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GESTIÓN DE TRANSPORTE Y DISTRIBUCIÓN ESTUDIO DE CASO FORTIPASTA
Andrés Felipe Solórzano Rodríguez (
[email protected]) José David Castillo Ortiz (
[email protected]) Richard Fabian Acevedo Pedraza (
[email protected]) Yulieth Paola Simanca Mercado (
[email protected])
INSTITUCION UNIVERSITARIA POLITECNICO GRANCOLOMBIANO FACULTAD INGENIERIA Y CIENCIAS BASICAS INGENIERIA INDUSTRIAL BOGOTÁ D.C. 2015
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TABLA DE CONTENIDO 1. INTRODUCCIÓN 2. OBJETIVOS 2.1. Objetivo General 2.2. Objetivos Específicos 3. JUSTIFICACIÓN 4. METODOLOGIA PARA DEFINIR DEFINIR SOLUCIÓN 5. SOLUCION DEL PROBLEMA 5.1. ANALISIS 5.1.1. Espina de pescado 5.1.2. Método de solución cinco pasos 5.2. 5.3.
CRONOGRAMA DE ACIVIDADES INDICADOR DE CONFIABILIDAD DE INVENTARIO
CONCLUSIONES
1. INTRODUCCIÓN En este proyecto Formularemos una adecuada acción correctiva para garantizar el buen flujo de información y producto en los procesos afectados por la implementación del sistema WMS en Fortipasta, puesto que se debe asegurar el alto nivel de servicio, con personal capacitado, ingreso del producto terminado identificación, ubicación y entrega de productos a los clientes o consumidores finales. La gestión en el transporte y almacenamiento debe ser sincrónico para mantener el control y poder sobrellevar los cambios inesperados que puedan presentarse respondiendo rápida y asertivamente a los mismos. Una empresa que sea eficiente en la gestión de su transporte, tendrá ventajas competitivas generando una buena posición en el mercado.
2. OBJETIVOS 2.1. Objetivo general Identificar el problema organizacional que ocurrió en la planeación, e implementación del sistema WMS para determinar las fallas existentes en cruce de información, almacenamiento, inventario, ordenes de pedido y embalaje, planteando posibles soluciones para los inconvenientes presentados, dentro de la empresa y en la cadena de distribución llevando a un mejor manejo en aspectos logísticos
2.2. Objetivos específicos
Analizar el entorno entorno tanto interno como como externo de la empresa a través de herramientas como lo son la espina de pescado la cual no permite conocer la causa real de los problemas que afronta la empresa.
Realizar la implementación de un sistema sistema de organización mejor, con el cuál pueda obtener mejores resultados y utilidades de la empresa.
Aplicar las mejoras que correspondan en todas las áreas involucradas, utilizando métodos de monitoreo para asegurar la ejecución de cada una de las actividades de manera correcta.
Implementar un sistema de auditorías internas para lograr un mayor control e ir eliminando errores o falencias encontradas.
Establecer tiempos de entrega para indicadores de gestión del proceso para un mejor mejor control y seguimiento.
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Implementar PCC (Punto Crítico Crítico de Control) para la evaluación en la efectividad de la implementación de nuevos proyectos a nivel de almacenamiento y distribución.
3. JUSTIFICACIÓN Con este proyecto se pretende identificar y reconocer la importancia de la planeación, la gestión de procesos y tiempos en la implementación implementación de nuevos proyectos de transporte y distribución al interior de la compañía, los cuales nos permitirán hacer uso de estas en el ámbito laboral. Teniendo identificado el problema a trabajar, inyectaremos mecanismos de prevención, medición y control a la empresa para que con esto puedan tomar decisiones de manera correcta si algún inconveniente se presenta, esto impactará en gran manera a todos los proceso de la compañía y la ejecución de cada uno de los procesos, esto traerá beneficios que se verán a corto, mediano y largo plazo convirtiéndose así es un estilo de vida para cada uno de los empleados de la compañía.
4. METODOLOGIA PLANEADA PARA PARA DEFINIR SOLUCIÓN Mediante los análisis de espina de pescado y método de solución cinco pasos se identificara el problema cualitativo de fondo que afecto la implementación del sistema WMS, luego se procederá a realizar una evaluación de las etapas de implementación del sistema WMS, identificando la falencia en cada una para implementar PCC (Puntos Críticos de Control) en cada una que evalúe la efectividad de ejecución, finalmente se procederá a determinar si la acción correctiva generada cumple con los estándares solicitados para el mejoramiento en los procesos de almacenamiento de producto terminado, identificación de material, inventarios cíclicos, generales, picking y distribución.
5. SOLUCIÓN DEL PROBLEMA 5.1 ANÁLISIS Como principal problema de Fortipasta se puede identificar la falla organizacional que hubo en la empresa no solo en el área de producción y logística sino que se evidencia el problema desde el líder del área gerencial el cual no evaluó el impacto que iba iba a tener en la implementación del proyecto positrones y se iba a necesitar el aprendizaje de sus colaboradores. Al hacer el análisis de cada uno de los procesos pr ocesos e inconvenientes que se presentaron, presentaron , a lo largo de la historia se evidencia que la empresa no tuvo un plan de contingencia para afrontar un evento de esta magnitud como lo es el cambio repentino del jefe Andres Caicedo por el aumento de funciones funciones y no tener a su lado lado un back up que pudiera suplir funciones de menor impacto y el nombramiento de una persona con poco conocimiento sobre técnicas de almacenamiento y el enfoque que se quería brindar a la compañía con la implementación de esta nueva tecnología, para entrar en la competencia mundial de la globalización, minimizando costos de la mano de un excelente servicio al cliente Entonces en la realización de este análisis fue necesario identificar cada uno de los factores en los que se produjo el error para que el resultado generara tantos inconvenientes y la insatisfacción de la compañía por ende causo incumplimientos en los cronogramas. Con el fin de que evidencie de una mejor manera las causas de la problemática presentada en la gestión del transporte en la empresa realizamos la utilización del “diagrama espina de pescado” y “cinco pasos” con el fin de buscar soluciones óptimas y obtener una mejora continua. 5.1.1. Espina de pescado. MEDICIÓN
MANO DE OBRA
FALTA DE CAPACITACIÓN CONTROLES A PROCEDIMIENTOS NO SE CUMPLEN PROGRAMA S
CONOCIMIENTO DEL PROCESO COMPROMISO GERENCIAL FALTA DE CONOCIMIENTO
BAJA EFECTIVIDAD EN LA IMPLEMENTACION DE SISTEMA WMS
INCORRECTA EJECUCION
INCUMPLIMIENTO DE CRONOGRAMA
ORGANIZACIÓN GENERAL
METODO
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5.1.2 Método de solución cinco pasos
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Despues de evidenciar y documentar las falencias presentadas en el proyecto positrones se procedio a crear un cronograma de actividades para poder mejorar y evaluar las acciones correctivas planeadas.
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5.2. CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES
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5.3. INDICADOR DE CONFIABILIDAD CONFIABILIDAD DE INVENTARIO.
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5.3. INDICADOR DE CONFIABILIDAD CONFIABILIDAD DE INVENTARIO.
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CONCLUSIONES
La utilidad de este trabajo es interesante, teniendo en cuenta que si se conoce el uso adecuado del control de calidad dentro de los procesos de la empresa, nos permite identificar, corregir, falencias y errores que se estén desarrollando dentro de la misma.
Es necesario el cumplimiento y la correcta delegación de funciones teniendo en cuenta las capacidades y la carga laboral que puede conllevar una implementación de proyecto.
Como parte fundamental es asegurar la capacitación y el desenvolvimiento de los empleados con las nuevas tecnologías para no generar una ruptura en la fluidez del proceso.
Evidenciando con soluciones reales lo que podemos mejorar dentro de este proceso en la compañía es su gestión desde gerencia, fabricación, embalaje y
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CONCLUSIONES
La utilidad de este trabajo es interesante, teniendo en cuenta que si se conoce el uso adecuado del control de calidad dentro de los procesos de la empresa, nos permite identificar, corregir, falencias y errores que se estén desarrollando dentro de la misma.
Es necesario el cumplimiento y la correcta delegación de funciones teniendo en cuenta las capacidades y la carga laboral que puede conllevar una implementación de proyecto.
Como parte fundamental es asegurar la capacitación y el desenvolvimiento de los empleados con las nuevas tecnologías para no generar una ruptura en la fluidez del proceso.
Evidenciando con soluciones reales lo que podemos mejorar dentro de este proceso en la compañía es su gestión desde gerencia, fabricación, embalaje y distribución, teniendo en cuenta las buenas prácticas para la implementación de proyectos que aseguren la competencia de la empresa en el mercado de la globalización.
