Upravljanje proizvodnim sistemima

UNIVERZITET U TUZLI MAŠINSKI FAKULTET PROIZVODNO MAŠINSTVO

Seminarski rad PREDMET: Upravljanje proizvodnim sistemima TEMA: Lansiranje proizvodnje,modeli prioriteta,proračun raspoloživih kapaciteta

IME I PREZIME: Neven Milošid II-266/08 Semir Softid II-298/08

Profesor: Dr.sc.Džemo Tufekčid,red.prof.

Tuzla,2012

Upravljanje proizvodnim sistemima

Sadržaj: Rezime

3

1. LANSIRANJE PROIZVODNJE

4

1.1 Model prioriteta

6

1.1.1. Određivanje prioriteta u serijskoj proizvodnji

6

1.1.2. Određivanje prioriteta u pojedinčnoj proizvodnji

8

1.2. Proračun raspoloživih kapaciteta

Literatura

15

18

2


REZIME U seminarskom radu obrađena je tema lansiranje proizvodnje koja je jedan od važnih faktora u planiranju proizvodnje. Zatim dati su modeli prioriteta kao i proračun raspoloživih kapaciteta.

Ključne riječi: Lansiranje proizvodnje,modeli prioriteta,proračun raspoloživih

kapaciteta...

3


1. LANSIRANJE PROIZVODNJE Lansiranje poslova predstavlja pokretanje akcija na izradi proizvoda ili obavljanju usluge uz provjeru raspoloživosti resursa. U proizvodnim sistemima sa razvijenim sistemom terminiranja, lansiranje utiče na redoslijed terminiranja. U proizvodnim sistemima u kojima se samo grubo planira proizvodnja (bez provjere raspoloživosti kapaciteta i potrebnih resursa) lansiranje se obavlja intuitivno dajudi prioritete radnim nalozima prema trenutnim procjenama stanja kapaciteta i rokova radnog naloga. U serijskoj komadnoj i kontinuiranoj proizvodnji lansiranje predstavlja pripremu i provjeru svih resursa za nesmetano odvijanje proizvodnje. U pojedinačnoj, a ponekad i u maloserijskoj proizvodnji, lansiranje ima i zadatak stalnog pradenja mogudih promjena te osiguranje potrebne dokumentacije za proizvodnju. Lansiranje opdenito sadrži sljedede poslove:   

provjeru pripremljenosti dokumentacije, alata, materijala i ispravnosti kapaciteta za proizvodnju koja se lansira, pradenje proizvodnje i pokretanje akcija za rješavanje nastalih problema uproizvodnji:kvar stroja, neispravnost alata, pogreška u dokumentacija, škart i dorada na operaciji itd. analizu gotovosti radnih naloga i pripremanje dokumentacije i transporta za otpremu proizvoda kupca.

Problematika lansiranja prisutna je više u praktičnim nego u teorijskim radovima. U novije vrijeme, naročito u pojedinačnoj proizvodnji u kojoj se izrađuje po vrijednosti značajna oprema, koristi se pojam projekt-menadžmenta i projekt-menadžera (project manager). Zadaci projekt menadžera sadrže i poslove lansiranja, ali su značajno vedi i odgovorniji naročito u dijelu pradenja planiranih i ostvarenih troškova radnog naloga. Glavni zadaci projekt menadžera su :  analiza i pradenje troškova radnog naloga,  sudjelovanje pri izboru kooperanata na izradi te dobavljača za isporuku materijala, a sve u cilju kontrole troškova,  analiza i pradenje stanja dokumentacije, materijala i alata,  sudjelovanje pri izradi planova,  pradenje stanja na radnim nalozima i podnošenje izvještaja o stanju rokova i troškova na radnom nalogu,  izrada prijedloga za rješavanje problema odstupanja od plana. Na slici 1 prikazani su informacijski tokovi u proizvodnom sistemu: od nastupa na tržištu, preko pripreme proizvodnje ili usluge, osiguranja resursa, obavljanja izrade proizvoda ili izvođenje usluge do otpreme i fakturiranja kupcu ili naručitelju.

4


Slika 1.Informacijski tokovi u proizvodnom sistemu

Projekt menadžer je uključen u veliki dio poslova od otvaranja radnog naloga, poslova nabave, osnovnog planiranja, operativnog planiranja, stanja osiguranosti materijala, alata i dokumentacije, te pradenja gotovosti operacije, proizvodnih elemenata, proizvoda i radnih naloga. Izbor veličine serije i redoslijeda “puštanja“ u proizvodnju ovisi o ugovorenim rokovima, raspoloživim kapacitetima, stanju pripremljenosti resursa(dokumentacija, materijal,alat). 5

Upravljanje proizvodnim sistemima Redoslijed lansiranja radnih naloga(sa serijom koja predstavlja ukupnu količinu sa naloga ili podijeljenu u više serija isporuka tj.podserija) određuje se prema prioritetu tehnoloških operacija ili radnih naloga. Svaki radni nalog za svoju realizaciju ostvaruje (sa svojim proizvodnim elementima) određeno kretanje i obradu u proizvodnji, koje je određeno tehnološkim postupcima i rasporedom kapaciteta. U proizvodnom sistemu dolaze različiti poslovi, a tehnološke operacije mogu imati zahtjeve za istim kapacitetima što uzrokuje pojavu ,,Čekanja“ pred radnim mjestima. Namede se potreba za određivanjem redoslijeda uzimanja tehnoloških operacija u rad s ciljevima ispunjenja rokova isporuke i ostvarenja što manjih proizvodnih troškova. Taj redoslijed uzimanja iz reda ,,čekanja“ ovisi o prioritetu.

1.1 Model prioriteta Prioritet predstavlja veličinu koja izražava relativnu hitnost proizvoda,sklopa i dijela,i time utječe na vrijeme čekanja na izvršenje radne operacije,vremena protoka i vremena završetka.Dodjelom prioriteta definiraju se karakteristike poslovima na osnovi kojih se određuje redoslijed zapošljavanja radnih mjesta.Na takav način se svakom poslu određuje odgovarajudi značaj.Različit je uticaj i značaj prioriteta u serijskoj i pojedinačnoj proizvodnji.U serijskoj proizvodnji su usklađeni kapaciteti sa potrebama proizvodnje, tako tako da se ne javljaju veda čekanja pred pojedinim kapacitetima. Kod kontinuirane proizvodnje,prioritet ima više značaja u isporuci određenom kupcu nego redoslijedu proizvoda.

1.1.1. Određivanje prioriteta u serijskoj proizvodnji Iako danas postoji veliki broj modela za određivanje prioriteta u serijskoj proizvodnji bit de analizirane samo neke od tih metoda.  Pravilo prvenstva s najduljim čekanjem-FCFS (First Come-First Served) Prema ovoj metodi uzima se u rad samo onaj posao koji je najdulje čekao. Svaki sljededi određuje se prema istoj zakonitosti postizanja posla.Ovakva metoda se koristi u onom slučaju kada nema potreba rangiranja poslova prema nekom drugom kriteriju.  Pravilo prvenstva zadnje pristiglog-LCFS(Last Come-First Served) Prema ovoj metodi uzima se u rad samo onaj posao koji je najkrade čekao odnosno zadnje pristigli posao.  Pravilo najkradih operacija-SOT(Shortest Operation Time) Ovdje se svi poslovi svrstavaju prema najkradem tehnološkom vremenu pa shodno tome najkrada operacija dobiva najvedi prioritet. Ova metoda se primjenjuje s ciljem oslobađanja vedeg broja naloga, koji se u vedini slučajeva nastavljaju na drugim radnim mjestima,pa ovaj način osigurava da radna mjesta stoje neiskorištena.  Pravilo najduljih operacija-LOT (Longest Operation Time) 6

Upravljanje proizvodnim sistemima Ovdje se svi poslovi također svrstavaju prema najduljem tehnološkom vremenu pa prema analogiji SOT pravila ovdje najduža operacija dobiva najvedi prioritet. Ova metoda se primjenjuje pod predpostavkom da su najvedi troškovi vezani uz najdužu operaciju, pa je svrha da se ona najprije napravi.  Pravilo prema planiranom datumu završetka-FIFS (Due date system-First In, First Served) Kako je ved rečeno ovdje se poslovi raspoređuju prema planiranom datumu završetka, s ciljem da oni poslovi koji trebaju biti prvi gotovi dobiju najvedi prioritet i tako redom.Uz prednosti,glavni nedostatak je što se ne uzima u obzir koliko je ostalo operacija do završetka posla,pa tako nalog s manjim brojem operacija može dobiti vedi prioritet od naloga koji mora biti završen sutra, a na kojem treba napraviti mnogo radnih operacija.  Pravilo prema omjeru preostalog vremena i preostalog posla-SS/PT(Static Slack, remaining Processing Time) Preostalo vrijeme je vrijeme između današnjeg dana i dana završetka posla, dok preostali posao predstavlja sumu vremena(komadnih vremena,pripremno završnih vremena i međuoperacijska vremena) koje još treba napraviti.Ako je omjer 1,tada posao teče prema predviđenom planu , a ako je omjer različit od 1 onda je posao u kašnjenju ili ima neku vremensku zalihu.  Pravilo prema omjeru preostalog vremena i preostalih broja radnih operacija-SS/RO(Static Slack,Remaining number of Operations) Vrlo je slično SS/PT pravilu,samo što se ovdje umjesto preostalog posla uzima preostali broj radnih operacija.  DS/PT pravilo (Dynamic Slack,remaining Procesing Time) Ovdje je nazivnik i dalje preostali posao dok brojnik predstavlja razliku preostalog vremena do vremena zaavršetka umanjenog za preostalo očekivano vrijeme.  SS/RO pravilo (Dynamic Slack,Remaining number of operations) Analogija s prethodnim primjerima  RR pravilo (Round-Robin) RR pravilo daje svakom poslu jednaku mogudnost za slanjem u proces.RR pravilo je napravljeno specijalno za sisteme s podjelom vremena (time sharing). Polazni podatak za formiranje navedenih kriterija je ukupno vrijeme trajanja tehnološke operacije. U maloserijskoj i pojedinačnoj proizvodnji dolazi do vedih odstupanja ostvarenih od normiranih tehnoloških vremena.U jednom preduzedu proizvodnje dijelova i sklopova utvrđene su sljedede razine odstupanja: - Za 5% tehnoloških operacija utvrđena su ostvarenja normi veda od 190%, - Za 25% tehnoloških operacija utvrđena su ostvarenja normi od 150%-190%,

7

Upravljanje proizvodnim sistemima - Za 50% tehnoloških operacija utvrđena su ostvarenja normi od 120%-150%, - Za 15% tehnoloških operacija utvrđena su ostvarenja normi od 100%-120%, - Za 3% tehnoloških operacija utvrđena su ostvarenja normi od 80%-100%, - Za 2% tehnoloških operacija utvrđena su ostvarenja normi od 50%-80%, Ova odstupanja upozoravaju na pogreške koje su prisutne u određivanju vremena koje je naročito izraženo u pojedinačnoj i maloserijskoj proizvodnji. Uzroci ovih razlika su:     

pogreške u određivanju tehnoloških vremena izrade naročito kod tehnoloških operacija za ručna i zavarivačka radna mjesta pogreške u polaznim elementima za određivanje režima rada te pripremno-završnih ipomodnih vremena, tehnološke nediscipline rukovatelja, pogreške u materijalu i dokumentaciji, neuvježbanost rukovatelja,itd.

Sve ovo dovelo je do potrebe razvoja novog modela za proračun prioriteta, u kojem nije osnovni kriterij duljina trajanja tehnoloških operacija ved karakteristike radnih naloga i hijerarhijske strukture proizvoda.

1.1.2. Određivanje prioriteta u pojedinčnoj proizvodnji Uovom modelu prioriteta,polazi se od praktične potrebe određivanja prioriteta svakog radnog naloga koji ulazi u proizvodnju. Značaj pojedinih elemenata prioriteta bio bi:   

prioritet radnog naloga (najvedi), prioritet proizvodnog elementa(manji) prioritet operacije kao prirodni logični redoslijed odvijanja operacije.

Na taj način svi proizvodni elementi ili usluge, koji se nalaze na jednom radnom nalogu, imali bi automatski vedi prioritet od bilo kojeg proizvodnog elementa sa radnog naloga koji ima manji prioritet. Osnovne ideje ovog modela su: 



Zadržati (težinskim faktorima) značaj prioriteta radnog naloga. Na taj način sve tehnološke ošperacije na dijelovima i sklopovima sa tog radnog naloga imaju prednost pri raspoređivanju tehnoloških operacija na proizvodne kapacitete u odnosu na tehnološke operacije na dijelovima i sklopovima na radnomnalogu manjeg prioriteta. Osigurati prioritet svih sklopova nad dijelovima koji pripadaju istom radnom nalogu.Time se omogudava uzimanje u rad sklopova ovisno o prioritetu radnog naloga (težinski faktor=1000),o vlastitom prioritetu sklopa (težinski faktor) u okviru radnog naloga, te svim

8






proizvodnim elementima koji pripadaju istom sklopu u odnosu na proizvodne elemente drugog sklopa. Omoguditi određivanje prioriteta proizvodnih elemenata koji su dijelovi, a time prednost svim tehnološkim operacijama koje pripadaju dijelu sa vedim prioritetom u zajedničkom sklopu. Prioritet tehnološke operacije na dijelu ili sklopu određuje logički redoslijed operacije (1,2,3,...ili 10,20,30...).

Prioritet tehnološke operacije se po ovom modelu određuje:

PRn,i1,i2,j=1000·PRn+100·PSn,i1+10·PDn,i2+ gdje su: PRn,i1,i2,j-prioritet j-te tehnološke operacije na i1-tom sklopu ili i2-tom dijelu n-tog radnog naloga, j= 1,2,...jj,tehnološke operacije i1= 1,2,....ii1,sklopovi, i2= 1,2....ii2, dijelovi, n=1,2,...nn,radni nalozi. Prioritet n-tog radnog naloga PRn određuje se:

PRn=Kdn+Ktn+Kzn·Krn Kdn-faktor očekivane dobiti po n-tom radnom nalogu

dobit(%) 0

Kd 1

1-2,5

1,1

2,5-5

1,25

>5

1,5

Ktn- faktor raspoloživog vremena koji se određuje prema omjeru ukupnog i raspoloživog vremena na potrebnim kapacitetima, za realizaciju radnog naloga(Kon). Omjer Kon određujemo:

Kon=

∑

∑ ∑

9


-Ukupno vrijeme na n-tom nalogu, što sadrži zbroj svih tehnoloških vremena na svim i-tim proizvodnim elementima prve varijante (m=1). n=1,2,...nn,radni nalozi.

i= 1,2,...ii proizvodni elementi m=1,2,...mm varijante tehnoloških postupaka, j=1,2,...jj tehnološke operacije, k=1,2,...kk kapacitet Rn-rok isporuke n-tog radnog naloga u terminskim jedinicama, s-sistemski datum(na računaru) izražen u terminskim jedinicama, RASk,i=1-raspoloživi k-ti kapacitet za prvu terminsku jedinicu u planskom periodu, Kn-faktor kapaciteta za n-ti nalog koji se uzima, }

Kn={ Prema izračunatim vrijednostima Kon bira se vrijednost Ktn za PRn:

>0,4

Kon

Ktn

do 0,1

1

0,2÷0,3

1,5

0,3÷0,4

2

2,5

Kzn-faktor značaja kupca dodjeljuje se u prodaji: Kzn( 1 ; 1,5 ; 2) Vrijednost 2 dodjeljuje se novom kupcu ili kupcu posebnog značaja po ostvarenim poslovima i pladanju u rokovima, vrijednost 1,5 srednjim kupcima po pladanju i opsegu narudžbi, a vrijednost 1 za manje značajne i u pladanju nepouzdane kupce. Krn-faktor složenosti osiguranja resura dodjeljuje se u pripremi proizvodnje: Krn(1;1,5;2;2,5) 10


Ovim se faktorom želi obuhvatiti mogude promašaje u osiguranju proizvodnje sa materijalom. Vrijednosti se mogu dati u obliku: Krn=1 –osiguran materijal Krn=1,5 –vedekoličine materijala koji predstavljaju standardne isporuke dobavljača Krn=2 –srednje količine raznovrsnog materijala od različitih dobavljača, Krn=2,5 –manje količine raznovrsnog materijala specijalnih zahtjeva. Prioritet proizvodnog elementa PSn,i1određuje se tako da se uzme u obzir: -hijerarhijsku razinu,sklop sa više razina ima vedu mogudnost kašnjenja, -broj tehnoloških operacija tako da vedu vrijednost dobiju sklopovi sa vedim brojem tehnoloških operacija.

PSn,i1= gdje su: PSn,i1 –prioritet i1-tog proizvodnog elementa sklopa na n-tom radnom nalogu. -hijerarhijska razina i1-tog proizvodnog elementa (sklopa) na n-tom radnom nalogu, - ukupni broj tehnoloških operacija na i1-tom proizvodnom elementu (sklopu) n-tog radnog naloga. Prioritet proizvodnog elementa koji je dio određujemo:

PDn,i2=

gdje su: PSn,i2 –prioritet i2-tog proizvodnog elementa sklopa na n-tom radnom nalogu. -hijerarhijska razina i2-tog proizvodnog elementa (sklopa) na n-tom radnom nalogu, - ukupni broj tehnoloških operacija na i2-tom proizvodnom elementu (sklopu) n-tog radnog naloga. -tehnološka složenost izražena preko složenosti tehnoloških operacija i2-tog proizvodnog elementa (dijela) na n-tom radnom nalogu. 11


uzima sljedede vrijednosti: {

}

Ovisno o tipu proizvodnje razlikuju se i grupe radnih naloga te potrebne informacije na njima:    

Radni nalozi za pojedinačnu proizvodnju Radni nalozi za serijsku proizvodnju, Radni nalozi za kontinuiranu poizvodnju Radni nalozi za održavanje.

Razlike među njima su značajne kako po sadržaju informacija tako i po vremenu planskog perioda u kojem se radni nalozi realiziraju: od dnevnih zadataka do višegodišnjeg trajanja. Obzirom da je radni nalog i nositelj svih troškova ovisno o vrsti radnog naloga organizira se i pridruživanje nastalih troškova odgovarajudem radnom nalogu. Radni nalozi za serijsku proizvodnju zahtijevaju veliku količinu podataka, od šireg opisa posla, specifikacije opreme do veza sa projektom i radnim nalogom isporučitelja. Obično traju duže vrijeme. Radni nalozi za serijsku proizvodnju sadrže manju količinu podataka jer je posao koji pokredu poznat i definiran. Radni nalozi za kontinuiranu proizvodnju su česti: kod kontinuirane proizvodnje s izmjenom proizvoda po asortimanu i količini, otvaraju se za svaki radni dan odnosno za svaku smjenu (proizvodnja gradjevinskog materijala, prehrambena industrija, mesna industrija, itd.). Radni nalozi za održavanje ne omoguduju stvaranje prihoda i dobiti, oni nose troškove koji su nastali obavljanjem operacija preventivnog i korektivnog održavanje te planskih popravaka. U ovim grupama mogu se javiti sljedede vrste radnih naloga: -

Za jedan proizvod ili uslugu, Za više proizvoda ili usluga, Za grupni proizvod, Za probni proizvod.

Grupni proizvod predstavlja grupu proizvoda koji imaju istu recepturu, a zatim se pakiranjem dobiju proizvodi za isporuku kupcu. Na slici 2 dat je algoritam s koracima za provjeru resursa kod lansiranja.

12


Slika 2.Koraci kod lansiranja 13


Slika 2.Koraci kod lansiranja (nastavak1) 14


1.2. Proračun raspoloživih kapaciteta Pod kapacitetom se podrazumjeva mogudnost ili sposobnost mašina, opreme ili čovjeka da obavi određeni posao definiran tehnološkim operacijama ili aktivnostima. To su veličine koje su raspoložive za realizaciju ugovorenih poslova, a istovremeno to su potencijali na temelju kojih ugovaramo poslove i usluge. Naravno, kapaciteti moraju zadovovoljiti tehnološke i troškovne zahtjeve, koji se postavljaju za obavljanje poslova na racionalan i ekonomski opravdan način. Kapaciteti se mogu prikazivati i računati u sljededim veličinama i jedinicama: -

Vremenski (sati, norma sati, minute, dani itd.), Energetski (kilovat, megavat, kilodžul itd.), Količinski (komada/sat, m3/sat, tona/sat itd.), Vrijednosni (km,kuna itd.).

Vremenske jedinice koristimo u pojedinačnoj, maloserijskoj i serijskoj proizvodnji, a i količinske jedinice se mogu preračunati u vremenske. Ovisno o vremenu rada u jednoj smjeni, broju smjena u jednom danu te broju radnih dana u mjesecu, možemo izračunati kapacitet u vremenskim jedinicama za bilo koji period vremena. Energetski kapacitet koristimo u proizvodnji energije (termoelektrane, nuklearne elektrane, toplane, nekonvencionalni obnovljivi izvori energije itd.). Količnski kapacitet se najčešde koristi u kontiuniranoj i velikoserijskoj komadnoj proizvodnji (proizvodnji cementa, proizvodnja sedera, proizvodnja ulja, proizvodnja limenki, prozivodnja automobila itd.). Vrijednosni kapacitet se koristi u iznajmljivanju proizvodnih prostora, znanstveno-istraživačke opreme u usluga na njoj. Za potrebe upravljanja pojedinačnom i maloserijskom proizvodnjom interesantni su vremenski kapaciteti, na koje možemo preračunati i količinske kapacitete. Osnovna jedinica kapaciteta je radno mjesto – RM (ručno, strojno, na proizvodnoj liniji itd.). Određeno je jedinstvenom šifrom. Međutim, za potrebe tehnologije te planiranja i pradenja uvedena je veda jedinica tj.grupa radnih mjesta – GRM. U GRM-u se nalaze oprema, mašine, ljudi koji mogu obaviti isti posao za približno isto vrijeme i u istim zahtjevima tačnosti mjera i oblika, kvalitete površina, kemijskog sastava, mehaničkih i fizikalnih svojstava itd. Veda kapacitivna jedinica za prikazivanje raspoloživog kapaciteta je grupa kapaciteta – GK. Može se pojasniti ovu podjelu na primjeru tokarilice: Tokarilica TNP-250 ima sifru 1120 (i inventarni broj može biti šifra kapaciteta), druga tokarilica TNP-250 ima šifru 1122, treda TNP-250 ima šifru 2045 itd. Sve one čine GRM 11610 u kojem se nalaze tokarilice TNP-250, a sve tokarilice manjih dimenzijskih mogudnosti obrade pripadaju grupi kapaciteta GK=1 (male tokarilice). Poseban oblik jedinice predstavlja prikazivanje brigada koje se sastoje iz razlicitih radnih mjesta. Ovaj kapacitet označavamo kao grupu radnika u brigadi – GRB. 15

Upravljanje proizvodnim sistemima Na primjer u jednoj GRB mogu biti: 1 bravar, 2 zavarivaca, i 1 radnik na poslovima antikorozione zaštite. Po načinu računanja za potrebe planiranja i terminiranja razlikujemo: -

Ugrađeni kapacitet, Raspoloživi kapacitet, Potrebni kapacitet

Za potrebe pradenja proizvodnje računamo ostvareni kapacitet. Ugrađeni kapacitet je maksimalna vrijednost koju stroj, oprema ili radnik mogu ostvariti, u slučaju neprekidnog rada, a prema svojim konstrukcijskim (strojevi, oprema) odnosno fizičkim mogudnostima u predviđenim smjenama rada (ljudi). Ugrađeni kapacitet Ku po radnom mjestu računa se:

Ku=∑

∑

[

]

Gdje su: Ku ukupni ugrađeni kapacitet pogona ili preduzeda Ni- broj radnih mjesta i-te vrste, i=1,2,...m, Gi –standardni gubici na plansko i preventivno održavanje i-tog radnog mjesta, 365(6)-broj dana u godini Ki –broj sati u danu i-tog kapaciteta. Raspoloživi kapacitet je ona vrijednost kapaciteta kojom raspolažemo i koja je temeljna vrijednost za planiranje i terminiranje proizvodnje.

Raspoloživi kapacitet Krse računa:

Kr=∑

∑

[

]

dg- broj radnih dana u godini (prema radnom kalendaru preduzeda) h-broj sati u smjeni bsi-broj smjena i-tog kapaciteta Gg – ukupni gubici radnog vremena g-te vrste (g=1 preventivno održavanje,g=2 izostanci i gubici radnog vremena, g=3 gubici u čekanju na dokumentaciju,materijal,pripremke,alat,g=4 gubici na čekanje energije i energenata). Za potrebe planiranja i terminiranja dobro je imati podatke za svaki pojedinačni kapacitet,a raspoložive kapacitete računati i po GRM i GRB odnosno GK ovisno o razini i kvaliteti planiranja i terminiranja koja se želi,a koje je mogude provesti u određenoj proizvodnoj i organizacionoj sredini. 16


Potrebni kapacitet Kp računa se prema planu proizvodnje i usluga:

[

Kp=∑

]

gdje su:

- količina j-tog proizvoda u planu za plansku godinu,j=1,2,..n. Tuj-ukupno vrijeme po tehnološkim normativima na j-tom proizvodu, In- prosječan faktor izvršenja norme u preduzedu Za potrebe analize potrebnog i raspoloživog kapaciteta po vrstama potrebni kapacitet se računa:

[

Kpi=∑

]

Kpi-potrbni kapaciteti i-te vrste u planskoj godini, i=1,2,...m, Qij – količina j-tih proizvoda koji ima potrebu za i-tim kapacitetom, Tuij- ukupno vrijeme potreba i-tog kapaciteta na j-tom proizvodu Ini – faktor izvršenja norme i-tog kapaciteta Na isti način se računa i raspoloživi kapacitet Kri po i-tom kapacitetu:

Kri=

∑

[

]

gdje je: Gig-g-ti gubici radnog vremena(g=1,2,3,4)na i-tom kapacitetu.

17


Literatura: 1.“Upravljanje Proizvodnjom“-Niko Majdandžid,Roberto Lujid,Gordana Matičevid,Goran Šimunovid,Igor Majdanžid.Slavonski Brod,2001. 2.“Planiranje i Upravljanje Proizvodnjom“-Tonči Mikac,Rijeka 2007.

18

Upravljanje proizvodnim sistemima

Recommend Documents