Universitatea “Lucian Blaga” din Sibiu Facultatea de Ştiinţe Agricole, Industrie Alimentară şi Protecţia Mediului Specializarea Controlul si Expertiza Produselor Alimentare
Sistemul de siguraţă alimentară H.A.C.C.P BISCUIŢI GLUTENOŞI Preda Bianca
Conf.Univ.Doctor Ing.: Iuliana Bratu
I.
Implementarea sistemului de siguranta alimentara HACCP
Conceptul HACCP se refera la asigurarea sigurantei produselor alimentare din punct de vedere microbiologic si fizico-chimic. Metoda permite identificarea si analiza pericolelor asociate diferitelor stadii ale proceselor de productie , definirea mijloacelor necesare controlului acestora, asigurarea ca sunt aplicate in mod eficient. HACCP (HAZARD ANALYSIS CRITICAL CONTROL POINTS) Sistemul analizei pericolelor si punctele critice de control reprezinta o metoda de abordare sistematica a asigurarii inocuitatii alimentelor, bazate pe identificarea , evaluarea si tinerea sub control a tuturor riscurilor ce ar putea interveni i procesul de fabricare, manipulare si distributie a produselor alimentare. HACCP cu aplicatie in domeniul alimentar, este considerat un sistem eficient de management privind protectia alimentelor care utilizeaza o metoda de control a punctelor critice (CCP) i procesul maipularii, in vederea evitarii aparitiei unor probleme care sa puna i pericol siguranta alimentelor. Este in acelasi timp un elemet important in managemetul general al calitatii si de GMP (proctici eficiente de lucru).Ca si alte sisteme sau programe importate existente intr-o organizatie implementarea HACCP necesita resurse , angajament si foarte mult timp. Functionarea acestui sistem depinde de anumite conditii esentiale, conditii care tin de procesul de productie, care trebuie sa existe si sa fie dezvoltate astfel incat programul HACCP sa fie eficient. Pornind de la aceste premise , cele doua obiective inrudite ale sistemului HACCP, constau in asigurarea existentei conditilor esentiale programului si o buna implementare a acestuia. Implementarea acestuia este dependenta de tehnici conventionale ce includ stabilirea obiectivului si o abordare „pas cu pas”, trasatura cheie a acestei abordari constand intr-o implicare totala a personalului unei organizatii. Acest fapt confera programului practicabilitate, includerea sistemului HACCP in procesul de productie constituindu-se intr-o parte activa a programului de protectie a alimentelor.
Metodologia si elaborarea unui plan propriu HACCP se bazeaza pe sapte principii care stau la baza unor documente, ce constituie liniile directoare pentru punerea in practica a HACCP.
Sistemul H.A.C.C.P. se bazeaza pe urmatoarele 7 principii: Analiza pericolelor Identificarea pericolelor potentiale asociate cu etapele procesului de productie si identificarea masurilor necesare pentru controlul lor. Determinarea punctelor critice de control Determinarea puctelor, proceduriilor sau etapelor operationale care pot fi cotrolate astfel incat pericolele sa fie elimiate sau reduse la miimum. Stabilirea limitelor critice Stabilirea limiteor critice care trebuie atinse pentru CCP sub cotrol. Stabilirea procedurilor de monitorizare a CCP Stabilirea procedurilor de moitorizare a CCP pri testare si observatie. Stabilirea actiuilor corective Pentru situatiile in care monitorizarea indica faptul ca un CCP nu este sub control. Stabilirea procedurilor de verificare Pentru confirmarea faptului ca sistemul HACCP este eficient. Stabilirea unui sistem de documentare si a unei inregistrari corecte a datelor.
Definiţii şi abrevieri: HACCP: un sistem care identifica, evalueaza si controleaza pericolele care sunt semnificative pentru sigurata alimentelor. PERICOL: agentul microbiologic, chimic sau fizic care este sau nu poate fi prezent in produsul agroalimentar si care poate provoca efecte neplacute impotriva sanatatii. IGIENA ALIMENTELOR: toate conditiile si masurile ecesare pentru asigurarea sigurantei si acceptabilitatii produselor agroalimentare, prevazute pentru toate etapele lantului alimentar. Analiza riscurilor: identificarea pericolelor, evaluarea probabilitatii de aparitie a acestora, frecventa, severitatea sau gravitatea lor. CCP: o etapa la care controlul poate fi aplicat si in care este esential sa fie preveit sau eliminat un pericol sau sa fie redus la u ivel acceptabil. Control: verificarea corectitudinii procedurilor si indeplinirii criteriilor. Actiune corectiva: orice actiune care este luata atunci cand monitorizarea CCP indica o pierdere a controlului. Limita critica: un criteriu care separa acceptabilitatea de neacceptabilitate. Monitorizarea: actiune plaificata de observare a masuratorilor parametrilor de control pentru verificarea dac un CCP este sub control. Plan HACCP: un document realizat in acord cu principiile HACCP , care asigura controlul pericolelor, semnificative pentru siguranta produsului in segmentul lantului alimentar luat in considerare. Validare: obtinerea confirmarii ca un punct din HACCP este efectiv.
II. Prezentarea societăţii 1.Denumirea societăţii comerciale: S.C. CRĂNŢĂNEL S.A. 2.Adresa: strada Gheorghe Şincai, nr.17 localitatea Alba Iulia, judeţul Alba 3.Fax, telefon: 0258/818293 0258/818239 4.Obiectiv de activitate: Industrie alimentară: biscuiţi glutenoşi 5. Certificare: Licenţă de fabricaţie biscuiţi glutenoşi, Ministerul industriei alimentare. Certificat ISO 9001:2008
Organigrama societăţii S.C. CRĂNŢĂNEL S.A. Manager general
RMCSA/ Calitate/ Siguranţă
Asistent manager
Manager producţie
Laborator CTC
Resurse umane
Secţia de producţie
Responsabil CTC
Secretar
Aprovizionare
Serviciu
Declaraţia de politică Declaraţia managerului general
Subsemnata PREDA BIANCA, în calitate de director general al S.C. CRĂNŢĂNEL S.A., situată pe strada Gheorghe Şincai, nr.17, Alba Iulia, având în vedere necesitatea de a oferi produse sigure pe piaţă şi datorită cerinţelor clienţilor noştrii, mă angajez să documentez, să menţin şi să îmbunătăţesc în cadrul companiei, implementarea unui studiu HACCP pe linia de fabricare a biscuiţi glutenoşi. Acest angajament al managementului orgnizaţiei se adresează clienţilor firmei, care trebuie să se conformeze cerinţelor impuse prin programul implementat. Motivaţiile şi principiile care vor însoţi programul sunt următoarele: - este mai uşor să previi decât să combaţi; - indiferent de funcţia pe care o deţii tot ai un client şi un furnizor; - fă lucrul bine de prima dată şi de fiecare dată.
Data 23.11.2011
Semnătura
Planul de amplasare al societăţii S.C.CRĂNŢĂNELS.A.
III. Planul HACCP Definirea câmpului studiului Analizând tendinţa tot mai accentuată de creştere a exigenţelor consumatorilor în ceea ce priveşte securitatea produselor alimentare, conform ordinului Ministerului sănătăţii nr. 1956/1955 publicat în Monitorul Oficial al României nr.95 din martie 1996 şi Directivei Consiliului Comunităţii Europene nr. 93/43 EEC din 14 iunie 1993 privind igiena produselor alimentare, conducerea societăţii S.C. CRĂNŢĂNEL S.A. a hotărât proiectarea şi implementarea sistemului HACCP. Prin aplicarea acestui sistem vor fi create condiţiile de satisfacere a cerinţelor clienţilor noştri privind securitatea produselor. Conducerea societăţii asigură cadrul adecvat desfăşurării în condiţii optime de igienă şi siguranţă a procesului tehnologic. Calitatea şi siguranţa produselor noastre este responsabilitatea tuturor angajaţilor şi este parte integrantă a culturii firmei. Prin acţiuni de monitorizare permanentă a proceselor şi realizare calitativă şi sigură a produselor, prin analiza datelor şi informaţii bazate pe fapte reale şi implicarea întregului personal în soluţionarea problemelor, conducerea garantează realizarea obiectivului de îmbunătăţire continuă a performanţei societăţii noastre. Manager general Dr. Ing. Preda Bianca
Decizia de constituire a echipei HACCP Decizia nr 213/ 2.11.2011
Prin prezenta decizie conducerea societăţii S.C. CRĂNŢĂNEL S.A. doreşte să facă publică decizia de implementare a sistemului HACCP în cadrul companiei. În acest scop va fi constituită din următorii membrii: Nicula Viorel Sasu Sorina Preda Bianca Paun Mihaela Gavril Cosmin
inginer mecanic inginer tehnolog laborant şef, chimist biolog inginer electro-mecanic
Constituirea echipei HACCP Faza initiala in elaborarea si aplicarea unui plan HACCP pentru orice unitate o constituie alcatuirea unei echipe multidisciplinare. Din echipa fac parte specialisti in productie, refrigerare, asigurarea calitatii, microbiologie, management. Dupa selectarea echipei, membrii ei trebuie instruiti in legatura cu riscurile microbiologice, chimice, fizice care trebuie monitorizate si controlate. Membrii echipei HACCP au fost selectionati in urma unei alegeri foarte riguroase prin Decizia Managerului General nr.236/2010. Membrii echipei sunt: Nume, prenume Nicula Viorel Sasu Sorina Preda Bianca Paun Mihaela Gavril Cosmin
Functii
Responsabilitatea in cadrul echipei coordonator responsabil flux tehnologic probleme de laborator responsabil aprovizionare probleme de proces
inginer mecanic inginer tehnolog laborant sef, chimist biolog inginer electromecanic In prima jumatate a zilei a fost construita echipa de coordonator si s-a facut instructajul ei in legatura cu Principiile Generale de Igiena Alimentara si cu Liniile Directoare privind aplicarea sistemului HACCP. In a doua parte a intalnirii s-a pus problema planificarii primei lansari astfel responsabilul cu igiena va trebui sa studieze Ghidurile bunelor practice de igiena si datele disponibile avand la dispozitie doua saptamani si jumatate pentru elaborarea unui raport asupra subiectului, responsabilul marketing va avea o saptamana si jumatate la dispozitie pentru a pleca pe teren sa analizeze cerintele clientilor privind calitatea biscuitilor , coordonatorul echipei in calitate de responsabil flux, tehnologia de fabricare a produsului si aprovizionarea. Vor colecta informatiile asupra produsului iar urmatoarea intalnire va avea loc intr-o luna.
Reunirea datelor referitoare la produs Biscuiţii sunt produse fainoase obţinute prin coacerea unui aluat afânat din faină, zahăr, grasimi, miere, arome, afânători chimici si altele. Datorită materiilor prime din care se prepară şi a conţinutului redus în umiditate, biscuiţii au o valoare energetică mare şi componente nutritive foarte importante pentru cerinţele de hrană ale organismului uman. În plus, prezinta insuşiri organoleptice:miros, gust, aspect foarte apreciat de consumatori. Caracteristicile de care dispun biscuiţii au condus la creşterea continuă a consumului şi productivitaţii acestei grupe de sortimente. In general, tehnologia de fabricaţie a biscuiţilor este comună, deşi se diversifica întrun număr foarte mare de sortimente. Faina de grau, este materia prima de baza in procesul de fabricatie a biscuitilor si intra in proportie de peste 60٪ in compozitia lor. Pentru biscuiti se folosesc fainuri de extractii de la alba, cu un continut de substante minerale de 0,550-0,650٪, pana la fainuri semialbe cu un continut de substante minerale de 0,650-0,900٪. In functie de sortiment se folosesc fainurile fine si cu un continut de gluten umed de 20-25٪, nelipicios si putin elastic. Prezentul standard se refera la ,,faina de grau tio 680’’ obtinuta prin macinarea graului pentru panificatie dupa o prealabila curatire. Conditii tehnice de calitate Materia prima folosita la fabricarea fainii trebuie sa raspunda documentului tehnico-normativ produs si normelor sanitare in vigoare. Produsul faina tip 680 se fabrica conform instructiunilor tehnologice aprobate de centrala coordonatoare de productie cu respectarea normelor sanitare in vigoare. Proprietati organoleptice Caracteristici Culoare Miros Gust Infestare Conditii Alba cu Placut, Normal, Nu se admite admisibile nuanta specific fainii putin prezenta galbuie sanatoase, dulceag, nici insectelor sau fara miros de amar, nici acarienilor in mucegai, de acru, fara nici un stadiu incins sau alt scrasnet la de dezvoltare miros strain mestecare
Proprietati fizico-chimice Caracteristici
Conditii de admisibilitate 14,5 3 26 3-25 0.68
Umiditate, ٪max Aciditate, ٪min Gluten umed, ٪min Indiciu de deformare a glutenului Continutul de substante minerale raportate la substanta uscata, ٪max Finete Rest pe sita de matase nr. 10,٪min 10 Trece prin sita de matase nr.10,٪min 55 Impuritati Sub forma de pulbere, mg/kg 3 metalice Sub forma de aschii lipsa Inainte de macinare graul curatit trebuie sa corespunda prevederilor din STAS 877-68. Regulile pentru verificarea calitatii - Conform STAS 90-68 Metode de verificare - Conform STAS 90-88 Ambalare, marcare, depozitare, transport si documente - Conform STAS 877-68 Termen de garantie - Termenul de garantie al fainii tip 680 este de minim 60 zile in anotimpul calduros si minim 90 zile in anotimpul rece (la produsul ambalat, depozitat).
Indicatori de calitate ai fainii
Valori pentru biscuiti
Continut de proteine, ٪ Continut de gluten, ٪ -uscat -umed Indicele de deformare a glutenului, mm Indice de sedimentare Zeleny, ml Farinograma -timp de formare a aluatului, min -stabilitate aluat, min -inmuiere aluat, UB
10-12 9-10 24-30 5-15 1-3 2-3 40-80
-putere faina, Ub Extensograma -raportul R/E (135 min) -suprafat, cm2 Alveograma -energie consumata (W), 103 -raportul P/L Penetrometru -rezistenta (3 min malaxare, 28٪ umiditate), ٪ -elasticitate (3 min malaxare, 28٪umiditate), EX 10 mm Vascoelastograf -rezistanta (3 min malaxare, 28٪ umiditate), ٪ -elasticitate (3 min malaxare, 28٪umiditate), EX 10 mm Granulozitate Amidon deteriorat, ٪ Indice de maltoza, ٪ Cifra de cadere, s Amilograma -vascozitate la gelatinizare, Ub Vascozitate Mac Michael, grade Activitate proteolitica< Ub
48-55 1-2 70-80 90-110 0,3-0,4 48 10
15,5 4,6 Fina, particule peste 70 µm max 30٪ 6-8 2-2,5 350-500 700-800 60-90 40-80
Materiile prime zaharoase constituie un alt grup important de materii prime din care fac parte: zaharul si glucoza. Ele sunt folosite pentru imbunatatirea fragezimii, gustului si a valorii energetice a produsului. Zahar Proprietati organoleptice Tipul
Cristal
Culoare
Alb-lucios
Aspect
Cristale uscate si nelipicioase, fara aglomerari
Corpuri straine
Lipsa; se admit mxim 2 mg impuritati la 1 kg produs; dimensiunea cea mai mare a particulelor metalice nu trebuie sa depaseasca 0,3 mm
Miros si gust
-
Proprietati fizice si chimice Tipul Zaharoza raportata la substanta uscata %, min Substabte reducatoare %, max Umiditate %, max Cenusa %, max Culoare raportata la substanta uscata grade Stammer, max Stabilitate in apa
Cristal 99,75 0.05 0,10 0,03 1,2 Solutia 10% trebuie sa fie clara, fara sediment si fara miros
Calitatea zagharului se verifica pe loturi. Verificarea calitatii se face prin: - examinarea marcarii si ambalarii; - examenul organoleptic. Zaharul trebuie depozitat in incaperi uscate, deratizate, fara miroa si bine aerisite cu umiditate a aerului de maxim 80% si fara variatii bruste de temperatura. Zaharul cristal trebuie sa-si pastreze insusirile timp de cel putin 1 an. Glucoza Dupa starea de agregare glucoza se livreaza in doua tipuri: glucaza lichida glucoza solida. Proprietati organoleptice Tipul si calitatea
Glucoza lichida Calitate superioara Calitatea I
Glucoza solida
Aspect Culoare
Miros Gust
Lichid vascos Sa nu depaseasca Sa nu depaseasca coloratia coloratia etalonului nr.10 etalonului Nr.25 Lipsa Dulceag caracteristic
Corpuri straine
Lipsa
Masa solida Alb pana la galben Lipsa Dulce, slab amarui Lipsa
Proprietati fizico-chimice Tipul si calitatea
Umid. %, max Aciditate, grade Substanta reducatoare exprimata in dextroza, % Cupru, mg/kg, max Plumb si arsen Acizi minerali liberi
Glucoza lichida
Glucoza solida
18,5
18,5
20
2,0
2.5
3,0
39 ... 49
39 ... 49
12
12
Lipsa Lipsa
Lipsa Lipsa
Verficarea calitatii se face pe loturi si prin: examinarea ambalarii si marcarii; examenul organoleptic si analiza chimica. Glucoza lichida se ambaleaza in butoaie de fag sau in butoaie metalice, iar cea solida se ambaleaza invelta in hartie, in lazi de lemn. Glucoza se depoziteaza in magazii curate, aerisite si uscate. Transportul glucozei se face in vehicule acoperite, uscate si fara mirosuri straine.
Grasimile, in procesul fabricarii biscuitilor, grasimile reprezinta componente deosebite ale retetelor. Apa reprezinta unul din factorii esentiali a procesului de productie. Apa, care intra in contact direct cu alimentele, trebuie sa corespunda conditiilor fizico-chimice si microbiologice impuse standardele in vigoare. La producerea biscuitilor apa are o importanta deosebita, care decurge direct din influenta directa pe care o are loc hidratarea particulelor de faina in principal al proteinelor glutenice si formarea aluatului. Proprietati organoleptice Caracteristici
Valori admise
Miros, grade max
2
Gust, grade max
2
Proprietati fizice Caracteristici Concentratia ionilor de H+ (pH) Conductivitatea electrica, S/cm Culoare, grade max Temperatura, °C max Turbiditate, grade max Proprietati chimice Caracteristici Calciu (Ca2+) mg/dm3, max Duritate totala,grade germane,max Mg2+, mg/dm3 max Reziduu fix, mg/dm3 O2 dizolvat in apa, mg/dm3
Valori admise 6,5 ... 7,4 1000 15 22 5
Valori admise 1000 20 50 500 ..800 6
Produsul finit - biscuiţii 1. Indici de calitate BISCUIŢII GLUTENOŞI
Denumirea sortimentului
Caracteristicile biscuiţilor Caracteristicile ambalajului
Forma
Dreptunghiulară
Dimensiuni Grosimea max. Modul ambalare
Specifice standardului in vigoare 8 Vrac, cutii, pachete.
Materialul folosit
Lăzi de lemn, carton duplex, celofan, hârtie monocerată, hârtie pergaminată cu banderole de hârtie velină. 10 – 30 0,250 1 0,50 0,100
Greutatea kg
2. Condiţii tehnice de calitate Proprietăţi organoleptice BISCUIŢII GLUTENOŞI
Sortimentul
Culoare
Bucăţi plate întregi cu suprafaţa semilucioasă, netedă, nearsă, fără băşici, bule sau goluri fără grăsime exudată la suprafaţă. Bine copt, straturi uniforme, porazitate fină fără goluri, umflătură, bucăţi de aluat sau corpuri străine. Gălbuie, brună deschis.
Gust
Plăcut dulceag.
Miros
Elemente corespunzătoare aromelor utilizate.
Consistenţă
Tari fragezi dar nesfărâmicioşi.
exterior Aspect Interior
Proprietăţi fizico – chimice
Denumirea sortimentului Umiditate % max. Zahăr raportat la substanţă uscată % min. Alcalinitate
BISCUIŢII GLUTENOŞI 9 6,5 3
Identificarea utilizării atribuite produsului
Denumire conform STAS/comercială: Biscuiţi glutenoşi. Populaţia ţintă a produsului: toate categoriile de vârstă cu excepţia sugarilor. Condiţiile de prelucrare, tratamente suferite: se consumă ca atare. Condiţii de conservare şi depozitare: umiditate relativă a aerului de 65-70% şi lipsa luminii. Termenul de valabilitate: 3 luni Metode de transport şi ambalare: se ambalează în pungi, cutii de carton, sau prin învelire, după care se aşează în cutii carton sau lăzi de lemn.
Constituirea unei diagrame de fabricaţie
Recepţia cantitativă şi calitativă a materiilor prime
Dozare
Preparare aluat
Frământare aluat
Fermentare
60-120 minute sau 30-60 minute 1-3 ore, umiditatea relativă 80-90%
Laminare
Modelare Coacere
150-270°C, umiditate relativă 70%
Răcire Sortare Ambalare Depozitare Livrare
18-20°C, umiditate relativă 65-70%
Descrierea etapelor tehnologice de fabricaţie Pregătirea făinii - constă în operaţiile de: amestecare, cernere, reţinerea impuritaţilor metalice feroase, încălzire. amestecarea făinurilor se face în scopul obţinerii unui lot omogen de făină din punct de vedere a însuşirilor de panificaţie, în vederea asigurării unui regim tehnologic şi a calităţii biscuiţilor. cernerea urmăreşte îndepărtarea impurităţilor grosiere ajunse accidental în făină după măcinare. Se realizează cu site nr. 18 – 20. indepărtarea aşchiilor metalice ajunse în făina de la valţuri, în timpul măcinării, se realizeză cu ajutorul magneţilor. Pregătirea apei - constă în aducerea ei la temperatura necesară pentru obţinerea aluatului cu temperatura dorită. Pregătirea ouălor. Ouăle întregi se supun spălării şi dezinfectării în vederea reducerii încărcăturii microbiene. Pregătirea zaharurilor. Constă în dizolvarea lor. Pentru accelerarea operaţiei, ea decurge la cald şi sub agitare. Pregătirea grăsimilor. Constă în topirea lor, pentru grăsimile solide, şi emulsionarea cu apă, operaţie folosită în special pentru prepararea biscuiţilor glutenoşi. Sarea, sarea de lămâie şi adaosurile pentru reglarea însuşirilor reologice ale aluatului se dizolvă pentru repartizarea lor uniformă în aluat. Pregătirea afânătorilor. Constă în dizolvarea lor în apă având temperatura camerei, după care se filtrează. Pregătirea aromatizanţilor. În funcţie de starea lor fizică se face mărunţirea sau dizolvarea lor. Mărunţirea se aplică aromatizanşilor de natură vegetală – vanilie, scorţişoara, cafea, cacao ş.a. iar dizolvarea pentru cei aflaţi sub formă cristalină – vanilina, etilvanilina ş.a. Dozarea materiilor prime si auxiliare - urmăreşte respectarea compoziţiei şi calităţii produsului finit. Această operaţie se efectuează în funcţie de prevederile
reţetelor de fabricaţie şi de mărimea şarjei de producţie. Prepararea aluatului - diferă după specificul grupei de biscuiţi ce se fabrică. Cele mai importante faze ce intervin sunt: 1. dozarea materiilor(care este asemănătoare cu cea din panificaţie); 2 frământarea aluatului ţi unele operaţii diferenţiale, cum sunt laminarea(in cazul aluatului glutenos); Frământarea aluatului Durata şi intensitatea frământării aluatului pentru biscuiţi constituie un mijloc de influenţare a calităţii şi de conducere a fabricaţiei, fiind determinate de: 1. 2. 3. 4.
proporţia diferitor componente ale aluatului; umiditatea şi temperatura acestuia; metoda de afânare folosită; caracteristicile echipamentului de frământare;
Timpul de frământare este de 60 – 120 min la aluatul glutenos, în funcţie de calitatea glutenului făinii în cazul frământătoarelor clasice, şi de 30 – 60 min în cazul frământătoarelor moderne.
Repauzarea şi afânarea aluatului „Repauzarea” - intervalul destinat maturării, ca urmare a definitivării proceselor de uniformizare şi omogenizare a repartiţiei componentelor. Odihna aluatul glutenos are durata de 1 – 3 h, în atmosferă de 300 C şi 80 – 90% umiditate relativă. Prelucrarea aluatului - având drept scop îmbunătăţirea structurii sale, cu efecte favorabile asupra calităţii biscuiţilor. În cazul biscuiţilor glutenoşi prelucrarea aluatului constă în laminare(valţuire). Laminarea aluatului - cu scopul de a-l compactiza şi de a-i uniformiza dimensiunile şi structura secţiunii. Modelarea aluatului -forma, aspectul suprafeţei superioare şi a celei laterale(desenul) şi grosimea masei. Coacerea - prin coacere, aluatul de biscuiţi îşi modifică proprietăţile fizice şi chimice sub acţiunea temperaturii din cuptor, rezultând produse de consum cu
structură stabilă, rezistenţă mecanică, aspect, gust şi aromă specifice. Încălzirea aluatului modelat de la 25...35°C, pînă la 150...270°C, corespunzător compoziţiei şi dimensiunilor pe care bucăţile le au. Scăderea umidităţii aluatului, datorită evaporării apei de la suprafaţa bucăţii şi a migrării apei din straturile interioare spre exterior. Transformările fizico-chimice diverse ale componenţilor care diferă cu nivelul de temperatură. Răcirea biscuiţilor - trebuie să se realizeze într-un interval, cât mai scurt, pentru a se întări structura produsului,făcându-l mai rezistent la solicitările mecanice care au loc la operaţiile următoare. Ambalarea biscuiţilor se ambalează în pungi, cutii de carton, sau prin învelire, după care se aşează în cutii carton sau lăzi de lemn. Depozitarea biscuiţilor – se face la temperatura de 18 – 20˚ C, umiditatea relativă de 65 – 70% şi lipsa luminii. Biscuiţi care sunt expuşi actiunii directe a luminii solare îşi pierd repede coloarea.
Verificarea diagramei de fabricaţie După inspecţia din teren s-a constatat că diagrama teoretică corespunde cu cea practică, fiind aplicată corespunzător. Toate informaţiile aduse la cunoştinţa echipei HACCP privind procesul de fabricaţie sunt corecte.
Analiza pericolelor. Analiza riscurilor. Natura şi originea – Prevenire Studiul cauzelor: aplicarea metodei „5M” (cauze legate de Material, Mână de lucru, Materii prime, Metode, Mediu). Metodă Materie primă
Durata de asteptare Caiet de sarcini
Contaminare iniţială
sarcini
Intervenţii aşteptare anterioare nerespectate
Durata de depozitare proceduri
Igiena inadaptată
CM Curăţare
Starea mainilor
insuficientă
bijuterii echipament
Cond.de stocare inproprii
Eficacitatea filtrelor
Intrarea aerului din Materiale Mijloace Personal
Gravitate Ridicată Medie Mică
Frecvenţa în PF/ În consum 3 4 4 2 3 4 1 2 3 Scăzută Medie Ridicată
alte încăperi
Materii prime/ etapa proces făină
zahăr apă
miere sare
Maturare Modelare Coacere Stabilizare hidrotermică Ambalare Depozitare Livrare Transport
Riscuri de identificare Microbiologic Chimic Biologic Fizic Microbiologic Chimic Fizic Microbiologic Chimic Parazitologic Microbiologic Chimic Microbiologic Chimic Fizic Microbiologic
Gravitate
Frecvenţa
Clasa de risc
Ridicată Ridicată Ridicată Mică Ridicată Ridicată Mică Ridicată Ridicată Ridicată Ridicată Ridicată Ridicată Ridicată Mică Ridicată
Medie Medie Medie Scazută Medie Scazută Scazută Scazută Medie Medie Medie Scazută Medie Scazută Scazută Scazută
4 4 4 1 4 3 1 3 4 4 4 3 3 1 3 3
Microbiologic Microbiologic
Ridicată Ridicată
Medie Medie
4 4
Microbiologic Microbiologic
Ridicată Ridicată
Scazută Scazută
3 3
Clasa de risc Contaminare Grad semnificaţie 1
Teoretică
2
Semne
3
Probabilă
4
Probabilă
Apariţia în produsul final Nici un semn
Măsuri decontrol Prevenire
Nici una Conştientizare permanentă Absentă verificare Nu atinge Măsură generală control nivel critic (PA), verificare Măsuri specifice de control La valori critice CCP (validare/verificare)
Materii prime/ etapa proces Faina
Riscuri de identificare
Masuri de control
•riscuri microbiologice contaminare cu m.o. ; - prezenta mucegaiurilor: Aspergillius, Fusarium, Penicilium; - prezenta bacteriilor: Baccillus subtilis si mezentericus;
-respectarea conditiilor de transport si depozitare;
- acrirea datorita bacteriilor acidifiate: Lactobacillus •riscuri chimice - prezenta unor dezinfectanti, metale grele, pesticide, micotoxine, substante de tratament fitosanitar •riscuri biologice - prezenta insectelor si rozatoarelor
Zahar
-respectarea parametrilor de depozitare a fainii.
-selectare furnizori; -aplicarea programelor corespunzatoare a tratamentelor fitosanitare. -aplicarea programelor de combatere a insectelor si daunatorilor;
-selectarea furnizorilor •riscuri fizice -depozitarea in - prezenta corpurilor starine, conditii impuritati metalice si corespunzatoare; nemetalice -cernerea fainii inainte de utilizare. •riscuri microbiologice -selectarea - prezenta bacteriilor furnizorilor; Leuconostoc -respectarea conditiilor de transport si depozitare;
•riscuri chimice -pesticidele, substante
-certificat de calitate -selectarea furnizorilor;
Procedee de monitorizare
- masurarea si inregistrarea parametrilor de depozitare (temperatura, umiditate, continut de oxigen).
-inspectarea activitatii furnizorilor; -fise de tratare a graului; -grafice de igienizare.
- inspectarea activitatii furnizorilor
- observarea vizuala a modului de depozitare si a prezentei corpurilor straine dupa cernere.
-analize microbiologice si fizico-chimice periodice; -masurarea si inregistrarea parametrilor de transport si depozitare
-analize microbiologice si fizico-chimice periodice ;
toxice din prelucrare
Apa
Miere
Sare
•riscuri fizice - corpurile straine, impuritati metelice si nemetalice. •riscuri microbiologice - Salmonella, Escherichia coli. •riscuri parazitologice
•riscuri chimice - nu contine cloruri peste doza admisa, fenoli, cianuri, metale grele. •riscuri microbiologice - prezenta bacteriilor.
•riscuri chimice fermentare (daca se adauga apa) prezenta corpurilor straine. •riscuri microbiologice - prezenta bacteriilor halotorante (Bacillus, Clortridium). •riscuri chimice - subsatante toxice datorate contaminarii accidentale la prelucrare •riscuri fizice -prezenta impuritatilor
Maturare
•riscuri microbiologice
-respectarea conditiilor de depozitare. - cernerea si separarea magnetica inainte de utilizare - utilizarea surselor de apa potabila. - utilizarea surselor de apa potabila. - utilizarea surselor de apa potabila.
- respectarea conditiilor de transport si depozitare; - respectarea parametrilor de depozitare a fainii. - selectare furnizori
selectare furnizori; respectarea conditiilor de igiena.
aplicarea practicilor bune de igiena; depozitare si transport in conditii bune. ambalare, manipulare corespunzatoare cernere inainte de utilizare respectarea GHP,
- masurarea si inregistrarea parametrilor de depozitare - observarea vizuala a prezentei corpurilor straine dupa separare - inspectarea surselor utilizate; - verificarea traseelor. - inspectarea surselor utilizate; - verificarea traseelor. - observarea vizuala a integritatii conductelor de apa. - masurarea si inregistrarea parametrilor de depozitare (temperatura, umiditate, continut de oxigen).
inspectarea activitatii furnizorilor; fise de tratare a graului; - grafice de igienizare. certificare de calitate ; analize microniologice si fizico-chimice periodice. observarea vizuala a GHP; observarea vizuala a conditiilor de transport si depozitare. observarea integritatii ambalajelor; observare vizuala a prezentei corpurilor straine dupa cernere. - observarea vizuala a
Modelare
multiplicarea microorganismelor patogene contaminare de la utilaje
GMP; respectarea parametrilor de lucru la maturare; igienizare corespunzatoare;
GHP, GMP. - masurarea si inregistrarea parametrilor la fermentare; -grafice de igienizare.
Coacere
• riscuri microbiologice -datorate nerespectarii parametrilor de coacere; (temperatura si durata) • riscuri microbiologice multiplicarea sporilor nedistrusi prin tratament termic • riscuri microbiologice contaminare cu microorganisme prin intermediul ambalajelor.
respectarea parametrilor de coacere.
inregistrarea parametrolor de coacere; (temperatura si durata) inregistrarea parametrilor de racire.
• riscuri microbiologice -multiplicarea microorganismelor datorita nerespectarii parametrilor.
conditii corespunzatoare la depozitare si transport; -respectarea termenului de valabilitate.
Stabilizare hidrotermic a Ambalarea
Depozitare Livrare Transport
racirea rapida la temperatura corespunzatoare. selectarea furnizorilor; depozitare corespunzatoare a ambalajelor.
certificate de calitate; observarea vizuala a modului de depozitare. masurarea si inregistrarea parametrilor.
Identificarea CCP: Puncte critice Pornind de la analiza efectuată în etapa anterioară, echipa determină un ansamblu de etape, apoi stabileşte măsurile preventive ce sunt impuse pentru securitatea produselor. Arborele decizionar este un ajutor in luarea deciziei.
Produsul/Etapa Pericol proces M făină C B F M zahăr C F M apă P C M miere C M sare C F M Maturare Modelare M Coacere M Stabilizare hidrotermică M Ambalare M Depozitare Livrare Transport
Q1
Q2
Q3
Q4
Da Da Da Da Da Da Da Da Da Da Da Da Da Da Da Da
Da Nu Nu Nu Nu Nu Nu Nu Nu Nu Nu Nu Nu Nu Nu Nu
Da Nu Nu Da Nu Nu Da Nu Nu Nu Nu Nu Nu Nu Da Nu
Nu Da Da Da -
Este CCP/CP CCP1 CP CP CP CP CP CP CP CP CP CP CP CP CP CP CP
Da Da
Da Da
-
-
CCP2 CCP3
Da Nu
Nu -
Nu -
-
CP CP
Stabilirea limitelor critice pentru fiecare CCP şi stabilirea unui sistem de supraveghere a CCP-ului
CCP
Limite critice
1. Recepţie făină Pericol: contaminare cu Baccillus subtilis si mezentericus 2. Coacere
peste 125 spori/ 10g
Modalităţi de supraveghere control fiecare lot
150-270°C, umiditate relativă 70% 30°C
verificare temperatură, umiditate relativă verificare temperatură
3. Stabilizator hidrotermic
Stabilirea unui plan de acţiuni corective
CCP
Limite critice
1. Recepţie făină Pericol: contaminare cu Baccillus subtilis si mezentericus 2. Coacere
control fiecare lot
3. Stabilizator hidrotermic
verificare temperatură, umiditate relativă verificare temperatură
Modalităţi de supraveghere Constatarea primirii Sesizare furnizor Verificarea temperaturii şi a termometrelor Verificare şi etalonare termometre
Stabilirea documentaţiei
S-a elaborat un manual HACCP în care a fost descris planul HACCP pentru produsul în lucru. De asemenea s-au elaborat: - proceduri operaţionale de igienă; - instrucţiuni de lucru; - instrucţiuni tehnice; - înregistrări pe suport de hârtie şi electronic. Toate acestea se vor revizui când vor apărea propuneri pentru îmbunătăţire. Reguli de organizare Nivelul descriptiv sintetic PLAN
(Manual HACCP) HACCP
Dispoziţii generale Nivel de referinţă
Organigrame. Definirea funcţiilor. Proceduri de verificare. Proceduri de revizuire a sistem Proceduri preventive de control Conducerea procesului / Calificarea personalului
Proceduri de supraveghere Proceduri de acţiuni corective
Înregistrarea documentelor
Nivel de aplicare
Nivel supraveghere Nivel proba
Verificări
Verificarea este reprezentată de totalitatea metodelor, procedeelor şi testelor utilizate, în plus faţă de monitorizare, pentru evaluarea conformităţii Sistemului HACCP şi al Planului HACCP stabilit de echipă. Mai precis, obiectivele urmărite de echipa HACCP în acest demers sunt în principal urmatoarele: evaluarea conformităţii limitelor critice fixate pentru fiecare CCP, prin procedee şi metode având caracter ştiinţific şi tehnic; confirmarea acţiunilor corective stabilite pentru eventualele deviaţii care sau manifestat în CCP; asigurarea eficacităţii funcţionării Planului HACCP elaborat pentru procesul/produsul aflat în studiu, ceea ce înseamnă a garanta că toate operaţiile care trebuie realizate pentru buna funcţionare a Planului şi activităţile conexe sunt şi continuă să fie îndeplinite într-o manieră adecvată. Echipa HACCP are sarcina de a specifica ce metode şi procedee vor fi urmate pentru realizarea obiectivelor menţionate mai înainte, frecvenţa şi responsabilităţile agreate. Dintre metodele aplicabile se menţionează: luarea de probe pentru analize (pe flux sau chiar la produsul finit); observaţii şi analize aferente acelor puncte critice care au o incidenţă majoră asupra siguranţei produsului; analize la materiile prime pentru a verifica conformitatea cu datele din documentele de însoţire; verificări ale condiţiilor de depozitare, distribuţie şi vânzare ale produsului finit, cât şi ale utilizării efective de către consumatori etc.; În ceea ce priveşte procedeele, acestea pot cuprinde: inspecţii referitoare la modul de efectuare a operaţiilor; evaluări ale sistemului de monitorizare; validarea limitelor critice; evaluări ale deviaţiilor, ale intervenţiilor aplicate atunci când s-au manifestat tendinţe de depăşire ale limitelor critice; verificări ale înregistrărilor efectuate în CCP ale documentelor referitoare la precedentele inspecţii; verificări care certifică conformitatea Planului HACCP; examinarea completă a Planului HACCP realizat, etc.. Operaţiunile de verificare: frecvenţa şi documentaţia aferentă
Frecvenţa operaţiunilor de verificare trebuie astfel fixată, încât să garanteze că sistemul HACCP nu îşi pierde eficacitatea în timp şi trebuie deci să fie în măsură să asigure prevenirea totală a tuturor pericolelor referitoare la siguranţa alimentară. Operaţiunea de verificare poate fi realizată periodic sau fară un preaviz, dar ori de câte ori produsul a generat toxiinfecţii alimentare sau atunci când organele competente, abilitate, solicită acest lucru. Documentaţia care rezultă din procedeele de verificare trebuie să cuprindă informaţii referitoare la: prezenţa personalului responsabil de corecta gestionare a Planului HACCP; starea înregistrărilor asociate CCP; certificarea verificării metrologice a aparatelor de măsură; rezultatele analizelor aferente probelor din CCP; procedeele şi nivelul de instruire a personalului responsabil de monitorizarea CCP; Odată stabilite procedurile de verificare, echipa HACCP trebuie să treacă la realizarea unui sistem de gestionare a documentaţiei, atât a celei constituite până acum, cât şi a celei care va rezulta din aplicarea Planului HACCP în practică. Auditul intern Auditul intern reprezintă examinarea sistematică şi independentă a sistemului şi procedurilor din cadrul planului HACCP în vederea întreţinerii şi îmbunatăţirii acestuia. Auditul sistemului HACCP se realizează pentru: - evaluarea conformităţii proceselor şi rezultatelor acestor procese cu standarde sau alte documente normative; - evaluarea conformităţii unor elemente ale sistemului HACCP cu cerinţele specificate; - evaluarea eficacităţii sistemului HACCP privind realizarea obiectivelor stabilite; - iniţierea măsurilor corective şi de îmbunatăţire necesare; - urmărirea aplicării măsurilor corective şi de îmbunătăţire stabilite.
Documente şi înregistrări
Obiectivele fundamentale care stau la baza realizării acestei etape sunt: pregătirea şi menţinerea Planului HACCP, în general sub formă de document scris; păstrarea tuturor înregistrărilor şi documentelor care rezultă din aplicarea sistemului HACCP în firmă. Parcurgerea etapelor de implementare a sistemului HACCP, începând cu descrierea produsului si încheind cu acţiunile corective, reprezintă de fapt realizarea studiului HACCP, care se finalizează cu planul HACCP, document de bază al acestui sistem. Planul HACCP trebuie să conţină toate datele referitoare la pericolele evidenţiate pentru fiecare proces/produs sau categorie de produse, toate informaţiile care duc la identificarea sistemului de monitorizare, a acţiunilor corective şi documentele de înregistrare aferente. Documentele necesare desfăşurării studiului HACCP care vor fi incluse în Manualul HACCP trebuie să cuprindă: lista cu membrii echipei HACCP şi responsabilităţile fiecăruia; descrierea produsului şi a utilizării sale intenţionate; diagrama de flux a procesului tehnologic, cu indicarea tuturor CCP-urilor; identificarea pericolelor potenţiale aferente fiecărui CCP şi a măsurilor preventive adoptate; evaluarea riscurilor potenţiale; identificarea CCP-urilor; limitele critice; sistemul de monitorizare (metoda, frecvenţa, responsabilitate, formula de înregistrare); acţiunile corective adecvate, impuse de depăşirea limitelor critice. Conform cerintelor Standardului DS 3027E/ 2002, adoptat ca referenţial în România pentru certificarea sistemului HACCP, procedurile documentate, obligatorii sunt: - Controlul documentelor; - Controlul înregistrărilor; - Controlul produsului neconform; - Controlul echipamentelor de măsură; - Acţiuni corective ; - Comunicare cu echipa HACCP ; - Notificare şi rechemare ;
-
Verificarea sistemului HACCP ; Curăţenie şi igienizare ; Controlul dăunătorilor; Ghidul Bunelor Practici de Producţie - GMP.
Procedura operationala. Monitorizarea punctelor critice de control
1. Scop Prezenta procedură stabileşte modul de monitorizare a unui CCP pentru a preveni potenţiala contaminare cu microorganisme a produsului, asigurând astfel calitatea şi siguranţa produsului. 2. Domeniu Procedura se aplică in cadrul procesului de fabricaţie a biscuiţilor glutenoşi în cadrul firmei S.C. CRĂNŢĂNEL S.A., care prezintă potenţiale riscuri de contaminare. Procedura se rezumă la monitorizarea cu privire la CCP 2, mai concret contaminarea biscuiţilor ce se poate realiza la coacerea biscuiţilor în condiţii necorespunzătoare de temperatură sau umiditate. 3. Documente - Directiva Consiliului Comunităţii Europene nr. 93/94/EEC 14 iunie 1993, privind igiena produselor alimentare - Ordinul Ministerul Sanătăţii nr. 1956/1955 privind introducerea şi aplicarea sistemului HACCP în circuitului alimentar - Standarde şi norme interne aplicabile produselor alimentare 4. Terminologie şi abrevieri - Limita critică – valoarea scrisă a unui parametru al produsului, într-un CCP, a cărei depăşire/nerespectare ar pune în pericol sănătatea sau viaţa consumatorilor - Punct critic de control (CCP) – un punct, operaţie sau fază tehnologică la care se poate aplica controlul şi poate fi prevenit, eliminat sau redus la un nivel acceptabil, un pericol (de natură microbiologică, fizică sau chimică) pentru securitatea alimentelor - Monitorizare – verificare prin teste, măsurători sau analize a faptului că procedurile de prelucrare sau manipulare în fiecare punct critic de control respectă criteriile stabilite. 5. Responsabilitati Coordonator echipa HACCP: - coordonează şi asigură competenţa echipei; - asigură identificarea pericolelor biologice, fizice şi chimice de-a lungul procesului tehnologic;
- asigură determinarea CCP-urilor din schema logică de aplicare a sistemului HACCP Responsabil de monitorizarea CCP (operator) - monitorizarea CCP-urilor identificate din schema tehnologică de aplicare a sistemului HACCP; - asigură înregistrarea valorilor parametrilor monitorizaţi iîn CCP; - informează şeful de tură despre orice abatere a parametrilor de la limitele critice Şeful de tură - analizează abaterile parametrilor de la valorile prestabilite şi stabileşte măsurile corective ce se impun; - verifică aplicarea măsurilor corective si eficacitatea acestora. 6. Procedura Punctele critice de control identificate sunt marcate pe diagrama de flux tehnologic cu CCP urmat de simbolul potenţialului pericol de poate contamina produsulu astfel: - Microbiologic; - Fizic; - Chimic; - Biologic; - Parazitologic; Limitele critice ale parametrilor specifici fiecarui CCP sunt evidentiate de echipa pe fisa CCP, care se afiseaza la postul de lucru. Operatorul verifica parametrii prestabiliti si inregistreaza valorile masurate in fisa de monitorizare a CCP. În urma unei evaluări statistice s-a constatat o abatere de la limitele critice ale temperaturilor folosite la coacerea aluatului.Operatorul informeaza şeful de tură. Acesta din urmă analizează abaterile. Conform analizei,această abatere constă în scăderea temperaturii de coacere sub 220°,fiind datorată dereglării termometrelor utilizate la cuptorul de coacere. Şeful de tură a stabilit în urma analizei următoarele acţiuni corective: - înlocuirea termometrelor defecte; - reglarea temperaturii până latemperatura optimă de coacere; - ajustarea timpilor de coacere. Aceste acţiuni corective sunt înregistrate în Fişa de Monitorizare a CCPurilor. Monitorizarea acestui CCP se face astfel: - se realizează înregistrări; - se verifică aparatura folosită; - se face controlul la fiecare şarjă.
Concluzii
Implementarea şi funcţionarea eficientă a sistemului HACCP prezintă o serie de avantaje astfel: ♦ este parte componentă a sistemului de management al calităţii; ♦ este o metodă preventivă de asigurare a inocuităţii produselor alimentare; ♦ contribuie la reducerea numărului de produse neconforme şi a reclamaţilor clienţilor; ♦ reprezintă o modalitate de a rezista concurenţei mereu crescânde, manifestate în piaţă; ♦ contribuie la îmbunatăţirea imaginii firmei şi credibilităţii pe pieţele internaţionale, cât şi faţă de eventualii investitori; ♦ demonstrează conformitatea cu legislaţia specifică în vigoare; ♦ creşte încrederea clienţilor şi salariaţilor companiei în capacitatea acesteia de a realiza exclusiv produse sigure pentru consum, în mod constant;
Anexa I
Anexa II Defecte admise pentru biscuiţi glutenoşi Biscuiţii glutenoşi Băţicare, paliditate, pătare,deformare Arsură Fisurare Ruptură Total defecte la % max
Nr. defecte
Frecvenţa absolută Frecvenţa reletivă la Frecvenţa relativă total defect la total lot 800 53.33 8 300 200 200 1500
20 13.33 13.33 100
2 2 3 15
Pondere defecte
Bibliografie 1. Iuliana Bratu – “HACCP de la teorie la practică – Un demers logic”, Editura Universităţii “Lucian Blaga” din Sibiu, 2002 2. Iuliana Bratu, Graziella Spulber, Alexandra Iorga – “Controlul Calităţii şi HACCP în Industria Alimentară”, Editura Universităţii “Lucian Blaga” din Sibiu, 2002. 3. Romulus Marian Burluc – “Tehnologia produselor fainoase”, Editura didactică şi pedagocică R.A. Bucureşti 2003 4. http://analizamatematicampt.files.wordpress.com/2011/02/diagrama-pareto.pdf
