HACCP -LLAMPAYEC

SISTEMA DE GESTION HACCP LLAMPAYEC SAC

CODIGO VERSIÓN FECHA DE REVISIÓN

PLAN HACCP EMPRESA MOLINO

PLAN HACCP

Sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Críticos

Código : SGC-MC-001 Versión : 01 Aprobado : MT Fecha : 20.05.2016 Página : 2 de 52

1. NOMBRE Y UBICACIÓN DEL ESTABLECIMIENTO PRODUCTOR La empresa “MOLINOS LLAMPAYEC SAC”, es una representante de la región de

Lambayeque y su principal actividad económica está constituida por la molienda y comercialización de arroz. Actualmente la planta de producción se encuentra ubicada en la carretera Panamericana Norte Km 777, en distrito de Lambayeque, provincia de Lambayeque y departamento de Lambayeque.

2. POLÍTICA SANITARIA, OBJETIVOS COMPROMISO GERENCIAL

DE

LA

EMPRESA

Y

SU

2.1. Objetivos Los objetivos del presente Plan HACCP de MOLINO’S LLAMPAYEC S.A.C., son: Identificar, evaluar y controlar los peligros en el proceso de arroz. Asegurar la inocuidad del arroz pilado, procesado en la Empresa. Desarrollar una cultura de calidad en la Empresa.   

2.2. Alcance

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2.4. Compromiso Gerencial La Gerencia de la Empresa, expresa formalmente los lineamientos de la política en base a las siguientes consideraciones: Ofrecimiento de arroz pilado inocuo y de alta calidad organoléptica. Implementación del sistema de calidad que abarque procesos, operaciones, personas y recursos en función de las exigencias de los clientes. Mejoramiento continuo y aseguramiento de la calidad. Asumir el compromiso de mantener la calidad e integridad del producto. Crear una cultura de calidad en la organización. Invertir para la adecuación o cambios tecnológicos.  

   

3. DISEÑO DE LA PLANTA Infraestructura y Distribución de Ambientes de la Planta de Proceso La Empresa Molinos Llampayec SAC cuenta con una infraestructura adecuada de material noble, con áreas bien distribuidas y adecuadamente ventiladas de tal forma que facilitan el desarrollo del proceso productivo con el cumplimiento de las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM).

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 

3

Almacén de Materias Primas

  

 



4

Área de Procesamiento








Construido de material noble. Paredes tarrajeadas con cemento. Techo de estructura metálica y eternit. Piso acabado con cemento pulido. Iluminación natural y artificial adecuada con lámparas halógenas de 500 w. Construida de material noble. Paredes tarrajeadas con cemento hasta 1.90 m. de altura. Techo tarrajeado con cemento. Piso acabado con cemento pulido y con uniones pared-piso a media caña. Iluminación artificial adecuada con fluorescentes de 40 w. Ventilación adecuada, se cuenta con 03 unidades de aire acondicionado de 60 BTU c/u con una temperatura promedio de 18°C en el ambiente.

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Sistema De Análisis De Peligros Y Puntos Críticos de Críticos Críticos DISTRIBUCION


DE LA EMPRESA “MOLINOS LLAMPAYEC SAC”

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Sistema De Análisis De Peligros Y Puntos Críticos de Críticos


4. FORMACIÓN DEL EQUIPO HACCP El equipo HACCP de MOLINOS LLAMPAYEC S.A.C., es multidisciplinario, incluye al personal involucrado en las operaciones diarias de la planta, personal administrativo y la Gerencia de la Empresa. En función del organigrama funcional de la empresa, se organiza el Equipo HACCP, respetando el orden jerárquico de la Empresa y el Manual de Organización y Funciones. Cada vez que se realice una reunión del equipo HACCP se deberá registrar en un acta todos los avances y acuerdos a los que se lleguen en esta reunión, esta acta deberá estar firmada por cada uno de los integrantes del equipo HACCP.

4.1. Integrantes del Equipo HACCP El Equipo HACCP de MOLINO LLAMPAYEC S.A.C., está conformado por el siguiente personal: •

Gerente General Jefe de Planta

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4.2. Organigrama del Equipo HACCP de Molino LLAMPAYEC S.A.C.

Gerente General Jefe de Administración Finanzas Asistente de Administración

Jefe de Planta

Jefe de Producción

Jefe de Mantenimiento

Jefe de Aseguramiento de la Calidad Supervisor de Saneamiento Asistente de Saneamiento

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Es el líder del equipo HACCP, responsable del cumplimiento del Plan HACCP y brinda las facilidades económicas para el desarrollo del mismo.

4.4.2. Jefe de Planta Es el responsable de la planta de producción, es quien organiza, programa y planifica la producción diaria y mensual en coordinación con la Gerencia. Verifica el cumplimiento de los objetivos del Plan HACCP en la planta, elabora el plan operativo anual, es responsable de la planificación, organización y control del proceso productivo y de las actividades de cada área de producción de la empresa. Como miembro del Equipo HACCP, cumple las siguientes funciones:     

Solicita y gestiona en coordinación con la Gerencia la provisión oportuna de los recursos necesarios para la implantación del Sistema. Asegura que el proyecto marche y mantenga su validez. Ante la ausencia del Gerente preside las reuniones del Equipo HACCP. Coordina las reuniones periódicas del Equipo HACCP para la revisión del Plan. Supervisa y verifica los registros de monitoreo de los PCC.

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


Coordina las acciones correctivas con el Jefe de Planta.

4.4.4. Jefe de Producción Es el responsable de coordinar, supervisar, dirigir el plan HACCP y las operaciones diarias en el área de producción.      

Como miembro del Equipo HACCP, cumple las siguientes funciones: Dirigir la producción. Asiste a las reuniones periódicas del equipo HACCP. Controla la producción diaria de la planta y redacta los reportes de producción verificando la calidad de los mismos. . Contribuye en la disminución de peligros en todas las etapas de proceso. Capacita al personal de producción. Hace cumplir el programa de mantenimiento.

4.4.5. Supervisor de Saneamiento Responsable de coordinar y supervisar el desarrollo del programa de Higiene y Saneamiento de la planta física, maquinarias, equipos, almacenes, personal, agua y alrededores. Como miembro del Equipo HACCP, cumple las siguientes funciones:

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4.4.6. Jefe de Mantenimiento A su responsabilidad está el buen funcionamiento de las maquinarias, equipos e instalaciones de la planta. Como miembro del Equipo HACCP, cumple las siguientes funciones:   

Participa en la revisión del Plan HACCP. Elabora y ejecuta el programa de mantenimiento preventivo. Se reporta al jefe de planta.

4.4.7. Jefe de Administración Responsable de los bienes, servicios y logística de la empresa, monitorea los programas de higiene y saneamiento y el cumplimiento del plan HACCP. Como miembro del Equipo HACCP, cumple las siguientes funciones: 



Participar en la elaboración y desarrollo del programa de capacitación interna (BPM, Higiene Alimentaría, HACCP) para el personal nuevo en coordinación con el jefe de producción y jefe de control de calidad. Verifica que el personal asignado al proceso de arroz pilado cuente con el respectivo carné sanitario vigente y conocimiento de BPM.

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4.4.8. Asistente de Saneamiento Responsable de ejecutar el programa de Higiene y Saneamiento de la planta física, almacenes, personal, agua y alrededores. 

   

Como miembro del Equipo HACCP, cumple las siguientes funciones: Ejecuta los procedimientos operacionales e instructivos descritos en el manual de Buenas Prácticas de Manufactura, Programa de Higiene y Saneamiento diariamente y al término de las actividades del proceso productivo. Evalúa y aplica nuevos productos de limpieza y desinfección. Ejecuta el programa de control de insectos y roedores. Dirige y ejecuta las operaciones de limpieza y desinfección de planta y equipos. Realiza la evaluación sanitaria de la planta, equipo~ y del personal.

4.4.9. Asistente de Administración Redacta el acta de las reuniones del Equipo HACCP y registra todos los documentos de las reuniones y decisiones tomadas. 5. DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO

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Sabor


Característico, agradable, poco perceptible.

c) Características físico – químicas CARACTERISTICA

DESCRIPCION

Humedad

15% m/m máximo

Suciedad

impurezas de origen animal (incluidos insectos muertos) 0,1 % m/m máximo

Otras materias extrañas orgánicas (Nivel máximo) Arroz descascarado

1,5% m/m

Arroz elaborado

0,5 % m/m

Arroz descascarado sancochado

-1,5 % m/m

Arroz elaborado sancochado 0,5 % m/m Materias extrañas inorgánicas: tales como piedras, arena, polvo, etc. (Nivel máximo)

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e) Contaminantes 

Metales pesados. LOS productos regulados por las disposiciones de esta Norma deberán estar exentos de metales pesados en cantidades que puedan representar un peligro para la salud humana.



Residuos de plaguicidas. El arroz se ajustará a los límites máximos de residuos establecidos por la Comisión del Codex Alimentarius para este producto.

f) Empaque y presentación El producto es envasado en sacos de polipropileno para cantidades mayores a 50Kg, son cosidos para asegurar su contenido. Cantidades menores a 50 Kg son envasados herméticamente en bolsas de polietileno, el cual debe proteger al producto del contacto con el medio ambiente, no dejando posibilidades de contaminación. Sobre empaque: saco de polipropileno laminado conteniendo 50 Kg de arroz pilado.

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j) Rotulado Nombre del Producto Peso Neto Fecha de Vencimiento (día/mes/año) Código de Lote de Producción Registro sanitario Nombre y Dirección del Productor RUC

6. DETERMINACIÓN DEL USO PREVISTO DEL ALIMENTO. La población objetiva de consumo, es público en general. El arroz se consume preferentemente graneado, lo utilizamos para acompañar carnes, pescados e incluso tortillas de vegetales. Además se puede consumir en postres, en el conocido "arroz con leche" y es un producto que puede ser consumido por niños, adultos y ancianos. .

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7. ELABORACIÓN DEL DIAGRAMA DE FLUJO 7.1.DIAGRAMA DE FLUJO Arroz cáscara Recepción Secado Almacenamiento de arroz seco Pre limpieza

Pajilla, palotes, otros

Descascarado

Cascarilla

Separación gravimétrica

Arroz cáscara

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7.2.DESCRIPCION DEL PROCESO 7.2.1. RECEPCIÓN DE MATERIA PRIMA El arroz en cáscara (paddy), proveniente de las zonas de Ferreñafe, Sullana, Mochumi, Túcume, Chepén, San Pedro de Lloc, Jaén, Bagua e ingresa a planta en camiones o tráileres. Los camiones con arroz paddy ingresan a la Balanza Electrónica, aquí el personal de control de balanza, registra en formatos el Número placa, producto, cliente/proveedor, conductor, guía remisión, fecha, hora de ingreso y finalmente el peso total del vehículo. Después de realizada la descarga de los vehículos son trasladados nuevamente a la balanza para registrar el peso, lo cual nos permitirá obtener la cantidad de arroz que ingresa al planta (Peso Neto al área de control de calidad con su respectivo ticket de identificación donde se consigna los datos del proveedor, N° lote, N° de placa del carro, variedad. Aquí se realiza la determinación del porcentaje de: impurezas, grano quebrado, entero, rendimiento en blanco y humedad. Si los resultados de los análisis de laboratorio, el grano presenta humedad menor o igual a 14% son directamente almacenados para su posterior procesamiento y los granos que contienen humedad mayor a 14% son trasladados a la zona de secado. 7.2.2. SECADO NATURAL El arroz cascara con más de 14% de humedad son extendidos sobre mantas de

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Cerrado Modelo DF lO-A de 5 TMIh de capacidad, que funciona con un motor de 10HP Y de 1715RPM. La descascaradora Sake, Modelo HU 10 USSL, tiene una capacidad de 5,5 TMlh, funciona con un motor de 12,5HP Y de 1790RPM y se complementa con un Circuito Cerrado Modelo HA 10-P de 5,5 TMIh de capacidad, que funciona con un motor de 5 HP Y de 1715RPM. La función principal es descascarar el arroz paddy, utilizando en paralelo las descascaradoras de separación por rodillos. El descascarado que se obtiene en este molino es mayor al 90% y el incremento de granos partidos no superior a 2%. El descascarado se realiza por la combinación de tres efectos: presión de los rodillos, efecto de la velocidad diferencial de los rodillos e impacto, contra la platina colocada debajo de la descarga de los rodillos.

7.2.6. SEPARACIÓNGRAVIMÉTRICA (Mesa Paddy). La descarga de granos de las aventadoras contiene una mezcla de arroz paddy y arroz descascarado (arroz integral). Para separar estos granos se utiliza la Mesa Paddy Súper Brix Modelo SB-105, que clasifica los granos por diferencia de densidades; está compuesta de celdas zigzag interiores cuya forma de trabajo consiste en movimientos de vaivén Los ángulos de rebote de arroz descascarado son distintos a los del arroz paddy, debido a la diferencia de sus pesos específicos. El

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7.2.10. CLASIFICACIÓN Este equipo consta de 3 cilindros de tambor rotatorio con alvéolos o perforaciones conocidos como trieurs, con capacidad de 1,5 a 2 lM/H, con motor de % HP Y1720RPM. Realiza la clasificación en función del diámetro de los alvéolos, velocidad y ángulo de la bandeja interna. Por lo general para conseguir la clasificación efectiva, el diámetro de los alvéolos debe ser por lo menos 10%mayor que la longitud del material que se va a separar. De estos clasificadores obtenemos el ñelén, arrocillo de ½, arrocillo de ¾. 7.2.11. SELECCIÓN POR COLOR Este equipo clasifica los granos defectuosos como son: grano yesado, panza blanca, manchados, granos dañados por calor o por insectos, semillas extrañas, etc.; la clasificación se programa de acuerdo a la calidad de arroz que se desea obtener. La clasificación electrónica utiliza una bandeja vibradora que alimenta un conjunto de canales metálicos por donde se desliza el grano hasta alcanzar una velocidad uniforme. Cuando el grano finaliza su recorrido por el canal, este cae, en ese momento se aprovecha para observado con una foto celda u ojo electrónico que, al detectar un grano manchado, piedra o cualquier otro elemento que no tenga la transparencia o blancura calibradas patrón, expulsado del camino hacia salida

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7.2.14. DISTRIBUCIÓN DEL PRODUCTO Una vez obtenido el producto con las características establecidas por el cliente, el Jefe de control de calidad da la autorización al responsable del almacén para despachar el producto, registrando la ubicación, lote, N° de sacos y fecha de entrega. El producto es cargado en camiones de acuerdo al pedido del cliente, el cual es inspeccionado verificando las condiciones higiénicas y sanitarias exigidas para el caso, los sacos van protegidos con una manta, cuando van en cama abierta.

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8. ANÁLISIS DE LOS PELIGRO 8.1.ANÁLISIS DE PELIGROS DE MATERIAS PRIMAS E INSUMOS EXISTEN PELIGROS SIGNIFICA MATERIA IDENTIFIQUE TIVOS PRIMA E PELIGROS PARA LA INSUMOS INOCUIDA D DEL ALIMENTO Físico: piedras, pajilla, otra materia extraña dañina. Químico: pesticidas, ARROZ EN grasas/aceites o CÁSCARA con productos químicos de limpieza. Biológicos: Microorganismo s como hongos, mohos, bacterias entre otros que

SI

JUSTIFIQUE DECISION PARA LA COLUMNA 3

ESTE PUNTO ES QUE MEDIDA PREVENTIVA UN PUNTO SE PUEDE APLICAR PARA CRITICO PREVENIR EL PELIGRO DEL SIGNIFICATIVO CONTROL SI O NO

• Selección y control del Materia prima puede ir al consumo final y causar daños a proveedor. la salud del consumidor final

• Exigir certificado de calidad y

registro de análisis de cada lote.

SI

Las aflatoxinas y los insecticidas son agentes altamente nocivos, que pueden causar daños a la salud del consumidor.

SI

Una elevada cantidad de mohos o bacterias, puede causar daños • Contar con certificados de fumigación que acredite la irreparables en la salud del desafectación y desratización consumidor.

• Almacenar el arroz en

almacenes que se encuentren en debido orden, con adecuada ventilación y protección del mismo.

SI

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podría causar contaminación en su utilización.

AGUA

• Capacitación del personal

involucrado.

Físico: barro, color, olor, entre otros

SI

Químico: cloro, aluminio residual, hierro,

SI

Biológicos: bacterias

SI

Al momento de abrillantar el arroz pueden causar daños al consumidor. Una elevada concentración de estas sustancias pueden alterar las propiedades del arroz causando daños. Los coliformes fecales pueden causar grandes daños a la salud de los consumidores si estos son ingeridos mediante nuestro producto.

•Indicar al departamento de

calidad que evalué las muestras de agua para evitar todo tipo de material extraño que pueda ingresar en el proceso

SI

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8.2.ANÁLISIS DE PELIGROS EN LAS ETAPAS DE PROCESO

ETAPAS DEL PROCESO

EXISTEN PELIGROS SIGNIFICA IDENTIFIQUE TIVOS PELIGROS PARA LA INOCUIDA D DEL ALIMENTO Físico: polvo, piedras, pajilla.

SECADO ARTESANAL

SELECCIÓN

NO -

JUSTIFIQUE DECISION PARA LA COLUMNA 3

QUE MEDIDA PREVENTIVA SE PUEDE APLICAR PARA PREVENIR EL PELIGRO SIGNIFICATIVO

ESTE PUNTO ES UN PUNTO CRITICO DEL CONTROL SI O NO

· Cumplimiento del Programa de Mantenimiento preventivo • Existe una etapa posterior que del equipo. elimina el peligro. · Capacitación del operador en la operación del equipo.

Biológico: coliforme fecales de aves, bacterias, mohos, hongos.

SI

-Contaminaría la materia prima, siendo dañino para la salud del consumidor.

-Adopción de una nueva tecnología. Secado bajo techo. -Adecuado manejo de temperatura de secado- control de humedad. -Uso de equipos de medición de humedad, y cumplimiento de programa de calibración.

Físico: Presencia materia extraña

SI

• Mantenimiento de maquinaria

• Mantenimiento preventivo

SI

SI

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dañina Químico: ninguno. Biológico: Presencia de gorgojos Físico: Presencia de piedras, suciedad.

-

-

-

NO

• Procesos Operativos Estandarizados de Saneamiento Estandarizados de Saneamiento y Manejo Integrado de Plagas y Manejo Integrado de Plagas

NO

Uso de BPM

• Procesos Operativos

BPM(Transporte), Inspección visual • Se Verifica las condiciones

DISTRIBUCI ÓN

Químico: Contaminación del producto con olores extraños o productos químicos.

NO

Biológico: Contaminación cruzada.

SI

• Se controla al ingreso de las

unidades de transporte, la presencia de plagas, la limpieza del transporte y la ausencia de olores extraños

sanitarias de la unidad de transporte antes del despacho. • Realizar una adecuada fumigación de las unidades de transporte. • Utilizar unidades de

transportes exclusivos para el transporte del producto. • Uso de BPM

• BPM(Transporte), Inspección

visual

SI

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9. PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL – PCC. ETAPAS

CATEGORIA Y PELIGRO IDENTIFICADO

Físico: presencia de metales, vidrios, piedras, plásticos, paja, papeles, palos, etc. RECEPCIÓN DE Químico: residuos de pesticidas. MATERIA Biológicos: presencia de mohos: Aspergillus flavus, aspergillus PRIMA candidus, aspergillus ochraceus. Presencia de plagas. Físico: polvo, piedras, pajilla. SECADO Químico: ninguno. Biológico: coliforme fecales de aves, bacterias, mohos, hongos. ALMACENAMI Físico: presencia de metales, vidrios, piedras, plásticos, paja, papeles, palos, etc. ENTO Químico: residuos de insecticidas. DE ARROZ SECO Biológicos: presencia de mohos: Aspergillus flavus, Penicillun Físico: Partículas extrañas (piedras, pajas, plástico, vidrio, etc.) PRE Químico: ninguno. LIMPIEZA Biológico: ninguno Físico: Partículas de jebes por desgastes de los rodillos durante la DESCASCARA fricción. DORA Químico: ninguno. SEPARACION GRAVIMETRIC

P1

P2

P3

P4

SI

NO

SI

SI

SI

NO NO

-

SI

NO NO

-

SI SI

NO NO SI -

-

SI

NO

SI SI SI -

NO NO NO SI NO NO -

SI -

SI

NO NO

-

SI

NO

SI

SI

-

-

-

-

Biológico: ninguno

-

-

-

-

Físico: Presencia de MED Químico: ninguno.

SI -

NO NO -

NUMERO DE PCC

-

NO

NO

NO

NO

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A

Biológico: ninguno Físico: Desgaste de frenos (jebes). Desgaste de cribas. PULIDO POR Presencia de MED. FRICCIÓN Químico: ninguno. Biológico: Infestación por gorgojos. Físico: Cerdas de escobillas. PULIDO POR Presencia de MED. ABRILLANTAM Químico: ninguno. IENTO Biológico: Presencia de gorgojos Físico: Presencia de MED. CLASIFICACIÓ Desgaste de rasteles. Químico: ninguno. N Biológico: Presencia de gorgojos SELECCIÓN

ENVASADO

-

-

-

-

SI

NO NO

-

SI

NO NO

-

SI

NO NO

-

SI

NO NO

-

SI

NO NO

-

SI

NO NO

-

Físico: Presencia materia extraña dañina

SI

SI

-

Químico: ninguno. Biológico: Presencia de gorgojos

SI

NO NO

-

Físico: Presencia de agujas, pelos, joyas, pita.

SI

NO NO

-

Químico: Contaminación con grasas o aceites de equipos.

SI

NO NO

-

SI

NO

SI

SI

-

-

-

-

Biológico: Presencia de gorgojos. Contaminación cruzada. ALMACENAMI Físico: ninguno.

-

NO

NO

NO

PCC2

NO

NO

PLAN HACCP

Sistema De Análisis De Peligros Y Puntos Críticos de Críticos ENTO


Químico: Podrán contaminarse con plaguicidas durante una curación. Biológico: Crecimiento de Mohos, infestación de plagas. Físico: Presencia de piedras, suciedad. DISTRIBUCIÓN Químico: Contaminación del producto con olores extraños o productos químicos. Biológico: Contaminación cruzada.

SI

NO NO

-

SI SI

NO NO NO NO

-

SI

NO NO

-

SI

NO

SI

NO

PCC3

PLAN HACCP



10. LÍMITES CRÍTICOS PARA CADA PCC. ETAPA DEL PROCESO

LIMITES CRITICOS

PUNTO CRITICO DE CONTROL LIMITES CR TICOS • Humedad final del grano:

SECADO

1

Capirona: 12.1- 13.3% IR-43 : 14 - 14-5% • Temperatura de secado: Capirona: 54 – 60°C IR-43: 50 – 55°C • Temperatura del grano:

20 - 35°C • Tasa de remoción de humedad: 1% por hora.

SELECCIÓN

4

- % remoción de mancha.: 70 - 80% - % remoción de punto negro: 60-80% - % remoción de tiza: 10-15%. - % remoción de panza blanca: 90-100%

DISTRIBUCIÓN

5

- Según las normas de transporte de productos alimenticios y Según las Normas de Salubridad

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11. SISTEMA DE VIGILANCIA DE LOS PCC . PUNTO

A E P L C CRITICO A E O O S DE T D R E P CONTROL

PELIGRO SIGNIFICATIVO

LIMITES CRITICOS

QUÉ?

VIGILANCIA FRECU CÓMO ENCIA ? ?

QUIÉN?

REGISTRO

PLAN HACCP



PELIGRO BIOLOGICO Contaminación Biológica: • Secado incompleto

o inadecuado. •

Crecimiento

de

microorganismos en el arroz por exceso de humedad • Si no se cumple con

O D A C E S

1

LIMITES CRÍTICOS

las variables de • Humedad secado puede final del conllevar a un grano: enmohecimiento del Capirona: arroz lo que 12.1- 13.3% produciría IR-43 : micotoxinas 14 - 14-5% (aflatoxinas) las • cuales son dañinas Verifica Temperatura para la salud. r el de secado: La etapa está Granos resultad Capirona: 54 diseñada para o de – 60°C disminuir el análisis IR-43: contenido de 50 – 55°C humedad en el arroz. • PELIGRO Temperatura QUÍMICO del grano: • Contaminación con 20 - 35°C lubricantes (gasolina, • Tasa de aceite, etc.) o remoción de residuos de humedad: 1% pesticidas. por hora. • Acidez elevada de

- El supervisor de secado verificará el cumplimiento del procedimiento - Registro de operacional del secado, llenado secado. por el operario - El responsable y revisado por de saneamiento el área de verificara el control Cada cumplimiento de calidad. Lote de la limpieza y - Registro de desinfección mantenimiento del área de del área de secado. secado y - El responsable control de del control de equipos. calidad analizara si las muestras cumplen con los límites establecidos.

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N Ó I C C E L E S

4


- % remoción de mancha.: 70 80% Contaminación - % remoción física: de punto - Paso de pajillas Verifica negro: 60- Presencia de materia r el 80% extraña dañina que Granos resultad - % remoción paso por proceso de o de de tiza: selección. análisis 10(Piedras, metales, 15%. maderas, etc.). - % remoción de panza blanca: 90100%

- Informe - Control y registro análisis por muestreo Cada muestreo hecho realizado Lote por personal del personal laboratorio control calidad.

de del por de de

PLAN HACCP


N Ó I C U B I R T S I D

5

Contaminación biológica: - Contaminación cruzada por cargas anteriores como productos alimenticios o no alimenticios. - Un producto con olores o material extraño son difícil de comercializar. Contaminación química: - Derrame de aceites, combustibles en su transporte. Contaminación física: - Malas condiciones de transporte.


- Según las Verifica normas de r el transporte de Granos resultad productos o de alimenticios. análisis

Cada Lote

Jefe de control de Calidad

- Informe y registro de entrada de transporte de carga. - Registro de estado actual de transporte de carga.

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12. MEDIDAS CORRECTORAS. ETAPA DEL PROCESO

PUNTO CRITICO DE CONTROL

MEDIDA PREVENTIVA

MEDIDAS CORRECTORAS







SECADO

1

 

Capacitación del personal. Control de variables de secado. Cumplimiento del programa de mantenimiento preventivo del área de secado.





Operario se encargara de medir y registrar la humedad cada hora del lote de arroz. Si la humedad y la Temperatura del grano se encuentra fuera del límite establecido, se ajustará parámetros. Cuando el procedimiento operacional de secado no se cumpla, el Jefe de Secado, capacitará al personal para que se cumpla con las variables de secado. Si se encuentra arroz ya seco fuera de los parámetros de humedad; inmediatamente volverá hacer secado.

PLAN HACCP

Sistema De Análisis De Peligros Y Puntos Críticos de Críticos 

 



SELECCIÓN

2




Mantenimiento preventivo de los equipos según cronograma. Revisión y Control del Maquinista. Cumplir con las normas POES durante todo el proceso de Pilado. Implementación de mallas y succionadores para evitar que el polvo y materias extrañas ingresen al producto final. Implementación de máquina Despedradora, que vaya antes de las MESA PADDY para así disminuir el riesgo del paso de materia extraña dañina.





Uso de Barras Imantadas en puntos específicos para evitar el paso de materia extraña en el Producto Final. En caso que exista una desviación severa se procederá un retorno de producto y se trabajará a baja carga.

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13. SISTEMA DE VERIFICACIÓN. 13.1. Objetivo 13.1.1. Establecer un procedimiento único de verificación del cumplimiento de las actividades referentes al plan HACCP. 13.1.2. Confirmar si los peligros y riesgos fueron identificados y/o corregidos cuando el plan fue desarrollado. 13.1.3. Comprobar si mediante los procedimientos establecidos se alcanzan los objetivos trazados. 13.2. Alcance Es aplicado por el personal involucrado en el desarrollo del plan HACCP o por el personal externo cuando efectúe auditorías internas de calidad en la empresa.

13.3. Responsabilidades El Gerente General y el Jefe de producción son los responsables de planificar la verificación y a la misma vez garantizar que los requisitos del Plan HACCP se cumplan. El Jefe de Calidad es el responsable de la coordinación del Equipo HACCP y en su

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13.5. Tipos de Verificación Verificaciones diarias: Revisión de registros. Verificaciones periódicas. Cumplimiento con los programas de calibración de equipos. Control de plagas, Mantenimiento preventivo y capacitación del personal involucrado en el proceso.     

13.6.

Procedimientos

13.6.1. De los registros de los Puntos Críticos de Control (PCC) Todos los registros de los Puntos Críticos de Control serán revisados y firmados diariamente por el jefe de la Calidad. La revisión diaria de registros generados en cada PCC es esencial para un sistema efectivo basado en el plan HACCP

13.6.2. De las Acciones Correctivas Todos los registros de acciones correctivas serán realizados y firmados por el jefe de Control de Calidad.

PLAN HACCP





El control de proceso cambia (humedad, temperatura)



El equipo HACCP debe estar conciente de peligros nuevos (enfermedades, emergencia) o nuevos métodos para controlar los peligros.



Cambios en el diseño de empaque o manipuleo del producto terminado.



De manera semestral se realiza un hisopado microbiológico de superficies, manos y equipos.

13.6.4. Informe de verificación Todas las verificaciones efectuadas deberán constar de un informe de la verificación dónde se anoten las observaciones realizadas y las medidas correctivas propuestas. La confección de este informe estará a cargo del auditor, quien entregara una copia a la empresa.

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14. FORMATOS DE LOS REGISTROS. FORMATO:HACCP-01 RECEPCION DE MATERIA PRIMA FECHA

N° CARRO

PROPIETARIO

LOTE

PESO

VARIEDAD

OBSERVACIÓN

PLAN HACCP



FORMATO: HACCP-002

ANALISIS FISICO DE MATERIA PRIMA

FECHA:

_____________

PROPIETARIO:

_____________

N° CARRO:

_____________

VARIEDAD:

_____________

ZONA:

_____________

LOTE:

_____________

%R.BLANCO

_____________

%TIZA

_____________

% ENTERO:

_____________

%MANCHA

_____________

% QUEBRADO:

_____________

% HUMEDAD:

_____________

PLAN HACCP

Sistema De Análisis De Peligros Y Puntos Críticos de Críticos Formato

HACCP-003


PCC 01 SECADO DE ARROZ CASCARA

Código: Fecha de ingreso a secado : Cliente : Procedencia : PRELIMPIA

Sacos: Peso : Operador turno : Fecha:

PAMPA :

Impurezas:

PAMPA:

Fecha:

PC - 01

Límite de secado de arroz cascara. % humedad min. 13%

Tiempo de Secado: HUMEDAD DEL GRANO (%)

% humedad Max. 14 % Termino de secado:________ Turno de secado :

Inicio de secado:_________

HORA

( Kg)

Tº GRANO

H.R

ºC ºC ºC ºC ºC ºC

Tº AMBIENTE

%

ºC

%

ºC

%

ºC

%

ºC

%

ºC

%

ºC

PLAN HACCP



FORMATO: HACCP-004

CONTROL DE CALIDAD DE PRODUCTO TERMINADO

HORA

CODIGO

N° CARRO

LOTE

VARIEDAD

ANALISTA DE C.C :________________________________

% HUMEDAD

% QUERADO

%TIZA

%MANCHA °BLANCURA

ENVASE

OBSERVACIONES

V°B° JEFE DE CONTROL DE CALIDAD:_________________________________

PLAN HACCP



Formato HACCP-005 VERIFICACION DEL PLAN HACCP (Hoja 1 de 2) Fecha

: _______________________________________

Producto

: _______________________________________

Nº 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

ASPECTO El equipo HACCP ha sido conformado y capacitado de acuerdo con los requerimientos técnicos del producto y el proceso. La descripción del producto cobija todos los aspectos claves para la inocuidad. Identificación del tipo de consumidor y la forma de consumo. Diagrama de flujo coherente con la naturaleza del producto Identificación completa y sistemática de todos los peligros biológicos, químicos y físicos potencialmente capaces de afectar la inocuidad del producto. Identificación clara y precisa de las medidas requeridas para controlar los peligros. Los Puntos de Control y Limites críticos se has establecidos sobre bases científicas Los límites críticos establecidos garantizan el control de los peligros de inocuidad y no contradicen ninguna descripción legal. El monitoreo es capaz de detectar posibles salidas de control Las técnicas, frecuencias y responsabilidades de monitoreo se encuentran claramente establecidas y/o referidas en el plan Las medidas correctivas tomadas efectivamente controlan los

C

NC

COMENTARIOS

PLAN HACCP



VERIFICACION DEL PLAN HACCP (Hoja 2 de 2) Fecha

: _______________________________________

Producto

: _______________________________________

Nº 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13

ASPECTO Las características del producto, la etiqueta, la bolsa y el embalaje no corresponden a lo enunciado al plan HACCP El diagrama de flujo no corresponde a lo observado en el terreno. Los peligros y factores de riesgos propios de la planta no han sido bien reportados o identificados en el análisis de peligros del Plan No se aplican los prerrequisitos del HACCP Los puntos críticos de control observados en planta no corresponden con los identificados en el plan HACCP. Se ha modificado los límites críticos sin la debida autorización de los responsables del proceso. Las técnicas de medición y muestreo no están homologadas, documentadas o actualizadas debidamente. No se han definido, o se incumplen las frecuencias de monitoreo. No existen o no se encuentran al día los registros de control de uno o más puntos críticos. Los muestreos realizados a productos terminados arrojan resultados no conformes con las especificaciones. El personal a cargo de las operaciones no tiene capacidad técnica o administrativa para decidir si el proceso se encuentra bajo control o no. Las medidas correctivas no se aplican o registran de acuerdo con el Plan. Los productos no conformes no son fácilmente identificables y rastreables.

C

M

m

PLAN HACCP



FORMATO: HACCP - 007 LISTADO DE ASISTENTES HORA INICIO DE REUNION HORA CIERRE DE REUNION EMPRESA:

AUDITORES:

FECHA: N°

NOMBRE 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11

AREA

CARGO

PLAN HACCP

Sistema De Análisis De Peligros Y Puntos Críticos de Críticos Formato HACCP- 008

PRODUCTO: MES: Producto

REGISTRO DE PRODUCTOS NO CONFORMES

Arroz a Granel Nº Lote


___

Naturaleza de la No Conformidad

Fecha

1. ___ 2.___ 3.___ 4. ___ 5. ___ 6. ___ 7.___ 1. ___ 2.___ 3.___ 4. ___ 5. ___ 6. ___ 7.___ 1. ___ 2.___ 3.___ 4. ___ 5. ___ 6. ___ 7.___ 1. ___ 2.___ 3.___ 4. ___ 5. ___ 6. ___ 7.___ 1. ___ 2.___ 3.___ 4. ___ 5. ___ 6. ___ 7.___ 1. ___ 2.___ 3.___ 4. ___ 5. ___ 6. ___ 7.___ 1. ___ 2.___ 3.___ 4. ___ 5. ___ 6. ___ 7.___ 1. ___ 2.___ 3.___ 4. ___ 5. ___ 6. ___ 7.___ 1. ___ 2.___ 3.___ 4. ___ 5. ___ 6. ___ 7.___ Observaciones Total de no conformidades

1. ___ 2.___ 3.___ 4. ___ 5. ___ 6. ___ 7.___

Operario

PLAN HACCP


Formato HACCP-009


REGISTRO DE ACCIONES CORRECTIVAS DEL PROCESO DE ARROZ ELABORADO

Responsable de TAC : __________________________________________________________ Responsable de JAC : __________________________________________________________

Fecha

Problema

Acción Correctiva/ Preventiva

VoBo

VoBo JAC

PLAN HACCP


Formato HACCP-010


LISTA DE PROVEEDORES VALIDADOS

Fecha

: _________________________________

Materia Prima o Insumo suministrado

: _________________________________

Nº

Nombre y/o Razón Social

___________________ Jefe de Producción

RUC

Dirección

Fecha de aceptación

Cantidad/mes

PLAN HACCP



FORMATO: HACCP-011

LISTA DE CAPACITACIÓN TEMA: EXPOSITOR: N°

FECHA:

NOMBRES Y APELLIDOS

AREA

DNI

FIRMA

OBSERVACIONES

PLAN HACCP



Formato HACCP-012 REGISTRO DE LIBERACION DE LOTES (CONTROL DE CUARENTENA) PRODUCTO: _______________________________________________ FECHA DE PRODUCCION

Nº DE LOTE

CANTIDAD PROCESADA Nº UNIDADES Kg.

PERIODO DE CUARENTENA C NC

DISPOSICION FINAL

OBSERVACIONES

Elaborado por: ________________________ Jefe de Control de Calidad: __________________________

PLAN HACCP


FORMATO: HACCP - 013 PRODUCTO NO CONFORME FECHA

TURNO

PROCEDENCIA

N° DE LOTE

N° DE SACO

% DE HUM.

CLIENTE DETALLE DE LA NO CONFORMIDAD:

ACCION TOMADA:


PLAN HACCP


Formato HACCP-014


REGISTRO DE RECLAMOS DE CLIENTES

1. Datos de la empresa Nombre del contacto y/o vendedor Nombre de la empresa Domicilio Teléfono Fax

Correo electrónico

2. Datos del Producto Producto y forma de Presentación Nº de Lote y/o orden Fecha de Producción / vencimiento

3. Descripción de la no conformidad

4. Descripción de requerimientos específicos, en caso lo haya

PLAN HACCP



Formato HACCP: 015 CONTROL DE CALIBRACIÓN DE INSTRUMENTOS Y EQUIPOS

Fecha

Instrumento o equipo

_______________ Gerente

Método

Límite de error permisible

Empresa y/o persona Responsable

__________________ Jefe de Producción

Fecha Próxima Calibración.

Observaciones

V° B°

HACCP -LLAMPAYEC

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