HACCP Frambuesa

PROGRAMA DE ASEGURAMIENTO DE CALIDAD HACCP

H.A.C.C.P. Instructivo

RIO TENO S.A.

Programa de Aseguramiento de Calidad (HACCP)

RIO TENO S.A. FRAMBUESAS CONGELADAS

El manual pertenece a la propiedad de RIO TENO S.A. Ninguna parte de este manual podrá ser reproducida, almacenada en sistema escrito o magnético ni transmitida de cualquier forma, o por ningún medio, ya sea electrónico, en fotocopias, grabación, ni demás, sin la previa autorización de RIO TENO S.A.

Responsable del HACCP: Rodrigo Valdenegro

Aprobado por:

Fecha y Firma

Fecha y Firma

INTEGRANTES QUE DESAR ROLLARON MANUA L QUE DESARROLLARON DESARRO LLARON ESTE MANUAL MANUAL

• •

Sr. HERNAN HERMAN MERINO

Gerente de Planta

RIO TENO S.A.

• •

Sr. RODRIGO VALDENEGRO

Gerente de Operaciones • •

Sra. AMPARITO CONTARDO

Jefa Departamento Control de Calidad

• •

GAMMA CONSULTORES LTDA.

Sr. RODRIGO A. VALDENEGRO U.

Director Departamento de Ingeniería Unidad de Aseguramiento de Calidad

2

Fecha y Firma

Fecha y Firma

INTEGRANTES QUE DESAR ROLLARON MANUA L QUE DESARROLLARON DESARRO LLARON ESTE MANUAL MANUAL

• •

Sr. HERNAN HERMAN MERINO

Gerente de Planta

RIO TENO S.A.

• •

Sr. RODRIGO VALDENEGRO

Gerente de Operaciones • •

Sra. AMPARITO CONTARDO

Jefa Departamento Control de Calidad

• •

GAMMA CONSULTORES LTDA.

Sr. RODRIGO A. VALDENEGRO U.

Director Departamento de Ingeniería Unidad de Aseguramiento de Calidad

2

Indice: Organigrama………….. Organigrama………….. ……………………………………………………… …………………………………………………………..………3 …..………3 Responsabilidades…….. Responsabilidades…….. ……………………………………………………… …………………………………………………………..………4 …..………4 Introducción…………….. Introducción…………….. ……………………………………………………… ………………………………………………………..………8 ..………8 Definiciones………………………………………………………………………………..9 Definiciones………………………………………………………………………………..9 Identificación de uso ………………………………………………………..……………10 Ficha técnica del producto …………………………………………………..…… …………………………………………………..…………. ……. 11 Diagrama de flujo ……………………………………………………… ………………………………………………………………..…….. ………..…….. 15 Análisis de riesgos………………………… riesgos……………………………………………………… …………………………………...………... ……...………... 16 Introducción…………………………………………………………………….………. Introducción…………………………………………………………………….………. 17 Descripción del Proceso de la Frambuesa Congelada ……………………………..... 18 Análisis de peligros y Puntos de Control Críticos………..…………………… Críticos………..………………………...….. …...….. 22 Análisis de Peligros Incidencia y Peligros Significativos……..………………….…… Significativos……..………………….…….. 28 Peligros Significativos y determinación de Medidas Preventivas……………………. Preventivas……………………. 35 Plan HACCP para el proceso productivo de la Frambuesa, PCC, medidas correctivas, monitoreo y límites críticos …………………………………………………………….. 39 Verificación del Programa de Aseguramiento de Calidad…..………..………………. Calidad…..………..………………. 50 Procedimiento de Quejas del Cliente..…………………………… Cliente..………………………………………………….. …………………….. 56 Identificación y Seguimiento del Producto………………...………… Producto………………...…………..………………. ..………………. 58 Arbol de Decisiones………………………… Decisiones………………………………………….…………..… ……………….…………..………………. ……………. 60 Registros PCC…….……………………… PCC…….………………………………………….………… ………………….…………..………………. ..………………. 62 Bibliografía………………………………………………………………………………. Bibliografía………………………………………………………………………………. 72

3

ORGANIGRAMA ORGANIGRAMA EN EL PROGRAMA DE ASEGURAMIENTO DE CALIDAD

Departamento de Control de 4

2.- DEFINICIÓN DE RESPONSABILIDADES DEL EQUIPO HACCP.

NOMBRE

CARGO

RESPONSABILIDAD HACCP -

Es el responsable de la política integral de gestión y calidad de la empresa.

-

Participa en la revisión integral del programa de aseguramiento de calidad (HACCP) con el resto del grupo.

Hernán Herman

Gerente General -

Declara al personal la política de inocuidad y seguridad de alimentos a la empresa. Revisa resultados de auditorías internas y externas, entregando las prioridades de mejoramiento continuo.

Rodrigo Valdenegro

Gerente de Operaciones

-

Forma parte de Comité HACCP. Responsable de comandar los procedimientos de monitoreo de los PCC´s.

-

Coordinador de las verificaciones periódicas del HACCP con el resto del grupo (reuniones de comité HACCP).

-

Participa en la revisión integral del programa de aseguramiento de calidad (HACCP) y SSOP con el resto del grupo. Responsable de las verificaciones diarias de los registros PCC´s.

FIRMA

2.- DEFINICIÓN DE RESPONSABILIDADES DEL EQUIPO HACCP.

NOMBRE

CARGO


Es el responsable de la política integral de gestión y calidad de la empresa.

-

Participa en la revisión integral del programa de aseguramiento de calidad (HACCP) con el

FIRMA

resto del grupo.

Hernán Herman

Gerente General -

Declara al personal la política de inocuidad y seguridad de alimentos a la empresa. Revisa resultados de auditorías internas y externas, entregando las prioridades de mejoramiento continuo.

Rodrigo Valdenegro

Gerente de Operaciones

-

Forma parte de Comité HACCP. Responsable de comandar los procedimientos de monitoreo de los PCC´s.

-

Coordinador de las verificaciones periódicas del HACCP con el resto del grupo (reuniones de comité HACCP).

-

Participa en la revisión integral del programa de aseguramiento de calidad (HACCP) y SSOP con el resto del grupo.

-

Responsable de las verificaciones diarias de los registros PCC´s.

-

Participa en acciones correctivas de PCC´s. Forma parte de Comité HACCP.

5

NOMBRE

CARGO


Participa en verificaciones periódicas del SSOP y HACCP con el resto del grupo (reuniones de comité HACCP).

Amparito Contardo

Roberto Paraud

Jefa Control de

-

Monitorea todos los PCC de Rio Teno S.A.

-


Calidad

Encargado

-

Participa en acciones correctivas de PCC´s y SSOP´s.

-

Participa en las acciones correctivas resolutivas de HACCP y SSOP.

-

Forma parte de Comité HACCP.

-

Monitorea el registro de PCC6 RIO TENO S.A. – ALMACENAMIENTO PRODUCTO TERMINADO < 20° C.

despacho

-

Isabel Lueiza

Jefa de Producción

-

Participa en acciones correctivas de PCC´s. Monitorea el registro de PCC´s: PCC3 RIO TENO S.A. – CALIBRADOR, PCC4 RIO

TENO S.A.– LINEA DE PROCESO y PCC5 RIO TENO S.A. – DETECTOR DE METALES.

FIRMA

NOMBRE

CARGO


FIRMA

Participa en verificaciones periódicas del SSOP y HACCP con el resto del grupo (reuniones de comité HACCP).

Amparito Contardo

Roberto Paraud

Jefa Control de

-

Monitorea todos los PCC de Rio Teno S.A.

-


Calidad

Encargado

-

Participa en acciones correctivas de PCC´s y SSOP´s.

-

Participa en las acciones correctivas resolutivas de HACCP y SSOP.

-

Forma parte de Comité HACCP.

-

Monitorea el registro de PCC6 RIO TENO S.A. – ALMACENAMIENTO PRODUCTO TERMINADO < 20° C.

despacho

-

Isabel Lueiza

Jefa de Producción

-

Participa en acciones correctivas de PCC´s. Monitorea el registro de PCC´s: PCC3 RIO TENO S.A. – CALIBRADOR, PCC4 RIO

TENO S.A.– LINEA DE PROCESO y PCC5 RIO TENO S.A. – DETECTOR DE METALES.

6

NOMBRE Carlos Valenzuela Leonardo Valenzuela Oscar Moraga Hernán Rodríguez

CARGO Encargado Sala

RESPONSABILIDAD HACCP

-

Encargado sala de maquinas y frío de planta.

-

Encargado maquinaria planta, mantención preventiva.

-

Encargado de limpieza y aseo externo, sistema de basurero planta.

Jefe Recepción

-

Monitorea el registro de PCC´s: PCC2a y PCC2b RIO TENO S.A. - RECEPCIÓN DE

MP

MATERIAS PRIMAS.

Maquinas Encargado de Mantención Encargado Area de Patio

FIRMA

NOMBRE Carlos Valenzuela Leonardo Valenzuela Oscar Moraga Hernán Rodríguez

CARGO Encargado Sala

RESPONSABILIDAD HACCP

-

Encargado sala de maquinas y frío de planta.

-

Encargado maquinaria planta, mantención preventiva.

-

Encargado de limpieza y aseo externo, sistema de basurero planta.

Jefe Recepción

-

Monitorea el registro de PCC´s: PCC2a y PCC2b RIO TENO S.A. - RECEPCIÓN DE

MP

MATERIAS PRIMAS.

Maquinas Encargado de Mantención Encargado Area de Patio

FIRMA

7

HACCP FRAMBUESAS

HACCP FRAMBUESAS CONGELADAS HACCP FRUTILLAS CONGELADAS VIGENCIA RECIENTE FECHA

APROBADO POR

VIGENCIA ACTUAL FECHA

REEMPLAZADO POR

INTRODUCCION La calidad de los alimentos procesados en la industria se ha controlado, tradicionalmente, mediante la realización de inspecciones y análisis físico-químicos y microbiológicos sobre el producto final. Si bien es cierto que de este modo se podía evitar que los defectos llegaran al cliente, no es menos cierto que el problema ya se había generado, de modo que gran cantidad de producto había que reprocesarlo, darle otro destino e incluso desecharlo. El sistema de Análisis de Riesgos, Identificación y Control de Puntos Críticos, H.A.C.C.P. (“Hazard Analisys and Critical Control Point”) es una herramienta de calidad que proporciona los instrumentos necesarios para efectuar un control adecuado de los procesos de modo que se generen alimentos seguros desde el punto de vista de la salubridad. El H.A.C.CP. es básicamente un sistema preventivo de modo que identifica los riesgos que afectan a la calidad higiénico-sanitaria de los alimentos y los controla mediante la identificación de Puntos Críticos de Control (PCC). El sistema H.A.C.C.P. comprende las siguientes fases o etapas secuénciales: 1. Identificación y análisis de los peligros en función de su ocurrencia, gravedad o efecto y su incidencia 2. Identificación de los Puntos Críticos de Control (PCC) 3. Establecer Limites Críticos de Control (LC) 4. Establecer procedimientos de monitoreo de los PCC 5. Establecer acciones correctivas. 6.

Establecer procedimientos de verificación y/o confirmación del funcionamiento del sistema H.A.C.C.P.

7. Establecer sistemas de registros (Planillas de Control)

9

Agroindustrial Rió Teno S.A. elabora la primera versión del Sistema H.A.C.C.P. para garantizar que el producto de Frambuesas IQF (Individual Quick Frozen) cumple con los requisitos de seguridad sanitaria y salubridad aceptados internacionalmente.

DEFINICIONES Riesgos o “Hazard”: Riesgos o peligros que potencialmente pueden afectar a la inocuidad de un alimento. Los riesgos pueden ser: Microbiológicos (debido a microorganismos o sus toxinas), Químicos (producido por este tipo de compuesto), Físicos (producido por agentes abióticos de naturaleza física como por ejemplo la presencia de un metal en un alimento). Según el tipo de riesgo que se produzca. Ocurrencia: Es la probabilidad de que realmente se produzca el riesgo potencial. Gravedad o Efecto: Es la magnitud del efecto que puede producir un riego sobre los consumidores. Punto Crítico de Control (PCC): Es una operación, una práctica, un lugar o procedimiento, en el que se puede ejercer un control capaz de prevenir, evitar o minimizar un riesgo. Limite de Control (LC): Es la especificación (limite de tolerancia) del limite que indican si una operación esta bajo control en un determinado PCC. Monitoreo o Vigilancia: Procedimiento que se establece para comprobar si un PCC cumple con el límite de control Medida Preventiva. Medida tendiente a prevenir o evitar que se produzcan un determinado riesgo.

10

Acción correctiva: Acción que restablece el control del punto critico cuando el monitoreo indica que un PCC no esta bajo control (dentro de los limites de control establecidos). Verificación o confirmación: Procedimientos llevados a cabo para confirmar que funciona correctamente el sistema H.A.C.C.P.

IDENTIFICACION DE USO Las Frambuesas Congeladas son utilizadas principalmente como materia prima base, de la elaboración de postres en Repostería en Restaurante, Embutidos, Jugos naturales, Retail, etc. •

INGREDIENTES: Frambuesas Congeladas: Frambuesas Frescas

11

Ficha Técnica del Producto

12

FICHA TECNICA DEL PRODUCTO NOMBRE DEL PRODUCTO

: FRAMBUESA CONGELADA (berries) DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO : Fruto de Textura carnosa e hidratada y coloración rosada homogénea. Las Frambuesas seleccionadas para este producto son sanas, limpias, firmes, libres de enfermedades, hongos y/o pudriciones y cualquier material extraño que pueda afectar la salud del consumidor. Los procesos involucrados en la fabricación están de acuerdo a la Buenas Prácticas de Manufactura (GMP). VARIEDADES

: Heritage, Chilliwack.

RUBRO

: Frutas congeladas.

ESPECIFICACIONES TECNICAS :

UNIDAD ENVASE O PESO UNITARIO : TIPO ENVASE ( características)

: Envase Primario: bolsa de polietileno color azul de 0,6 micrones : Envase Secundario: Caja cartón corrugado color café 30c.

UNIDADES / EMBALAJE

: 1 bolsas al granel. / 4 x 2.5

PESO TOTAL EMBALAJE

: 13 kilos.

DURACION :

: 12 meses

CODIGO INTERNO

:

TIPO ALMACENAMIENTO

: Pallets de 72 cajas (8 base x 9 de alto) a temperatura de

-18ºC en el centro del producto. INGREDIENTES PRINCIPALES

: Frambuesas Heritage, Chilliwack.

MERCADO

: Supermercado / Institución. Industria de jugos / Exportación (EEUU y UE).

FORMA DE CONSUMO

: LISTO

PARA CONSUMIR .

CONSUMIDOR FINAL

: PUBLICO EN GENERAL.

SISTEMA DE DISTRIBUCION : EN CAMIONES INFORMACION NUTRICIONAL :

Brix

REFRIGERADOS O CONTAINER A -18°C. X

10.4

Mínimo 10.3

Máximo 10.5

13

PH Acidez

2.97 1.56

2.84 1.20

3.05 1.70

REGULACIONES Y EXIGENCIAS DEL MERCADO DESTINO :

Mercado Nacional : Reglamento Sanitario de los alimentos/1997. Exportación : Tolerancias estipuladas en especificaciones técnicas del cliente o las Regulaciones sanitarias del País destino. • •

FRUTAS Y HORTALIZAS CONGELADAS.

Criterios Microbiológicos. Plan de muestreo

Parámetro Recuento aeróbios mesófilos ufc/ g Enterobactereáceas

ufc/ g Salmonella 25 g

Límite por gramo

Categoría

Clases

n

c

m

M

1

3

5

3

104

105

4

3

5

3

102

103

10

2

5

0

0

-

Reglamento Sanitario de los Alimentos Decreto Nº 977

RECOMENDACIONES ESPECIALES PARA EL CLIENTE Verificar que la caja presente su sello de inviolabilidad integro y correctamente ubicado. Cuidados al abrir la caja y bolsa, consumir preferentemente antes de 12 meses a partir de la fecha del producto. Ante la eventualidad de detectar algún objeto extraño o contaminado el producto no debe ser utilizado.

DESCRIPCION DEL PROCESO PRODUCTIVO

14

El proceso productivo para las Frambuesas Congeladas, involucra una serie de operaciones unitarias (descritas más adelante en el diagrama de flujo); las cuales unidas en forma secuencial y con aplicación de temperaturas bajas es posible obtener el producto terminado. La base de este proceso es a partir de frambuesas sanas, frescas, de madurez apropiada (variedad Heritage y Chilliwack), las cuales se limpian de hojas y seleccionan apropiadamente. Luego son sometidas a temperaturas de congelación, en equipo de túnel de aire de baja temperatura. El producto ya congelado es envasado en condiciones asépticas y luego es llevado a cámaras de mantención con temperaturas de (-20ºC). Para disminuir su posible contaminación cruzada o impedir la proliferación de algún tipo de microorganismo que pueda causar deterioro en su conservación. El producto paletizado (72 cajas) se envuelve en un film para impedir que su envase se contamine.

15

DIAGRAMA DE FLUJO: Materia Prima

Control de Calidad

Recepción

PCC1 (control de pesticidas, BPA, trazabilidad)

PCC2a (calidad del producto)

Aprobado Rechazado Camara ° C

PCC2b (tiempo en camara)

Procedimientos para Productos Rechazados

Cinta Transportadora

Inspección

Congelado Tunel AeroHeat

Equipo Calibrador de Frambuesa

PCC3 (control calidad)

ANALISIS DE RIESGOS (HAZARD)

Whole & Broken

IQF

Crumble Limpio

Crumble Sucio

Bins

Envasado Pesaje segun codigo Linea de Proceso

Sellado de Bolsas Embalaje

Recepción y Almacenamiento de Insumos

PCC5

Detector de Metales

PCC4a

PCC4b

Rotulación de Cajas

Rotulación de Pallets

PCC6

Camara -20 °C

Despacho

16

INTRODUCCION Los riesgos potenciales identificados, Hazard, pueden ser de tres tipos: Microbiológicos: corresponde a una contaminación o proliferación de microorganismos (Bacterias, virus, mohos y/o levaduras) o producción de sus toxinas. Químicos

: producidos por un compuesto químico (Ej.: desinfectante no enjuagado pasa a producto final).

Físico

: si lo genera un factor abiótico no químico (Ej.: metal en alimento).

Los Hazard se clasifican en función de dos parámetros: ocurrencia y gravedad o efecto. La ocurrencia es la probabilidad de que un riesgo se produzca realmente, y la gravedad es el efecto que potencialmente tiene un riesgo para los clientes. La clasificación de los riesgos en función de su “OCURRENCIA” se realiza teniendo en cuenta el siguiente puntaje: BAJA: MEDIA: ALTA:

+ ++ +++

La clasificación de los riesgos en función de su “GRAVEDAD O EFECTO” se realiza teniendo en cuenta el siguiente puntaje: ALTERACION CARACTERISTICA EN PRODUCTO TERMINADO ENFERMEDAD MUERTE

+ ++ +++

17

•

DESCRIPCIÓN DE PROCESO FRAMBUESA CONGELADA.

PASO OPERACIONAL

DESCRIPCIÓN

La fruta en bandejas de cosecha (2 kg. aproximadamente) es rece recepc pcio iona nada da po porr el Jefe Jefe de Rece Recepc pció iónn el qu quee real realiz izaa un unaa inspecció inspe cciónn de Control calid ad, de la materia materia prima, prima, consistent consistentee inspección Control de calidad, calidad, en evaluar: evalua patológicos,, daños mecánicos mecá nicos, uniformi dad de evaluarr:: daños patológicos mecánicos, mecánico s,, uniformidad uniformidad color, materias extrañas, extrañas, pudrición pudrición – hongos, condición natural. natural. 1. RECEPCIÓN Posteriormente se determina el destino de la fruta, ya sea para MATERIA PRIMA congel con gelaci ación ón IQF o bloque bloque.. Las ban bandej dejas as son des descar cargad gadas as del camión camión por operarios de recepción, recepción, las cuales cuales son depositadas depositadas en pallets pallets (75 bandejas por pallets aproximadamente) aproximadamente) tarjando con la siguiente identificación: IQF o Block, N° bandejas, Kilos, nombre prod produc ucto tor, r, día día rece recepc pció ión, n, pa para ra ser ser tras trasla lada dada dass a cáma cámara ra de almacenamiento materias primas. La fruta en pallets es almacenada en cámara por un lapso que no 2.PRE-ENFRIAMIENTO sobrepasan las 12 horas. Se retiran los pallets que ingresaron MATERIAS PRIMAS primero (lo que primero entra es lo primero que sale (FIFO)). 5° a 10° C Temperatura de cámara 0° a 8° C. Se monitorean la temperatura interna de cámara cada 4 horas por parte de los operadores de frío. La fruta es vaciada manualmente a una cinta transportadora en la 3. INSPECCION DE cual se separa el producto de hojas, palos y todo tipo de materias MATERIAS EXTRAÑAS extrañas de origen físico. La frut frutaa es cong congel elaada ha hast staa alca alcanz nzar ar míni mínimo mo los los –1 –16° 6° C de temperatura tempe realiza una temperratura atura de pulpa en la primera primera capa. Para ello, se realiza cong congel elac ació iónn rápi rápida da con con un unaa capa capaci cida dadd de rend rendim imie ient ntoo de congelación de 1500 kg/hora. Temperatura de túnel de –32° C 4. CONGELADO aproximadamente. Se monitorea la temperatura de túnel en cada carga carga y des descar carga ga de con congel gelaci ación. ón. Durante la congelación se controla cada 1 hora.

18

PASO OPERACIONAL

5. CALIBRADOR DE FRAMBUESA

DESCRIPCIÓN La fruta es entregada por el túnel de congelado al calibrador de fram frambu bues esa, a, el cual cual sepa separa ra la frut frutaa po porr tama tamaño ño;; este este en entr treg egaa diferentes calibre: IQF, Whole & Broken, Crumble. Los calibres varían varían entre los 6 y 24 mm. Estos calibres son entregados a unas cintas para su posterior inspección La fruta calibrada es inspeccionada por personal de producción

6. TRASLADO TRASLADO A LÍNEA para verificar que el producto no presente daño mecánico, hongos, PROCESO Y SELECCION

7 . EMPAQUE

PASO OPERACIONAL

pied piedra ras, s, terro terrone nes, s, etc. etc. Lu Lueg egoo en enva vasa sada da en bo bols lsas as plás plástitica cass y trasladada en una cinta transportadora para su posterior empaque. La fruta congelada en bolsas de plástico es pesada en balanzas hasta alcanzar el peso requerido, para posteriormente ser selladas en una maquina selladora automática. Luego es rotulada con los requerimientos del cliente: fecha elaboración, variedad, calibres, grado, calidad, etc. Es sellad lladaa con con cint cintaa ad adhe hesi siva va (tra (trans nspa pare rent nte) e)) y es en envi viad adaa al paren rente te) detector de metales. Para luego por una cinta transportadora es llevada a cámaras de almacenamiento.

DESCRIPCIÓN

19

La caja mediante una cinta transportadora es llevada y pasada por el detector de metales donde se identifican los contaminantes de metal. La Lass caja cajass son son esti estiba bada dass ya sea sea en 56 un unid idad ades es po porr pa pallllet etss dependiendo de medidas de las cajas o de de los los pallets. pallets. Esta Esta labor labor lala 9.ALMACENAMIENTO realiza personal de cámaras. Se colocan colocan 2 pallets de alto en Rack PRODUCTO TERMINADO -20° C de metal y un tercero sin este que se envuelve con film. La cámara sse e ma mant ntie nee en entr tree – 18 18°° C a -20° -20° C, iendoo cont co ntro daa lla a ntiiene ien ene C, siend con ont trola rollada ro lad ada temperatura por operadores de frío cada 3 horas. De acuerdo a la solicitud del cliente se sacan los pallets con grúa de horquill horquillaa y son deposit depositada adass sob sobre re el con conten tenedo edor. r. El camión camión previamente y antes de abrirlo es inspeccionado y autorizado por Jefe de Cámara, siempre y cuando se encuentre limpio, libre de olores y con una temperatura de menos de –20° C. Una vez terminado el despacho se colocan uno o dos termógrafos en el 10. DESPACHO interior de la carga (centro y final del camión). Antes de cerrar el camión se tomará una fotografía de la carga, antes de carga y final de carga, con el N° del contenedor, para respaldar la integridad, función que deberá cumplir el Jefe de Cámara. Finalmente se coloca un sello que trae la compañía de transporte, cliente o planta. 8. DETECTOR DE METALES

11. RECEPCIÓN Y ALMACENAMIENTO INSUMOS

Lo Loss insu insumo moss son son rece recepc pcio iona nado dos, s, insp inspec ecci cion onado adoss y en envi viad ados os inmediatamente a bodega de insumos o de productos químicos. Estos Estos son con contro trolad lados os por el Jefe de Bodegas, Bodegas, según según guía de despacho o factura.

20

ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS DE CONTROL CRÍTICOS Frambuesa congelada.

21

MATERIAS PRIMAS INSUMOS

PASO OPERACIONAL

1. RECEPCIÓN MATERIA Frambuesa fresca PRIMA

IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS

A.R.

Materia prima contaminada SE con hongos o microorganismos patógenos desde la cosecha. Materia prima contaminada SE con pesticidas desde la cosecha. cosecha.

OPERACIÓN Descarga

Espera en patio de recepción.

Materia prima contaminada SE con materias extrañas extrañas SA (piedras vidrios, fecas de ratón, hojas, entre otros) desde cosecha.


A.R.

PC

Materia prima dañada mecánicamente por caída al suelo SA en la descarga o por mala estiba del pallets. Materia prima de baj a calidad baja organoléptica (sobre madura) por SA organoléptica (sobre excesivo tiempo de espera.

SI

Desarrollo de hongos o microorganismos patógenos en la SE materia prima por excesivo tiempo en patio de espera.

SI

SI

Materia prima de baja calidad SA organoléptica (sobre madura, FE dañada, botrytis, aplastadas, color, albinismo, bajo calibre, entre otros).

SI

Materia prima dañada SA Materia prim a mecánicamente por bandejas de cosecha rotas.

SI

22


PASO OPERACIONAL 2. PRE- ENFRIAMIENTO MATERIAS PRIMAS 5° a 10°

3. CICLONICO


A.R.

OPERACIÓN PRE-FRÍO en cámara.

.

Limpieza. Limpieza. Congelación en cámara.

4. CONGELADO

5 . CALIBRADOR

Selección por calibre y homogénea


A.R.

Desarrollo de hongos o microorganismos microorganismos en la materia prima por temperatura alta en la cámara y/o mucho tiempo. Baja calidad organoléptica calid ad (deshi d ratación) de la materia (deshidratación) prima por excesiva temperatura en la cámara. Una alta concentración de hojas y materia extraña. extraña.

PC SI

SI

SI SA

Baja Baja calidad organoléptica del producto (bloqueo, exudación) por SA no alcanzar la temperatura de congelación interna de pulpa o por realizarse una congelación muy lenta.

SI

NO


PASO OPERACIONAL


A.R.

2. PRE- ENFRIAMIENTO MATERIAS PRIMAS 5° a 10°

3. CICLONICO

OPERACIÓN PRE-FRÍO en cámara.

.

Limpieza. Limpieza. Congelación en cámara.

4. CONGELADO


A.R.

Desarrollo de hongos o microorganismos microorganismos en la materia prima por temperatura alta en la cámara y/o mucho tiempo. Baja calidad organoléptica calid ad (deshi d ratación) de la materia (deshidratación) prima por excesiva temperatura en la cámara. Una alta concentración de hojas y materia extraña. extraña.

SI

SI

SI SA

Baja Baja calidad organoléptica del producto (bloqueo, exudación) por SA no alcanzar la temperatura de congelación interna de pulpa o por realizarse una congelación muy lenta.

SI

Selección por calibre y homogénea

5 . CALIBRADOR

PC

NO

23

PASO OPERACIONAL



A.R.

OPERACIÓN

7. EMPAQUE

Contaminación física del producto por insumos de embalaje con polvo.

A.R.

Selección.

Baj a cali dad organoléptica del Baja producto (descongelación) por SA tiempo excesivo de espera en la alimentación de la línea de proceso.

Clasificación.

Producto fraudulento (mezcla de calidades) por error en la selección.

6. LINEA DE PROCESO Y SELECCION

Bolsas Bolsas Cajas Scotch Etiquetas.


Baj a cali dad organoléptica del Baja producto (descongelami ento) por (descongelamiento) tiempo/temperatura excesiva en la sala.

PC SI

SI

PASO OPERACIONAL



A.R.

OPERACIÓN

7. EMPAQUE

A.R.

Selección.

Baj a cali dad organoléptica del Baja producto (descongelación) por SA tiempo excesivo de espera en la alimentación de la línea de proceso.

Clasificación.

Producto fraudulento (mezcla de calidades) por error en la selección.

6. LINEA DE PROCESO Y SELECCION

Bolsas Bolsas Cajas Scotch Etiquetas.



SI

Baj a cali dad organoléptica del Baja producto (descongelami ento) por (descongelamiento) tiempo/temperatura excesiva en la sala. Pesaje

PC

SI

Producto fraudulento por error en el pesaje (bajo peso).

24

PASO OPERACIONAL 8. DETECTOR DE METALES 9. ALMACEN AMIENTO



A.R.

OPERACIÓN


A.R.

PC

Detectación de metales

Producto que podría llevar algún objeto de origen metálico SE

SI

Mantención en cámara.

Baja Baja calidad organoléptica del producto (bloqueo, exudación) por SA tiempo/temperatura inadecuados en cámara.

SI

PRODUCT O TERMINAD O CAMARA -20°C SI SA

PASO OPERACIONAL



A.R.

8. DETECTOR DE METALES 9.

OPERACIÓN


A.R.

PC

Detectación de metales

Producto que podría llevar algún objeto de origen metálico SE

SI

Mantención en cámara.

Baja Baja calidad organoléptica del producto (bloqueo, exudación) por SA tiempo/temperatura inadecuados en cámara.

SI

ALMACEN AMIENTO PRODUCT O TERMINAD O CAMARA -20°C

SI SA SI FE SI SA

10. DESPACHO

Bolsas Cajas Scotch Etiquetas.


Baja Baja calidad organoléptica del producto (descongelami ento) por (descongelamiento) tiempo/temperatura excesiva en la sala.

SI

25

Pesaje

PASO OPERACIONAL 11. RECEPCIÓN y ALMACENAMIENTO INSUMOS


IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS ( El análisis de peligro se realiza en el paso operacional donde se utiliza )

A.R.

OPERACIÓN

Producto fraudulento por error en el pesaje (bajo peso). FE


A.R.

Producto engañoso por presunto bloqueo por quiebre de frío SE

SI

PC SI

Pesaje

PASO OPERACIONAL 11. RECEPCIÓN y ALMACENAMIENTO INSUMOS


IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS ( El análisis de peligro se realiza en el paso operacional donde se utiliza )

A.R.

OPERACIÓN

Producto fraudulento por error en el pesaje (bajo peso). FE


A.R.

Producto engañoso por presunto bloqueo por quiebre de frío SE

SI

PC SI

26

ANALISIS DE PELIGROS INCIDENCIA EFECTO Y PELIGROS SIGNIFICATIVOS

ANALISIS DE PELIGROS INCIDENCIA EFECTO Y PELIGROS SIGNIFICATIVOS

27

PUNTO DE CONTROL

PELIGROS

PROBABILIDAD OCURRENCIA

1. RECEPCIÓN MATERIA Materia prima contaminada con Baja hongos o microorganismos patógenos PRIMA desde la cosecha. cosecha. Materia prima dañada mecánicamente Baja por caída al suelo en la descarga o por mala estiba del pallets. Materia prima contaminada pesticidas desde la cosecha.

con Baja

INCIDENCIA

PELIGRO SIGNIFICATIVO

EFECTO

Siempre

Enfermedad

SI

A veces

Baja calidad organoléptica

NO

Nunca

NO

Materia prima contaminada con Baja materias extrañas (piedras vidri os, vidrios, fecas de ratón, hojas, hoja s, entre otros) desde cosecha.

A veces

Alergias, resistencia, intoxicación Baja calidad organoléptica

Materia prima de baja calidad Baja organoléptica (sobremadura) por excesivo tiempo de espera.

A veces


NO

Materia prima de baja calidad Media organoléptica (sobremadura, dañada, botrytis, aplastadas, color, albinismo,

A veces


SI

NO

PUNTO DE CONTROL

PELIGROS


1. RECEPCIÓN MATERIA Materia prima contaminada con Baja hongos o microorganismos patógenos PRIMA desde la cosecha. cosecha. Materia prima dañada mecánicamente Baja por caída al suelo en la descarga o por mala estiba del pallets. Materia prima contaminada pesticidas desde la cosecha.

con Baja

INCIDENCIA


EFECTO

Siempre

Enfermedad

SI

A veces


NO

Nunca

NO

Materia prima contaminada con Baja materias extrañas (piedras vidri os, vidrios, fecas de ratón, hojas, hoja s, entre otros) desde cosecha.

A veces

Alergias, resistencia, intoxicación Baja calidad organoléptica

Materia prima de baja calidad Baja organoléptica (sobremadura) por excesivo tiempo de espera.

A veces


NO

Materia prima de baja calidad Media organoléptica (sobremadura, dañada, botrytis, aplastadas, color, albinismo, bajo calibre, pudrición, deforme, entre otros).

A veces


SI

Materia prima dañada mecánicamente Baja por bandejas de cosecha rotas.

A veces


NO

NO

28

PUNTO DE CONTROL

PELIGROS


Materia prima de baja calidad Media organoléptica (aplastada) por exceso en el llenado lle nado de la bandeja de cosecha.

INCIDENCIA


EFECTO

A veces


NO

Desarrollo de hongos o Baja microorganismos patógenos en la materia prima por excesivo tiempo en patio de espera. 2. PRE-ENFRIAMIENTO Desarrollo de hongos en la materia Baja MATERIAS PRIMAS 5° prima por temperatura alta en la cámara y/o mucho tiempo. - 10° C

Siempre

Enfermedad

SI

A veces

Enfermedad

NO

Baja calidad organoléptica Baja (deshidratación) de la materia (deshidratación) de materia prima prima por excesiva temperatura en la cámara.

A veces


NO

Baja

A veces


NO

Baja

Nunca


NO

3. CICLONICO

Hojas, materia extraña presente

PUNTO DE CONTROL

PELIGROS


Materia prima de baja calidad Media organoléptica (aplastada) por exceso en el llenado lle nado de la bandeja de cosecha.

INCIDENCIA


EFECTO

A veces


NO

Desarrollo de hongos o Baja microorganismos patógenos en la materia prima por excesivo tiempo en patio de espera. 2. PRE-ENFRIAMIENTO Desarrollo de hongos en la materia Baja MATERIAS PRIMAS 5° prima por temperatura alta en la cámara y/o mucho tiempo. - 10° C

Siempre

Enfermedad

SI

A veces

Enfermedad

NO

Baja calidad organoléptica Baja (deshidratación) de la materia (deshidratación) de materia prima prima por excesiva temperatura en la cámara.

A veces


NO

Baja

A veces


NO

Baja

Nunca


NO

3. CICLONICO 4.CONGELADO

Hojas, materia extraña presente Que ingrese mucha fruta en la alimentación del túnel

29

PUNTO DE CONTROL 5. CALIBRADOR 6. LINEA DE PROCESO Y SELECCIÓ N

7. EMPAQUE

PELIGROS


INCIDENCIA

Producto NO Homogéneo Baja Baja calidad organoléptica del Baja producto (bloqueo, exudación) por no alcanzar la temperatura de congelación interna de pulpa o por realizarse una congelación muy lenta.

Nunca A veces

Baja calidad organoléptica del Baja producto (quemadura de frío) por tiempo de congelación excesivo.

Nunca

Producto contaminado con materias Baja extrañas por mal sellado de lla a bolsa

A Veces

EFECTO Baja calidad organoléptica

PELIGRO SIGNIFICATIVO NO NO

NO

Engaño

NO

PUNTO DE CONTROL 5. CALIBRADOR 6. LINEA DE PROCESO Y SELECCIÓ N

7. EMPAQUE

PELIGROS


INCIDENCIA

Producto NO Homogéneo Baja Baja calidad organoléptica del Baja producto (bloqueo, exudación) por no alcanzar la temperatura de congelación interna de pulpa o por realizarse una congelación muy lenta.

Nunca A veces

Baja calidad organoléptica del Baja producto (quemadura de frío) por tiempo de congelación excesivo.

Nunca

Producto contaminado con materias Baja extrañas por mal sellado de lla a bolsa

A Veces


EFECTO Baja calidad organoléptica

NO NO

NO

Engaño

NO

30

PUNTO DE CONTROL 8. DETECTOR DE METALES 9. MANTENCION CAMARA -20°C 11. DESPACHO

PELIGROS Contaminación de producto metales.


INCIDENCIA


EFECTO

con Baja

A veces

Enfermedad

SI

Baja calidad del producto Baja (descongelamiento y bloqueo) por inadecuada temperatura en la cámara Producto contaminado con materias Baja extrañas por mal sellado de lla a bolsa

Siempre


SI

A veces

Engaño

NO

PUNTO DE CONTROL 8. DETECTOR DE METALES 9. MANTENCION CAMARA -20°C 11. DESPACHO

PELIGROS Contaminación de producto metales.


INCIDENCIA


EFECTO

con Baja

A veces

Enfermedad

SI

Baja calidad del producto Baja (descongelamiento y bloqueo) por inadecuada temperatura en la cámara Producto contaminado con materias Baja extrañas por mal sellado de lla a bolsa

Siempre


SI

A veces

Engaño

NO

31

PELIGROS SIGNIFICATIVOS Y DETERMINACION DE MEDIDAS PREVENTIVAS

PELIGROS SIGNIFICATIVOS Y DETERMINACION DE MEDIDAS PREVENTIVAS

32

PUNTO

DE CONTROL RECEPCIÓN MATERIA PRIMA

MEDIDAS PREVENTIVAS


Materia prima contaminada con hongos o microorganismos patógenos desde la cosecha. Materia prima de baja calidad organoléptica (sobremadura) por excesivo tiempo de espera. Materia prima de baja calidad organoléptica (sobremadura, dañada, botrytis, aplastadas, color, albinismo, bajo calibre, entre otros). Materia prima de baja calidad organoléptica (aplastada) por exceso en el llenado de la bandeja de cosecha.

• •

• •

• •

• •

• •

• •

Desarrollo de hongos o microorganismos

Buenas Prácticas Agrícolas (BPA). Establecer límites de recepción y manejo del producto de acuerdo a la distancia o en casos de recepción en días lluviosos o húmedos. Exigir el abastecimiento agrícola de acuerdo a una programación que esta relacionada directamente con la capacidad real de la planta. Establecer limites de recepción y manejo del producto de acuerdo a la distancia o en casos de recepción en días lluviosos o húmedos Capacitación de los productores en buenas prácticas de llenado del material de cosecha. Buenas Prácticas Agrícolas (BPA). Exigir el ab tecimi to rí la de rd

DE CONTROL RECEPCIÓN MATERIA PRIMA

MEDIDAS PREVENTIVAS


PUNTO

Materia prima contaminada con hongos o microorganismos patógenos desde la cosecha. Materia prima de baja calidad organoléptica (sobremadura) por excesivo tiempo de espera. Materia prima de baja calidad organoléptica (sobremadura, dañada, botrytis, aplastadas, color, albinismo, bajo calibre, entre otros). Materia prima de baja calidad organoléptica (aplastada) por exceso en el llenado de la bandeja de cosecha.

• •

• •

• •

• •

• •

• •

Desarrollo de hongos o microorganismos patógenos en la materia prima por excesivo tiempo en patio de espera.

• •

Buenas Prácticas Agrícolas (BPA). Establecer límites de recepción y manejo del producto de acuerdo a la distancia o en casos de recepción en días lluviosos o húmedos. Exigir el abastecimiento agrícola de acuerdo a una programación que esta relacionada directamente con la capacidad real de la planta. Establecer limites de recepción y manejo del producto de acuerdo a la distancia o en casos de recepción en días lluviosos o húmedos Capacitación de los productores en buenas prácticas de llenado del material de cosecha. Buenas Prácticas Agrícolas (BPA). Exigir el abastecimiento agrícola de acuerdo a una programación que este relacionada directamente con la capacidad real de la planta.

33

MEDIDAS PREVENTIVAS


PUNTO DE CONTROL

MANTENCIÓN EN FRIO -20° Baja calidad organoléptica del producto

(bloqueo, exudación) por temperatura inadecuada en cámara.

• •

• •

• •

SELECCIÓN

EMPAQUE

Baja calidad organoléptica (hongos, exceso materias extrañas, dañadas, daños por insectos, pudrición) del producto por insuficiente selección. Producto fraudulento (mezcla de calidades) por error en la selección. Producto fraudulento por error en el pesaje (bajo peso).

• •

• •

• •

• •

• •

Pr du

el

Entrenamiento del personal en buenas prácticas de operación de las cámaras. Mantenimiento preventivo de cámaras y equipos de frío. Establecer un instructivo de operación de cámaras de frío. Entrenamiento permanente del personal sobre las diferentes defectos que debe identificar en el producto. Entrenamiento permanente del personal sobre las diferentes calidades del producto y correcta selección. Entrenamiento permanente del personal sobre buenas práctica en el empaque y timbrado. Mantención preventiva de balanzas. Contrastación diaria de balanzas.

PUNTO DE CONTROL

MEDIDAS PREVENTIVAS


MANTENCIÓN EN FRIO -20° Baja calidad organoléptica del producto

(bloqueo, exudación) por temperatura inadecuada en cámara.

• •

• •

• •

SELECCIÓN

EMPAQUE

Baja calidad organoléptica (hongos, exceso materias extrañas, dañadas, daños por insectos, pudrición) del producto por insuficiente selección. Producto fraudulento (mezcla de calidades) por error en la selección. Producto fraudulento por error en el pesaje (bajo peso).

• •

• •

• •

• •

• •

Producto engañoso por error en en el timbrado de la caja (no corresponde a lo indicado).

• •

Entrenamiento del personal en buenas prácticas de operación de las cámaras. Mantenimiento preventivo de cámaras y equipos de frío. Establecer un instructivo de operación de cámaras de frío. Entrenamiento permanente del personal sobre las diferentes defectos que debe identificar en el producto. Entrenamiento permanente del personal sobre las diferentes calidades del producto y correcta selección. Entrenamiento permanente del personal sobre buenas práctica en el empaque y timbrado. Mantención preventiva de balanzas. Contrastación diaria de balanzas. Entrenamiento permanente del personal sobre buenas práctica en el empaque y timbrado.

34

PUNTO DE CONTROL

MEDIDAS PREVENTIVAS


Producto engañoso por cantidad menor de bolsas dentro de la caja debido a error en el embalado.

• •

• •

ALMACENAMIENTO PRODUCTO TERMINADO < 20°

Baja calidad del producto (descongelamiento y bloqueo) por inadecuada temperatura en la cámara.

• •

• •

• •

Entrenamiento permanente del personal sobre buenas práctica en el empaque y timbrado. Establecer un instructivo escrito del número de bolsas por caja dependiendo del formato de empaque. Entrenamiento del personal en buenas prácticas de operación de las cámaras. Mantenimiento preventivo de cámaras y equipos de frío. Establecer un instructivo de operación de cámaras de frío.

PUNTO DE CONTROL

MEDIDAS PREVENTIVAS


Producto engañoso por cantidad menor de bolsas dentro de la caja debido a error en el embalado.

• •

• •

ALMACENAMIENTO PRODUCTO TERMINADO < 20°

Baja calidad del producto (descongelamiento y bloqueo) por inadecuada temperatura en la cámara.

• •

• •

• •

Entrenamiento permanente del personal sobre buenas práctica en el empaque y timbrado. Establecer un instructivo escrito del número de bolsas por caja dependiendo del formato de empaque. Entrenamiento del personal en buenas prácticas de operación de las cámaras. Mantenimiento preventivo de cámaras y equipos de frío. Establecer un instructivo de operación de cámaras de frío.

35

PLAN HACCP PARA EL PROCESO PRODUCTIVO DE LA FRAMBUESA CONGELADA PCC, MEDIDAS CORRECTIVAS, MONITOREO, LIMITES CRITICOS

PLAN HACCP PARA EL PROCESO PRODUCTIVO DE LA FRAMBUESA CONGELADA PCC, MEDIDAS CORRECTIVAS, MONITOREO, LIMITES CRITICOS

De acuerdo al árbol de decisión de PCC, se determinaron los siguientes PCC.

36

MATERIA PRIMA PCC 1

•

Materia prima contaminada con hongos o microorganismos microorganismos patógenos, patógenos, trazas trazas de de pesticidas pesticidas excesivos o no permitidos, etc. desde la cosecha.

RECEPCIÓN MATERIA PRIMA

Materia prima contaminada con hongos o microorganismos microorganismos patógenos patógenos desde desde la la cosecha. Materia prima de baja calidad calidad organoléptica (sobremadura, dañada, botrytis, aplastadas, color, albinismo, bajo calibre, entre otros). Desarrollo de hongos o microorganismos patógenos en la materia prima por excesivo tiempo en patio de espera. • •

PCC 2a

• •

MANTENCIÓN EN FRIO 0° C

PCC 2b

• •

Baja calidad organoléptica del producto (bloqueo, exudación) exudación) por por temperatura inadecuada en cámara

CALIBRADOR PCC 3

•

Materia prima de mala calidad y NO homogénea.

SELECCIÓN • •

PCC 4a

Baja calidad calidad organoléptica (hongos, exceso materias extrañas, dañadas, daños por insectos, pudrición) del producto por insuficiente selección.

MATERIA PRIMA PCC 1

•

Materia prima contaminada con hongos o microorganismos microorganismos patógenos, patógenos, trazas trazas de de pesticidas pesticidas excesivos o no permitidos, etc. desde la cosecha.

RECEPCIÓN MATERIA PRIMA

Materia prima contaminada con hongos o microorganismos microorganismos patógenos patógenos desde desde la la cosecha. Materia prima de baja calidad calidad organoléptica (sobremadura, dañada, botrytis, aplastadas, color, albinismo, bajo calibre, entre otros). Desarrollo de hongos o microorganismos patógenos en la materia prima por excesivo tiempo en patio de espera. • •

• •

PCC 2a

MANTENCIÓN EN FRIO 0° C

PCC 2b

• •

Baja calidad organoléptica del producto (bloqueo, exudación) exudación) por por temperatura inadecuada en cámara

CALIBRADOR PCC 3

•

Materia prima de mala calidad y NO homogénea.

SELECCIÓN • •

PCC 4a • •

Baja calidad calidad organoléptica (hongos, exceso materias extrañas, dañadas, daños por insectos, pudrición) del producto por insuficiente selección. Producto fraudulento (mezcla de calidades) por error en en la selección

DETECTOR DE METALES PCC 5

•

Producto fraudulento por error en la manutención y calibración para detectar un metal.

ALMACENAMIENTO PRODUCTO TERMINADO < 20° C

PCC 6

• •

Baja calidad del producto (descongelamiento (descongelamiento yy bloqueo) bloqueo) por inadecuada temperatura en la cámara.

37

PCC 1

MATERIA PRIMA ( HUERTO) LÍMITES CRÍTICOS (LC)

LC1: Nunca deberán traspasar las normativas exigidas por el Servicio agrícola Ganadero (SAG). LC2: Nunca utilizar agroquímicos prohibidos por el gobierno y el cliente.

PROCEDIMIENTOS MONITOREO

ACCIONES CORRECTIVAS

PROCEDIMIENTO LC1: Se monitoreará con un cuaderno de A.C.1 - LC1- 2- PCC1: El encargado de compras de campo que lleve el agricultor donde especificara los químicos materias primas deberá entregar un informe con todos

utilizados y sus concentraciones si están registrados en el (SAG) cumpli m iento de todas las medidas fitosanitarias o si han cumplimiento implementado las Buenas Practicas Agrícolas. PROCEDIMIENTO LC2: LC2: Se realizará además un completo estudio de las normativas exigidas por el cliente o país de destino para cumplir con las las exigencias establecidas.

los requisitos y registros más una fotocopia de las facturas de compra de agroquímicos, y cumple todo lo establecido en las Buenas Practicas Agrícolas. Agrícolas.

A.C. RESOLUTIVA: Si las anteriores acciones correctivas no devuelven los límites críticos crític os a lo requerido, el LUGAR: encargado de compras de materias materias primas primas deberá avisar al gerente de la planta para que revise todos los posibles En los huertos agrícolas. REGISTRO: PCC1 RIO TENO – Encargado de compras de defectos que tenga el agricultor y tomar las medidas respectivas por incumplimiento de contrato. El informe del materias primas. desperfecto deberá ser anotado en acciones correctivas del RESPONSABLE: Encargado de Compras de materia primas. registro. Anotar en ítem observaciones del registro el resultado de las acciones correctivas tomadas. •

PCC 1


MATERIA PRIMA ( HUERTO)


PROCEDIMIENTO LC1: Se monitoreará con un cuaderno de A.C.1 - LC1- 2- PCC1: El encargado de compras de campo que lleve el agricultor donde especificara los químicos materias primas deberá entregar un informe con todos

utilizados y sus concentraciones si están registrados en el (SAG) cumpli m iento de todas las medidas fitosanitarias o si han cumplimiento implementado las Buenas Practicas Agrícolas. PROCEDIMIENTO LC2: LC2: Se realizará además un completo estudio de las normativas exigidas por el cliente o país de destino para cumplir con las las exigencias establecidas.

LÍMITES CRÍTICOS (LC)

LC1: Nunca deberán traspasar las normativas exigidas por el Servicio

los requisitos y registros más una fotocopia de las facturas de compra de agroquímicos, y cumple todo lo establecido en las Buenas Practicas Agrícolas. Agrícolas.

A.C. RESOLUTIVA: Si las anteriores acciones correctivas no devuelven los límites críticos crític os a lo requerido, el LUGAR: encargado de compras de materias materias primas primas deberá avisar al gerente de la planta para que revise todos los posibles En los huertos agrícolas. REGISTRO: PCC1 RIO TENO – Encargado de compras de defectos que tenga el agricultor y tomar las medidas respectivas por incumplimiento de contrato. El informe del materias primas. desperfecto deberá ser anotado en acciones correctivas del RESPONSABLE: Encargado de Compras de materia primas. registro. Anotar en ítem observaciones del registro el resultado de las acciones correctivas tomadas. •

agrícola Ganadero (SAG). LC2: Nunca utilizar agroquímicos prohibidos por el gobierno y el cliente.

38

PCC 2a

RECEPCIÓN DE MATERIAS MATERIAS PRIMAS LÍMITES CRÍTICOS (LC) LC1: 0 bandeja con defecto hongo. LC2: Calidad IQF en la muestra: Ac: <25% del peso de la muestra con

defectos de calidad para grado IQF A (75% óptimo). Ac: entre > 25,1% y <40% <40% del peso de la muestra con defectos para grado IQF (60 y 74,5% óptimo). Ac: < 39.9 % del peso de la muestra con defectos para grado Block. L.C.3: < 2 horas de permanencia en



PROCEDIMIENTO LC1: LC1: Se muestrearán el n° de bandejas de acuerdo al plan de

A.C. 1 – LC1- PCC1: El Jefe de Recepción de Materias Primas deberá

muestreo PCC 1. Por cada bandeja de muestra se extraerán 500 gr. de fruta, la cual será esparcida en una bandejaa blanca y limpia. Se determinará visualmente la una bandej presencia de hongos: presencia de lanosidad detectable a simple vista, de coloración ceniza, mancha u orificio que visualmente provoca un desagrado en su apariencia. Esta operación será realizada en interior de caseta de recepción sobre mesón de análisis con balanza de preci sión. El proveedor podrá ser testigo del análisis sólo desde precisión. ventana externa. Si es aceptado este análisis se realizará el siguiente procedimiento. PROCEDIMIENTO LC 2: A las muestras obtenidas en procedimiento anterior, se les reali zará además los siguientes siguientes defectos: defectos: botrytis, botrytis, albinismo, albinismo, daño daño realizará además un análisis de los insectos, bajo calibre, sobremadurez y color ceniza. Se pesarán el conjunto todas las unidades con defecto y se expresará en % con respecto al peso total de la muestra (500 gr.). LUGAR: Caseta Recepción. Caseta de Recepción. PLAN DE MUESTREO: MUESTREO: Nivel de inspección S4 para plan de muestreo simple e inspección normal. Norma Chilena 2237 oficial 1999.

rechazar la partida si detecta presencia de hongo en alguna de las muestras, para lo cual avisará al Gerente de la Planta o Gerente General, quienes firmarán el registro que indique tal condición. A.C.1 – LC2 – PCC1: El Jefe de Recepción de Materias Primas deberá tarjar la partida con una calidad IQF inferior, si ha sido sobrepasado el límite crítico para cada una de las calidades IQF. A.C.1 – LC3: El Jefe de Recepción de Materias Materias Primas deberá re-inspeccionar la partida si se sobrepasa el tiempo de espera, y si detecta la presencia de desarrollo de hongos se rechazará la partida para proceso de congelado, para lo cual deberá ser tarjada y enviada a proceso Whole & Broken, pulpas, jugos, eliminación en vertedero u otra alternativa disponible. El Gerente de Planta o Gerente General deberán definir el destino final de la fruta rechazada para proceso de congelaci ón. En caso contrario se deberá congelación. deberá dar dar prioridad de congelado congelado aa la materia prima con exceso de tiempo. A.C. RESOLUTIVA: El Jefe Agrícola deberá investigar las causas que originó

PCC 2a


RECEPCIÓN DE MATERIAS MATERIAS PRIMAS LÍMITES CRÍTICOS (LC) LC1: 0 bandeja con defecto hongo. LC2: Calidad IQF en la muestra: Ac: <25% del peso de la muestra con

defectos de calidad para grado IQF A (75% óptimo). Ac: entre > 25,1% y <40% <40% del peso de la muestra con defectos para grado IQF (60 y 74,5% óptimo). Ac: < 39.9 % del peso de la muestra con defectos para grado Block. L.C.3: < 2 horas de permanencia en patio de materia prima.


PROCEDIMIENTO LC1: LC1: Se muestrearán el n° de bandejas de acuerdo al plan de

A.C. 1 – LC1- PCC1: El Jefe de Recepción de Materias Primas deberá

muestreo PCC 1. Por cada bandeja de muestra se extraerán 500 gr. de fruta, la cual será esparcida en una bandejaa blanca y limpia. Se determinará visualmente la una bandej presencia de hongos: presencia de lanosidad detectable a simple vista, de coloración ceniza, mancha u orificio que visualmente provoca un desagrado en su apariencia. Esta operación será realizada en interior de caseta de recepción sobre mesón de análisis con balanza de preci sión. El proveedor podrá ser testigo del análisis sólo desde precisión. ventana externa. Si es aceptado este análisis se realizará el siguiente procedimiento. PROCEDIMIENTO LC 2: A las muestras obtenidas en procedimiento anterior, se les reali zará además los siguientes siguientes defectos: defectos: botrytis, botrytis, albinismo, albinismo, daño daño realizará además un análisis de los insectos, bajo calibre, sobremadurez y color ceniza. Se pesarán el conjunto todas las unidades con defecto y se expresará en % con respecto al peso total de la muestra (500 gr.). LUGAR: Caseta Recepción. Caseta de Recepción. PLAN DE MUESTREO: MUESTREO: Nivel de inspección S4 para plan de muestreo simple e inspección normal. Norma Chilena 2237 oficial 1999. AQL para defecto hongos = 0,4. AQL para calidad IQF = 6,5. FRECUENCIA: Por cada partida REGISTRO: PCC1 RIO TENO - RECEPCIÓN DE MATERIAS PRIMAS. RESPONSABLE: Jefe de Recepción de Materias Primas y Control Control de Calidad.

rechazar la partida si detecta presencia de hongo en alguna de las muestras, para lo cual avisará al Gerente de la Planta o Gerente General, quienes firmarán el registro que indique tal condición. A.C.1 – LC2 – PCC1: El Jefe de Recepción de Materias Primas deberá tarjar la partida con una calidad IQF inferior, si ha sido sobrepasado el límite crítico para cada una de las calidades IQF. A.C.1 – LC3: El Jefe de Recepción de Materias Materias Primas deberá re-inspeccionar la partida si se sobrepasa el tiempo de espera, y si detecta la presencia de desarrollo de hongos se rechazará la partida para proceso de congelado, para lo cual deberá ser tarjada y enviada a proceso Whole & Broken, pulpas, jugos, eliminación en vertedero u otra alternativa disponible. El Gerente de Planta o Gerente General deberán definir el destino final de la fruta rechazada para proceso de congelaci ón. En caso contrario se deberá congelación. deberá dar dar prioridad de congelado congelado aa la materia prima con exceso de tiempo. A.C. RESOLUTIVA: El Jefe Agrícola deberá investigar las causas que originó el rechazo por hongos o calidad y deberá informar al Gerente de la Planta o Gerente General y Responsable del Huerto, para que se se tomen tomen las las acciones acciones correctivas resolutivas, de manera tal, de evitar problemas en las siguientes recepciones. Anotar en ítem observaciones del registro el resultado de las acciones correctivas tomadas.

39

Plan de muestreo PCC 2 Nº Bandejas por partida

2–8 9 – 15 16 – 25 26 – 50 51 – 90 91 – 150 151 – 280 281 – 500 501 – 1200 1201 – 3200 3201 - 10000

Nº muestras

2 2 3 5 5 8 13 13 20 32 32

HONGOS (AQL: 0.4) Aceptación - Rechazo Ac Re

0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1

CALIDAD IQF (AQL: 6.5) Ac Re

0 0 0 0 0 1 3 2 3 5 5

1 1 1 1 1 2 3 3 4 6 6

Ac: Número de unidades de muestreo (bandejas) menor o igual que son necesarias para aceptar el muestreo. Re: Número de unidades de muestreo (bandejas) mayor que son necesarias para rechazar el muestreo.

Plan de muestreo PCC 2 Nº Bandejas por partida

2–8 9 – 15 16 – 25 26 – 50 51 – 90 91 – 150 151 – 280 281 – 500 501 – 1200 1201 – 3200 3201 - 10000

Nº muestras

2 2 3 5 5 8 13 13 20 32 32

HONGOS (AQL: 0.4) Aceptación - Rechazo Ac Re

0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1

CALIDAD IQF (AQL: 6.5) Ac Re

0 0 0 0 0 1 3 2 3 5 5

1 1 1 1 1 2 3 3 4 6 6

Ac: Número de unidades de muestreo (bandejas) menor o igual que son necesarias para aceptar el muestreo. Re: Número de unidades de muestreo (bandejas) mayor que son necesarias para rechazar el muestreo.

40

PCC 2b

MANTENCIÓN EN FRIO 0° FRIO 0° C LÍMITES CRÍTICOS (LC)

LC1: < -20° C temperatura de

cámara de termómetro entrada puerta. LC2: < - 14° C de temperatura de pulpa.



PROCEDIMIENTO LC1: Se monitoreará visualm ente el A.C.1 - LC1- 2- PCC2: El Encargado de despacho re-

termómetro ubicado en la pared sur de la cámara y se anotará lo siguiente: fecha, hora, número de tarja, temperatura de cámara. PROCEDIMIENTO LC2: LC2: Se realizará además una medición de la temperatura de pulpa de la fruta en la cámara, para ello se seleccionará el pallets más cercano a la puerta (C) más alejado (A) y uno medial (M). Se medirá temperatura con termómetro en la bandeja central superior (S), central media (M) y central inferior (I). Se anotará la temperatura temperatura de de cada bandeja en registro llenado en Procedimiento LC1.

programará el equipo para entregar más frío a la cámara. Para ello se regulará microprocesador: se accionara la tecla ascendente y descendente a la vez, vez, yy se se bajará bajará aún aún más más lala temperatura temperatura de de frío frío de de la cámara cámara por por lo menos unos 5 grados C. Anotar en acciones correctivas del registro. A.C. 2 – LC1 –2 –2 –– PCC2: PCC2: Se avisará a Jefe de Packing para que se regulen las entradas a la cámara, es decir, restringir a lo mínimo la abertura de puertas. A.C. RESOLUTIVA: Si las las anteriores anteriores acciones acciones correctivas correctivas no no LUGAR: devuelven los límites críticos a lo requerido, el encargado de despacho deberá avisar al encargado de frío frío para para que Termómetro de pared entrada. revise todos los posibl e s desperfectos de la cámara: Pulpa fruta en 3 pall ets (alejado de puerta, central y en la pallets puerta). Bandejas superior, inferior y central por cada pallets. capacidad de frío de la cámara, problemas en los ventiladores, falta de de deshielo, evaporadores tapados, etc. FRECUENCIA: Cada 3 horas. El informe del desperfecto deberá ser anotado en acciones REGISTRO: PCC2 RIO TENO – MANTENCIÓN EN FRÍO – correctivas del registro. 20°C. Anotar en ítem observaciones del registro el resultado de RESPONSABLE: Encargado de Cámara. • •

•

PCC 2b


MANTENCIÓN EN FRIO 0° FRIO 0° C LÍMITES CRÍTICOS (LC)

LC1: < -20° C temperatura de

cámara de termómetro entrada puerta. LC2: < - 14° C de temperatura de pulpa.


PROCEDIMIENTO LC1: Se monitoreará visualm ente el A.C.1 - LC1- 2- PCC2: El Encargado de despacho re-

termómetro ubicado en la pared sur de la cámara y se anotará lo siguiente: fecha, hora, número de tarja, temperatura de cámara. PROCEDIMIENTO LC2: LC2: Se realizará además una medición de la temperatura de pulpa de la fruta en la cámara, para ello se seleccionará el pallets más cercano a la puerta (C) más alejado (A) y uno medial (M). Se medirá temperatura con termómetro en la bandeja central superior (S), central media (M) y central inferior (I). Se anotará la temperatura temperatura de de cada bandeja en registro llenado en Procedimiento LC1.

programará el equipo para entregar más frío a la cámara. Para ello se regulará microprocesador: se accionara la tecla ascendente y descendente a la vez, vez, yy se se bajará bajará aún aún más más lala temperatura temperatura de de frío frío de de la cámara cámara por por lo menos unos 5 grados C. Anotar en acciones correctivas del registro. A.C. 2 – LC1 –2 –2 –– PCC2: PCC2: Se avisará a Jefe de Packing para que se regulen las entradas a la cámara, es decir, restringir a lo mínimo la abertura de puertas. A.C. RESOLUTIVA: Si las las anteriores anteriores acciones acciones correctivas correctivas no no LUGAR: devuelven los límites críticos a lo requerido, el encargado de despacho deberá avisar al encargado de frío frío para para que Termómetro de pared entrada. revise todos los posibl e s desperfectos de la cámara: Pulpa fruta en 3 pall ets (alejado de puerta, central y en la pallets puerta). Bandejas superior, inferior y central por cada pallets. capacidad de frío de la cámara, problemas en los ventiladores, falta de de deshielo, evaporadores tapados, etc. FRECUENCIA: Cada 3 horas. El informe del desperfecto deberá ser anotado en acciones REGISTRO: PCC2 RIO TENO – MANTENCIÓN EN FRÍO – correctivas del registro. 20°C. Anotar en ítem observaciones del registro el resultado de RESPONSABLE: Encargado de Cámara. las acciones correctivas tomadas. • •

•

41

PCC 3

CALIBRADOR LÍMITES CRÍTICOS

PROCEDIMIENTOS MONITOREO ACCIONES CORRECTIVAS PROCEDIMIENTO LC1: Se monitoreara con una frecuencia que A.C. 1- LC1 – PCC PCC3: Se detendrá el proceso y el encargado de

permita detectar la NO homogeneidad del producto. PROCEDIMIENTO LC2: Se monitoreara con un tester de cloro introduciéndolo en la piscina por unos segundos y luego se comprobara con un patrón ya establecido. LUGAR : Dentro del área de proceso en la maquina calibradora FRECUENCIA: Cada 15 minutos. REGISTRO: PCC3 RIO TENO – CONTROL DE CALIDAD ENCARGADO: Encargado de adición de productos químicos

adicionar y chequear la cantidad de producto dañadado. Para ello se registrara y se manejaran parámetros específicos los cuales indican la cantidad específica de % de producto v/s la NO homogeneidad para adquirir la cantidad de concentración exacta. Anotar en acciones correctivas de los registros. A.C. 2- LC1 – PCC PCC3: El encargado de adicionar y chequear la cantidad de producto a ingresar al túnel. Para ello se registrara y se manejaran parámetros específicos los cuales indican la cantidad específica de producto a ingresar al túnel Aeroheat Anotar en acciones correctivas de los registros. ACCION RESOLUTIVA: Si las las acciones acciones correctivas correctivas no devuelven devuelven los límites críticos a lo requerido, el encargado de adición de producto deberá avisar al jefe de proceso, para que revisen los registros y verificar de cual lote se excedió el límite critico para analizarlo. El informe del imprevisto deberá ser anotado en acciones correctivas del registro. Anotar en el ítem observaciones del registro el resultado de las acciones correctivas tomadas.

PCC 3

CALIBRADOR LÍMITES CRÍTICOS

PROCEDIMIENTOS MONITOREO ACCIONES CORRECTIVAS PROCEDIMIENTO LC1: Se monitoreara con una frecuencia que A.C. 1- LC1 – PCC PCC3: Se detendrá el proceso y el encargado de

permita detectar la NO homogeneidad del producto. PROCEDIMIENTO LC2: Se monitoreara con un tester de cloro introduciéndolo en la piscina por unos segundos y luego se comprobara con un patrón ya establecido. LUGAR : Dentro del área de proceso en la maquina calibradora FRECUENCIA: Cada 15 minutos. REGISTRO: PCC3 RIO TENO – CONTROL DE CALIDAD ENCARGADO: Encargado de adición de productos químicos

adicionar y chequear la cantidad de producto dañadado. Para ello se registrara y se manejaran parámetros específicos los cuales indican la cantidad específica de % de producto v/s la NO homogeneidad para adquirir la cantidad de concentración exacta. Anotar en acciones correctivas de los registros. A.C. 2- LC1 – PCC PCC3: El encargado de adicionar y chequear la cantidad de producto a ingresar al túnel. Para ello se registrara y se manejaran parámetros específicos los cuales indican la cantidad específica de producto a ingresar al túnel Aeroheat Anotar en acciones correctivas de los registros. ACCION RESOLUTIVA: Si las las acciones acciones correctivas correctivas no devuelven devuelven los límites críticos a lo requerido, el encargado de adición de producto deberá avisar al jefe de proceso, para que revisen los registros y verificar de cual lote se excedió el límite critico para analizarlo. El informe del imprevisto deberá ser anotado en acciones correctivas del registro. Anotar en el ítem observaciones del registro el resultado de las acciones correctivas tomadas.

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PCC 4a

SELECCIÓN LÍMITES CRÍTICOS L.C1.: Ac: Ac: 0 muestra de 1 kg. de frutillas congeladas con porcentaje > de defectos de acuerdo a su calidad IQF.



PROCEDIMIENTO LC1: Obtener 5 muestras de 1 Kg. cada una A.C. 1- LC1 – PCC PCC3: El Encargado de Control de Calidad de

(producto más todo lo que lo acompañe) al final de la cinta de selección por línea, recolectar en una bandeja blanca limpi a sólo limpia 500 gr. y ubicar sobre una balanza de mínima división de lectura de 2 gramos. Realizar una evaluación visual visual del producto de presencia de los siguientes defectos: color, hojas, materia vegetal, falta de desarrollo, daño por insecto, daño patológico, botrytis, albinismo, daño insectos, bajo calibre, sobremadurez, inmadurez, rotas, aplastadas y color ceniza (anexo 2). Se pesarán el conjunto todas las unidades con defecto yy se se expresará expresará en en % % con con respecto respecto al peso total de la muestra (500 gr.). Definición de materia extraña: Es la presencia de de materia materia orgánica o inorgánica con características físicas físicas diferentes diferentes yy que que no corresponden al producto procesado. REGISTROS : PCC3 RIO TENO – SELECCIÓN EN CINTA. PERIOCIDAD: Cada 1 hora. RESPONSABLE:. Encargado de Control de Calidad de Selección. Plan de muestreo Simple para Inspección Normal. Nch 2237 of.

Selección, deberá avisar a Jefe de Packing, quién deberá bajar el flujo para mej o rar eficiencia de sel e cción. Si no se obtiene resultados mejorar selección. satisfactorios en el siguiente análisis debe adoptar la siguiente acción correctiva. Se deberá anotar en en acciones correctivas del registro. A.C. 2- LC1 – PCC PCC3: El Encargado de Control de Calidad de Selección, deberá avisar a Jefe de Packing, quién deberá incorporar mayor personal en la selección. Si no se obtiene resultados satisfactorios en el siguiente análisis debe adoptar la siguiente acción correctiva. Se deberá anotar en acciones correctivas del registro. A.C. 3- LC1 – PCC PCC3: El Encargado de Control de Calidad de Selección, deberá avisar al Jefe de Packing y Gerente de Planta, quienes deberán definir cambiar de partida y destinar el producto comprometido a re-selección en línea auxiliar de proceso. Si no se obtiene resultados satisfactorios en el siguiente análisis debe adoptar la siguiente acción correctiva. Se deberá anotar en en acciones correctivas del registro. ACCION RESOLUTIVA: En caso de repetirse el problema en partida de un mismo proveedor el Jefe Jefe de Packing deberá investigar la causa del

PCC 4a



PROCEDIMIENTO LC1: Obtener 5 muestras de 1 Kg. cada una A.C. 1- LC1 – PCC PCC3: El Encargado de Control de Calidad de

SELECCIÓN LÍMITES CRÍTICOS L.C1.: Ac: Ac: 0 muestra de 1 kg. de frutillas congeladas con porcentaje > de defectos de acuerdo a su calidad IQF.

(producto más todo lo que lo acompañe) al final de la cinta de selección por línea, recolectar en una bandeja blanca limpi a sólo limpia 500 gr. y ubicar sobre una balanza de mínima división de lectura de 2 gramos. Realizar una evaluación visual visual del producto de presencia de los siguientes defectos: color, hojas, materia vegetal, falta de desarrollo, daño por insecto, daño patológico, botrytis, albinismo, daño insectos, bajo calibre, sobremadurez, inmadurez, rotas, aplastadas y color ceniza (anexo 2). Se pesarán el conjunto todas las unidades con defecto yy se se expresará expresará en en % % con con respecto respecto al peso total de la muestra (500 gr.). Definición de materia extraña: Es la presencia de de materia materia orgánica o inorgánica con características físicas físicas diferentes diferentes yy que que no corresponden al producto procesado. REGISTROS : PCC3 RIO TENO – SELECCIÓN EN CINTA. PERIOCIDAD: Cada 1 hora. RESPONSABLE:. Encargado de Control de Calidad de Selección. Plan de muestreo Simple para Inspección Normal. Nch 2237 of. 1999. (lote estimado 400 kg. hora) AQL : 4, n=5. Re: 1 muestra de 1 Kg. de frutillas congeladas con porcentaje > de defectos de acuerdo a su calidad IQF.

Selección, deberá avisar a Jefe de Packing, quién deberá bajar el flujo para mej o rar eficiencia de sel e cción. Si no se obtiene resultados mejorar selección. satisfactorios en el siguiente análisis debe adoptar la siguiente acción correctiva. Se deberá anotar en en acciones correctivas del registro. A.C. 2- LC1 – PCC PCC3: El Encargado de Control de Calidad de Selección, deberá avisar a Jefe de Packing, quién deberá incorporar mayor personal en la selección. Si no se obtiene resultados satisfactorios en el siguiente análisis debe adoptar la siguiente acción correctiva. Se deberá anotar en acciones correctivas del registro. A.C. 3- LC1 – PCC PCC3: El Encargado de Control de Calidad de Selección, deberá avisar al Jefe de Packing y Gerente de Planta, quienes deberán definir cambiar de partida y destinar el producto comprometido a re-selección en línea auxiliar de proceso. Si no se obtiene resultados satisfactorios en el siguiente análisis debe adoptar la siguiente acción correctiva. Se deberá anotar en en acciones correctivas del registro. ACCION RESOLUTIVA: En caso de repetirse el problema en partida de un mismo proveedor el Jefe Jefe de Packing deberá investigar la causa del problema, lo que incluye evaluar pasos operacionales anteriores, mantención de equipos e instalaciones, entrenamiento del personal, y otros. Se deberá anotar en ítem observaciones del registro las acciones correctivas tomadas.

43

PCC 4b



PROCEDIMIENTO LC1 : Obtener una muestra de bolsas de acuerdo a

AC1-LC1 – PCC4: Frente a la desviación del limite critico el encargado

plan de muestreo, posterior al sellado en el mesón de empaque y ubicarlas PESAJE y SELLADO en mesón de control de calidad. Se registrará de inmediato el número de pallets que se esté llenando en el momento. Realizar el pesaje de la bolsa en forma individual en balanza de mínima división de lectura de 2 gramos. La balanza bala nza deberá ser contrastada diariamente de acuerdo al LÍMITES CRÍTICOS procedimiento de contrastación de balanzas en este manual. Se verificará L.C.: L.C.: Limites críticos de un 1% además que el timbrado se esté realizando en forma correcta. para pesos inferiores. REGISTROS: PCC4 RIO TENO – PESAJE DE BOLSAS y TIMBRADO. PERIOCIDAD : Cada 1 hora. Peso Neto bolsa L.C. RESPONSABLE: Encargado Control de Calidad Producto Terminado.

13000 gr.

12880 gr

de control de calidad de producto terminado deberá investigar el origen de la desviación verificando si corresponde a una determinado equipo o a la poca precisión de algún operario responsable de pesaje e informar. Indiferente al origen de la desviación el encargado de control de calidad de producto terminado deberá remuestrear los pesos de las las cajas, cajas, desde último monitoreo bueno. Si las caja s muestreadas son rechazadas, el Jefe de Packing deberá destinarlas a reproceso completando interior de las completando elel peso peso de de cada cada una una de las bolsas bolsas en el interior cajas. Si las cajas son aprobadas, el Jefe de Packing deberá ordenar la entrega a cámara de producto terminado para su despacho posterior. Plan de Muestreo Si en el siguiente monitoreo se detecta desviación de límite crítico, se Nivel de Inspección Simple Normal S3. Nch 2237 Of. 1999. deberá tomar siguiente acción correctiva. Peso neto bolsa n° muestras Aceptación (Ac) Rechazo (Re) AQL A.C.2 A.C.2 – LC1 – PCC 4: El encargado de control de calidad de producto 13000 3 0 1 2,5 terminado deberá informar a Jefe de Packing para detener el proceso 13000 gr. Ac: N° de bolsa (s) que presente (n) desviación (es) del limite crítico para el de pesaje en la balanza que presente el problema siendo enviada a peso. servicio técnico. Si de acuerdo a la investigación realizada en el equipo Re: N° de bolsa (s) que presente (n) desviación (es) del limite critica para el se detecta que el problema se presenta en la poca precisión y exactitud peso. del personal responsable del pesaje se deberá realizar la siguiente acción correctiva:

PCC 4b



PROCEDIMIENTO LC1 : Obtener una muestra de bolsas de acuerdo a

AC1-LC1 – PCC4: Frente a la desviación del limite critico el encargado

plan de muestreo, posterior al sellado en el mesón de empaque y ubicarlas PESAJE y SELLADO en mesón de control de calidad. Se registrará de inmediato el número de pallets que se esté llenando en el momento. Realizar el pesaje de la bolsa en forma individual en balanza de mínima división de lectura de 2 gramos. La balanza bala nza deberá ser contrastada diariamente de acuerdo al LÍMITES CRÍTICOS procedimiento de contrastación de balanzas en este manual. Se verificará L.C.: L.C.: Limites críticos de un 1% además que el timbrado se esté realizando en forma correcta. para pesos inferiores. REGISTROS: PCC4 RIO TENO – PESAJE DE BOLSAS y TIMBRADO. PERIOCIDAD : Cada 1 hora. Peso Neto bolsa L.C. RESPONSABLE: Encargado Control de Calidad Producto Terminado.

13000 gr.

12880 gr

de control de calidad de producto terminado deberá investigar el origen de la desviación verificando si corresponde a una determinado equipo o a la poca precisión de algún operario responsable de pesaje e informar. Indiferente al origen de la desviación el encargado de control de calidad de producto terminado deberá remuestrear los pesos de las las cajas, cajas, desde último monitoreo bueno. Si las caja s muestreadas son rechazadas, el Jefe de Packing deberá destinarlas a reproceso completando interior de las completando elel peso peso de de cada cada una una de las bolsas bolsas en el interior cajas. Si las cajas son aprobadas, el Jefe de Packing deberá ordenar la entrega a cámara de producto terminado para su despacho posterior. Plan de Muestreo Si en el siguiente monitoreo se detecta desviación de límite crítico, se Nivel de Inspección Simple Normal S3. Nch 2237 Of. 1999. deberá tomar siguiente acción correctiva. Peso neto bolsa n° muestras Aceptación (Ac) Rechazo (Re) AQL A.C.2 A.C.2 – LC1 – PCC 4: El encargado de control de calidad de producto 13000 3 0 1 2,5 terminado deberá informar a Jefe de Packing para detener el proceso 13000 gr. Ac: N° de bolsa (s) que presente (n) desviación (es) del limite crítico para el de pesaje en la balanza que presente el problema siendo enviada a peso. servicio técnico. Si de acuerdo a la investigación realizada en el equipo Re: N° de bolsa (s) que presente (n) desviación (es) del limite critica para el se detecta que el problema se presenta en la poca precisión y exactitud peso. del personal responsable del pesaje se deberá realizar la siguiente acción correctiva: AC4-PCC3-P1-ENVASADO MANUAL MANUAL: Se deberá reemplazar al responsable del pesaje con problemas. Anotar en ítem observaciones el resultado de las acciones correctivas tomadas.

44

PCC 5 DETECTOR DE METALES

LÍMITES CRÍTICOS

LC1: Uno de los patrones no es detectado. LC2 : No se detectan dos o más patrones.



PROCEDIMIENTO: Se pasaran los patrones por el detector de A.C.1 - LC1- 2- PCC: Se continúa el proceso, pero se le

metales cada 30 minutos. Si son detectados , se llenará con un signo “┼” Si NO son detectados, se llenara el cuadro con un signo “─” LUGAR: área de producción FRECUENCIA: Cada 30 minutos. REGISTRO: PCC5 RIO TENO – Control de calidad RESPONSABLE: Departamento de Control de Calidad

comuni c a a Mantenimiento el problema: comunica proble ma: Anotar en acciones correctivas del registro. A.C. 2 – LC1 –2 – PCC5: Se separan las cajas que pasaron por el detector con posterioridad al último monitoreo valido. Se comunicara a Mantenimiento Mantenimiento para que se repare el detector de metales. Anotar en acciones correctivas del registro. A.C. RESOLUTIVA: Si las anteriores acciones correctivas no devuel v en los límites críticos a lo requerido, el devuelven encargado del detector deberá avisar avisar al al encargado de de producción, para que revise todos los posibles desperfectos en el detector de metales. El informe del desperfecto deberá ser anotado en acciones correctivas del registro.

PCC 5 DETECTOR DE METALES

LÍMITES CRÍTICOS

LC1: Uno de los patrones no es detectado. LC2 : No se detectan dos o más patrones.



PROCEDIMIENTO: Se pasaran los patrones por el detector de A.C.1 - LC1- 2- PCC: Se continúa el proceso, pero se le

metales cada 30 minutos. Si son detectados , se llenará con un signo “┼” Si NO son detectados, se llenara el cuadro con un signo “─” LUGAR: área de producción FRECUENCIA: Cada 30 minutos. REGISTRO: PCC5 RIO TENO – Control de calidad RESPONSABLE: Departamento de Control de Calidad

comuni c a a Mantenimiento el problema: comunica proble ma: Anotar en acciones correctivas del registro. A.C. 2 – LC1 –2 – PCC5: Se separan las cajas que pasaron por el detector con posterioridad al último monitoreo valido. Se comunicara a Mantenimiento Mantenimiento para que se repare el detector de metales. Anotar en acciones correctivas del registro. A.C. RESOLUTIVA: Si las anteriores acciones correctivas no devuel v en los límites críticos a lo requerido, el devuelven encargado del detector deberá avisar avisar al al encargado de de producción, para que revise todos los posibles desperfectos en el detector de metales. El informe del desperfecto deberá ser anotado en acciones correctivas del registro.

45

PCC 6



ALMACENAMIENTO PRODUCTO

PROCEDIMIENTOLC1: Se monitoreará visualmente el termómetro A.C.1 - LC1- 2- PCC2: El encargado de despacho deberá

TERMIN ADO ADO < 20° C

ubicado en la pared sur de la cámara y se anotará lo siguiente: fecha, hora, número de tarja, tarja, temperatura de cámara. PROCEDIMIENTOLC2: i zará una medición de la PROCEDIMIENTOLC2: Se real realizará temperatura cámara, para ello se temperatura de de pulpa pulpa de de la la fruta fruta en la cámara, seleccionará el pallets más cercano a la puerta (C), más alejado (A) y uno medial (M). Se medirá temperatura en la bandeja central superior (S) , central media (M) e central inferior (I). Se anotará al registro llenado en procedimiento 1. LUGAR: Termómetro de pared entrada. Pulpa fruta en 3 pallets (alejado de puerta , central y en la puerta).

LÍMITES CRÍTICOS

LC1: < -20° C temperatura de cámara de termómetro entrada puerta. LC2: < - 15° C de temperatura de pulpa.

avisar a encargado de frío para que re-programe el equipo para entregar más frío a la cámara. Para ello se regulará microprocesador: se accionara la la tecla ascendente y descendente a la vez, y se bajará aún más la temperatura de frío de la cámara por lo menos unos 5 grados C. Anotar en acciones correctivas del registro. A.C. 2 – LC1 –2 – PCC2: Se avisará a Jefe de Packing para que se regulen las entradas a la cámara, es decir, restringir a lo mínimo la abertura de puertas. Anotar en acciones correctivas del registro. FRECUENCIA: Cada 3 horas. A.C. RESOLUTIVA: Si las anteriores acciones correctivas v en los límites críticos a lo requerido, el devuelven REGISTRO: PCC5 RIO RI O TENO – ALMACENAMIENTO no devuel encargado de despacho despacho deberá avisar avisar al encargado de PRODUCTO TERMINADO < 20° C. frío para que revise todos los posibles desperfectos de la RESPONSABLE: Encargado de despacho cámara: capacidad de frío de la cámara, problemas en los ventiladores, falta de deshielo evaporadores tapados,

PCC 6



ALMACENAMIENTO PRODUCTO

PROCEDIMIENTOLC1: Se monitoreará visualmente el termómetro A.C.1 - LC1- 2- PCC2: El encargado de despacho deberá

TERMIN ADO ADO < 20° C

ubicado en la pared sur de la cámara y se anotará lo siguiente: fecha, hora, número de tarja, tarja, temperatura de cámara. PROCEDIMIENTOLC2: i zará una medición de la PROCEDIMIENTOLC2: Se real realizará temperatura cámara, para ello se temperatura de de pulpa pulpa de de la la fruta fruta en la cámara, seleccionará el pallets más cercano a la puerta (C), más alejado (A) y uno medial (M). Se medirá temperatura en la bandeja central superior (S) , central media (M) e central inferior (I). Se anotará al registro llenado en procedimiento 1. LUGAR: Termómetro de pared entrada. Pulpa fruta en 3 pallets (alejado de puerta , central y en la puerta).

LÍMITES CRÍTICOS

LC1: < -20° C temperatura de cámara de termómetro entrada puerta. LC2: < - 15° C de temperatura de pulpa.

avisar a encargado de frío para que re-programe el equipo para entregar más frío a la cámara. Para ello se regulará microprocesador: se accionara la la tecla ascendente y descendente a la vez, y se bajará aún más la temperatura de frío de la cámara por lo menos unos 5 grados C. Anotar en acciones correctivas del registro. A.C. 2 – LC1 –2 – PCC2: Se avisará a Jefe de Packing para que se regulen las entradas a la cámara, es decir, restringir a lo mínimo la abertura de puertas. Anotar en acciones correctivas del registro. FRECUENCIA: Cada 3 horas. A.C. RESOLUTIVA: Si las anteriores acciones correctivas v en los límites críticos a lo requerido, el devuelven REGISTRO: PCC5 RIO RI O TENO – ALMACENAMIENTO no devuel encargado de despacho despacho deberá avisar avisar al encargado de PRODUCTO TERMINADO < 20° C. frío para que revise todos los posibles desperfectos de la RESPONSABLE: Encargado de despacho cámara: capacidad de frío de la cámara, problemas en los ventiladores, falta de deshielo, evaporadores tapados, etc. El informe del desperfecto deberá ser anotado en acciones correctivas del registro.

46

10.- VERIFICACIÓN DEL PROGRAMA DE ASEGURAMIENTO DE CALIDAD 10.1.- VERIFICACIÓN DIARIA

El Gerente de Planta será el responsable de la revisión diaria de los registros de monitoreo de PCC y de los procedimientos de monitoreo, para lo cual verificará los siguientes parámetros: a)

Correcta utilización de los registros.

b)

Adecuado desempeño de encargados de monitoreos de cada punto de control

crítico (PCC).

10.- VERIFICACIÓN DEL PROGRAMA DE ASEGURAMIENTO DE CALIDAD 10.1.- VERIFICACIÓN DIARIA

El Gerente de Planta será el responsable de la revisión diaria de los registros de monitoreo de PCC y de los procedimientos de monitoreo, para lo cual verificará los siguientes parámetros: a)

Correcta utilización de los registros.

b)

Adecuado desempeño de encargados de monitoreos de cada punto de control

crítico (PCC). c)

Correcta aplicación de los planes de muestreos establecidos para el

monitoreo de cada PCC. d)

Revisión diaria de todos los registros.

La constancia de la realización de esta verificación será mediante la firma diaria de las planillas de monitoreo. Será responsabilidad del GERENTE DE PLANTA del procedimiento de rechazo de materia prima (frutas y hortalizas), éste firmara los registros que demuestren dicho rechazo.

47

10.2.- VERIFICACIÓN PERIÓDICA Será responsabilidad del GERENTE DE PLANTA de entregar los aspectos a revisar en cada verificación periódica al equipo HACCP y de dirigirlo en las reuniones concernientes a este punto. Se realizarán al término de cada mes las siguientes verificaciones: a) Resumen de Inspección de planillas de monitoreo diario de PCC´s (entregadas por los monitores a los jefes de turnos respectivos) y verificación de la existencia y mantención de archivos. b) Revisión de informes de laboratorio. c) Revisión de la disposición de producto en observación. d) Revisión de los resultados analíticos efectuados sobre producto final, para respaldar el correcto funcionamiento del HACCP. e) Inspección de la bitácora de producto en observación y mantención de equipos. f) Revisión de archivo de quejas de clientes. 10.3.- VERIFICACIÓN INTEGRAL El responsable de realizar esta verificación es el COMITÉ HACCP conformado por los integrantes indicados en el punto anterior. El HACCP debe ser verificado y revisado integralmente para cada producto específico o paso operacional cuando suceda alguno de los siguientes acontecimientos. Si no ocurren se deberá realizar al término de la temporada de producción. La constancia de esta verificación será por informe y firma en Libro de “HECHOS FORTUITOS Y ACCIONES CORRECTIVAS DEL MANUAL HACCP Y SSOP (CONGELADOS)”. a)

Aparición de nueva información de riesgos en un producto o es sospechoso de ser portador de enfermedades.

b)

Los criterios fundamentales del programa no están siendo cumplidos.

48

c)

Se ha incluido algún ingrediente o insumo nuevo a un producto especificado en el programa.

d)

Se produce más de una queja por parte de algún cliente sobre un mismo incidente.

e)

Se determinan cambios en los límites críticos de algún paso operacional del proceso.

f)

Se determinan cambios en los equipos del proceso, cambios en la variable operacional o cambios.

g)

Aparición de nuevos peligros potenciales para el producto o para el proceso. Se determinan cambios en diseño o tipo de empaque del producto.

h)

Ocurren cambios en el tipo de clientes o mercado.

Registros de verificación Se consideran registros de verificación y deben ser mantenidos como tal los siguientes documentos a)

Informe de verificación periódica e integral entregado a la administración, redactado por grupo de aseguramiento.

b)

Resultados de los análisis microbiológicos, químicos, físicos, organolépticos.

49

10.4.- VERIFICACIÓN SOBRE EL PRODUCTO FINAL (FRUTAS Y HORTALIZAS CONGELADAS) A fin de verificar el cumplimiento del HACCP se deberá mantener una verificación sobre el producto final. Esta verificación se realizará de acuerdo al STOCK de producto almacenado en cámaras y se regirá por la normativa referente a la condición microbiológica de dichos productos. La planta codificará los lotes de producción por día de elaboración y nº de folio. La verificación de los productos finales se realiza QUINCENALMENTE alternando los productos según tipo de elaboración y presentación, y comprende los siguientes análisis. Determinaciones Microbiológicas: Plan de muestreo: n = 5 Plan de muestreo

Parámetro

Límite por gramo

Categoría

Clases

n

c

m

M

Recuento aeróbios mesófilos

1

3

5

3

104

105

Enterobactereáceas

4

3

5

3

102

103

Salmonella 25 g

10

2

5

0

0

-

Reglamento Sanitario de los Alimentos Decreto Nº 977.

50

ACCION CORRECTIVA DE VERIFICACIÓN DE PRODUCTO FINAL Si en la verificación se detectara algún problema de contaminación o de calidad sanitaria, se deberá de inmediato realizar un completo chequeo a los registros de los puntos de control críticos, procediendo a realizar un nuevo muestreo a fin de rechequear él o los parámetros con problemas, si se detectan riesgos fuera de control. En caso de que el riesgo aparezca controlado, de acuerdo a los registros, se procederá a revisar la evaluación de dicho riesgo en el programa. Para dejar constancia de la verificación, el Jefe de Aseguramiento de Calidad deberá efectuar la anotación correspondiente en el Libro de “HECHOS FORTUITOS Y ACCIONES CORRECTIVAS DEL MANUAL HACCP Y SSOP”.

LABORATORIOS

EXTERNOS

AUTORIZADOS,

REALIZARÁN

LAS

VERIFICACIONES PERIÓDICAS DEL PRODUCTO FINAL.

51

11- PROGRAMA DE CONTRASTACIÓN DE TERMÓMETROS Y BALANZAS. 11.1.- TERMÓMETROS:

La empresa cuenta con termómetro de mercurio como patrón, el cuál será calibrado anualmente por una entidad certificadora. Este termómetro servirá para contrastar los termómetros que se usen diariamente en el proceso. Los termómetros de uso cotidiano, serán contrastados una vez por semana y cuando alguno de ellos presente desviación superior a 0,5 décimas de grado será desechado. El monitoreo de los termómetros será realizado por personal que mida temperaturas. Existirá un registro de contrastación de termómetros. 11.2.- BALANZAS: La empresa cuenta con balanzas con masa patrón, estas balanzas deben ser calibradas por una entidad certificadora una vez al año. Con las masas se contrastarán las balanzas de uso regular en el proceso. Las balanzas de uso cotidiano en el proceso serán contrastadas una vez por turno, si se encuentra alguna descalibrada será retirada del proceso, enviándose a revisión técnica. Cada vez que una balanza sea enviada al Servicio Técnico, deberá adjuntarse el certificado de reparación a la planilla de monitoreo correspondiente. La contrastación de las balanzas será realizada por el personal a cargo correspondiente. Existirá un registro de contrastación de balanzas.

52

12.-

PROCEDIMIENTO DE QUEJAS DEL CLIENTE Los clientes envían sus quejas a través de fax, los cuáles son recibidos directamente

por la Gerencia de Planta. -NOMBRE DEL CLIENTE 0 CONSUMIDOR: -PAÍS DE ORIGEN: -FECHA DE LA QUEJA: -PRODUCTO CUESTIONADO: TIPO, CLAVE Y FECHA ELABORACIÓN: - MOTIVO DE LA QUEJA.

Se llenará el siguiente formulario para analizar y decidir si se investiga o no la causal de queja:

53

FECHA :

NOMBRE : EMPRESA: CARGO: PRODUCTO: TIPO: CÓDIGO: FECHA DE ELABORACIÓN

MOTIVO

DEL

RECLAMO:

54

13.-

IDENTIFICACIÓN Y SEGUIMIENTO DEL PRODUCTO

La planta codifica los productos con la siguiente información:

−

NOMBRE PRODUCTO

−

PESO NETO

−

CODIGO PRODUCTO

−

FECHA ENVASADO

−

CONDICIONES DE MANTENCION

−

PAIS DE ORIGEN O PRODUCTOR SEGÚN REQUERIMIENTOS DEL CLIENTE

−

FOLIO

ANEXO 1: MEDICIÓN VISUAL DE MATERIAS EXTRAÑAS.

55

OBJETIVO: El test se ha desarrollado para evaluar los pasos operacionales de selección en cinta continua de vegetales y frutales para proceso de congelado. La prueba se fundamenta en dos aspectos: las materias extrañas en el producto pueden generar enfermedad – muerte en el consumidor o entregar características no deseables en el producto, afectando por consiguiente la seguridad o salubridad respectivamente. Por otro lado, los productos son entregados con una garantía de un número de materias extrañas por unidad de peso, lo que determinaría en caso de no cumplir dicho estándar un fraude de tipo económico o engaño finalmente al consumidor. PROCEDIMEINTO: 1.- Se obtendrá la muestra especificada y se ubicará en una bandeja de color blanco. 2.- Se distribuirá la muestra a un costado de la bandeja y se extraerá una cantidad de 100 gr. de fruta aproximadamente en forma manual, de manera tal de realizar en forma óptima la siguiente evaluación. 3.- Se realizará una evaluación visual con luz directa o indirecta, para contar toda materia extraña que sea diferente del producto. MATERIALES: •

Bandeja de plástico de color blanco.

•

Pinzas.

•

Lápiz.

ANEXO 2: ÁRBOL DE DESICIÓN. 56

ARBOL DE DECISION PCC Esta etapa del proceso ¿Implica un peligro suficientemente importante y severo que justifica su control?

SI ¿Existen controles para el peligro que puede aparecer en esta etapa?

SI ¿Se debe controlar este paso para prevenir, eliminar o reducir el peligro que puede afectar a los consumidores? SI SI es un PCC

NO No es un PCC

NO No es un PCC

NO ¿Se requiere un control en esta etapa para que el producto sea seguro

NO No es un PCC

SI

Modificar la etapa, proceso o producto

ANEXO 3: DEFECTOS EN LA FRUTILLA.

57

NOMBRE DE DEFECTO HONGOS BOTRYTIS ALBINISMO DAÑO POR INSECTO FRUTA PARTIDA BAJO CALIBRE SOBREMADUREZ

Aceptable

Rechazable

Presencia de lanosidad de diferentes Ausencia total para colores y tonalidades, apenas percibible, cualquier calidad IQF. que corresponden a los micelios Ac: <25% del peso de la muestra

con

defectos

de

calidad para grado IQF A (75% óptimo).

. .

Ac: entre > 25,1% y <40% del peso de la muestra con defectos para grado IQF B (60

COLOR CENIZA

y 74,5% óptimo). Ac: < 39.9 % del peso de la

.

muestra con defectos para grado Block.

58

REGISTROS DE PCC

59

PCC 1 BPA

60

PCC 2a : RECEPCION MATERIAS PRIMAS

61

PCC 2b : ALMACENAMIENTO PRODUCTO CAMARA 0°C

62

PCC 3 : CONTROL ANALISIS QUIMICO

63

PCC 4a :SELECCIÓN CINTA

64

PCC 4b: PESAJE DE BOLSAS Y TIMBRADO

65

PCC 5: DETECTOR DE METALES

66

PCC6: MENTENCION EN CAMARA DE FRIO -20°C

67

PCC7: CONTROL DE EMBARQUE

BIBLIOGRAFÍA

68

•

CCE. 1993. Consejo de las Comunidades Europeas. Directiva 93/43/CEE del

Consejo de 14 de junio de 1993 relativa a la higiene de los productos alimenticios. Diario Oficial de las Comunidades Europeas, No L 175 (19.7.93). •

Codex Alimentarius. 1998. Código Internacional Recomendado Revisado de

Prácticas-Principios Generales de Higiene de los Alimentos (CAC/RCP 1-1969, Rev. 3 (1997) y Anexo: Sistema de análisis de peligros y de puntos críticos de control. HACCP. Directrices para su aplicación. Programa Conjunto FAO/OMS sobre Normas Alimentárias. Suplemento al Volumen IB. Requisitos Generales (Higiene de los Alimentos), Segunda Edición. Roma. •

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Alimentárias. Comisión del Codex Alimentarius. ALINORM 99/13A Informe de la 35a Reunión del Comité del Codex sobre Higiene de los Alimentos. Orlando, EE.UU. 26-30 de Octubre de 1998. •

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HACCP Frambuesa

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