………………………………...2 1.2.2 Objetivos Específicos……………………………………………....2 1.3 IDEA A DEFENDER………………………………………………………..3 1.4 VARIABLES………………………………………………………………...3 1.4.1 Variables Dependientes…………………………………………….3 1.4.2 Variables Independientes………………………………………......3 1.5 JUSTIFICACIÓN DEL TEMA……………………………………………...4 1.6 METODOLOGÍA............................................................................................4 1.6.1 Observacional……………………………………………………....4 1.6.2 Documental………………………………………………………...4
CAPÍTULO II
2 MARCO TEÓRICO………………………………………………………………….5 2.1 CONCEPTO DE H.A.C.C.P………………………………………………..5 2.2 ORIGEN DEL H.A.C.C.P………………………………………………….5 2.3 NECESIDADES DE ADOPTAR H.A.C.C.P………………………………8
IX
2.4 ¿QUÉ ES INOCUIDAD?..............................................................................9 2.5 ¿QUÉ ES PELIGRO?....................................................................................9 2.6 ¿QUE ES LIMITE CRITICO?.....................................................................9 2.7 ¿QUE ES MONITOREO?.............................................................................9 2.8 CONFORMAR EL EQUIPO H.A.C.C.P…………………………………..10 2.9 EVALUAR O ANALIZAR LOS PELIGROS EXISTENTES Y DEFINIR LAS MEDIDAS PREVENTIVAS……………………………………………..10 2.10 IDENTIFICAR LOS PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL……………..11 2.11 ESTABLECER LOS LIMITES CRÍTICOS EN CADA P.C.C…………..12 2.12 ESTABLECER PROCEDIMIENTOS DE MONITOREO……………….13 2.13 ESTABLECER ACCIONES CORRECTIVAS…………………………..15 2.14
ESTABLECER
UN
SISTEMA
DE
CONSERVACIÓN
DE
REGISTROS……………………………………………………………………15 2.15 ESTABLECER PROCEDIMIENTOS DE VIGILANCIA……………….16 2.16
LAS
NORMAS
DE
PROCEDIMIENTOS
OPERACIONALES
ESTANDARIZADOS DE SANEAMIENTO (POES)………………........……17
CAPÍTULO III
ANTECEDENTES DE LA EMPRESA………………….....………………………….17 3.1 Reseña Histórica…...……………………………………………….18 3.1.3 Situación Actual…………………………………………………18 3.2 DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO………………………………………18. 3.3 MATERIAS PRIMAS……………………………………………………...20
X
3.4 INGREDIENTES…………………………………………………………...20 3.5 PRESENTACIÓN DEL PRODUCTO……………………………………..20 3.6 TIPOS DE ENVASES……………………………………………………...20 3.7 VIDA ÚTIL DEL PRODUCTO…………………………………………....21 3.8 FORMAS DE CONSUMO…………………………………………………21 3.9 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO………………………………………….23 3.9.1 Recepción………………………………………………………..23 3.9.2 Almacenamiento de la Materia Prima……………………….......24 3.9.3 Descongelamiento……………………………………………….25 3.9.4 Eviscerado y reclasificación…………………………………......26 3.9.5 Cocinamiento…………………………………………………....28 3.9.6 Enfriamiento……………………………………………………..30 3.9.7 Limpieza………………………………………………………....31 3.9.8 Empaque…………………………………………………………32 3.9.9 Sellado…………………………………………………………...33 3.9.10 Esterilización y Enfriamiento…………………………………..33 3.9.11 Etiquetado……………………………………………………...33 3.9.12 Embalaje………………………………………………………..34 3.9.13 Almacenamiento del Producto Terminado…………………….34
CAPÍTULO IV
4. ELABORACIÓN DEL PLAN HACCP……………………………………………..36 4.1 ANÁLISIS DE RIESGOS EN EL ATÚN………………………………….36
XI
4.2 PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL EN EL ATÚN……………………..38 4.2.1 Recepción…………………………………………………………38 4.2.1.1 Peligro…………………………………………………..38 4.2.1.2 Medidas Preventivas……………………………………38 4.2.1.3 Límites De Control……………………………………..39 4.2.1.4 Procedimientos De Vigilancia………………………….39 4.2.1.5 La Frecuencia…………………………………………..40 4.2.1.6 Los Responsables.- Del Buen Manejo De La Recepción De La Materia Prima……………………………………………41 4.2.1.7 Acciones Correctivas……………………………………41 4.2.1.8 Registros………………………………………………...42 4.2.2 Descongelamieto………………………………………………….42 4.2.2.1 Peligro…………………………………………………..42 4.2.2.2 Medidas Preventivas……………………………………42 4.2.2.3 Límites Críticos………......……………………………..43 4.2.2.4 Procedimiento De Vigilancia…………………………...43 4.2.2.5 Método Para Obtener Las Muestras De Pescado……….44 4.2.2.6 La Frecuencia…………………………………………...44 4.2.2.7 Los Responsables ………………………………………44 4.2.2.8 Acciones Correctivas……………………………………44 4.2.2.9 Registros………………………………………………...45 4.2.3 Sellado…………………………………………………………….46 4.2.3.1 Peligro…………………………………………………..46 4.2.3.2 Medidas Preventivas……………………………………46
XII
4.2.3.3 Límites Críticos…………………………………………47 4.2.3.4 Procedimientos De Vigilancia…………………………..49 4.2.3.4.1 Inspección Del Doble Cierre………………….49 4.2.3.4.2 Terminología………………………………….49 4.2.3.5 Procedimiento…………………………………………..50 4.2.3.6 Evaluación De Cierres Correctos E Incorrectos…......…52 4.2.3.7 Frecuencia………………………………………………58 4.2.3.8 Responsabilidad………………………………………...59 4.2.3.9 Acciones Correctivas……………………………………59 4.2.3.10 Registros…………………..........……………………...60 4.2.4 Esterilización……………………………………………………...61 4.2.4.1 Peligro…………………………………………………..61 4.2.4.2 Medidas Preventivas…………......……………………..61 4.2.4.3 Límites Críticos………..............………………………..62 4.2.4.3 Procedimientos De Vigilancia………………………….63 4.2.4.4 Acciones Correctivas…………………………………..65 4.2.4.5 Evaluación Y Disposición Del Producto………………66 4.2.4.6 Evaluación Y Disposición Del Producto………………67 4.2.4.7evaluacion Y Disposición Del Producto………………..68 4.2.4.8 Evaluación Y Disposición Del Producto:………………68 4.2.4.9 Evaluación Y Disposición Del Producto………………..69 4.2.4.10 Registros……………………………………………….70 4.2.5 Normas De Procedimientos Operacionales Estandarizados De Saneamiento(POES).................................................................................70
XIII
4.2.5.1 Agua Potable……………………………………………71 4.2.5.1.1 Condiciones Existentes En La Planta…………71 4.2.5.1.2 Fuentes………………………………………...71 4.2.5.1.3 Almacenamiento………………………………71 4.2.5.1.4 Distribución…………………………………...72 4.2.5.1.5 Monitoreo……………………………………..72 4.2.5.1.6 Archivo De Registros…………………………73 4.2.5.2 Higiene De Las Superficies De Contacto Con El Pescado………………….………………………………73 4.2.5.2.1 Procedimientos En La Planta…………………73 4.2.5.2.2 Monitoreo……………………………………..74 4.2.5.2.3 Archivos De Registros………………………..74 4.2.5.3 Prevención De La Contaminación Cruzada…………….74 4.2.5.3.1 Requerimientos……………………………….74 4.2.5.3.2 Procedimientos………………………………..75 4.2.5.3.3 Monitoreo……………………………………..75 4.2.5.3.4 Registro……………………………………….75 4.2.5.4 Higiene De Los Operarios De Planta…………………...76 4.2.5.4.1 Monitoreo……………………………………..76 4.2.5.5 Contaminación………………………………………….77 4.2.5.5.1 Requerimientos………………………………..77 4.2.5.5.2 Procedimientos………………………………..77 4.2.5.5.3 Monitoreo……………………………………..77 4.2.5.5.4 Registros………………………………………77
XIV
4.2.5.6 Compuestos Tóxicos…………........……………………78 4.2.5.6.1 Requerimientos……………………………….78 4.2.5.6.2 Procedimientos………………………………..78 4.2.5.6.3 Monitoreo……………………………………..78 4.2.5.6.4 Registros………………………………………79 4.2.5.7 Salud De Los Operarios………………………………...79 4.2.5.7.1 Requerimientos………………………………..79 4.2.5.7.2 Procedimientos………………………………..79 4.2.5.7.3 Monitoreo……………………………………..79 4.2.5.7.4 Registros………………………………………80 4.2.5.8 Control De Plagas………………………………………80 4.2.5.8.1 Requerimientos……………………………….80 4.2.5.8.2 Procedimientos………………………………..80 4.2.5.8.3 Monitoreo……………………………………..80 4.2.5.8.4 Registros………………………………………80
CAPÍTULO V
5. VERIFICACIÓN DEL PLAN HACCP Y FORMATOS UTILIZADOS 5.1 OBJETIVOS………………………………………………………………..81 5.2 LOS VERIFICADORES…………………………………………………...81 5.3 FRECUENCIA……………………………………………………………..81 5.4 FORMULARIO DE APLICACIÓN……………………………………….81
XV
CAPÍTULO VI
6. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES……………………………………..83 6.2 RECOMENDACIONES……………………………………………………83 6.1 CONCLUSIONES………………………………………………………….83 BIBLIOGRAFÍA………..…………………………………………………………….84 CITAS BIBLIOGRÁFICAS…….……………………………………………………86
XVI
ÍNDICE DE FORMULAS FORMULA Nº 1: TRASLAPE TEÓRICO…………………………………………...55 FORMULA Nº 2: DEL PORCENTAJE DE ADHERENCIA…………………..........81
XVII
ÍNDICE DE GRÁFICOS
GRÁFICO Nº 3-1: DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO DE ENLATADO DE ATÚN EN ACEITE……..……………………………………………………………...9 GRÁFICO Nº 4-1: DOBLE CIERRE…………………………………………………49
XVIII
ÍNDICE DE TABLAS TABLA Nº 3-1: CLASIFICACIÓN DEL ATÚN……………………………………..11 TABLA Nº 3-2: DESCONGELAMIENTO………………….………………………..13 TABLA Nº 3-3: EVISCERADO Y RECLASIFICACIÓN……………………………15 TABLA Nº 3-4: COCINAMIENTO…………………………..……………………….16 TABLA Nº 3-5: COCINAMIENTO…………………………..……………………….17 TABLA Nº 4-1: ANÁLISIS DE RIESGOS……………..……………………………..36 TABLA Nº 4-2: PROCEDIMIENTO DE VIGILANCIA…………………………..…40 TABLA Nº 4-3: SELLADO.…………………………………………………………..48 TABLA Nº 4-4: EXAMINAR EL GANCHO DE LA TAPA…..……...……………...56 TABLA Nº 4-5: ESTERILIZACIÓN………………….………………………………62 TABLA Nº 5-1: CALIFICACIÓN DE RIESGOS EN BASE AL PORCENTAJE DE ADHERENCIA……….……………............................………………………………..82
XIX
ÍNDICE DE ANEXOS ANEXO 1: FORMULARIO PARA VERIFICACIÓN ANEXO 2: ISO 22000:2005 ANEXO 3: PROCESO DE ENLATADO DE ATÚN EN ACEITE ANEXO 4: FORMATOS UTILIZADOS EN EL PLAN H.A.C.C.P ANEXO 5: CONTROL DE TEMP., HISTAMINA Y SAL DE PESCADO EN LA RECEPCIÓN ANEXO 6: CONTROL DE DESCONGELACIÓN DEL PESCADO ANEXO 7: REPORTE DE DESCONGELAMIENTO DE AUTOCLAVES ANEXO 8: REGISTRO DE INSPECCIÓN VISUAL DE DOBLE CIERRE ANEXO 9: REGISTRO DIÁRIO DE ESTERILIZADO ANEXO 10: REPORTE DIÁRIO DE LOS CÓDIGOS DE AUTOCLAVE ANEXO 11: HOJA DE TIEMPO DE COCINAMIENTO ANEXO 12: CONTROL DE HISTAMINA Y SAL DEL PESCADO QUE SALE A DESCONGELARSE Y DEL COCINADO ANEXO 13: RECEPCIÓN DE PESCADO SIN CLASIFICAR ANEXO 14: REPORTE DE PESCADO CLASIFICADO ANEXO 15: EVALUACIÓN SEMANAL DEL DOBLE SELLO ANEXO 16: REGISTRO DE INSPECCIÓN DEL DOBLE CIERRE ANEXO 17: CONTROL DE TEMPERATURA DE LOS PESCADOS QUE SALEN DE LOS POZOS DE DESCONGELAMIENTO ANEXO 18: CLORINACIÓN DEL AGUA POTABLE
XX
ANEXO 19: HOJAS DE CONTROL Y CHEQUEO PARA CUERPOS Y TAPAS ANEXO 20: CONTROL SEMANAL DE FUMIGACIÓN ANEXO 21: CONTROL DE DESRATIZACIÓN ANEXO 22: REGISTRO DIÁRIO DE INSPECCIÓN SANITARIA DE LA PLANTA ANEXO 23: REGISTRO DE AUDITORIA DIÁRIA DE SSOPS ANEXO 24: REGISTRO DE MONITOREO Y CONTROL DE ROEDORES CORRESPONDIENTE A LA SEMANA ANEXO 25: REGISTRO DE FUMIGACIÓN ANEXO 26: CONVERSIONES DE GRADOS 0 F A GRADOS 0 C
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RESUMEN
El presente estudio pretende ser una herramienta en la calidad del enlatado de atún en aceite a través del análisis y la determinación de puntos críticos de control para los siguientes riesgos: altos niveles de histamina, supervivencia y / o recontaminación por microorganismos patógenas, en las etapas del proceso del atún
en aceite (puntos
críticos identificados en este trabajo) las cuales son: recepción de materia prima, descongelamiento, sellado y esterilización.
Este estudio comprendió en primera instancia conocer a fondo el proceso productivo completo, se estimó en conjunto los riesgos, peligro y severidad mediante una tabla de Análisis de Riesgos. Esto permitió definir e identificar con el criterio de severidad los Puntos Críticos de Control (PCC) que fueron estudiados completamente en los aspectos de peligro, medidas preventivas, límites críticos, procedimientos de vigilancia y las acciones correctivas (para cada PCC). De esta manera se pudo documentar y difundir rápida y eficientemente (mediante formularios) los diferentes mecanismos de control de manera permanente abarcando todos los aspectos que competen a la producción de enlatado de atún en aceite.
Estos formularios de control siguieron un formato aceptado internacionalmente, que son generados por la FDA (Food and Drugs Administration).
XXII
SUMMARY
The present study tries to be a tool in the quality of the canning of oil tuna through analysis and the determination of tactically important points of control for the following risks: high levels of histamina, survival and/or recontamination or pathogenic microorganisms, in the stages of the process of the oil tuna (identified tactically important points in this work) which are: reception of raw material, to defrost, sealed and sterilization.
This study included in first instance to know the complete productive process thorough, I am considered set the risks, danger and severity by means of a table of Analysis of Risks. This work allow to define and to identify with the severity criterion the Tactically important points of Control (PCC) that were studied completely in the danger aspects, preventive measures, you limit critical, procedures of monitoring and the remedial actions (for each PCC).
This way it was possible to be documented and to be spread fast and efficiently (by means of forms) the different control mechanisms from permanent way including all the aspects that are incumbent on to the production of canning of oil tuna.
These forms of control followed a format internationally accepted, that are generated by the FDA (Food and Drugs Administration).
XXIII
CAPÍTULO I
CAPÍTULO I 1 GENERALIDADES
1.1 INTRODUCCIÓN
La tecnología de la conservación de los alimentos en latas nació a comienzos del siglo XIX , cuando un Francés, Nicólas Appert, ganó una competición lanzada por otro gran personaje de la historia Francesa , Napoleón Bonaparte. Napoleón es más recordado por su hazañas como General conquistador que por haber proporcionado el estímulo para el desarrollo de una técnica de conservación de alimentos que marcaría el inicio de la industria de alimentos envasados. Appert ganó un premio por haber demostrado que los alimentos que habían sido calentados en envases metálicos herméticos no se deterioraban, aún cuando se almacenarán sin refrigeración. Una vez rota la cadena de congelación y refrigeración, fue posible abrir mercado para productos en conservas estables en almacén, un campo en el que ningún empresario se había aventurado hasta ese momento.
En el tiempo transcurrido
desde el descubrimiento de Appert, la
tecnología del envasado ha sido modificada y mejorada; sin embargo los principios siguen siendo tan válidos como cuando se iniciaron por primera vez. El éxito de la industria internacional del envasado del pescado descansa en la aplicación acertada de estos principios. Al enlatar atún hablamos de diferentes etapas del proceso que hay que seguir paso a paso para conseguir un producto final, este manipuleo de enlatado hay que hacerlo con normas de sanidad y calidad apropiados que exigen las autoridades nacionales e internacionales para obtener un producto apto para el consumo humano.
-1-
La Empresa INEPACA para cumplir con todas las normas HACCP a capacitado a todos los integrantes de sus departamentos en forma exitosa lo que, ha hecho que estén en un sitial industrial alto.
1.2 OBJETIVOS DEL ESTUDIO:
1.2.1 OBJETIVO GENERAL.
Identificar y valorar los riesgos en el proceso de enlatado de atún en aceite en la empresa Inepaca.
1.2.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS.
1.
-
Conocer
el
proceso
de
enlatado
de
atún
empresa Inepaca.
2. - Estudiar el programa HACCP
3. - Definir las medidas preventivas para controlar dichos riesgos.
-2-
en
aceite
en
la
1.3 IDEA A DEFENDER.
Con la implementación del sistema HACCP mejorar la calidad sanitaria del atún enlatado en aceite, en la empresa Inepaca.
1.4 VARIABLES.
1.4.1 VARIABLES DEPENDIENTES:
•
Proceso productivo.
1.4.2 VARIABLES INDEPENDIENTES:
•
Puntos críticos de control (en algunas etapas del proceso productivo).
•
Estudio para la implementación del sistema HACCP.
-3-
1.5 JUSTIFICACIÓN DEL TEMA.
Esta investigación esta enfocada a ayudar a la empresa INEPACA, a mejorar el control de calidad en el proceso productivo de manera sistemática, para contribuir a la inocuidad de sus productos.
1.6 METODOLOGÍA:
1.6.1 OBSERVACIONAL.- Para identificar los problemas referente al tema del proceso productivo en la elaboración de atún enlatado en aceite. 1.6.2 DOCUMENTAL.- Con relación al tema se lo hará mediante consulta bibliográfica, Internet e información que la empresa me permita recolectar.
-4-
CAPÍTULO II
CAPÍTULO II 2. MARCO TEÓRICO
2.1 CONCEPTO DE HACCP Las siglas HACCP proviene del concepto en inglés Harzard Analisys and Critical Control Points. Se puede traducir al español Críticos de Control (ARPCC).
como Análisis de Riesgos y puntos
Cabe subrayar que la versión americana habla de
Peligros (Hazard) y no de riesgo (Risks), de modo de no confundir con el concepto de Riesgo como
“probabilidad de ocurrencia de un peligro” utilizado en Seguridad
Industrial y Ambiental. Se invita a aceptar los dos términos para auditorias. El Codex Alimentarius define el Sistema HACCP como enfoque sistemático de base científica que permite identificar riesgos específicos y medidas para su control, con el fin de asegurar la inocuidad de los alimentos. Como dice Darian Warne en su libro Manual sobre envasado de pescado en conservas: “Otra definición igualmente válida es la siguiente: es una estrategia de PREVENCION, en lugar de basarse en el análisis del producto final, para controlar todos los factores que afectan la seguridad de los alimentos, es decir, es una estrategia de aseguramiento de calidad preventiva dirigidas a todas las áreas de supervivencia y crecimiento de microorganismos, y de contaminación biológica, química y física “; (1989)1
2.2 ORIGEN DEL HACCP Tradicionalmente, la industria de alimentos y los organismos normativos han dependido, para garantizar la inocuidad de los alimentos, de las inspecciones al azar de
-5-
la condiciones de elaboración y de muestreos aleatorios del producto final.
Este
método, sin embargo , ha tendido a ser reactivo, en lugar de preventivo. El sistema HACCP en cambio ofrece un nuevo acercamiento al control de la inocuidad. Parece haberse inspirado en las Teorías sugeridas por el Dr. W. Edwards Deming y otros, los cuales comenzaron a transformar la calidad en las líneas de producción especialmente de vehículos en la década de los 50 en Japón y dieron paso al desarrollo de sistemas de gestión total de la calidad (TQM), que apuntaban a mejorar la calidad de las manufacturas al tiempo que reducían los costos de producción. El sistema HACCP para la inocuidad de alimentos se abrió camino entonces, al ser desarrollado de manera conjunta entre la Administración para la Aeronáutica y el Espacio (NASA), laboratorios del ejército de los Estados Unidos y la compañía de alimentos Pillsbury, quienes en los años 60 iniciaron su aplicación en la producción de alimentos con requerimientos de “cero defectos” destinados a los programas espaciales de la NASA. Se les había solicitado que suministraran alimentos para el programa espacial de Estados Unidos, con el objetivo de lograr una certidumbre cercana al 100% que los productos no se contaminaran con bacterias o virus del tipo patogénico, toxina, sustancia química o cuerpos extraños que pudieran causar enfermedades o lesiones, difíciles de curar en ausencia de un servicio médico. Los aspectos básicos fueron desarrollados conjuntamente con la NASA, los laboratorios de la Armada y los laboratorios para proyectos especiales de la Fuerza Aérea de los Estados Unidos. Se llegó rápidamente a la conclusión que las técnicas de control de calidad de alimentos no proporcionaban suficiente garantía contra la contaminación durante la fabricación; las pruebas sobre el producto serían tan extensas que pocos alimentos estarían disponibles para los vuelos espaciales.
-6-
Se concluyó que la única manera de garantizar la inocuidad de los alimentos sería desarrollar un sistema que previniera la ocurrencia de los peligros durante la producción. Desde entonces, el sistema de Pillsbury se ha perfeccionado en la forma de un sistema, reconocido en el mundo entero como la medida más avanzada para el control de la inocuidad de los alimentos. En especial, fue presentado oficialmente en 1971 a la deliberación durante la I Conferencia Nacional de Protección de Alimentos en Estados Unidos. Luego HACCP vio incrementar su aceptación en ese país en 1973 y 1974 como resultado del riesgo del botulismo en hongos enlatados, convirtiendo en rutinario su uso en alimentos enlatados de baja acidez, hasta ser en años sucesivos recomendado como método de elección para asegurar la inocuidad de alimentos, demostrando su utilidad no solo en grandes industrias sino en medianas y pequeñas , locales de expendio, ventas callejeras de alimentos y aún en cocinas domésticas. El primer documentos sobre HACCP fue publicado por la compañía Pillsbury en 1973 y fue utilizado para entrenar a los inspectores
de la FDA (Food and Drug
Administration). Durante una evaluación de la eficacia de la regulación de alimentos en los EE.UU la Academia Nacional de Ciencias (ANC) recomendó en 1985 que el sistema HACCP fuera adoptado por todas las agencias reguladoras y fuera mandatario para los procesadores de alimentos. También ha recibido la aprobación de la Comisión Codex Alimentarius (organización internacional que fija pautas alimentarías) y el Comité Consultivo Nacional sobre Criterios Microbiológicos para los alimentos (NACMCF).
En 1992, el NACMCF
desarrolló los 7 principios de HACCP: 1. Conducir análisis de peligros e identificar las medidas preventivas
-7-
2. Identificar puntos críticos de control 3. Establecer límites críticos 4. Monitoreo de cada PCC 5. Establecer acciones correctivas que se deben tomar cuando ocurran una desviación de los límites críticos. 6. Establecer un sistema de mantenimiento de registros 7. Establecer procedimientos de verificación Todas la regulaciones o normas HACCP cualquier sea el tipo de alimento procesado, están basadas en estos principios. Desde entonces HACCP ha sido adoptado por varios países.
2.3 NECESIDAD DE ADOPTAR HACCP Como dice H.H. Huss en su libro Aseguramiento de calidad de los productos pesqueros: “Numerosos problemas de enfermedades por consumo de alimentos azotan todos los continentes (inclusive los países económicamente avanzados)
Uno de
los más
importantes es el creciente numero de nuevos agentes patógenos en los alimentos. Además existe una creciente preocupación por la salud pública en cuando a la contaminación de los alimentos.”2 Como dice J.J CONNEL Control de la Calidad del pescado: “Otro factor importante es que la industria alimentaria ha crecido enormemente, tanto en la cantidad de alimentos elaborados y consumidos en cada país como la cantidad y clases de alimentos que circulan en el mercado internacional ”; .3
-8-
2.4 ¿QUE ES INOCUIDAD? Relacionada con el alimento es: el aseguramiento del producto frente a condiciones químicas, biológicas o físicas que pueden exponer al usuario o consumidor a un riesgo de salud. Según los informes de OMS cada año miles de millones de personas se enferman de diarrea debido al consumo de alimentos contaminados.
TOMEMOS COMO EJEMPLOS: •
La COCA-COLA en Europa, donde hubo intoxicación química debido a la presencia de funguicidas en las paletas para transportar las latas.
•
En Ecuador, una procesadora de lácteos fue clausurada porque se encontró materia fecal en la leche.
2.5 ¿QUE ES PELIGRO? Los peligros se refieren a condiciones o contaminantes que deterioran los alimentos y que pueden causar enfermedades o lesiones.
2.6 ¿QUÉ ES LIMITE CRITICO? Criterio que separa la aceptabilidad de la inaceptabilidad.
2.7 ¿QUÉ ES MONITOREO? Conducción de una secuencia planificada de observaciones o mediciones para evaluar si las medidas de control están operando según lo previsto.
-9-
2.8 CONFORMAR EL EQUIPO HACCP
El número de integrantes del equipo dependerá del tamaño de la empresa, del número de empleados, número de líneas de proceso, etc. En lo posible debe ser liderado por el gerente general pues en esa forma se le da mayor peso a las decisiones que se tomen. Pero debe quedar claro que las decisiones que tome el equipo son por consenso y que si bien debe existir un respeto mutuo, eso no significa que los empleados de menor jerarquía deben acatar todos los conceptos de sus jefes sobre los temas técnicos que allí se traten. El equipo debe estar conformado por aquellas personas que han completado exitosamente el entrenamiento para la aplicación del plan o por aquellas personas que por su experiencia demuestran tener el conocimiento equivalente a los de los que han recibido entrenamiento formal.
2.9 EVALUAR O ANALIZAR LOS PELIGROS EXISTENTES Y DEFINIR LAS MEDIDAS PREVENTIVAS.- El análisis de riesgos pretende evaluar en forma sistemática los peligros sanitarios que supone el procedimiento de alimentos, incluyendo dentro de los mismos, todas las materias rimas, ingredientes e insumos que tienen relación a este proceso. El análisis se efectúa en cada una de las etapas del proceso, identificando los peligros de tipo sanitario y sus efectos, para luego hacer una estimación de los riesgos inherentes a los peligros identificados, así como también su severidad.
- 10 -
En esta tesis se detallarán a manera de cuadro las etapas del proceso de atún en INEPACA, sus peligros y efectos y la estimación de riesgos y severidad que cada uno de estos peligros suponen. La premisa básica del concepto basado en el HACCP es la PREVENCIÓN. Las medidas preventivas son probablemente uno de los aspectos más importantes. Prevenir que los peligros excedan los límites críticos y mantener medidas de control es lo que hace que el sistema sea tan eficiente. Las medidas preventivas son usualmente procedimientos operacionales que ya están en efecto. La mayoría de las industrias procesadoras de alimentos ponen en práctica casi la totalidad de las medidas preventivas. Lo que se necesita, entonces, es darle una estructura que encaje con el plan. Los siguientes son ejemplos de medidas preventivas: •
Separación física de la materia prima y del producto terminado.
•
Uso de fuente de agua potable aprobada.
•
Uso de químicos aprobados solamente.
•
Rotación apropiada de la materia prima.
•
Calibración adecuada de termómetros.
2.10 IDENTIFICAR LOS PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL (PCC).- Un punto critico de control (PCC) se define como cualquier punto o procedimiento en un proceso donde la pérdida del control puede resultar en peligros inaceptables o que el producto amanece la salud del consumidor. Aunque no existe fórmulas o reglas para determinar si un peligro identificado es lo suficientemente significativo como para incluirlo en el plan como un PCC, es evidente - 11 -
que cualquier peligro que tiene riesgo alto y una severidad crítica debe ser incluido para controlarlo. Además un peligro especifico puede ocurrir en más de un paso en el proceso, por ejemplo, en una fábrica procesadora de atún, si el control de la histamina falla en la recepción de la materia prima -que es el primer PCC identificando en INEPACA-, esta falla resultará automáticamente en un riesgo inaceptable en el siguiente PCC identificado que sería el Descongelamiento. La idea del plan HACCP es reducir el control del peligro a un punto especifico del proceso. Pero no siempre será esto posible, para citar un caso, la contaminación microbiana. Luego de ser cocinado el pescado estará expuesto por varias horas al medio ambiente, al contacto con superficie y el manipuleo humano. Nada se puede hacer para evitarlo, por lo tanto todo el esfuerzo para tener bajo control este peligro es la esterilización. Convirtiendo esta etapa del proceso en un PCC obligado. Pero debemos tener presente que existen puntos en el proceso donde el control es deseable pero no esencial, en tales casos no deben ser incluidos como PCC. Inepaca tiene cuatro PCC identificados para el proceso del atún que son: •
Recepción.
•
Descongelamiento.
•
Sellado de latas.
•
Esterilización.
2.11 ESTABLECER LOS LIMITES CRÍTICOS EN CADA PCC.- Un límite crítico se define como la tolerancia máxima permitida para asegurar que el Plan controla efectivamente un peligro o riesgo.
- 12 -
Cada peligro en cada PCC debe tener por lo menos un límite asignado. Aunque algunos peligros requieran varios límites críticos, por ejemplo en el descongelamiento del pescado, previo al cocinamiento, los límites serían: •
Temperaturas no mayores de 7° C.
•
Niveles de histamina inferiores a 5 ppm.
•
Tiempo de espera antes de la cocina no mayor de 2 horas.
Estos y otros Límites de Control no son establecidos arbitrariamente, sino que son el resultado de prolongados estudios de fuentes autorizadas que dominan la materia.
2.12 ESTABLECER PROCEDIMIENTOS DE MONITOREO.- La actividad de monitoreo es esencial para el éxito del plan y para poder establecer y conducir efectivamente los procedimientos de monitoreo se deben contestar las siguientes preguntas: •
¿ QUE se va a monitorear?
•
¿CÓMO se lo va a realizar?
•
¿CUÁNDO o con qué frecuencia se lo realizará?
•
¿QUIÉN lo va a realizar?
El monitoreo puede ser definido como la acción de pruebas programadas y/ u observacionales registradas para informar los resultados en cada PCC. El monitoreo no es algo que se pueda establecer cuando hay un problema y luego ignorar cuando todo se normaliza. ¿Qué monitoreamos? Los ejemplos de monitoreo incluyen entre otros: - 13 -
•
Muestreo e inspección de materia prima.
•
Verificación de temperaturas en cámaras frigoríficas.
•
Verificaciones de mantenimiento de equipos.
Obviamente el monitoreo está diseñado para recoger datos y tener información sobre la cual basar una decisión. Pero también provee una advertencia temprana de que un proceso está saliéndose de control o ya está fuera de control. ¿Cómo monitoreamos? Puesto que monitorear es una actividad de colección de datos, es importante entender cómo coleccionar datos correctamente, para lo cual podemos tomar en consideración los siguientes pasos: •
Hacer las preguntas adecuadas.
•
Definir dónde colectar.
•
Seleccionar un colector imparcial.
•
Diseñar formularios sencillos pero efectivos.
•
Entrenar a los colectores de datos.
•
Y algo importante, auditar el proceso de colección de datos, debiendo los jefes departamentales en quienes recaiga la responsabilidad, firmar los formularios después de revisarlos
Como es de esperarse, el monitoreo requiere cuidado adicional como calibrar regularmente el equipo usado en el monitoreo. ¿Con qué frecuencia monitoreamos? Puede ser continua, por lotes o monitoreo intermitente. Pero todos estos métodos deben indicar responsablemente que el peligro está bajo control. - 14 -
¿Quién va a hacer el monitoreo? Naturalmente, el que va a recolectar los datos debe tener acceso a los PCC que se le han asignado y debe poseer los conocimientos y habilidades para entender no solo el proceso de producción sino también el propósito e importancia. Por lo tanto, la persona debe tener un alto nivel de entrenamiento y experiencia. En resumen, el QUIEN debe ser alguien en quien se pueda confiar.
2.13 ESTABLECER ACCIONES CORRECTIVAS.- Es muy importante determinar para cada paso de procesamiento, las acciones correctivas apropiadas a ser tomadas cuando los límites críticos son excedidos. Y cada vez que una acción correctiva es aplicada debe haber algún tipo de documentación para referencia futura. Cuando se apliquen acciones correctivas a un proceso se deben contestar las siguientes preguntas: ¿Quién es la persona responsable para la aplicación de las acciones correctivas? ¿Qué clase de acciones correctivas necesita aplicarse para tener el proceso bajo control? ¿Dónde será aplicada la acción correctiva?
2.14 ESTABLECER UN SISTEMA DE CONSERVACIÓN DE REGISTROS.Otro factor que contribuye al éxito de la aplicación del plan es la habilidad de la Administración del establecimiento, el personal de Control de Calidad y las autoridades fiscalizadoras para ejecutar verificaciones rutinarias y significativas de los controles de proceso utilizadas; el nivel de saneamiento del establecimiento y del producto.
- 15 -
La mayor parte de estas verificaciones dependen de los registros mantenidos en el establecimiento. Estos registros cumplen varias funciones vitales como: •
Documentar que los límites críticos establecidos en un punto de control has sido respetados.
•
No indican que si los límites críticos fueron excedidos, se tomaron acciones correctivas para traerlos bajo control.
•
Nos permiten rastrear el producto desde el principio hasta el final.
En la mayoría de los casos los registros pueden combinarse para disminuir la cantidad de papelería, es decir, que en un mismo formulario de monitoreo se puede incluir la acción correctiva.
2.15 ESTABLECER PROCEDIMIENTOS DE VIGILANCIA.- Este último paso incluye señalar las personas responsables de la Empresa para verificar rutinariamente que el sistema basado en HACCP funciona y que se están siguiendo sus directrices. Las actividades de verificación incluyen: •
Establecer las fechas de verificación.
•
Revisión del plan HACCP.
•
Revisión de los registros para los PCC.
•
Revisión de las desviaciones de procesos.
•
Inspección visual de las operaciones para observar si los PCC están bajo
control. •
Muestreo al azar y análisis del producto.
•
Informe de la verificación.
- 16 -
2.16
LAS
NORMAS
DE
PROCEDIMIENTOS
OPERACIONALES
ESTANDARIZADOS DE SANEAMIENTO (POES) Cada industria procesadora de alimentos debe tener un procedimiento escrito de su rutina establecida para la limpieza e higiene y que esté relacionada con la seguridad sanitaria de los productos que elaboren. Cada industria debe monitorear las condiciones y prácticas durante el proceso con suficiente frecuencia como para asegurar que se cumplan como mínimo los siguientes 8 requisitos: 1. Inocuidad del agua que entra en contacto con el alimento o las superficies de contacto con el alimento, o si es usado en la elaboración de hielo. 2. Higiene de las superficies de contacto con los alimentos, incluyendo utensilios, guantes, etc.
3. Prevención de la contaminación cruzada desde objetos insalubres, materiales de empaque y otras superficies de contacto, incluyendo utensilios, guantes, y desde la materia prima al producto cocinado. 4. Mantenimiento de los lavamanos, sanitarios. 5. Protección de la materia prima y producto terminado para evita la contaminación de agentes destructivos, combustibles, químicos, metales, madera, etc. 6. Tener un adecuado sistema de etiquetado, almacenamiento y uso de componentes tóxicos. 7. Control de la salud de los empleados para evitar la contaminación microbiológica del aliento y las superficies de contacto. 8. Control de plagas.
- 17 -
CAPÍTULO III
CAPÍTULO III 3. ANTECEDENTES DE LA EMPRESA
3.1 Reseña Histórica (INEPACA S.A)
Esta planta fue construida en Manta en el año de 1949 como una operación para recibir y congelar atún, que luego era exportado principalmente a los Estados Unidos de Norteamérica. Durante estos años desde su fundación, lo que inicialmente fue una pequeña planta para congelación de atún se ha transformado en una de las más grandes y modernas procesadoras de pescados en América Latina. La planta tiene instalaciones adecuadas para procesar: atún, sardina y macarela. Su capacidad de producción es de 1,5 millones de cajas anualmente.
3.1.1 Situación actual. Aunque es reciente la implementación del PLAN HACCP , INEPACA siempre ha buscado cumplir con las máximas normas sanitarias internacionales pero necesitaba una estructura organizada del plan.
3.2 DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO Le llamamos enlatados en conserva al pescado que en algunas variedades se los procesa para acondicionarlos según el líquido que lo acompaña: aceite, agua, tomate, etc. Luego se lo tapa o remacha herméticamente para que el aire no se filtre o el líquido no se escape. Se lo somete, entonces, a una cocción que se denomina esterilización, este
- 18 -
proceso permite la eliminación de todas las bacterias y la no formación de nuevas, mientras se mantenga tapada la conserva. La conservación es la más óptima, llegando a conservarse por años hasta su consumo, que es inmediato y simple: se abre la lata y el pescado se puede ingerir sin más Algunos de los peces en conserva que se pueden adquirir en los comercios de todo el mundo son: atún, merluza al natural, sardinas al tomate, sardinas al aceite, caballa en aceite, caballa al tomate, entre otros.
El enlatado puede definirse, de forma bastante libre, como el proceso de conservación de los alimentos por la aplicación de un sistema de esterilización térmicas a productos alimenticios mantenidos en recipientes herméticamente cerrados.
De aquí que el
proceso de enlatados puede realizarse o, (1) bien llenado el producto en un recipiente que se cierra herméticamente y a continuación se trata térmicamente y se enfría hasta que todos los microorganismos capaces de desarrollarse en el alimento se haya destruido, o (2) esterilizando el producto en forma continua mediante calentamiento y enfriamiento en intercambiadores de calor, enlatándolo después asépticamente en recipientes preesterilizados que se cierran a continuación bajo condiciones aséptica.
Producto preparado a partir de la carne precocinada del atún, envase en recipientes metálicos, herméticos, sometidos a tratamiento térmico de esterilización, de tal forma que éste destruya o inactive los gérmenes patógenos y toda espora de microorganismos patógenos. Se le añade como liquido de cobertura agua o aceite vegetal, y puede incluir o no la adición de sal.
- 19 -
3.3 MATERIAS PRIMAS: El producto es elaborado a partir de cualquiera de las siguientes especies de atún: Thunnus albacares (atún yellowfin 2lb-100lb) Thunnus obesus (atún bigeye 2lb-100lb) Katsuwonus pelamis (atún skipjack 2lb-12lb) 3.4 INGREDIENTES Agua, aceite vegetal, broth y sal. Todos estos ingredientes se añaden en las proporciones que el cliente indique. La composición final de una lata de 184gr es de: 115gr de pescado 4gr de aceite 23gr de agua 3.5 PRESENTACIÓN DEL PRODUCTO Sólido: Lomos de atún cortados en segmentos transversales, sin la adición de pedazos pequeños. Empaque estándar: Lomos de atún cortados en segmentos transversales con la adición de flakes o chunks en porcentajes requeridos por el cliente. Grated: Migas de lomos desmenuzados.
3.6 TIPOS DE ENVASES: • De dos cuerpos: que usa como revestimiento interior un barniz vinílico, bajo parámetros de la norma 175.300 de la FDA (USA). • De tres cuerpos: también con barniz interno vinílico, y soldadura de cobre recubierta por un polvo electroestático blanco, basado en polímero termoplástico, que cumple las normas de la FDA.
- 20 -
Tamaños de los envases: • 603x 402”
(en tres cuerpos)
• 603x408”
(en tres cuerpos)
• 307x110”
(en dos cuerpos y tres cuerpos)
• 307x113”
(en tres cuerpos)
• 307x108”
(en tres cuerpos)
• 307x106”
(en tres cuerpos)
• 401x202”
(en tres cuerpos)
3.7 VIDA ÚTIL DEL PRODUCTO El tiempo de vida útil del producto sellado se estima en 5 años bajo condiciones adecuadas de almacenamiento, transporte y manipulación.
3.8 FORMAS DE CONSUMO: El producto se destina a consumo doméstico o institucional por parte del público en general. El producto no requiere cocción, pudiendo ser consumido tal y como viene en el envase o en cualquier otro tipo de preparación culinaria conveniente. Una vez abierta la lata, el producto debe retirarse del envase y si no se consume inmediatamente debe mantenerse en refrigeración (12°C), y consumirse lo antes posible.
- 21 -
- 22 -
3.9 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO
3.9.1 RECEPCIÓN.- El pescado se extrae en cubas y es colocado en chinguillos (cuando es pequeño), mientras que el pescado grande es amarrado por la cola a estrobos.
Luego, mediante grúas, el pescado es colocado en tanques metálicos que están sobre las plataformas de los camiones que realizan el transporte del pescado desde el muelle hasta la Planta.
Una vez que los camiones ingresan a la planta, los tanques son retirados mediante montacargas y pesados, enseguida el pescado es vaciado en el piso, en un lugar cercano a la báscula para que una cuadrilla realice la clasificación del pescado por especie y peso de acuerdo a la tabla N° 3-1. Alrededor se colocan tanques vacíos en los cuales se va a depositar el pescado ya clasificado.
Cada tanque con pescado clasificado es pesado y se le adhiere una etiqueta que tiene la siguiente información.
•
Fecha de descarga
•
Especie y el peso que corresponde a su clasificación
•
Peso neto del pescado
•
Barco y el número de viaje
- 23 -
•
Cuba de donde proviene TABLA Nº 3-1 DE CLASIFICACION DEL ATÚN BIG EYE (BE)
YELLOW FIN (YF)
SKIP JACK (SJ)
+100 Lb
+100 Lb
+12 Lb
+80 Lb
+80 Lb
+7 Lb
+60 Lb
+60 Lb
+4 Lb
+40 Lb
+40 Lb
+3 Lb
+30 Lb
+30 Lb
+2 Lb
+20 Lb
+20 Lb
+12 Lb
+12 Lb
+7 Lb
+7 Lb
+4 Lb
+4 Lb
+3 Lb
+3 Lb
+2 Lb
+2 Lb ELABORADO POR: YEPEZ, Luis. FUENTE: INEPACA.
3.9.2 ALMACENAMIENTO DE LA MATERIA PRIMA.- Los tanques con pescado son
transportados por un montacargas desde las básculas hasta los
frigoríficos, en donde se colocan en filas según la especie y tamaño.
La temperatura durante el almacenamiento es de 18 °F. El pescado permanece en los frigoríficos hasta su descongelamiento.
- 24 -
Se retiran entonces los tanques, considerando que el pescado que primero entra, sea el que primero salga, de acuerdo a la especie y tamaño programado por el departamento de producción. 3.9.3 DESCONGELAMIENTO.- Los tanques que se retiran de los frigoríficos son transportados por un montacargas hasta los pozos de descongelamiento, en los que previamente se ha colocado agua hasta un tercio de capacidad del tanque para amortiguar el golpe del pescado al ser vaciado en el pozo.
A medida que se va llenando el pozo con pescado, se va adicionando también agua hasta completar su capacidad.
El agua utilizada en el descongelamiento es recirculada entre los pozos y un tanque diseñado para el efecto, al cual se le inyecta vapor, mediante una válvula tipo piloto, con el fin de mantener el agua a la temperatura deseada.
Esta temperatura, la de salida del pozo del pescado, así como el tiempo de descongelamiento, dependerán del peso del pescado que está siendo descongelado.
Una vez que el pescado alcanza la temperatura de salida, el agua se drena a través de la compuerta anterior del pozo; inmediatamente que el pozo está seco, se extraen manualmente los pescados descongelados y se van colocando sobre la banda transportadora de la mesa de eviscerado.
- 25 -
TABLA Nº 3-2 DE DESCONGELAMIENTO PESO
TIEMPO DE
TEMPERATURA TEMPERATURA
DESCONGELAMIENTO
DE SALIDA
DEL AGUA
+100 Lb
18 HORAS
32-36 ° F
76 ° F
+80 Lb
16 HORAS
32-36 ° F
76 ° F
+60 Lb
14 HORAS
32-36 ° F
76 ° F
+40 Lb
12 HORAS
32-36 ° F
76 ° F
+30 Lb
10 HORAS
32-36 ° F
76 ° F
+20 Lb
8 HORAS
32-36 ° F
76 ° F
+12 Lb
6 HORAS
32-36 ° F
76 ° F
+7 Lb
3.5 HORAS
30-34 ° F
74 ° F
+4 Lb
2 HORAS
30-34 ° F
74 ° F
+3 Lb
1.35 HORAS
30-34 ° F
74 ° F
+2 Lb
1.20 HORAS
30-34 ° F
74 ° F
ELABORADO POR: YEPEZ, Luís. FUENTE: INEPACA.
. 3.9.4 EVISCERADO Y RECLASIFICACIÓN.- Al pescado sobre las bandas transportadoras se le hacen dos cortes: uno longitudinal y otro transversal al nivel de la cavidad ventral.
Se toma las vísceras con la mano, y se corta de raíz con un cuchillo. El pescado, aún sobre la banda transportadora, pasa por debajo de chorros de agua para eliminar trazas de sangre, vísceras y suciedad remanentes.
- 26 -
Si el tamaño va desde 2 a 40 libras, se coloca inmediatamente en bandejas de acero inoxidable sin ser cortado.
Cuando el pescado sobrepasa las 40 libras, se realizan los siguientes cortes para luego ser colocados en las bandejas.
•
Separación de la cabeza ( C )
•
Separación de la cola o rabo ( R ), y un
•
Corte longitudinal de lomo que permite a su vez: 1. la separación de la parte del lomo ( L ), y 2. la separación de la parte inferior del lomo o barriga ( B )
Si los dos anteriores son muy grandes, se realiza un segundo corte longitudinal del lomo ( LG ), y un segundo corte longitudinal de la barriga ( BG )
El número de unidades que se coloca en cada bandeja, sea entero o seccionado, depende del tamaño (peso) del pescado ( Tabla N°3-1). A su vez las bandejas se colocan en carros con capacidad para 14 bandejas.
La temperatura del pescado en el eviscerado y reclasificación no debe sobrepasar los 40 ° F antes de entrar a los cocinadores.
- 27 -
TABLA Nº 3-3 DE EVISCERADO Y RECLASIFICACIÓN TAMAÑO / ESPECIE
PESCADO / BANDEJA
BE / YF + 100 Lb
LG2, LG, L, BG2, BG, B, R, C
BE / YF + 80 Lb
LG2, LG, L, BG2, BG, B, R, C
BE / YF + 60 Lb
LG, L, BG, B, R, C
BE / YF + 40 Lb
L, B, 1G, 1, R, C
BE / YF + 30 Lb
1G, 1 POR BANDEJA
BE / YF + 20 Lb
1 POR BANDEJA, 2 POR BANDEJA
BE / YF / SJ + 12 Lb
2 POR BANDEJA, 3 POR BANDEJA
BE / YF / SJ + 7 Lb
4 POR BANDEJA, 5 POR BANDEJA
BE / YF / SJ + 4 Lb
6 POR BANDEJA, 8 POR BANDEJA
YF / SJ + 3 Lb
10 POR BANDEJA, 12 POR BANDEJA
YF / SJ + 2 Lb
12 POR BANDEJA, 2 POR BANDEJA
ELABORADO POR: YEPEZ, Luís. FUENTE: INEPACA.
. 3.9.5 COCINAMIENTO.- Al pescado colocado en las bandejas se le toma la temperatura ( <40°F), para luego pesar los carros y colocarles una tarjeta de identificación que contenga la siguiente información:
•
Lote
•
# de carro - 28 -
•
Especie
•
# de pescado por bandeja
•
# de canasta
•
Peso neto del carro
Los carros con las bandejas se colocan en los cocinadores. La temperatura de cocción es de 216° F y el tiempo depende del requerido por cada tamaño de pescado para alcanzar en el espinazo 140° F en promedio, tomando como referencia la siguiente tabla de cocinamiento (Tabla N°3- 4). TABLA Nº 3-4 DE COCINAMIENTO YF / BE Página 1 de 2 PESCADO POR BANDEJA
PESO POR BANDEJA EN Kg
Tiempo en horas para T 32 – 36° F
LG2
30
1:55
LG
28
3:15
L2
24
1:20
L
18
1:55
BG2
28
1:30
BG
24
2:00
B2
20
1:10
B
18
1:30
1G
22
2:40
1
18
2:20
2
24
1:40
3
26
1:30
4
22
1:10
- 29 -
Página 2 de.2 6
24
1:00
8
20
0:45
10
20
0:40
12
20
0:35
15
20
0:30
ELABORADO POR: YEPEZ, Luís. FUENTE: INEPACA.
TABLA Nº 3-5 DE COCINAMIENTO SJ PESCADO POR BANDEJA
PESO POR BANDEJA EN Kg
Tiempo en horas para T 32 – 36° F
2
24
1:40
3
26
1:30
4
22
1:10
6
24
1:00
8
20
0:45
10
20
0:40
12
20
0:35
15
20
0:30
ELABORADO POR: YEPEZ, Luís. FUENTE: INEPACA.
3.9.6 ENFRIAMIENTO.- Los carros provenientes de los cocinadores entran a la cámara 1 ó 2 las mismas que tienen una capacidad combinada de 70 carros. La temperatura de las dos primeras cámaras con una carga máxima no debe sobrepasar las 75° F, por más de una hora.
A medida que el pescado va saliendo de los cocinadores, aquel que fue colocado en las cámaras 1 ó 2, es trasladado a cámara # 3, en donde permanece hasta que es colocado en - 30 -
las mesas de limpieza. La temperatura promedio del pescado al salir de la cámara # 3 es de 90° F.
3.9.7 LIMPIEZA.- El pescado que sale de la cámara # 3 de enfriamiento se distribuye sobre las mesas, de acuerdo a la especie y tamaño programados para el producto final, y a la línea de producción elegida para ello.
La limpieza se inicia retirando la cabeza del pescado, luego se procede a limpiar la piel, para después retirar la sangre que se encuentra alrededor del espinazo. Esta piel, la sangre y espinazo (scrap) se coloca a un lado y se procede a pulir el lomo (limpieza sin amarillo), obteniendo pescado desmenuzado (flakes o grated) que se incorpora luego al empaque. Los pedazos o trozos de pescado que se generan en la limpieza normal, se incorporan al empaque estándar como flakes. Una vez hecha la limpieza, los lomos se colocan en bandejas para su revisión, previa colocación en las bandas transportadoras. El scrap también se revisa antes de botarlo a la banda transportadora para evitar que pedazos de lomos vayan mezclados con el scrap. Las bandejas con lomos son llevadas entonces por las bandas transportadoras hasta las máquinas empacadoras, en donde los lomos de pescado son colocados en el túnel de alimentación. 3.9.8 EMPAQUE.- Los lomos limpios se colocan en la parte inferior del túnel de alimentación, sobre ellos se incorporan flakes, y por último se sobreponen lomos nuevamente. Las bandas del túnel avanzan empujando los lomos hacia una cuchilla al - 31 -
final del mismo, que va proporcionado a cada lata la cantidad de atún requerida de acuerdo al peso de llenado, y ya llenas pasan por debajo de dos dosificadores de líquido de cobertura. El agua o el aceite es calentado previamente en marmitas, a una temperatura de 170°F – 190°F ; de tal manera que lleguen a los dosificadores a una temperatura de 160°F – 180°F. Los dosificadores dispersan la cantidad de liquido de cobertura requerido para alcanzar el peso neto estipulado. 3.9.9 SELLADO.- Las latas que contienen el atún y el líquido de cobertura continúan por la banda hasta la máquina selladora. La selladora inyecta vapor a las latas y con la ayuda de la temperatura del líquido de cobertura, desplazan el aire, y crean luego del enfriamiento una diferencia de presión entre el espacio de cabeza del envase y la atmósfera ( vacío parcial). La selladora cierra entonces el envase mediante un sistema de doble cierre, lográndose una sutura que evita la recontaminación del producto. Las latas selladas continúan a la máquina lavadora, la que por medio de chorros de agua a presión eliminan restos de materia adherida. El agua lleva incorporado un detergente para aumentar la eficiencia del lavado. Al salir de la lavadora las latas caen en un aparador hecho de material elástico para amortiguar la caída de las latas y cuyo extremo inferior se encuentra dentro del carro del autoclave, en el cual se van a depositar las latas. Lleno en carro se envía a los autoclaves, habiendo sido previamente identificado con una tarjeta indicadora de esterilización, en la cual se coloca: •
La fecha de producción,
•
La hora en que se empezó a llenar la canasta
- 32 -
•
El código del producto.
3.9.10 ESTERILIZACIÓN Y ENFRIAMIENTO.- Cuando los carros se llenan, se llevan hasta los autoclaves en donde el operador de autoclaves escribe en la tarjeta el resto de información y que consiste en:
•
Hora de llegada a los autoclaves
•
# de canasta
•
# de parada
•
# de autoclave.
Los autoclaves son de carga horizontal y de 10 carros de capacidad. Los tiempos y temperatura para los distintos tipos de envases se dan en la tabla N° 4-5. Para este proceso se utiliza vapor a presión, asegurándose de que todo el aire en el interior del autoclave sea sustituido por vapor, mediante un adecuado sistema de venteo. Alcanzando el tiempo de proceso a la temperatura indicada, los envases se enfrían utilizando del autoclave también aire y presión. El vapor a presión del autoclave es sustituido por aire a presión, mientras que el autoclave es llenado con agua. Cuando las envases se encuentran lo suficientemente fríos se reduce la presión del aire, hasta poder abrir el autoclave. Los carros descargados del autoclave son trasladados hasta la bodega de producto terminado. 3.9.11 ETIQUETADO.- Los carros provenientes de los autoclaves se ingresan a la bodega del producto terminado, en donde se separan de acuerdo a lo siguiente: - 33 -
•
Código contable del producto
•
Línea de producción
•
Turno de producción
Los carros que tengan algún tipo de observación se separa hasta que son evaluados individualmente por el departamento de Control de Calidad. La producción es liberada por el departamento de Control de Calidad y es entonces cuando se procede a voltear los carros sobre las bandas de etiquetado, (teniendo en cuenta siempre el código contable y la línea de producción). Las bandas transportadoras conducen el producto hasta las máquinas etiquetadoras en donde se colocan las etiquetas correspondientes al producto; los envases continúan por el carril hasta llegar a la máquina encajonadora.
3.9.12 EMBALAJE.- El producto etiquetado llega a las máquinas encajonadoras, en donde se colocan en las respectivas cajas. Si el producto es de exportación, las cajas se marcan en forma manual, con los datos requeridos por el cliente. Si el producto es para mercado nacional, las cajas son marcadas por una máquina de impresión al pasar por la encajonadora. Después de que las latas son encajonadas, las cajas se sellan con goma y cinta adhesiva.
3.9.13 ALMACENAMIENTO DEL PRODUCTO TERMINADO.- El producto puede ser distribuido en el mercado nacional o extranjero. En el caso de producto para exportación se cargan los contenedores, para lo cual se elabora una planilla donde se anota el número del pedido, el código por línea de cada producto, la cantidad de cajas - 34 -
por estibar y la fecha de despacho. En el caso del producto nacional, no se cargan contenedores sino camiones. Ya elaborada esta planilla se lleva a Control de Calidad, quien verifica los códigos y el cumplimiento de los parámetros de calidad. Las estibas son trasladadas a los contenedores bajo la supervisión del auxiliar de bodega de producto terminado, quien planilla en mano va indicando los códigos y autoriza con su firma el cargue de dicho pedido. Cada contenedor se carga de acuerdo a los requerimientos del cliente. En la puerta de cada contenedor se coloca una caja por cada código y línea como muestras para el servicio de inspección de salud de los respectivos países, identificada con un adhesivo con letras rojas para mayor visibilidad.
- 35 -
CAPÍTULO IV
CAPÍTULO IV 4. ELABORACIÓN DEL PLAN HACCP 4.1 ANÁLISIS DE RIESGOS EN EL ATUN El análisis de riesgos pretende evaluar en forma sistemática los peligros sanitarios que supone la elaboración de atún enlatado, incluyendo dentro del mismo, todas las materias primas, ingredientes e insumos que tienen relación a este proceso. El análisis se efectúa en cada una de las etapas del proceso, identificando los peligros de tipo sanitario y sus efectos según la formula de porcentaje de adherencia de los procedimientos al Plan HACCP (Cap. V), para luego hacer una estimación de los riesgos inherentes a los peligros identificados, así como también su severidad. TABLA Nº 4-1 DE ANÁLISIS DE RIESGOS ETAPA Recepción
PELIGRO Altos niveles de Histamina en pescado congelado Contaminación Química Contaminación por Combustible Contaminación con Amoníaco Material Extraño Descongelamiento Altos Niveles de Histamina Eviscerado Altos Niveles de Histamina
Cocinamiento
EFECTO Pescado Descompuesto
RIESGO ALTO
Pagina 1 de 2 SEVERIDAD CRITICO
Contaminación por Mercurio Pescado Contaminado Pescado Contaminado Contaminación Pescado Descompuesto Pescado Descompuesto
BAJO
MAYOR
BAJO
MAYOR
BAJO
MAYOR
BAJO MEDIO
MENOR CRITICO
MEDIO
MAYOR
BAJO
MENOR
MEDIO
MENOR
BAJO
MENOR
Contaminación Pescado por Material Contaminado Extraño Crecimiento Descomposición Patógeno Proliferación de Descomposición Microorganismos Patógenos - 36 -
Enfriamiento
Limpieza
Empaque Sellado
Esterilizado
Proliferación de Clostridium Perfringens Proliferación de Microorganismos Patógenos Proliferación de Microorganismos Patógenos Material Extraño Recontaminación por Microorganismos Patógenos Supervivencia de Microorganismos Patógenos Contaminación por Agua de Enfriamiento
Pagina 2 de 2 MENOR
Descomposición
BAJO
Descomposición
BAJO
MENOR
Descomposición
BAJO
MAYOR
Contaminación Descomposición
BAJO ALTO
MAYOR CRITICO
Descomposición
ALTO
CRITICO
Descomposición
MEDIO
CRITICO
ELABORADO POR: YEPEZ, Luís. FUENTE: INEPACA.
De acuerdo al análisis de peligro y riesgos efectuados en el proceso de atún enlatado, se lograron identificar los siguientes puntos críticos de control:
1. Recepción.- Para el peligro de altos niveles de histamina en la materia prima o contaminación con sus sustancias extrañas. 2. Descongelamiento.- Para el peligro de altos niveles de histamina en materia prima. 3. Sellado.- Para el peligro de recontaminación del producto por microorganismos patógenos.
- 37 -
4. Esterilización.- Para el peligro de supervivencia y/ o recontaminación por microorganismos patógenos.
4.2 PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL EN EL ATÚN
4.2.1 RECEPCIÓN 4.2.1.1 PELIGRO.- Se define a este peligro como el riesgo que existe de recibir pescado con niveles altos de histamina y/ o contaminado con sustancias extrañas.
4.2.1.2 MEDIDAS PREVENTIVAS.- Para mantener bajo control el peligro identificado, se procederá a:
1. Controlar la temperatura interna del pescado que está siendo descargado al momento de llegar a la Planta. 2. Evaluar analíticamente los niveles de histamina de los lotes que se reciben. 3. Realizar un examen organoléptico al pescado que se recibe para verificar que no esté contaminado con amoníaco, combustible u otra sustancia extraña. 4. Si se detectan olores que hacen suponer que un lote está contaminado con alguna sustancia extraña, se debe comunicar al Departamento de Control de Calidad, al Gerente de Operaciones y al Gerente de Flota. La utilización o no del lote dependerá de la evaluación que realice el Departamento de Control de Calidad y el Gerente de Operaciones.
- 38 -
5. Rechazar todo pescado aplastado, mutilado o roto, en el cual la integridad del lomo esté comprometida en un porcentaje igual o mayor al 60%. 6. Evitar que el pescado esté expuesto a la temperatura ambiente por tiempos prolongados al momento de la descarga.
4.2.1.3 LÍMITES DE CONTROL
1. La temperatura interna del pescado al momento de la descarga no debe sobrepasar las 18° F. 2. El nivel máximo de histamina aceptado como inocuo al momento de la descarga será de 3 mg % (30 ppm). Los lotes con valores por encima de este parámetro serán separados para investigación adicional.
4.2.1.4 PROCEDIMIENTOS DE VIGILANCIA
Definición de lote.- El pescado que se recibe se divide en lotes de acuerdo al número de cubas que tenga. Las cubas de 50 toneladas o menos se consideran como un solo lote. Las cubas de más de 50 toneladas se dividirán en dos lotes.
Métodos para obtener las muestras de pescado.- Las muestras se obtienen extrayendo una sección de ¾” a 1” de diámetro y 1” de profundidad del área que está
- 39 -
delante de la aleta dorsal. No debe retirarse la piel antes de tomar las muestras y se debe asegurar su correcta conservación en frío hasta su análisis en el laboratorio.
Una muestra está compuesta de secciones extraídas a diferentes pescados del mismo tamaño y del mismo lote. Según el peso del pescado se extraen tantas muestras de pescado como lo indica la tabla siguiente:
TABLA Nº 4-2 PROCEDIMIENTOS DE VIGILANCIA RANGO DE PESO EXPRESADO EN LIBRAS +60 A +100 +12 A +40 +2 A +7
NUMERO DE PIEZAS REQUERIDAS PARA COMPLETAR UNA MUESTRA 4 6 8
ELABORADO POR: YEPEZ, Luís. FUENTE: INEPACA.
Las muestras compuestas deben marcarse con la siguiente información: •
Barco y viaje.
•
Cuba de procedencia.
•
Especie y tamaño.
•
Fecha del análisis.
4.2.1.5 LA FRECUENCIA.- Con que se realiza la toma de muestra es la siguiente: •
Al primer camión que llega con pescado se le toma una muestra de cada especie y tamaño que se identifique.
•
A partir del segundo camión y hasta finalizar la descarga se toma una muestra del pescado que más abunde en cada camión que llegue.
- 40 -
4.2.1.6 LOS RESPONSABLES.- Del buen manejo de la recepción de la materia prima y su control son: • El jefe del Departamento de Recepción y Frigorífico y los capataces. El Departamento de Control de Calidad mediante sus inspectores.
4.2.1.7 ACCIONES CORRECTIVAS 1. Si se observa que los perfiles de temperatura de un determinado lote al momento de la recepción superan el límite crítico.
•
Se
somete
inmediatamente
a
un
proceso
adicional
de
refrigeración en los pozos con brine que están en La Planta hasta que alcance la temperatura adecuada para su almacenamiento en las cámaras frigoríficas.
2. Cuando una o mas muestras del lote analizado sobrepasan las 3 mg % (30 ppm) de histamina.
• Se aislaran los lotes identificados como sospechosos. • Se hará un remuestreo para verificar los niveles de histamina. • Se rechazara todo pescado que supere los límites críticos.
- 41 -
3. Todo pescado con evidencia de maltrato descrito en el límite crítico será enviado a la planta de harina.
4. El departamento de control de calidad notificará por escrito los resultados cuantitativos y cualitativos de la descarga al departamento de flota.
4.2.1.8 REGISTROS Ver Anexo # 5
4.2.2 DESCONGELAMIETO
4.2.2.1 PELIGRO
El peligro identificado está relacionado con el riesgo de que se produzcan altos niveles de histamina durante la etapa de descongelamiento, previa a la cocción del pescado.
4.2.2.2 MEDIDAS PREVETIVAS
Para evitar que se produzcan altos niveles de histamina durante el descogelamiento el pescado se procederá a: 1. Controlar y registrar la temperatura del agua de los pozos en donde se está descongelando el pescado cada hora.
- 42 -
2. Cambiar el agua que recircula a la mitad del proceso cuando se está descongelando pescados de +40 libras. 3. Controlar y registrar la temperatura de 3 pescados cada hora mientras dure el proceso de descongelamiento. 4. Evaluar analíticamente los niveles de histamina del pescado que se va a descongelar. 5. Controlar la temperatura del pescado durante la evisceracion. 6. Realizar la evaluación sensorial del pescado eviscerado. 7. Evaluar los niveles de histamina luego de la cocción, como complemento del análisis del descongelamiento.
4.2.2.3 LÍMITES CRÍTICOS
1. La temperatura del agua durante el descongelamiento debe ser: •
Menor a 75 °F para los pescados con un peso menor a 20 libras, y
•
Menor a 80 °F para los pescados con un peso mayor a 20 libras.
2. La temperatura interna del pescado al momento de salir de los pozos de descongelamiento para ser eviscerado no debe superar los 36 °F. 3. Los niveles de histamina al igual que en la etapa de recepción, no deben superar los 3 mg % (30 ppm)
- 43 -
4.2.2.4 PROCEDIMIENTO DE VIGILANCIA
Cada pozo de descongelamiento es un lote, pero en un lote puede haber pescado de más de un barco. En tales casos se sacarán tantas muestras como pescados de diferentes barcos que se utilicen.
4.2.2.5 METODO PARA OBTENER LAS MUESTRAS DE PESCADO: Las muestras para evaluar los niveles de histamina se obtienen extrayendo una sección de ¾” a 1” de diámetro y 1” de profundidad del área que está delante de la aleta dorsal. No debe retirarse la piel antes de tomar las muestras y se debe asegurar su correcta conservación en frió hasta su análisis en el laboratorio. Esta operación se realiza en el momento que están sacando el pescado para descongelar. Una muestra está compuesta de 8 piezas tomadas al azar. Como complemento de este análisis está el que se realiza al pescado cocinado. Así mismo, se toma la muestra por cada lote cocinado y cada muestra está compuesta de 8 piezas tomadas al azar.
4.2.2.6 LA FRECUENCIA está en función de los lotes que se van a descongelar, teniendo presente que si en un lote hay pescados de diferentes barcos, se sacarán muestras de cada barco.
4.2.2.7 LOS RESPONSABLES de tomar las muestras para su análisis son los inspectores del departamento de control de calidad.
- 44 -
4.2.2.8 ACCIONES CORRECTIVAS 1.-Cuando se identifican muestras de 3 mg (30 ppm) de histamina en un pozo de descongelamiento se identifica el pozo, para incrementar los análisis de este parámetro en la etapa de post-cocción se informa al departamento de producción para que retenga el producto hasta que se realicen las nuevas determinaciones. Se realizaran nuevos análisis duplicando las muestras de una serie y se decide si se puede continuar el proceso. Si los resultados obtenidos en la nueva serie de determinaciones superan los 3 mg % (30 ppm) en una o más muestras, pero son menores de 5 mg % (50 ppm), procese y verifique los niveles de histamina al producto final. Si superan los 5 mg % (50 ppm) en una o varias muestras, el lote se descarta, enviándose a la planta de harina.
2.-Si las temperaturas de los pescados se aproximan al límite crítico antes de la hora señalada para su evisceracion, el operador de los pozos de descongelamiento deberá detener la circulación del pozo en cuestión.
3.-Si las temperaturas del pescado eviscerado sobrepasan el límite crítico, se debe cocinar lo más pronto posible dentro del lapso de 1 hora.
4.-Si por alguna causa el tiempo de espera del pescado crudo excede las 2 horas, se deberá identificar como observación y proceder con el proceso de cocción y enfriamiento. El departamento de control de calidad hará la evaluación pertinente y decidirá el destino final del pescado cocinado.
5.-Calibrar los termómetros semanalmente.
- 45 -
4.2.2.8 REGISTROS Ver Anexos # 6 4.2.3 SELLADO
4.2.3.1 PELIGRO
La posibilidad de recontaminación del producto por microorganismos es el peligro identificado para este punto crítico, por las siguientes causas:
Uso de envases defectuosos, y/o
Sellado con problemas en el doble sierre.
4.2.3.2 MEDIDAS PREVENTIVAS
Para prevenir la ocurrencia del peligro se han adaptado las siguientes medidas de control en este punto crítico: Se realizara la inspección de los lotes de tapas y cuerpos que ingresan a la planta. Se realizará en forma periódica el mantenimiento preventivo de las máquinas selladoras. Evaluación visual del cierre al inicio del día de producción, al arranque de cada línea y/o cambio de envase. Se evaluará en forma periódica durante la operación de sellado las medidas que componen el doble cierre, que son:
Gancho de tapa. Gancho de cuerpo. Profundidad. - 46 -
Traslape. Espesor. Ancho. Ondulaciones.
Los procedimientos que se deben seguir en el examen de estas medidas son los mismos que se realizan en inspección para aceptación de envases.
Se evaluará mediante el proyector el aspecto visual general y medidas del doble cierre de los envases sellados en las máquinas cerradoras. Se inspeccionarán externamente los envases sellados para identificar defectos en los mismos. Los criterios establecidos en la inspección para la aceptación de envases serán aplicables también en este caso.
4.2.3.3 LÍMITES CRÍTICOS 1. Las máquinas cerradoras no deberán operar por fuera de los límites establecidos para el doble cierre, y que son los siguientes:
- 47 -
TABLA Nº 4-3 DE SELLADO
TIPO DE ENVASE BODY WT.: END WT.:
THICKNESS (ESPESOR) WIDTH (ANCHO) PROFUNDIDAD EMBUTIDO (TAPA NORMAL) PROFUNDIDAD EMBUTIDO (TAPA ABREFACIL) GANCHO CUERPO (BODYHOOK) GANCHO TAPA (COVERHOOK) TRASLAPE (OVERLAP) ONDULACIONES (TIGHTNESS)
SET UP .047+ .002 no .127+ .003
211 DIA 60 lbs 70 lbs OPERATING RANGE
307 DIA 60 lbs 70 lbs OPERATING RANGE
.133 max
SET UP .048+ .005 No .122+ .003 .196+ .003
-
.202 max
-
.080+ - .008
.080+ .003 .078+ .003
-
.078+ - .008
.045 min
.040 min
80%
70% - 95%
.047+ - .005 .120 max -
.196+ .003
-
.080+ .003
-
.078+ .003
-
603 DIA 100lbs 107 lbs OPERATING RANGE
.128 max
SET UP .062+ .002 .062+ - .005 no .125 max .128+ .003 .135 max
.202 max
no aplica -
.080+ - .008
.082+ .003 .080+ .003
-
.078+ - .008
.045 min
.040 min
.055 min
.080 min
85%
70%-95%
95%
90%-100%
.048+ - .005 .122 max -
ELABORADO POR: YEPEZ, Luis. FUENTE: INEPACA.
- 48 -
no aplica
.082+ - .008
.080+ - .008
2. Ningún defecto mayor será admitido en la evaluación visual de os envases. 3. Las medidas de doble cierre deberán ceñirse de igual forma a las especificaciones anteriores. 4. El aspecto del cierre debe ser normal, es decir, seguro. 5. Ningún defecto crítico y/o mayor será aceptado. Los defectos menores no deberán exceder el 4% del total de envases evaluados.
4.2.3.4 PROCEDIMIEMTOS DE VIGILANCIA 4.2.3.4.1 INSPECCIÓN DEL DOBLE CIERRE: Esta inspección tiene como propósito asegurar que la operación de doble cierre sea apropiada. 4.2.3.4.2 TERMINOLOGÍA: En la siguiente figura se muestra los nombres de las diversas partes que componen el doble cierre: GRÁFICO Nº 4-1 DEL DOBLE CIERRE ESPESOR
OVERLAP
GANCHO CUERPO
GANCHO TAPA
ANCHO
PROFUNDIDAD DE EMBUTIDO
ELABORADO POR: YEPEZ, Luis. FUENTE: INEPACA.
- 49 -
4.2.3.5 PROCEDIMIENTO: Los inspectores de control de calidad deberán evaluar en una base regular las medidas de doble cierre, de acuerdo al sistema de inspección destructivo que a continuación se describe:
Todas las medidas del cierre deben efectuarse en tres puntos del cierre para envases de tres piezas; una cuarta medida debe tomarse en el cruce del traslape:
PRIMERA MEDIDA: aproximadamente ½” a la izquierda del cierre lateral. SEGUNDA MEDIDA: aproximadamente ½” a la izquierda del cierre lateral. TERCERA MEDIDA: aproximadamente en el lado opuesto del cierre lateral. CUARTA MEDIDA: en el punto más grueso del traslape.
Para envases embutidos, las cuatro medidas se realizarán al azar alrededor del cierre.
Para medir el ancho del cierre se utiliza un micrómetro calibrado (#5420), fabricado especialmente para facilitar la medición del doble cierre. Se coloca la superficie plana del micrómetro contra el cuerpo de la lata.
Para tomar el espesor del cierre se balancea el micrómetro con el dedo índice justamente encima del cierre hasta que el tope del micrómetro esté en el mismo ángulo que el declive del embutido. Este instrumento también puede utilizarse para medir el largo total de los ganchos del cuerpo.
- 50 -
Se debe tener cuidado de que el micrómetro se encuentre debidamente ajustado.
Cuando el micrómetro se encuentra en posición cero, la graduación cero de la escala movible debe coincidir con el cero de la escala fija. Si por cualquier motivo la graduación cero es más de medio espacio que la de la escala fija, será necesario ajustar el micrómetro.
Para medir con precisión la profundidad del embutido, se utiliza el micrómetro de esfera (# 7567). Para medir las tapas con anillos de expansión en forma escalonada se debe emplear el micrómetro # 5102. El embutido se mide apoyando la barra del micrómetro sobre el cierre a través del diámetro de la lata.
Se debe ajustar el micrómetro a punto cero colocando la barra contra una superficie absolutamente plana. Si el ajuste es correcto, ambas manecillas de la esfera deben coincidir en las marcas de cero en las carátulas de la esfera. Si el puntero no marca el cero de la esfera, se puede soltar el tornillo sujetado en la parte superior cerca del indicador y darle vuelta al botón estriado que se encuentra a un lado hasta que la marca cero de la esfera coincida con la manecilla del micrómetro. Al hacer esta corrección manténgase la barra constantemente contra la superficie plana. Al contrario el ajuste, apriétese nuevamente el tornillo sujetador antes de quitar el micrómetro de la superficie.
Para medir los ganchos de cuerpo y tapa hay que ponerlos en descubierto de la siguiente manera:
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Con un abrelatas WT- 1473 se corta un disco central de la tapa aproximadamente a 3/8” del doble cierre. Con unas pinzas A2632 se retira la orilla sobrante, y se corta el doble cierre aproximadamente a 1” de la solapa. Finalmente se quita la orilla de la tapa golpeando suavemente con las pinzas, teniendo cuidado de no deformar el gancho de cuerpo.
Una vez logrado esto, se mide el gancho del cuerpo y de la tapa mediante el uso de un micrómetro. Para realizar una inspección visual al interior del doble cierre, se hace un corte transversal con una sierra, hasta llegar al cuerpo de la lata. Enseguida, partiendo de este corte, se lima alrededor del doble cierre. Una vez hecho esto, se coloca la sección transversal en el proyecto de cierre.
4.2.3.6 EVALUACIÓN DE CIERRES CORRECTOS E INCORRECTOS: La apariencia que debe presentar un cierre correcto de primera operación en sección transversal alejada de la solapa es haciendo que el gancho de la tapa haga una curva dentro y contra el interior del gancho de cuerpo y el gancho del cuerpo encontrándose en contacto con la pestaña del extremo. El cierre debe ser curvo en el fondo y estar en contacto con el cuerpo de la lata. Sin embargo, debido a los dobleces de lámina del cierre en la solapa, el cierre de primera operación deberá estar un poco más apretado en este punto solamente y la base estará ligeramente aplanada.
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Si el cierre de primera operación está demasiado apretado, la base del cierre quedará ligeramente aplanada en toda su extensión. Se el cierre está demasiado suelto, el gancho de la tapa no hará contacto con el cuerpo de la lata.
La rulina de segunda operación aplana el cierre y oprime los dobleces firmemente de manera que el compuesto sellante rellene las partes del cierre no ocupadas por metal.
Una presión excesiva no produce un cierre bueno; más aun, puede producir un cierre defectuoso. Si la rulina de segunda operación ejerce demasiada presión sobre el metal, esto puede ser causa de que se estire la hojalata y que aumente el diámetro exterior del cierre. Esta presión también puede causar que resbalen los ganchos entre sí lo que se conoce comúnmente como “desenganchamiento”, especialmente si las rulinas de primera operación están demasiado sueltas o si se hallan desgastadas más allá del límite. En consecuencia, un cierre que se encuentre demasiado apretado tiene muchas más probabilidades de dejar escapar filtraciones, que uno hecho con la debida presión.
Una aleta, filo o corte es una proyección de la tapa formada sobre la parte superior de la pestaña del plato durante la operación de doble cierre, generalmente en la solapa. Un ligero filo del cruce en el traslape no indica un cierre defectuoso, pero una aleta o corte extremado es peligroso pues pueden ocurrir fracturas. Es imperativo que se corrija esta condición cuando se encuentran en casos externos.
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Un doble cierre cortado es un cierre dañado en el cual la capa exterior del cierre ha sido perforada. Se deben tomar las medidas necesarias inmediatamente para corregir este defecto.
Una caída es una proyección lisa del doble cierre abajo del fondo del cierre normal. Aun cuando pueden ocurrir caídas en cualquier punto del cierre, generalmente se presentan en la solapa del cierre lateral. Se puede considerar como normal la presencia de una caída, se es ligera, en la solapa del cierre lateral o en el cruce en el traslape, debido al espesor adicional causado por la incorporación de los dobleces de hojalata en la estructura del cierre. No debe tolerarse una caída muy pronunciada en la solapa del cierre o una ligera en puntos del cierre distantes de la solapa, y se deben tomar inmediatamente medidas para eliminarlas.
Un salto del cierre es un doble cierre que no ha sido apretado suficientemente en el punto junto a la solapa y causado por un brinco o salto de las rulinas en la solapa. Durante la inspección de los cierres, se debe inspeccionar minuciosamente la estructura del cierre en los puntos inmediatamente juntos a ambos lados de la solapa, ya que éste es el punto más crítico del cierre desde el punto de vista de las filtraciones. Cualquier indicio de un salto de cierre debe ser corregido inmediatamente.
El labio es una irregularidad del doble cierre en forma de una proyección aguda en forma de “V” abajo del cierre normal. A esta irregularidad se le llama comúnmente labio en forma de “V”. Si se observa esta proyección durante la inspección del doble cierre se debe determinar la causa y hacer la necesaria corrección.
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Cuando durante el proceso del cierre, se juntan dos ondas grandes del gancho de la tapa, el metal sobrante en la juntura es expulsado y forma un gancho de punta aguda. A esta protuberancia que se encuentra en el gancho del cuerpo y el cuerpo de la lata, se llama “gancho en forma de V”. En su forma más intensa puede, durante el proceso del cierre, cortar el cuerpo del envase.
En caso de que los ganchos de la tapa estén extremadamente cortos y desiguales, siempre que todas las otras dimensiones se encuentren dentro de tolerancia, investíguese el traslape o empalme. Utilícese la siguiente fórmula para calcular el empalme teórico:
FORMULA Nº 1 DEL TRASLAPE TEORICO GC + GT + E – A = traslape teórico
ELABORADO POR: YEPEZ, Luis FUENTE: INEPACA.
En donde, GC es el gancho del cuerpo, GT es el gancho de tapa, E es el espesor de un solo doblez de la lámina de la tapa y A es el ancho del cierre.
A continuación determínese el verdadero traslape sumando los siguientes factores al valor teórico obtenido:
- 55 -
Si el traslape teórico es < 0.30,
añádase 0.008 para obtener el traslape verdadero
Si el traslape teórico es 0.30 – 0.39, añádase 0.007 para obtener el traslape verdadero Si el traslape teórico es 0.40 – 0.49, añádase 0.005 para obtener el traslape verdadero Si el traslape teórico es > 0.50,
añádase 0.002 para obtener el traslape verdadero
Una onda es el grado de ondulación que aparece en el gancho de la tapa indica qué tan apretado está el cierre.
Las ondas se clasifican por un número que determina el tamaño de la onda que se percibe cuando se examina el gancho de tapa:
TABLA Nº 4-4 PARA EXAMINAR EL GANCHO DE LA TAPA 100
Liso, sin ondas
90
Ondas hasta 1/3 parte de la distancia de la orilla
75
Ondas hasta 1/2 de la distancia de la orilla
50
Ondas a más de 1/2 de la distancia de la orilla ELABORADO POR: YEPEZ, Luis FUENTE: INEPACA.
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El punto más susceptible para formación de fugas (filtraciones) es en la solapa (o cruce en el traslape). Se deben observar las ondas en el gancho de la tapa junto al cruce en el traslape para verificar si el cierre es demasiado suelto si hay un salto del cierre.
En las latas pequeñas menores de 301 de diámetro, es importante tener en cuenta que los pliegues aplastados provenientes de la primera operación en la formación del doble cierre no deben confundirse con ondas normales. Los pliegues aplastados solamente aparecerán en cierres muy apretados.
Tratándose de latas pequeñas de diámetro 202 – 401, las ondas no deben pasar del #90. En las latas de diámetro 404 – 502 inclusive, es de desearse una ligera ondulación siempre que el espesor del cierre se encuentre dentro de la tolerancia de dimensiones ideales. En las latas de diámetro mayor a 502, solo deben aparecer ondas del # 100. Cuando se pliega la orilla recta de una lámina de hojalata, no se produce ninguna ondulación. En cambio tratándose de orillas curvas, la ondulación aumenta a medida que el radio de la curvatura decrece. Por esta razón se especifican diferentes grados de ondulación para latas de pequeño tamaño en comparación con las latas de diámetro más grande.
La banda de impresión se forma en el interior del cuerpo de la lata al lado opuesto del doble cierre, y resulta de la presión que ejercen las rulinas durante la formación del doble cierre.
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La inspiración visual de la banda de impresión, cuando se desengancha un doble cierre, constituye una medida adicional de seguridad para evitar la aprobación de dobles cierres que no estén tan apretados como se requiere a pesar de que las medidas del doble cierre y de las ondas del gancho de la tapa se encuentren dentro de la tolerancia.
La banda de impresión debe presentar una apariencia claramente visible por todo el interior de la lata cuando se quita el embutido para desenganchar el doble cierre e inspeccionarlo. En las latas barnizadas interiormente se debe evitar una banda de impresión demasiado profunda; sin embargo, debe estar presente y ser bien visible.
4.2.3.7 FRECUENCIA: El procedimiento de inspección normal se lo realizará bajo el siguiente criterio: 1.-Todos los lotes de envases recibidos deberán ser inspeccionados visualmente. 2.-El mantenimiento de las máquinas cerradoras se hará de acuerdo al cronograma establecido en el programa de mantenimiento y calibración respectivo. 3.-Los días lunes se revisarán 2 envases por cabeza cada vez que se arranca una máquina selladora al inicio de la producción. El resto de la semana se revisará un envase por cabeza cada vez que se arranca una máquina selladora al inicio de la producción, luego del cambio de un formato de envase o cuando se detectan anormalidades (defectos críticos o mayores) en el funcionamiento de la máquina selladora, luego de que esta se haya reparado. 4.-Las medidas de doble cierre se evaluarán por medio del sistema destructivo una vez cada 4 horas.
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5.-A la vez que se realiza la inspección del doble cierre mediante el método destructivo, se evalúa visualmente el aspecto del mismo, usando para ello el proyecto de cierre. Por tanto la frecuencia será idéntica que para el caso anterior. 6.-Cada 10 minutos se inspeccionarán visualmente 5 envases de cada máquina selladora para detectar posibles defectos de sellado que pudiesen presentarse en el proceso.
4.2.3.8 RESPONSABILIDAD: El departamento de control de calidad será el responsable de realizar y verificar que las rutinas de inspección de aceptación de envases y de doble cierre se cumplan.
4.2.3.9 ACCIONES CORRECTIVAS
1.Se aplicarán en forma estricta las decisiones para aquellos lotes que no cumplan con los límites establecidos, para los defectos críticos y mayores. Los defectos menores serán reportados, más no serán por ningún motivo causal de devolución. 2.Si por alguna razón se comprueba la falta de mantenimiento en las máquinas cerradoras, esta no deberá operarse bajo ningún concepto hasta que se hayan hecho las correcciones respectivas y previa la inspección visual del cierre por parte de los inspectores de control de calidad. 3.Si se encuentra un defecto crítico o mayor en el análisis visual del cierre, la máquina no deberá operarse hasta que el defecto se haya corregido. Una nueva inspección visual de 2 envases por cabeza se realizará para verificar que ningún defecto critico o mayor se presente.
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4.Si existen desviaciones en las medidas de doble cierre con respecto a las especificaciones se deberá:
• Detener la operación de la máquina selladora. • Evaluar si el origen del problema radica en la operación de la máquina, o en una desviación de las especificaciones de los parámetros de los envases. • Si el origen es la cerradora se deberá corregir la cabeza o cabezas con problemas. • Una vez corregido el problema, se proceden a revisar 10 envases en forma visual, y si es necesario, a efectuar en un envase por cada cabeza de la máquina selladora, la evaluación del doble cierre. • Si el origen fue los envases, se identifica el lote, se retiene, se informa y se rechazan los envases en cuestión. • Los carros que se consideran como “sospechosos” se identifican. • Los envases de éstos carros se revisan inmediatamente al cien por cien. • Aquellos envases que no se alcancen a inspeccionar, se esterilizan, debidamente identificados para ser posteriormente evaluados. • Los envases defectuosos se retienen para su destrucción. 5.Los defectos menores obligan a corregir el defecto, mas no retener ni reempacar el producto.
4.2.3.10 REGISTROS Ver Anexos # 15-16
- 60 -
4.2.4 ESTERILIZACIÓN
4.2.4.1 PELIGRO
En esta etapa el peligro sanitario identificado es la posible supervivencia de microorganismos de tipo patógeno, por fallas en el proceso de esterilización y/o una recontaminación durante el proceso de enfriamiento de los envases.
4.2.4.2MEDIDAS PREVENTIVAS
Para evitar la supervivencia y/o la recontaminación por microorganismos patógenos, se procederá a aplicar los siguientes controles en esta etapa: 1.-Controlar la temperatura del producto en el primer envase sellado de cada carro que va a ingresar al autoclave. 2.-Controlar el tiempo desde el sellado del primer envase que cae en el carro del autoclave hasta la hora en que se abre el vapor en el proceso de esterilización. 3.-Controlar que las temperaturas y los tiempos de esterilización utilizados, correspondan a los diseñados para cada tipo de producto. 4.-Controlar que el comportamiento de la presión durante el proceso de esterilización vaya de acuerdo a la temperatura de proceso. 5.-Realizar la clorinacion del agua utilizada en el enfriamiento, para evitar que los microorganismos ingresen al producto en esta etapa por la dilatación normal del sello y afecten de este modo la esterilidad final de los productos.
- 61 -
6.-Calibrar en forma regular los termómetros, manómetros y demás equipos e instrumentos que permiten controlar los parámetros en este proceso. 7.-Realizar un adecuado mantenimiento de los equipos autoclaves.
4.2.4.3 LÍMITES CRÍTICOS
1. El tiempo máximo de permanencia de los envases sellados sin esterilizar será de 3 horas. 2. Los cálculos de temperatura mínima del envase vs. Tiempo de esterilización están dados en la siguiente tabla: TABLA Nº 4-5 DE ESTERILIZACIÓN Pagina 1 de 2 Tiempo de Esterilización en minutos TAMANO
PRODUCTO
Temp. del Envase(°F)
A 232º F
A 242º F
A 252º F
140 GRM 211 x 200 3 PZS.
TODO TIPO:
35 55 75
120 120 120
80 80 75
65 60 60
½ LB. 307 x 110.5 2 PZS.
EN ACEITE:
55 75 75
135 135 135
95 90 95
75 75 75
1 LB.
ACEITE, ACEITE Y AGUA:
35
185
135
115
55 75 35 55 75
180 175 150 150 145
135 130 110 105 105
110 110 90 85 85
EN AGUA:
401 x 202.5 2 PZS. EN AGUA:
- 62 -
Pagina 2 de 2 4 LBS.
603 x 408 3 PZS.
EN ACEITE, SOLIDÓ O CHUNK:
ACEITE, GRATED O FLAKES: EN AGUA, SÓLIDO O CHUNK: EN AGUA, GRATED O FLAKES:
35
330
260
55 75 35 55 75 35 55 75 35 55 75
320 315 395 385 375 240 235 225 300 290 285
250 245 325 315 305 180 175 165 235 230 220
ELABORADO POR: YEPEZ, Luis. FUENTE: THE NATIONAL FOOD LABORATORY.
1.-Las presiones correspondientes a las temperaturas indicadas en el numeral anterior son para 242º F, 11 lb./in2, valor promedio que se utiliza para esterilizar. 2.-La concentración del cloro a la entrada de agua a los autoclaves, deberá ser mínima a 1.5 ppm y máxima de 3ppm. 3.-Los límites en que deben operar lo termómetros, manómetros, y demás equipos e instrumentos usados en el control de parámetros de esta etapa son aquellos que permitan el correcto registro de valores. 4.-Las condiciones de los autoclaves serán aquellas que permitan operar éstos con la seguridad de alcanzar las especificaciones de tiempos, temperaturas y presiones de proceso. 4.2.4.3 PROCEDIMIENTOS DE VIGILANCIA
PARA ASEGURAR un correcto proceso de esterilización y enfriamiento, se debe llevar el siguiente control: - 63 -
1.-La temperatura del primer envase que es cerrado en la selladora será medida y registrada antes de que el carro de autoclave correspondiente ingrese al proceso de esterilización. 2.-Para cada carro que ingresá al autoclave, se registrá la hora a la que se cerró el primer envase, además de la hora a la que se abrió el vapor en el proceso de esterilización correspondiente. 3.-El control y registro de la temperatura de proceso deberá realizarse en cada parada de esterilización cinco minutos después de iniciar el proceso, en la mitad del mismo, y cinco minutos antes de finalizarlo. Esto se deberá efectuar tanto para el termómetro de mercurio como para el registrador de temperatura. 4.-El control de la presión de proceso se hará paralelo al control de la temperatura, es decir que se tomará el valor registrado por el manómetro cinco minutos después de iniciar el proceso, en la mitad del ciclo, y cinco minutos antes de finalizarlo. 5.-La clorinacion del agua se hará diariamente en el tanque reservorio de agua para autoclaves. El mecánico de turno evaluará previamente mediante para determinar, la concentración del parámetro, y procederá a aplicar la cantidad de hipoclorito de calcio requerida. 6.-La frecuencia con la que se realizará la calibración de los termómetros, manómetros y demás equipos y/o instrumentos que intervienen en el control de parámetros de esta etapa, está determinada en el programa de mantenimiento y calibración. 7.-La frecuencia con la que se realizará el mantenimiento de equipos de autoclave está determinada en el programa de mantenimiento y calibración respectivo.
- 64 -
4.2.4.4 ACCIONES CORRECTIVAS
Se han implementado las siguientes acciones correctivas para cuando existan desviaciones de los límites críticos establecidos para las medidas de control:
1.-Si el tiempo transcurrido desde que la primera lata que cae en el carro fue sellada hasta que el vapor entró al autoclave es mayor a 3 horas, esterilice el producto tan pronto como sea posible, adicionando 5 minutos de tiempo al normal de esterilización.
Luego de la esterilización retenga el producto y realice el siguiente procedimiento:
Se revisa 50 latas por carro (20 para 4 lb.), para verificar la presencia de varios tipos de deformaciones como “Flippers”, “Buckles”, “Swells”, etc., si encuentra estos defectos enviar al departamento de control de calidad 14 latas sin defecto y 2 con defecto por carro cada carro que contenga el producto en cuestión para su evaluación. Retira 15 latas normales (6 para 4 lb.) por cada código de cada parada, revisa vacío y olor y sabor. Si encuentra defectos enviar l departamento de control de calidad 14 latas por cada carro que contenga el producto en cuestión. Si no se encuentra ningún defecto, el producto debe ser liberado. Si se encuentran defectos, se retiene hasta decidir sobre su disposición de acuerdo al análisis que se haga el producto.
2.-Cuando exista una diferencia en la temperatura, con respecto a la establecida para el proceso por las siguientes causas:
- 65 -
•
PÉRDIDA PARCIAL DE VAPOR en el proceso a 242º F o 252º F en que la temperatura descienda, pero no por debajo de 232º F, las acciones a tomar serán las siguientes:
PRIMERA OPCIÓN (PREFERIBLE): Mantener la temperatura a 232º F ( o por encima) por el tiempo que falta de proceso a 232º F. El tiempo transcurrido a 242º F debe contarse como parte del proceso total a 232º F.
Sin embargo, si la capacidad del autoclave es insuficiente y se puede ahorrar tiempo reprocesando nuevamente el producto en los autoclaves a una temperatura más elevada, elija la segunda opción.
SEGUNDA OPCIÓN: Lleve el autoclave hasta 242°F y esterilice el producto nuevamente por el tiempo de proceso estipulado. El tiempo de proceso transcurrido antes de la pérdida de vapor, no debe contarse como parte del nuevo proceso
4.2.4.5 EVALUACIÓN Y DISPOSICIÓN DEL PRODUCTO: El producto debe ser evaluado para ver si existe sobrecocinamiento o caramelizacion. Si el producto tiene apariencia normal, puede ser liberado inmediatamente. Si no la tiene, permanece retenido y se lo reclasifica como subproducto. •
INTERRUPCIÓN DEL PROCESO DE ESTERILIZACIÓN en donde la temperatura descienda por debajo de 232 °F, pero no por debajo de 215 °F, por 30 minutos o menos. Las siguientes serán las acciones a tomar:
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Reprocese la carga de esterilización añadiendo 5 minutos al tiempo de proceso original. No es necesario repetir el procedimiento de venteo en este caso. Calcule el tiempo transcurrido entre la primera lata sellada que cayó en el carro, y hasta que se abrió el vapor para el primer ciclo de interrumpido de esterilización.
4.2.4.6 EVALUACIÓN Y DISPOSICIÓN DEL PRODUCTO: Si el producto excede en el tiempo (máximo tres horas) transcurrido entre el sellado de la primera lata y la entrada de vapor al primer ciclo de esterilización, retenga el producto y proceda como en el punto 1. Si no excede de 3 horas, y el tiempo de esterilización global es menor a 1.5 veces el proceso normal, libere el producto. Si el proceso global es mayor a 1.5 veces el proceso normal, retire 5 latas por código de cada parada y evalué la sobré esterilización, el olor y el sabor. Si son normales, libere el producto. Si presentan algún defecto, retenga realice una toma de muestra de 25 unidades. Si existe un porcentaje igual o mayor al 5% clasifique este producto como reempaque. •
FALLA EN EL PROCESO DE ESTERILIZACIÓN, es decir cuando la temperatura cae por debajo de 215 °F o entre 215°F – 232 °F por mas de 30 minutos. En este caso las acciones a tomar serán las siguientes:
Realice el procedimiento de venteo (válvula por donde sale el vapor para empezar nuevamente el proceso) , y reprocese completamente añadiendo 5 minutos al tiempo normal de esterilización. Calcule además el tiempo desde que se selló la primera lata, hasta el ingreso de vapor en el ciclo de proceso.
- 67 -
4.2.4.7 EVALUACIÓN Y DISPOSICIÓN DEL PRODUCTO: La disposición del producto que haya sufrido una falla en el proceso de esterilización recibirá para su evaluación el mismo tratamiento que en los dos casos anteriores de pérdida parcial de vapor e interrupción de esterilización.
1.-Cuando se detecten anomalías en los instrumentos de control.
•
FALLA
EN
EL
TERMOMETRO
DE
MERCURIO
Y/O
REGISTRADOR DE TEMPERATURA: Que indique un valor menor al establecido en los cálculos de tiempo y temperaturas de esterilización para el proceso que se está efectuando:
Verificar si la temperatura en el termómetro de mercurio coincide con la del registrador de temperatura; verificar si la presión de operación en el manómetro correspondan a la temperatura de proceso y a la indicada en el registrador de temperatura. Si es así, termine el proceso, y comunique a mantenimiento para la calibración respectiva. Si no es así, aplique las acciones correctivas indicadas en la pérdida parcial de vapor, interrupción o falla en el proceso de esterilización, según corresponda al caso.
4.2.4.8 EVALUACIÓN Y DISPOSICIÓN DEL PRODUCTO: La disposición del producto que haya sufrido una falla en el proceso de esterilización recibirá para su evaluación el mismo tratamiento que en el caso de pérdida parcial de vapor, interrupción o falla en el proceso de esterilización.
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•
CUANDO EXISTA UNA LECTURA EN EL MANOMETRO DE PRESION
DIFERENTE
A
LAS
COINCIDENTES
CON
LAS
TEMPERATURAS DE PROCESAMIENTO PROCEDERA A:
Verificar si la temperatura en el termómetro de mercurio coincide con la del registrador de temperatura; si es así, termine el proceso, y comunique a mantenimiento para la calibración respectiva. Si no es así, aplique las acciones correctivas indicadas para la pérdida parcial de vapor, interrupción o falla en el proceso de esterilización, según corresponda el caso.
4.2.4.9 EVALUACIÓN Y DISPOSICIÓN DEL PRODUCTO: La disposición del producto que haya sufrido una falla en el proceso de esterilización recibirá para su evaluación el mismo tratamiento que en los casos de pérdida parcial de vapor, interrupción o falla en el proceso de esterilización. Según corresponda el caso.
2.-En el caso de que se detecte concentraciones de cloro menores a 1.5 ppm evaluadas por el método colorimetrico usando el comparador de Taylor, se procederá a añadir hipoclorito de calcio hasta alcanzar una concentración que oscile entre 1.5 y 3 ppm. Por el contrario, si la concentración excede las 3 ppm, como primera alternativa, se homogeneizara el contenido de agua en el tanque reservorio para autoclaves, y se medirá nuevamente la concentración del cloro. Si esta permanece por encima de 3 ppm, se sustituirá el agua del tanque reservorio con agua de la cisterna general, para que
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descienda la concentración. Si ésta descendiera por debajo de 1.5 ppm, se procederá a añadir hipoclorito de calcio nuevamente, hasta alcanzar la concentración requerida.
4.2.4.10 REGISTROS Ver Anexos # 9-10
4.2.5
NORMAS
DE
PROCEDIMIENTOS
OPERACIONALES
ESTANDARIZADOS DE SANEAMIENTO (POES).
Lineamientos Generales
El presente capitulo trata sobre los aspectos relacionados con la seguridad sanitaria de los productos elaborados por INEPACA. Los temas son: 1. AGUA POTABLE
2. HIGIENE DE LAS SUPERFICIES DE CONTACTO CON EL PESCADO.
3. PREVENCIÓN DE LA CONTAMINACIÓN CRUZADA.
4. HIGIENE DE LOS OPERARIOS DE PLANTA.
- 70 -
5. CONTAMINACIÓN.
6. COMPUESTOS TÓXICOS.
7. SALUD DE LOS OPERARIOS.
8. CONTROL DE PLAGAS.
4.2.5.1 AGUA POTABLE REQUERIMIENTOS
Inocuidad del agua que se usa en la planta para todas las necesidades.
4.2.5.1.1 CONDICIONES EXISTENTES EN LA PLANTA. 4.2.5.1.2 FUENTES El agua se recibe por tuberías procedentes de la red de distribución de la ciudad y en ocasiones en tanqueros.
4.2.5.1.3 ALMACENAMIENTO Existen 2 tanques de almacenamiento uno de 225 m3 el otro de 127 m3 donde es clorinada y distribuida para todas las necesidades de la planta.
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4.2.5.1.4 DISTRIBUCIÓN
Desde el tanque de distribución se bombea por medio de las líneas de conducción a las siguientes áreas: Autoclave, Sala de Empaque, Calderas, Baños, Laboratorio, Oficinas, etc.
También hay una planta de tratamiento de las aguas que se usan para enfriamiento en las autoclaves. Esta agua después de tratadas son para uso exclusivo de las calderas, las sobrantes son para el baldeo en toda la planta. El agua tratada para calderas es almacenada frente a las calderas en un tanque de 146 m3.
4.2.5.1.5 MONITOREO
En el tanque de distribución se controlará color, olor y sabor cuando se abre la llave de reparto. La medición del porcentaje de cloro se realiza con un “Meter Taylor” usando como patrón ortholodine. La medición la realiza el operador de los autoclaves, pues de allí salen todas las líneas de conducción. También el personal de Control de Calidad tiene la función de medir cada 2 horas el cloro residual en la planta de tratamiento, en las calderas y en los grifos de laboratorio. El porcentaje permitido es de 0.80 a 1.50 ppm/cloro para cada una de estas secciones. El análisis químico – bacteriológico que se hace mensualmente es realizado en Guayaquil por la S.G.S. y/o laboratorio químico de aguas.
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4.2.5.1.6 ARCHIVO DE REGISTROS Todos los resultados del programa de monitoreo son archivados mínimo 2 años por el departamento de Control de Calidad.
4.2.5.2 HIGIENE DE LAS SUPERFICIES DE CONTACTO CON EL PESCADO. 4.2.5.2.1 PROCEDIMIENTOS EN LA PLANTA El departamento de Control de Calidad hará inspecciones diarias por medio de un inspector que pasara un informe para ser evaluado y corregido. Se hará un informe semanal de aseo y orden de la planta. El departamento de Control de Calidad dará una capacitación permanente al personal involucrado es esta actividad para el éxito del programa; esto incluye charlas y carteles alusivos al programa. El departamento de Control de Calidad es el encargado de proveer todos los detergentes aprobados por las instituciones sanitarias nacionales e internacionales para uso en plantas de alimentos, también todos los utensilios que se usan en estos menesteres. Las mesas y bandas en la sala de embarque serán lavadas con el producto (Aquamac) y enjuagadas con una solución de cloro, cada fin de semana se limpia profundamente con una solución de hipoclorito de sodio a 100 ppm. Los carros y bandejas donde se cocina el pescado se lavan a diario sumergiéndolos en una piscina construida para tal efecto, en una solución de soda cáustica, actol 90 y detergente con alto potencial desngrasante. Esta solución tiene tuberías de vapor que mantienen el líquido a 160 °F , también el agua de enjuague tienen temperatura alta para desinfección de lo lavado.
- 73 -
Las latas después de ser selladas por las maquinas con el producto, pasan por un sistema de limpieza en 3 etapas en una lavadora de presión: 1.- Las latas reciben una rociada de agua, que suaviza lo aceitoso, 2.- Avanzan a otro tramo donde reciben una rociada con agua acompañada del detergente con alto potencial desengrasante lavador de latas y 3.por último avanzan al tramo que les rocía agua limpia, de este paso siguen a los autoclaves para la esterilización.
Todos los pisos en la planta son lavados con una solución de agua con el producto detersol y en ciertas áreas muy sucias se les agrega soda cáustica.
Las cámaras de mantenimiento serán lavadas con una solución especial, cuando las condiciones de inventarios lo permitan (cámaras vacías). 4.2.5.2.2 MONITOREO El chequeo final será realizado por cada jefe de sección y monitoreado por un inspector de Control de Calidad. 4.2.5.2.3 ARCHIVOS DE REGISTROS Los registros se llevaran en los formatos indicados.
4.2.5.3 PREVENCIÓN DE LA CONTAMINACIÓN CRUZADA
4.2.5.3.1 REQUERIMIENTOS Se debe tomar en cuenta todas las medidas necesarias que prevengan la contaminación de la materia prima, Atún y Condimentos de empaque por otros elementos como:
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madera, polvo, etc. Al ingresar en la sala de proceso se debe usar por obligación la inmersión del calzado en las piscinas colocadas en cada puerta de acceso a la sala con una solución H.T.H. o hipoclorito de sodio como medida de desinfección, esto tiene que ser muy controlado por el jefe de producción y control de calidad.
4.2.5.3.2 PROCEDIMIENTOS
En el área de recepción se deberá evitar cualquier derrame de combustible, si esto sucediera lavar bien con detergente la zona afectada.
Las entradas a la sala de producción (proceso) deberán usar cortinas de aire y/o plástico. Prohibido el uso de escobas con mangos de madera; en general no se debe usar madera en la sala de proceso, evitar que personas que no tengan cubierto el cabello con redecillas, turbantes o cascos ingresen a la sala de proceso.
4.2.5.3.3 MONITOREO El jefe de cada área de proceso es el responsable que su sección cubra lo antes mencionado, el departamento de Control de Calidad verificara todas las áreas y pasara informes a gerencia si no se ha cumplido lo establecido.
4.2.5.3.4 REGISTRO Se llevara registros de cada inspección.
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4.2.5.4 HIGIENE DE LOS OPERARIOS DE PLANTA
Al empezar el turno por la mañana se chequeara que el personal entre al trabajo con el uniforme limpio y con el número que corresponda (1 lunes- 2 martes- 3 miércoles, etc). Prohibido el uso de: aretes, pulseras, anillos, relojes, collares. Todos deben tener las uñas cortas y sin esmaltes.
A la salida del baño lavarse las manos.
Prohibido entrar e ingerir alimentos o bebidas en la sala de proceso, tampoco se puede fumar ni escupir.
Personal con granos o heridas no pueden manipular el producto.
El personal del departamento sanitario mantendrá siempre limpios y desinfectados los servicios higiénicos.
4.2.5.4.1 MONITOREO Los jefes de sección supervisarán que estos procedimientos se cumplan.
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4.2.5.5 CONTAMINACIÓN
4.2.5.5.1 REQUERIMIENTOS Protección de la materia prima y producto terminado, por agentes destructivos, combustible, químicos, metales, madera, etc.
4.2.5.5.2 PROCEDIMIENTOS Todo producto químico que llegue a la planta debe estar debidamente rotulado, sellado y será almacenado en el lugar destinado para ese propósito. El manipuleo y uso de los productos químicos será realizado por personal capacitado y con la debida autorización del departamento de Control de Calidad.
4.2.5.5.3 MONITOREO
El monitoreo se lo realizará por el supervisor de turno.
4.2.5.5.4 REGISTROS
En la planta se llevará un registro del uso de los agentes químicos, fecha de ingreso y salida. Los productos como diesel, pintura, oxigeno, amoniaco, etc., estarán a cargo del jefe de bodega. Todos los registros serán numerados y archivados.
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4.2.5.6COMPUESTOS TÓXICOS
4.2.5.6.1 REQUERIMIENTOS
Los insecticidas y raticidas deben estar debidamente calificados por el departamento de Control de Calidad y guardados en una bodega especial.
4.2.5.6.2 PROCEDIMIENTOS
Todos los productos tóxicos deben estar debidamente identificados y rotulados. Solo personal autorizado manejará estos productos de acuerdo a instrucciones del fabricante. Control de Calidad tiene una bodega especial con llave y distante de la sala de proceso. La desratización se realiza los fines de semana o cuando no hay proceso en unos comederos especiales cerrados, colocados en los puntos estratégicos.
La fumigación se realiza diariamente con insecticidas a base de piretro en el interior de la planta, para exteriores y paredes alejadas al proceso se usa detergentes sin piretro de efecto residual.
4.2.5.6.3 MONITOREO El cumplimiento del uso de estos compuestos será comprobado por el jefe de Control de Calidad llevando una estadística.
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4.2.5.6.4 REGISTROS Control de Calidad llevará los registros numerados, con el ingreso, egreso y los usos y serán archivados.
4.2.5.7 SALUD DE LOS OPERARIOS
4.2.5.7.1 REQUERIMIENTOS Por ser una empresa procesadora de alimentos se debe controlar minuciosamente la salud íntegra de todos los empleados.
4.2.5.7.2 PROCEDIMIENTOS •
Tener certificado emitido por el departamento de salud provisional.
•
Reportar de inmediato cualquier enfermedad o accidente ocurrido en el trabajo.
•
El personal no debe presentar heridas expuestas.
•
Los supervisores vigilarán el aspecto de salud de los trabajadores, en caso de duda se los enviará a la enfermería para el chequeo respectivo.
4.2.5.7.3 MONITOREO El departamento de control de calidad, la gerencia y los médicos de la compañía harán cumplir estas disposiciones.
- 79 -
4.2.5.7.4 REGISTROS A más del certificado de salud emitido por la Jefatura de Salud de Manabí; los médicos en la enfermería llevan una hoja de Salud de los empleados en general. Los certificados tienen que ser renovados anualmente.
4.2.5.8 CONTROL DE PLAGAS 4.2.5.8.1 REQUERIMIENTOS Eliminación de plagas (insectos y roedores).
4.2.5.8.2 PROCEDIMIENTOS • Determinar la ubicación de los electrocutadotes para eliminar insectos. • Determinar la ubicación de los sebos para la eliminación de roedores. • Colocar mallas en todas las claraboyas para evitar el ingreso de insectos. • Colocar cortinas de aire o plásticos de celosías en las entradas. • Limpieza de los perímetros de la planta.
4.2.5.8.3 MONITOREO Lo realizará Control de Calidad y supervisores de cada área. Verificar cada una de las áreas donde han sido colocados los comederos de ratas y cambiar o aumentar el cebo. Los electrocutadotes de insectos limpiarlos al finalizar el día de labores.
4.2.5.8.4 REGISTROS Se llevará el control de todo lo expuesto en los formatos. - 80 -
CAPÍTULO V
CAPÍTULO V
5. VERIFICACIÓN DEL PLAN HACCP Y FORMATOS UTILIZADOS
5.1 OBJETIVOS Mediante las verificaciones se confrontan los procedimientos reales con los establecidos en el Plan HACCP, a fin de determinar la adherencia de aquellos al Plan.
5.2 LOS VERIFICADORES Las verificaciones serán realizadas por el personal que haya completado exitosamente el entrenamiento en la aplicación de los principios del HACCP o por aquellos quienes a través de su experiencia en el trabajo demuestran conocimientos equivalentes a los de los que han recibido entrenamiento formal.
5.3 FRECUENCIA Las verificaciones se las realizará cada primer día laborable de cada mes.
5.4 FORMULARIO DE APLICACIÓN A continuación se muestra el método para cuantificar el porcentaje de adherencia de los procedimientos al Plan HACCP y el formulario con el que se realizarán las verificaciones. FORMULA Nº 2 DEL PORCENTAJE DE ADHERENCIA. % ADHERENCIA = (td - d) / td ELABORADO POR: YEPEZ, Luis . FUENTE: INEPACA.
- 81 -
Donde “td” equivale a la sumatoria de todos los deméritos y “d” a los deméritos obtenidos. De los porcentajes obtenidos tenemos la siguiente calificación. TABLA Nº 5-1 CALIFICACIÓN DE RIESGOS EN BASE AL PORCENTAJE DE ADHERENCIA ADHERENCIA
RIESGO
> 90 %
Menor
61 a 90 %
Mediano
31 a 60 %
Severo
0 a 30 %
Crítico ELABORADO POR: YÉPEZ, Luís. FUENTE: INEPACA.
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CAPÍTULO VI
CAPÍTULO VI
6. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
6.1 CONCLUSIONES •
Se puede mejorar el proceso completo en base a la identificación y valoración de los puntos críticos definidos, dando como beneficios una mejor calidad ya que al clasificar por peso y especie se mejora el descongelamiento, el cocinamiento, y el índice de productividad aumentará en un 4%.
•
El programa HACCP es una herramienta clave para mejorar los procesos de gestión en seguridad alimentaria.
•
Al definir las medidas preventivas se pueden generar formas mas eficientes (formularios y registros) para controlar los riegos identificados.
6.2 RECOMENDACIONES •
Ampliar este estudio hacia las normas ISO 22000, en la cadena agroalimentaria del atún enlatado en aceite.
•
Es importante introducir el programa HACCP en todas las fases de la cadena por su capacidad para mejorar los procesos de esta Industria Alimentaría.
•
Los requisitos y formularios necesitan ser más claros y fáciles de manejar por todo el personal involucrado en la producción del atún enlatado en aceite.
- 83 -
BIBLIOGRAFÍA REVISTA ACUACULTURA DEL ECUADOR, Edición especial de la Cámara de Acuacultura, 1999 #30. REVISTA INEPACA, Edición Especial, 1990 REVISTA PESCA BLANCA, Asociación de Exportadores de pesca blanca del Ecuador, 1997, volumen 1 #, # 1 pesca. DARWIN WARNE,
Manual sobre envasado de pescado en conservas, FAO
documento técnico de pesca 285, Roma 1989. H. H HUSS, Aseguramiento de calidad de los productos pesqueros, FAO documento técnico de pesca, laboratorio tecnológico Ministerio de Pesca Dinamarca, Roma 1994. GRAHAM, WA JOHNSTON y F. J NICHOLSON, El hielo en las pesquerías, estación de investigación TORRY Aberdeen, Reino Unido, Roma 1993. J. J CONNEL Bsc., PhD, Control de la Calidad del pescado, España editorial Acribia, 1978. VAN CAMP’S, Manual Ralston Purina, USA 1945 G. H. O. BURGESS, C. L CUTTING, J. A. LOVERN y J. J. WATERMAN, El pescado y las industrias derivadas de la pesca, editorial Acribia, España. A. C. HERSON, E. D. HULLAND, Conservas Alimenticias, Procesado térmico y Microbiología, España editorial Acribia, 1980. A. C. HERSON, E. D. HULLAND, Canned Foods, USA 1984 MANUAL DE ANALISIS DE FDA, Penetración de calor en proceso Atún y Sardina, USA 1983. MANUAL
EL
SISTEMA
DE
CAPTURA
,
RECEPCION
Y
ALMACENAMIENTO DE LA MATERIA PRIMA Y PROCESAMIENTO DE
- 84 -
ATÚN Y SARDINA, INCLUYENDO CONTROL DE CALIDAD DE LOS PRODUCTOS, INEPACA 1996. REVISTA PESCA BLANCA, Asociación de Exportadores de pesca blanca
del
Ecuador, 1998, volumen 1 número 4 MANUAL DE AUDITORIA DEL SISTEMA HACCP EN LA INDUSTRIA PESQUERA, AMADOR RIPOLL , GUILHERME DA COSTA JR., CONFERENCIA SOBRE
EL PLAN HACCP, Dictada en el Auditórium de la
Universidad Laica “ELOY ALFARO” de Manabí.
- 85 -
CITAS BIBLIOGRÁFICAS
DARWIN WARNE,
Manual sobre envasado de pescado en conservas, FAO documento técnico de pesca 285, Roma 1989.
H. H HUSS, Aseguramiento de calidad de los productos pesqueros, FAO documento técnico de pesca, laboratorio tecnológico Ministerio de Pesca Dinamarca, Roma 1994 J. J CONNEL Bsc., PhD, Control de la Calidad del pescado, España editorial Acribia, 1978
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ANEXOS
ANEXO 1 FORMULARIO PARA VERIFICACIÓN ADHERENCIA AL PLAN HACCP REGISTROS 1. Los registros no están al día
3
2. Los registros son inexactos
4
3. Los registros no están disponibles para la inspección
5
4. Los registros no permiten rastrear la historia del producto terminado
5
5. Los datos en los registros son falseados
5
PROCEDIMIENTOS 1. No se llevan a cabo las medidas preventivas
3
2. Los procedimientos de monitoreo no se efectúan adecuadamente
4
3. No se toman acciones correctivas
5
4. No se siguen estrictamente los procedimientos definidos para la toma de 4 muestras 5. El personal que realiza el monitoreo de los PCC no sabe con exactitud 5 los límites críticos
OTROS 1. Se ha modificado el Plan HACCP sin la debida aprobación
3
2. Se han movido los límites críticos sin la debida aprobación
5
3. No se dispone de personal entrenado para que realicen la labor de 5 monitoreo
SANIDAD Y LIMPIEZA EN LA PLANTA 1. las medidas de control de pestes no son efectivas
5
2. No se lleva un registro de control de pestes
4
3. Los lugares posibles de acceso no están debidamente controlados
5
4. No se da mantenimiento adecuado al cielo, paredes y pisos
4
5. Existe acumulación de basura y polvo en la parte externa de la planta
4
6. Insuficiente iluminación
3
7. Las lámparas no están protegidas
5
8. Los que trabajan en el área de procesos no mantiene un alto grado de aseo 5 personal 9. El personal que manipula la materia prima no toma las debidas 5 precauciones para evitar su contaminación 10. Se permite trabajar a personas que tienen enfermedades que podrían 5 contaminar el producto 11. Los lavaderos no están convenientemente ubicados o se encuentran en 4 mal estado 12. La cantidad de servicios higiénicos no es suficiente para el número de 4 trabajadores 13. No existe una adecuada ventilación en el área de procesos
4
14. Los desagües no tienen trampas para detener los sólidos
3
15. No se les da el debido mantenimiento a los desagües
4
ANEXO 2 ISO 22000:2005 Sistemas de Gestión de Inocuidad Alimentaria Requisitos para toda organización en la cadena alimentaria • Calidad en la Industria de Alimentos • Inocuidad • Especificaciones • Reglamentación • Uniformidad y Coherencia • Presentación y Resultado CALIDAD EN LA INDUSTRIA DE ALIMENTOS La adopción de un sistema de gestión de la gestión de la inocuidad de los alimentos (SGIA) para una organización que forma parte de la cadena alimentaria generalmente es un requisito legal, reglamentario ó una exigencia contractual El diseño e implementación de un SGIA puede estar determinado por varios factores: Características de los productos Peligros específicos para la inocuidad alimentaria Tecnología disponible /procesos utilizados Tamaño y estructura de la organización CALIDAD EN LA INDUSTRIA DE ALIMENTOS Para obtener un SGIA efectivo se deben considerar los siguientes elementos clave: Comunicación interactiva: a lo largo de la cadena alimentaría Gestión de sistema: Se deben identificar y gestionar los procesos Programas de prerrequisitos: Requisitos básicos de higiene Principios del HACCP: Asegurar la inocuidad La Norma Internacional ISO 22000:2005 proporciona un marco de requisitos armonizados internacionalmente para el enfoque global. En el desarrollo de la norma han participado expertos de la industria alimentaria, representantes de organizaciones internacionales especializadas, y en cooperación con la Comisión del Codex Alimentarius. Esta norma se tornó necesaria debido al significativo aumento de enfermedades causadas por alimentos contaminados, tanto en países desarrollados como en países en desarrollo. Como consecuencia de ello, una cantidad de países han desarrollado normas nacionales para el abastecimiento de alimentos inocuos, y empresas individuales y sectores de la industria alimenticia han desarrollado sus propias normas o programas para auditar a sus proveedores.
El número de más de 20 esquemas semejantes alrededor del mundo genera el riesgo de niveles desparejos de inocuidad alimentaria, confusiones respecto de los requisitos, y un incremento en el costo y complicaciones para los proveedores, quienes se ven obligados a cumplir con diferentes programas. La ISO 22000 respaldada por el consenso internacional, armoniza los requisitos para gestionar de forma sistemática la inocuidad en cadenas de abastecimiento de alimentos. Ofrece una solución única para buenas prácticas de forma mundial. Además, los sistemas de gestión de inocuidad de alimentos que cumplen con la ISO 22000 son susceptibles de certificación. La ISO 22000 incorpora los principios de HACCP y cubre los requisitos de normas clave desarrolladas por asociaciones de venta al por menor globalmente, en un sólo documento. Gracias a la cooperación desarrollada entre ISO y la Comisión del Codex Alimentarius , esta norma facilitará la implementación de HACCP y los principios de higiene de los alimentos desarrollados por este último organismo. ISO 22000 es totalmente compatible con la ISO 9001:2000. Las empresas que ya estén certificadas según ISO 9001, les resultará fácil extender el alcance del sistema de gestión a la ISO 22000.
Estructura de la Norma Internacional ISO 22000 • • • • • • • •
1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8.
Alcance Referencias normativas Términos y definiciones Sistema de Gestión de la inocuidad alimentaria Responsabilidad de la Dirección Gestión de recursos Planificación y realización de productos seguros Validación, verificación y mejora del sistema de inocuidad alimentario
1. Alcance Se especifican los requisitos para la gestión de inocuidad alimentaria para: • Demostrar que controla los peligros de inocuidad y que provee alimentos que satisfacen los requisitos de los consumidores y los legales aplicables. • Apunta a mejorar la satisfacción de los clientes a través de un efectivo control de los peligros de inocuidad, incluyendo la actualización de los procesos • Planificar, diseñar, implementar, operar, mantener y actualizar este SGIA. 2. Referencias normativas ISO 9000: 2000, Sistema de Gestión de la Calidad
•
Para que una organización sea efectiva y eficiente debe identificar y gestionar numerosas actividades relacionadas (procesos)
•
La identificación y gestión sistemática de los procesos empleados en la organización y en particular las interacciones entre tales procesos se conoce como “enfoque basado en procesos”.
3. Términos y definiciones (se citan algunas a modo de ejemplo) • Medida de control • Corrección • Cadena alimentaria • Inocuidad alimentaria • Peligro de inocuidad alimentaria • Política de inocuidad alimentaria • Programa de prerrequisitos operacionales. • Programa de prerrequisitos. • Validación 5. Sistema de Gestión de la Inocuidad Alimentaria - SGIA 5.1 Requisitos Generales •
Definir el alcance : especificar el /los producto /s o categoría de productos, procesos y lugares de producción, que están indicados en el SGIA Asegurar que los peligros de inocuidad que puedan razonablemente ocurrir sean identificados, evaluados y controlados, de manera que los productos no causen daño a los consumidores ni directa ni indirectamente Cuando se tercericen productos y / o procesos (ej. en empresas pequeñas) se deberá mantener el control sobre los mismos y deberán estar documentados e identificados.
•
•
4 .2 Requisitos de Documentación • •
Declaración de la Política de la Inocuidad y objetivos Documentación requerida por esta Norma Internacional.,(procedimientos y registros) • Documentación Requerida por la organización para cumplir con los requisitos de inocuidad alimentaria Deberá existir: • Control de Documentos • Control de Registros 5. Responsabilidad de la Dirección • 5.1 Compromiso de la Dirección • 5.2 Política de inocuidad alimentaria • 5.3 Planificación del SGI • 5.4 Responsabilidades y autoridad • 5.5 Designación del Líder del Equipo de Inocuidad Alimentaria
• •
5.6 Comunicación 5.7 Prevención de contingencias y respuesta ante eventuales accidentes que pudieran afectar la inocuidad
•
5.8 Revisión por la Dirección Resultados de verificaciones Input Situaciones de emergencia Comunicación, feedback con clientes Actualizaciones, resultados de revisiones, etc
•
•
Mejora de la eficacia del SGI Output Aseguramiento de la inocuidad Asignación de recursos Revisión de la política y de los objetivos
6. Gestión de los Recursos • 6.1 Provisión de recursos . Que sean los adecuados para establecer, implementar, mantener y actualizar el SGIA. • 6.2 Recursos Humanos La organización debe identificar las habilidades y competencias que tienen impacto en la inocuidad y proveer la educación y capacitación necesarias para cumplirlas, Evaluar la efectividad de dichas actividades •
6.3 Infraestructura
•
6.4 Ambiente de trabajo Proveer condiciones que no alteren la inocuidad requerida, tanto en el medio interno como en las áreas circundantes y exteriores del ámbito de trabajo
7. Planeamiento y realización de productos inocuos • 7.1 General •
7.2 PRP. Programa de Prerrequisitos
•
7.3
•
7.4 Análisis de peligros
• • •
7.5 Establecimiento del PRP(s) operacionales
•
7.7 Actualización de la info. preliminar y de los documentos de los PRP (s) y del Plan HACCP
•
7.8 Plan de verificación
Etapas
Preliminares
para
el
análisis
de
peligros
7.6 Establecimiento del Plan HACCP
•
7.9 Sistemas de Trazabilidad
•
7.10 Control de no conformidades (correcciones, acciones correctivas, manejo de productos potencialmente inseguros)
8. Verificación, validación y mejora del Sistema de Gestión de la Inocuidad • 8.1 General •
8.2 Validación de la combinación de medidas de control Las medidas de control combinadas, permiten obtener productos con los niveles aceptables definidos. •
8.3 Control del monitoreo y de las mediciones Determinar la necesidad del uso de dispositivos de medición adecuados. Así mismo los equipos y métodos deberán estar : calibrados, puestos a punto, afinados, identificado el estado de calibración.
•
8.4 Verificación del sistema de gestión de inocuidad • Auditorias internas • Evaluación de resultados de verificación individual (incluye las auditorias internas, canales de comunicación, actualización, programas de infraestructura y mantenimiento, eficacia de recursos humanos, etc. • Análisis de los resultados de las actividades de verificación
•
8.5 Mejora •
Mejora continua: La Dirección debe asegurar que la organización mejora la eficacia de su SGI • Actualización del Sistema de Gestión de Inocuidad El equipo de inocuidad evaluará a intervalos determinados: Comunicación externa (ej. quejas) e interna Output de los análisis de los resultados de la verificación Output de la revisión por la dirección Aspectos Sobresalientes de la ISO 22000 • Compromiso formal de la Dirección para la producción de alimentos inocuos •
Satisfacción de los requisitos de los consumidores y legales aplicables
•
Involucra a todos los que conforman la cadena alimentaria
•
Establece una comunicación interactiva entre todos los eslabones e internamente dentro de la organización
• •
Actualización continua y demostrable del SGIA Tratamiento de “contingencias”
•
Trazabilidad comprobable: un “paso atrás y uno adelante de la organización”
•
Documentación controlada
•
Es un sistema de gestión que abarca toda las estructuras de la organización
El Alcance está focalizado en las medidas de control que deben ser implantadas para asegurar que los procesos realizados por la organización cumplen con los requisitos de seguridad alimentaria establecidos por los clientes así como los de carácter legal. Los tipos de organizaciones en la cadena alimentaria a los que les puede aplicar este estándar son aquellos que están directa o indirectamente implicados en una o más etapas de la cadena, independientemente del tamaño y complejidad de la organización. El apartado de Normativa de Referencia trata sobre los materiales de referencia que pueden ser empleados para determinar las definiciones asociadas con términos y vocabulario empleados en los documentos con Normas ISO. En un esfuerzo por mantener consistencia y promover el uso de una terminología común, la sección Términos y definiciones de la Norma ISO 22000 hace referencia al empleo de las 82 definiciones encontradas en la Norma ISO 9001:2000, e incluye una lista de las definiciones que son específicas para esta aplicación. El fundamento que hay detrás de esta sección de definiciones es clarificar terminologías y promover el uso de un lenguaje común. En la sección Sistema de Gestión de Seguridad Alimentaria, se enfatiza sobre el establecimiento, documentación, implantación y mantenimiento de un Sistema de Gestión de Seguridad Alimentaria efectivo, con los procedimientos y registros requeridos y que son necesarios para asegurar su desarrollo, implantación y actualización. La sección de Responsabilidad de la Dirección perfila el compromiso de la dirección para la implantación y mantenimiento del Sistema de Gestión de Seguridad Alimentaria. Se indica que la organización deberá designar un Responsable del Sistema y constituir un Equipo de Seguridad Alimentaria, estableciendo políticas claras, objetivos, planes de contingencia ante situaciones de emergencia y responsabilidades. Asimismo deberán establecerse unos mecanismos de comunicación efectivos dentro de la organización, así como con sus suministradores y clientes. Deberán programarse revisiones del Sistema por la dirección, que permitan garantizar que la Alta Dirección de la organización es consciente del status del sistema, y que son realizadas las acciones encaminadas a corregir las no conformidades puestas de manifiesto y conseguir una mejora continua del Sistema de Gestión de Seguridad Alimentaria. Un Sistema de Gestión de Seguridad Alimentaria implantado de manera efectiva requiere que la Alta Dirección de la organización, proporcione los recursos necesarios, tanto en medios materiales como de personal. Dentro de la sección de Gestión de Recursos se establecen requisitos relacionados a la programación de las actuaciones de formación y adiestramiento, la evaluación del personal clave, y el mantenimiento de un ambiente de trabajo y unas infraestructuras adecuadas para los procesos realizados. La Planificación y realización de productos seguros incorpora los elementos de GMP y APPCC, incluyendo cualquier requisito reglamentario aplicable a la organización y los procesos realizados.
Se requiere que la organización implante los programas de Pre-requisitos necesarios (por ejemplo, formación, limpieza y desinfección, mantenimiento, Trazabilidad, evaluación desuministradores, control de productos no-conformes y procedimientos de recuperación de productos) para conseguir una base sólida que soporte la producción de productos seguros.
En orden a poder mantener y demostrar la efectividad del Sistema de Gestión de Seguridad Alimentaria, la organización debe proporcionar evidencias de que todas las disposiciones establecidas en el Sistema están apoyadas sobre una base científica. En orden a poder mantener y demostrar la efectividad del Sistema de Gestión de Seguridad Alimentaria, la organización debe proporcionar evidencias de que todas las disposiciones establecidas en el Sistema están apoyadas sobre una base científica. Adicionalmente, la organización deberá regularmente planificar, realizar y documentar verificaciones de todos los componentes del Sistema, para poder evaluar si éste es o no operativo y si son necesarias realizar modificaciones. Esta verificación deberá formar parte también de un proceso de mejora continua. Todas esta disposiciones están recogidas en la sección Validación, verificación, y mejora del Sistema de Gestión de Seguridad Alimentaria.
ANEXO 3
PROCESO DE ENLATADO DE ATUN EN ACEITE
RECEPCIÓN Y ALMACENAMIENTO
DESCONGELAMIENTO
EVISCERADO Y RECLASIFICACION
COCINAMIENTO
ENFRIAMIENTO
LIMPIEZA
EMPAQUE
SELLADO
ESTERILIZACIÓN Y ENFRIAMIENTO
ETIQUETADO Y EMBALAJE
ANEXO 4
ANEXO 5
ANEXO 6
ANEXO 7
ANEXO 8
ANEXO 9
ANEXO 10
ANEXO 11
ANEXO 12
ANEXO 13
ANEXO 14
ANEXO 15
ANEXO 16
ANEXO 17
ANEXO 18
ANEXO 19
ANEXO 20
ANEXO 21
ANEXO 22
ANEXO 23
ANEXO 24
ANEXO 25
ANEXO 26 CONVERSIONES DE GRADOS °F A GRADOS °C
°F 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150 160 170 180 190 200 210 220 230 240 250
°C -12,2 -6,7 -1,1 4,4 10,0 15,6 21,1 26,7 32,2 37,8 43,3 48,9 54,4 60,0 65,6 71.1 76,1 82,2 87,8 93,3 98,9 104,4 110,0 115,6 121,1
ELABORADO POR: YÉPEZ, Luis FUENTE: YÉPEZ, Luis
°C = (°F-32°)/1,8
GLOSARIO DE TÉRMINOS HACCP.- Hazard Análisis de Puntos Críticos de Control INEPACA.- Industria Ecuatoriana Productora de Alimentos C.A. TQM.- Sistema de Gestión Total NASA.- Administración para la Aeronáutica y el Espacio FDA.- Administración de Drogas y Alimentos ANC.- Academia Nacional de Ciencias NACMCF.-
Comité
Consultivo
Nacional
sobre
Criterios
Microbiológicos para los Alimentos. ARPCC.- Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de Control PCC.- Puntos Críticos de Control RISK.- Riesgos HTH.- Hipoclorito de Sodio SGS.- Sociedad General de Servicios HAZARD.- Peligro o riesgos SGIA.- Sistema de Gestión de la Inocuidad Alimentaria. SSOP.- Normas de Procedimientos Operacionales de Saneamiento FAO.- Organización de las Naciones Unidas para la agricultura y la Alimentación POES.- Procedimiento operacionales Estandarizados de Saneamiento DIA.- Diámetro.
