UNIVERSIDAD SAN IGNACIO DE LOYOLA INGENIERÍA INDUSTRIAL Y COMERCIAL CURSO: INGENIERÍA DE METODOS I
1. DIAGRAMAS DE OPERACIONES DE PROCESO (DOP) 1.1. Encuentre los errores en el siguiente DOP.
DIAGRAMA DE OPERACIONES DEL PROCESO PARA LA PRODUCCIÓN DE LECHE ENVASADA Hojalata
Leche
4
Cortar
1
Bombear
1
Inspeccionar
1
Se verifica la Calidad mediante muestra aleatoria simple
2
Vaporizar
8
Cortar
5
Cortar
3
Homogenizar
9
Apilar
6
Sellar
2
Enfriar y controlar temperatura
7
Llenado
10
Tapar
11
Sellar
12
Etiquetar
13
Embalar
Tapa del envase
Cuerpo del envase
Cajas Resumen: : 13 :2 :1 Total : 16
Cajas con leche envasada
1.2. Enumere el siguiente cuerpo de un DOP:
1.3. Elaborar el Diagrama de Operaciones del Proceso para la producción de galletas saladas. El proceso de elaboración de las galletas saladas empieza con el traslado de los sacos de harina del almacén a la cernidora, en la cual se le extraerán las impurezas. Luego de ser cernida, la harina es llevada a la máquina mezcladora en donde se le añade los demás ingredientes: manteca, bicarbonato de sodio y bicarbonato de amonio. Dentro de esta máquina la harina y los ingredientes se van mezclando a través de un mecanismo de paletas. Una vez terminado el mezclado, la masa cruda se descarga en unas bateas y son llevadas a la sala de fermentación, en donde se deja reposar la masa por un periodo de 2 horas mientras un operario controla constantemente la temperatura y la humedad relativa a la que se realiza la fermentación. Luego, la masa se traslada para iniciar el proceso de laminado, que consiste en cortar la masa en capas para poder darle una mejor textura. Después, en una plegadora se estira toda la masa haciéndola más flexible. La siguiente etapa es la de moldeado: aqui la masa va adquiriendo la forma circular de la galleta. Siguiendo con el proceso, un operario inspecciona lo moldeado y descarta lo que no adquirió la forma adecuada. Posteriormente la masa moldeada es trasladada a la zona de horneado, pero antes de ser horneadas se le echa sal.
Saliendo del horno, las galletas son rociadas con aceite y se dejan enfriar para que dicho aceite sea absorbido (2 minutos). Ya terminada la elaboración de la galleta, mediante fajas transportadoras, pasan al empaquetado. Antes de que las galletas entren la máquina empaquetadora, un operario va seleccionando las que tienen defectos de forma o de color retirándolas de la línea de producción. Finalizado el empaquetado (en paquetes con 4 galletas), la misma máquina embolsa 6 paquetes con galletas. A continuación dos operarios, ponen en cajas 12 bolsas. Finalmente se apilan en una parihuela y mediante un montacargas las traslada al almacén de productos terminados. 1.4. Elabore el Diagrama de Operaciones del Proceso (D.O.P) para la producción de hamburguesas de pollo, presentadas en envase de plástico. Inicialmente se retiran desde las cámaras frigoríficas (-18°C), la carne de pollo y la pasta de pescuezo congelados, cada insumo se troza y luego se pesa. Una vez que se tienen las proporciones de masa adecuadas, ambos insumos se muelen con el gránulo de carne congelado, el cual previamente también ha sido trozado y pesado. A la masa molida se le añade ajo molido, cebolla molida y sal, todo el conjunto se mezcla. Al terminar el mezclado, si la mezcla está uniforme se procede al moldeado de la hamburguesa, en caso contrario tiene que volver a mezclar; enseguida se apanan las hamburguesas con galletas molidas. Paralelamente se han retirado los envases de plástico con sus respectivas tapas; a los envases se les imprime un código a fin de identificar el número de lote. Las hamburguesas se envuelven en papel manteca y se colocan seis unidades en cada envase colocándose la tapa a cada envase y se pega un sticker-etiqueta sobre la tapa; para garantizar la hermeticidad del producto se sella el envase y tapa con cinta adhesiva. 1.5. Elabore el Diagrama de Operaciones del Proceso para la producción de motas (borradores) para pizarra. La mota se compone en dos partes: la base y el fieltro. Para obtener la base plástica se utiliza polipropileno, el cual es mezclado con un pigmento de color, según el color deseado de la base. Esta mezcla es llevada del almacén en costales de 25 kilogramos a la zona de inyección en donde un operario lo vierte en la máquina inyectora; el proceso de inyección incluye un calentado y un moldeado del material dentro de la máquina, al salir de ella, el material se enfría y luego un operario verifica su estado. A continuación el operario retira las rebabas (material sobrante) de la base y la limpia para luego ser depositada en cajas grandes. El segundo paso es la elaboración del fieltro; un operario traslada un rollo de fieltro desde el almacén a la zona de cortado, lo tiende sobre una mesa para verificar su estado y ubicar las zonas defectuosas, si presenta muchas zonas defectuosas es rechazado y devuelto al proveedor; luego es cortado en tiras y seguidamente, otro operario realiza el trozado de este dejándolo listo para unirlo con la base. Finalmente se une la base con el fieltro usando terokal, luego se le adhiere la etiqueta. Esta mota es embolsada individualmente y finalmente es encajado en cajas con 120 unidades, para luego ser llevados al almacén. 1.6. Se desea representar el D.O.P. del proceso de preparación de la algarrobina, cuya descripción se muestra a continuación: La materia prima del proceso de producción es la algarroba, la cual llega a la fábrica en sacos de 55 kg de peso. Las algarrobas son seleccionadas manualmente, separando las vainas sanas de aquellas que se encuentren picadas o podridas. Las algarrobas seleccionadas son sometidas a un proceso de secado por exposición natural a los rayos solares. Después, son lavadas con la finalidad de remover la tierra adherida a ellas. Una vez escurridas, las algarrobas se muelen en un molino desfibrador, se pesan en cuatro grupos de 10 kg para luego ser llevadas a la zona de cocimiento. En la zona de cocimiento se distribuye la algarroba en cuatro marmitas, se agrega agua en proporción 2:1 en peso y se cuecen por espacio de 2 horas. Luego la mezcla cocida es colada por medio de un filtro prensa, para
retirar residuos no deseados. El líquido filtrado se vierte en dos marmitas y se somete a un proceso de concentración por 4 horas. Tanto en la cocción como en la concentración, un operario se encarga de mover periódicamente con un cucharón de madera la mezcla y de controlar que la temperatura no sobrepase los 105ºC. Luego, la algarrobina se deja enfriar naturalmente hasta que alcance los 30ºC de temperatura. Una vez enfriada, es envasada en botellas de 500 ml de capacidad, taponadas con tapa rosca y etiquetada. Finalmente, son embaladas en cajas de 12 botellas para su posterior almacenamiento y venta. 1.7. Elabore el Diagrama de Operaciones del Proceso para producción de pulpa de durazno, teniendo en cuenta lo siguiente: El proceso se inicia con la llegada de los camiones cargados de jabas con duraznos provenientes de los selectos puntos del Perú, luego se procede a la descarga de los cajones de fruta con la ayuda de un carro montacargas, cada jaba tiene un peso aproximado de 20 kg. Una vez descargadas las jabas con durazno, se procede a la inspección de los mismos mediante el método de muestreo aleatorio, los lotes que son rechazados son devueltos a los proveedores, mientras los lotes que son aprobados son conducidos a la tolva de descarga ubicada en la parte exterior del área de trabajo. Los duraznos son trasladados por una faja transportadora en donde primero son rociados con agua, luego son llevados a una zona donde se separan los frutos podridos o los frutos que todavía no estén maduros, esta tarea la realizan 2 operarios encargados de inspeccionar visualmente los frutos; luego los duraznos son transportados a la zona de lavado, esta zona está acondicionada con rodillos de esponja y rociadores de agua, en los rodillos se pone un detergente especial (lejía comercial), este proceso es inspeccionado por un operario que verifica el correcto lavado de la fruta y que no se queden duraznos atrapados en los rodillos. Luego de ser lavados con detergente, los duraznos pasan por un ciclo de enjuague, el cual consiste en rociar con agua los frutos por un espacio de tiempo aproximado 3min, para que no queden residuos de detergente. Luego de ser enjuagados los duraznos pasan a la máquina pulpeadora, la cual a través de espirales con la ayuda del vapor, somete el fruto a altas temperaturas (150°C aprox.) lo que origina el ablandamiento de la fruta. Terminado el proceso de pulpeado, el durazno ablandado es llevado mediante tubos hacia la máquina licuadora para su posterior licuación, esta máquina corta el fruto en pequeños pedazos. Luego, estos pedazos son calentados a altas temperaturas (150°C aprox.) se convierten en una mezcla espesa, ésta es llevada mediante tubos hacia la máquina refinadora-coladora, esta máquina está equipada con pequeñas rejillas que evitan el paso de los residuos sólidos, estos residuos son recogidos por el operario y desechados mientras que el zumo obtenido continua su curso a través de tuberías. Después del refinado, la pulpa es llevada hacia los tanques concentradores donde se controla, al mismo tiempo, la dulzura con la ayuda del dulzómetro. Luego, la pulpa es transportada mediante tubos hacia la máquina homogenizadora es ahí donde se colocan los preservantes respectivos. Posteriormente la pulpa es llevada a la máquina pasteurizadora, donde es pasteurizada. Luego de la pasteurización la pulpa es vaciada a cilindros de capacidad 150lt (antes estos cilindros son acondicionados), una vez llenados los cilindros son tapados, se le pone una etiqueta (que previamente fue codificada con lote de producción) y son llevados a la congeladora en donde son depositados a unos 5°C aproximadamente durante un par de horas. Finalmente son llevados al almacén frigorífico para su posterior comercialización.
2. DIAGRAMA DE ACTIVIDADES DE PROCESO (DAP) 2.1. Para el siguiente DAP, identifique los errores y justifique por qué es un error. CURSOGRAMA ANALÍTICO
OPERARIO / MATERIAL / EQUIPO
DIAGRAMA núm: 1 Hoja num: 1 de 1
ACTIVIDAD
Objeto: Pelotas de plástico
RESUMEN ACTUAL PROPUESTA
ECONOMÍA
Operación Transporte Espera
Actividad: Proceso completo Método: ACTUAL/PROPUESTO
Inspección
Lugar: Planta de Produc ción - Zárate
Alm ac enam iento
Operarios(s):
Distancia Tiempo
Ficha num:
Compuesto por: Andrés Dulude
Fecha: 04/10/20 Costo
Aprobado por: Brian Johnson
Fecha: 05/10/20 Material
Mano de obra
DESCRIPCIÓN
C
D (m)
T (min)
SIMBOLO
Observaciones
1. Sacos de PVC en alm acén
1 lote
2. Se realiza un c ontrol de calidad del PVC
1 lote
3. Se retira la c antidad necesaria de PVC
1 lote
4. Se coloca el PVC en la máquina m ezcladora
1 lote
5. Se mezcla c on Dioctil F talato (DOP)
1 lote
Se controla constantemente la homogeneidad
6. Se mezcla c on pigmento y esencias aromáticas
1 lote
Se obtiene una masa denominada Plastisol
7. Se pegan calcomanías en moldes semi esféricos
1 lote
Con mucho cuidado
8. Se vierte el plastisol en los m oldes
1 lote
9. Se unen los moldes en parejas
1 lote
10. Se trasladan los moldes al horno
1 lote
11. Se calienta el horno
1 lote
12. Se hornea
1 lote
13. Se trasladan los moldes al patio de enfriamiento
1 lote
14. Se espera a que se enfrien
1 lote
15. Se abren los moldes
1 lote
16. Se revisan las pelotas
1 lote
17. Se cortan las rebabas
1 lote
18. Se trasladan a la zona de inflado
1 lote
19. Se coloca una válvula en c ada pelota
1 lote
20. Se inflan con una m áquina automatizada
1 lote
Hasta tener una circunferencia de 720 mm
21. Se coloca un pitón en la válvula
1 lote
Para evitar la fuga de aire
22. Se realiza un c ontrol de calidad
1 lote
23. Se llevan a la zona de embolsado
1 lote
24. Se colocan las pelotas en bolsas
1 lote
25. Se engrampa a la bolsa un cartón con la marc a
1 lote
26. Se trasladan al almacén PT
1 lote
27. Se almacenan los productos
1 lote
En función de la orden de producción
Formando esferas 12
En coches con divisiones y compartimentos
30 0.8
Obteniéndose pelotas plásticas
15
14 Sólo una pelota por bolsa
Hasta su comercialización
Total
2.2. Plastique S.A. fabrica bolsas de plástico de polietileno de alta densidad y baja densidad. Una bolsa de polietileno de alta densidad es como la que nos obsequian en el supermercado (tipo camiseta). Esta bolsa tiene como características principal su alta resistencia. La bolsa de polietileno de baja densidad se utiliza para el envasado de artículos tales como: frijol, azúcar, garbanzo, etc. Con la bolsa de baja densidad se pueden apilar los paquetes sin riesgo de que se rompan por su capacidad de estiramiento El proceso de producción se inicia retirando del almacén de materias primas la resina de polietileno y es llevada a la máquina extrusora, en donde mediante altas temperaturas el material es fusionado, formándose
una masa. A continuación esta masa es inflada (como un globo) al ancho y grosor requeridos, luego se enfría, obteniéndose un rollo de Película Tubular, el cual es trasladado a la zona de impresión. El rollo de Película Tubular se introduce en las máquinas de impresión en donde se le puede aplicar hasta 6 colores diferentes en forma simultánea. Terminado la impresión, el rollo es llevado a la máquina de bolseo. Una máquina dobla, corta y sella el rollo impreso, obteniéndose así las bolsas; al final un operador las embolsa (paquetes de 100 bolsas) y las traslada al almacén de productos terminados, para su almacenamiento. Elaborar el Cursograma Analítico (D.A.P.) del proceso detallado anteriormente. 2.3. Elaborar el D.A.P. del proceso para la obtención de sal de mesa La cantidad necesaria de sal a procesar es retirada del almacén de materias primas y es colocada en una tolva que alimenta una máquina que la cierne; luego es llevada a la zona de limpieza, en donde es lavada, centrifugada y secada. Posteriormente es trasladada a un molino de impacto y luego mediante una zaranda es nuevamente cernida. Luego de esto se le añade a la sal los otros insumos, tales como yodo y flúor, esta mezcla se realiza en un tornillo mezclador, el cual también la transporta hacia una tolva que alimenta a las máquinas envasadoras. La sal es embolsada en bolsas de polietileno de 1 kg antes de ser llevado al almacén de productos terminados el producto es sometido a un control de calidad por muestreo. 2.4. Se desea representar el Diagrama de Actividades del Proceso de teñido de telas de la empresa textil Big Fashion cuya descripción se muestra a continuación: Los rollos de tela cruda (tela sin teñir) que se encuentran en el almacén son transportados sobre parihuelas hacia el área de preparado. En dicha área se realizan las siguientes actividades: pesado de la tela, formación de 3 cuerdas por parihuela (la cuerda es un grupo de rollos) y plegado de las cuerdas. Cada parihuela se transporta hacia el área de teñido, en una zona donde esperan a ser transportadas a una de las 5 máquinas de teñido. Una vez que se desocupa una de estas máquinas, el operario lleva hacia la máquina una parihuela, instala las 3 cuerdas en la máquina y espera a que lleguen los químicos para el descrude. Todos los químicos se encuentran almacenados con las Telas Crudas. Una vez que llegan los químicos, se vierten sobre la máquina con agua y se inicia el proceso de descrude por espacio de dos horas. Antes de que termine el proceso, llegan los químicos para la siguiente actividad, que es el blanqueo y, del mismo modo, antes de finalizar el blanqueo llegan los químicos para el teñido. Terminado el blanqueo se procede al teñido de las cuerdas por espacio de 4 horas. Luego, las cuerdas teñidas son llevadas sobre una parihuela hacia la secadora y se somete a un proceso de secado por aire caliente que demora 30 minutos. Las cuerdas secas, son llevadas a una de las dos máquinas de acabado y esperan a que lleguen los químicos para realizar el proceso. Una vez que llegan los químicos, se realiza el proceso de acabado durante una hora. Después, las cuerdas se transportan en su parihuela nuevamente hacia la secadora. Una vez secas, son llevadas hacia la máquina cortadora manejada por un operario; en donde se corta con mucho cuidado cada cuerda longitudinalmente. Una vez cortada, la tela es llevada hacia el área de control de calidad, en la cual se inspecciona a trasluz si ésta posee agujeros o defectos en el acabado. Una vez que pasa la inspección, se enrolla y se lleva a almacén.