cartillas texto1

Almacenamiento y transporte de frutas y hortalizas Para exportación, programa Post-cosecha, Convenio Sena-Reino Unido

FOTOGRAFÍA A COLOR

ALMACENAMIENTO Y TRANSPORTE DE FRUTAS Y HORTALIZAS PARA LA EXPORTACION.

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SERIE SOBRE

DE

PAQUETES MANEJO

COMERCIALIZACION

DE

CAPACITACION

POST-COSECHA DE

FRUTAS

Y Y

HORTALIZAS

ALMACENAMIENTO Y TRANSPORTE DE FRUTAS Y HORTALIZAS PARA EXPORTACION

AUTORES MIGUEL ANGEL MENESES RAFAEL FLOREZ OMAR EDUARDO SIABATTO

NRI

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SENA


ALMACENAMIENTO Y TRANSPORTE DE FRUTAS Y HORTALIZAS PARA EXPORTACIÓN

Autores: MIGUEL ANGEL MENESES ARIZA RAFAEL FLOREZ FAURA OMAR EDUARDO SIABATTO PEREZ Asesoría Técnica: SENA Programa Nacional de Poscosecha CIAL Centro de Investigación y Desarrollo Tecnologico de la Industria de Alimentos Asesoría Metodológica: Jesús María Pedraza Roncancio Coordinación: Jesús María Pedraza Roncancio Ilustración:

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Este material es propiedad del SENA de Colombia y del NRI del Reino Unido, puede ser reproducido en forma parcial o total en cualquier contexto no publicitario y sin ánimo de lucro, reconociendo la fuente de la siguiente manera: AUTORES: Miguel Angel Meneses Ariza, Rafael Florez Faura, Omar Eduardo Siabatto Perez, 2001. Almacenamiento y Transporte de Frutas y Hortalizas para exportación. Serie de paquetes de capacitación sobre manejo post-cosecha y comercialización de frutas y hortalizas. Programa Nacional de Capacitación en Manejo Post-cosecha y Comercialización de Frutas y Hortalizas. Convenio SENA Reino Unido, Centro Agroindustrial del SENA, A.A. 695 Armenia, Ouindío, COLOMBIA. Este documento se publica en tres versiones: 1. En carpeta 2. En libro. 3. CD-ROM.

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Esta serie de materiales de capacitación en post-cosecha y comercialización de frutas y hortalizas se preparó en 2001 en la administración de: SENA - DIRECCION GENERAL Carlos Ortiz Fernandez

Director General.

Hernando Ruíz López

Director de Formación Profesional.

Gonzalo Vélez Villegas

Director de Mercadeo y Cooperación .

Gonzalo Sandoval Escobar

Jefe División Sector Primario y Extractivo.

Gloria Rodriguez Martinez

Secretaría Técnica SENA REGIONAL QUINDÍO

Rafael Robledo Escobar

Director Regional.

Ismael Campos Rodríguez

Jefe Centro Agroindustrial.

CONVENIO SENA - REINO UNIDO

Jesús María Pedraza Roncancio

Coordinador Nacional.

Jhon Orchard

Instituto de Recursos Naturales, NRI-Reino Unido Universidad de Greenwich.

Cualquier comentario o sugerencia con el fin de mejorar esta publicación en el futuro, agradecemos hacerla llegar a la siguiente dirección: Programa Nacional de Capacitación en Manejo Post-cosecha, Convenio SENAReino Unido. SENA Centro Agroindustrial, Vereda San Juan, A.A. 695, Armenia, Quindío. Colombia. Telefax:(096)7495738. E-mail: [email protected].

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LISTADO DE ACRONIMOS D.F.I:

Distribución Física Internacional

AUGURA:

Asociación de Bananeros de Urabá

CCI:

Corporación Colombia Internacional

CIAL: Centro de Investigación y Desarrollo Tecnológico de la Industria de Alimentos MRP: Planeación de Requerimientos de Manufactura DRP: Planeación de Recursos de Manufactura FIFO: First In First Out LIFO: Last In First Out CSC:

Convention of Safety Containers

FCL:

Full Container Load

LCL:

Less than Container Load

IATA: FDA:

Food and Drug Administration

USDA:

United States Department of Agriculture

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TABLA DE CONTENIDO ALMACENAMIENTO Y TRANSPORTE DE FRUTAS Y HORTALIZAS PARA LA EXPORTACION....................1 SENA - DIRECCION GENERAL..............................5 SENA REGIONAL QUINDÍO.................................5 CONVENIO SENA - REINO UNIDO........................5 ANEXOS......................................................12 1. AGRADECIMIENTOS....................................13 2. INTRODUCCIÓN.........................................14 3. OBJETIVOS DEL PAQUETE.............................16 GENERAL.....................................................19 ESPECÍFICOS................................................19 ALMACENAMIENTO DE FRUTAS Y HORTALIZAS.......52 OBJETIVOS..................................................54 ESPECÍFICOS................................................54 TRANSPORTE DE FRUTAS Y HORTALIZAS.............103

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3. TRANSPORTE DE FRUTAS Y HORTALIZAS.........104 TRANSPORTE DE FRUTAS Y HORTALIZAS.............104 OBJETIVOS................................................104 RELACIONES ALMACENAMIENTO ......................146 - TRANSPORTE DE FRUTAS Y HORTALIZAS..........146 ESPECÍFICOS..............................................149 INTRODUCCIÓN...........................................150 RESUMEN DEL MÓDULO..................................198 RECOMENDACIONES AL MÓDULO 4....................198 NORMALIZACIÓN.........................................198 NECESIDAD DE INCORPORAR MEJORAS TECNOLÓGICAS EN LOS PROCESOS AGRÍCOLAS DENTRO DE LA FINCA, EN EL CENTRO DE ACOPIO, EN LOS SISTEMAS DE ALMACENAMIENTO Y TRANSPORTE EN GENERAL, ASÍ COMO EN LOS MUELLES DE CARGUE Y DESCARGUE..............................................198 RECOMENDACIONES......................................199 BIBLIOGRAFIA.............................................200

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LISTA DE FIGURAS

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LISTA DE CUADROS

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ANEXOS Anexo 1. Software DFI Proexport Colombia Anexo 2. Lista de Chequeo Almacenamiento Anexo 3. Daño por frío de Productos Anexo 4. Lista de Chequeo Transporte Anexo 5. Tablas de Temperatura Anexo 6. Aviones de Carga usados en Colombia Anexo 7 Características de los Pallets para transporte Aéreo Anexo 8 Documentos para exportación de frutas y verduras

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1. AGRADECIMIENTOS En la realización de este paquete se realizaron diversas visitas entre las que se cuentan las de Urabá donde se logró conocer el manejo de la cadena productiva del Banano y plátano de exportación, agradecer especialmente a AUGURA quienes nos brindaron todo el apoyo logístico y técnico en la realización de las visitas que aportaron valiosa información. Igualmente a la Cámara de Comercio Chileno Colombiana y a las empresas productoras, comercializadoras y exportadoras en Chile que nos brindaron información y documentación importante en este trabajo. Agradecemos también al Programa Nacional de Capacitación en Manejo Postcosecha y comercialización de Frutas y Hortalizas, Convenio SENA – Reino Unido, y muy especialmente al Doctor Jesús María Pedraza Roncancio por la oportunidad de permitirnos desarrollar este trabajo y por las orientaciones brindadas para el desarrollo del mismo.

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2. INTRODUCCIÓN En las negociaciones de Frutas y Hortalizas nacionales y de comercio internacional, se encuentran una serie de factores que influyen en el éxito o fracaso de la negociación, pero ante todo para consolidarse en los mercados, exportaciones, o disminuir costos, no sólo se deberá contar con apoyo en distintos sectores como el comercial, el estudio de mercados, el aspecto financiero, la calidad, sino que es necesario llevar el producto al comprador en condiciones de competitividad, calidad óptima y Justo a Tiempo. Pero en cada una de estos procesos aparece la infraestructura de transporte y almacenamiento como una parte indispensable para la movilización física de la mercancía objeto de la negociación . Nadie duda hoy de la importancia de la logística como herramienta esencial para lograr competir en el mercado globalizado , Así algunos análisis han dado como resultado que los costos logísticos para gran número de alimentos pueden llegar hasta un 60% del Precio final del Producto., razón por la cual se debe presta especial atención. En todo proceso productivo y en especial en el sector de alimentos se deben cumplir normas estrictas para su producción que garanticen la calidad final del producto que se va a consumir. Los productos alimenticios deben llegar en las condiciones establecidas al consumidor final, y por lo tanto deberán seguir procedimientos integrales y continuos en los denominados pos-cosecha. y distribución . La gestión logística, desde el punto de vista del sistema total, es el medio por el cual se satisfacen la necesidades de los clientes a través de los proveedores (materias primas), producción en curso, y se extiende al marketing y a la distribución física eficiente del producto terminado hasta el usuario final, soportado en un flujo de información. El productor deberá entonces contar con elementos de juicio en aquellas

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actividades que proporcionan valor agregado y favorecen que el producto permanezca con la mismas cualidades que salió de la línea de producción . Se destacan entre otras las siguientes: el envase, embalaje, transporte, trámites, agenciamientos, contratación de servicios logísticos, control de calidad de los servicios. La Logística, ha permitido desarrollar metodologías que ayudan al control de cada uno de los elementos ya que “la fuerza de la cadena esta en el eslabón mas débil”, por lo cual se debe contar con servicios eficientes y capaces de cumplir con las expectativas del cliente. La Gestión Logística, marca el límite entre la rentabilidad y la competitividad como proceso de gestionar estratégicamente la obtención, movimiento y almacenamiento de materias primas, componentes y existencias terminadas, con los flujos de información relacionadas, a través de la organización y sus canales de marketing de tal forma que la rentabilidad sea máxima, dando cumplimiento a los requerimientos del cliente. Uno de los desafíos que tiene el sector de productos alimenticios de gran consumo, es llegar a conseguir las sinergías entre productores y distribuidores, para que se optimicen las intervenciones de los diferentes compañías en el flujo que va desde producción hasta el consumidor final.

Edgar Higuera Gomez CCI-UNCTAD/OMC.

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3. OBJETIVOS DEL PAQUETE Objetivo General Conocer la importancia de los sistemas de almacenamiento y transporte dentro de la cadena logística hortofrutícola, como elementos esenciales para mejorar la eficiencia de los procesos post-cosecha a nivel nacional y con miras a mercados de exportación.

Objetivos Específicos Definir los parámetros de la cadena logística que afectan directa e indirectamente la eficiencia en el manejo post-cosecha de frutas y hortalizas. Conocer las operaciones que se realizan en el almacenamiento con el fin de determinar los elementos clave para la óptima aplicación en el manejo de frutas y hortalizas. Enumerar y correlacionar las operaciones de transporte y distribución para definir los factores determinantes en el manejo de frutas y hortalizas. Describir las operaciones comunes en almacenamiento y transporte, definiendo los principales sistemas, lugares y accesorios utilizados para la realización de dichas operaciones.

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FOTOGRAFÍA A COLOR

MODULO 1 ELEMENTOS DEL SISTEMA LOGISTICO PARA LA COMERCIALIZACION DE FRUTAS Y HORTALIZAS

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FLUJOGRAMA PARA EL ESTUDIO DEL MODULO 1 Elementos del Sistema logístico para la Comercialización de Frutas y Hortalizas Identificar los parámetros de la cadena logística que Objetivo

afectan directa e indirectamente la eficiencia en el manejo post-cosecha de frutas y hortalizas Objetivos Introducción

Contenido

1.1

El mercado como factor condicionante del sistema logístico en la cadena hortofrutícola

1.2 1.3 1.4 1.5 1.6

Conceptos Generales de Logística Descripción de la cadena logística El almacenamiento y la cadena logística El transporte y la cadena logística Almacenamiento y Transporte en la cadena postcosecha de frutas y hortalizas en Colombia

1.7

La cadena logística y los sistemas de información

1.8

Mejora en la Rentabilidad en la Gestión Logística Agroalimentaria

Resumen del módulo

OBJETIVOS

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General Identificar los parámetros de la cadena logística que afectan directa e indirectamente la eficiencia en el manejo post-cosecha de frutas y hortalizas. Específicos Describir los componentes de la cadena logística Nacional e Internacional Analizar los principales problemas logísticos que se presentan en la cadena hortofrutícola Colombiana Conocer las tendencias y herramientas que en logística son aplicables a la postcosecha de frutas y hortalizas

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Introducción La logística es un proceso gerencial que involucra el control de los distintos procesos productivos que permite obtener el producto de óptima calidad en el momento indicado, en el sitio requerido y a precio competitivo. En un mundo cada vez mas globalizado y en el que todas las empresas y productores tienen la posibilidad de acceder a nuevos mercados, así como a tecnologías mas eficientes que generan mas productividad y reducción de costos de cosecha y producción, surge la logística como el elemento que marca la diferencia en las cadenas productivas. De la manera como se manejen todos los elementos de la cadena logística, dependerá la rentabilidad y competitividad de las cadenas productivas agrícolas. Nadie duda hoy de la importancia de la logística como herramienta esencial para lograr competir en el mercado globalizado , Así algunos análisis han dado como resultado que los costos logísticos para gran número de alimentos pueden llegar hasta un 60% del Precio final del Producto., razón por la cual se debe prestar especial atención. En todo proceso productivo y en especial en el sector de alimentos se deben cumplir normas estrictas para su producción que garanticen la calidad final del producto que se va a consumir. Los productos alimenticios deben llegar en las condiciones establecidas al consumidor final, y por lo tanto deberán seguir procedimientos integrales y continuos en los denominados post-cosecha. y distribución. La gestión logística, desde el punto de vista del sistema total, es el medio por el cual se satisfacen la necesidades de los clientes a través de los proveedores (materias primas), producción en curso, y se extiende al marketing y a la distribución física eficiente del producto terminado hasta el usuario final, soportado en un flujo de

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información. El productor deberá entonces contar con elementos de juicio en aquellas actividades que proporcionan valor agregado y favorecen que el producto permanezca con la mismas cualidades que salió de la línea de producción . Se destacan entre otras las siguientes: el envase, embalaje, transporte,

trámites, transporte, contratación de

servicios logísticos, control de calidad de los servicios. Es necesario por lo tanto realizar un plan maestro en materia de logística que involucre por lo menos los siguientes capítulos: Servicio al cliente Cada productor o comercializador debe determinar como prestar un buen servicio a su cliente, por que sino, el resto de lo que haga no servirá para nada. No todos los clientes tienen igual importancia porque normalmente las empresas los clasifican

de acuerdo a distintos criterios -–rentabilidad, ingresos, lealtad a la

organización y por tanto el tratamiento no debe ser igual para todos dado que se puede caer en el error de utilizar más recursos de los necesarios en un segmento de clientes que en otro que quizás los pueda necesitar más. Se debe estar preocupado por definir cual va a ser el tiempo de respuesta, el nivel de servicio en términos de almacenamiento de inventarios, la política en términos de crédito y en términos de precios. Básicamente se deben definir las metas de la Logística para toda la cadena hortofrutícola, porque sin estos objetivos no tenemos definido el norte y si no sabemos donde queremos llegar es muy difícil llegar.

Manejo de Inventarios

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Su objetivo es la definición de las metas de inventario para cada producto. Las bases para esto son las compras, las proyecciones de ventas y la planeación de inventarios. Metas de Inventarios Esta asociado al tipo de empresa que se tenga : productora, minorista o vendedora al por mayor. De todas formas lo que se busca es cumplir eficientemente con las metas definidas, que deben incluir aspectos como cantidades de pedidos económicos y cambios de pedidos rápidos. Distribución y Transporte Se debe determinar cuantas instalaciones de distribución se necesitan, cuál es la misión de cada una de ellas, que tan grandes tienen que ser, las rutas y la programación de vehículos, etc., para poder vincular las fuentes de las compras con cada tipo de cliente. Operación de los Centros de Distribución y de acopio Aquí se definen los planes de flujo de información y de materiales para que cada centro pueda cumplir con su misión, y a la vez, pueda cumplir con la política de servicio al cliente.

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1. 1 El mercado como factor condicionante del sistema logístico en la Cadena Hortofrutícola. El desarrollo de la cadena logística debe partir de conocer las necesidades del mercado, bien sea nacional o internacional, los componentes de la cadena para cada caso en particular varían según la demanda de mercado, por ejemplo la logística de exportaciones es significativamente diferente, ya que incluye diversos tipos de transportes, seguros, fletes , etc, que no son requeridos en la cadena nacional. De igual manera la combinación de los elementos de transporte, almacenamiento y distrubución, afectarán la eficiencia en la respuesta a la demanda de los mercados. La implantación del programa de manejo logístico, representa manejo eficiente en las siguientes áreas: Mejor aprovechamiento de las bodegas para almacenamiento de productos. Reducción de inventarios. Estandarización de una unidad de paletización. Intercambio electrónico de documentos, reduciendo trámites y con mayor eficiencia. Mejor aprovechamiento de espacios en camiones para distribución en las grandes ciudades. Reducción en los tiempos de cargue y descargue de productos tanto en las bodegas centrales de abastecimiento como en los puntos de venta.

Tendencias en Materia Logística

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De acuerdo con el experto Edward H. Frazelle, director de The Logistics Institute de la Universidad de Georgia Tech en los Estados Unidos, a continuación mencionamos algunas consideraciones sobres estas tendencias en Estados Unidos y otras partes del mundo. Es tal la magnitud del desarrollo en esta materia y tantas las oportunidades que la logística se esta convirtiendo en una industria. Para sobresalir en esta área realmente se necesitará de personas y sistemas de información muy especializados. Las empresas y los minoristas buscan que los especialistas en logística, les brinden su apoyo para así cada uno poderse dedicar a su negocio : los productores a la producción, los minoristas a las ventas al detal y los especialistas a hacer la logística entre ambos. Todos están tratando de deshacerse de lo que no necesitan, y es así como el número de compañías de logística, va en aumento, aunque realmente no hay claridad en cuanto al rol apropiado que deben jugar estas. Otra forma de buscar solución a la situación es mediante la construcción de una base de datos de logística vinculándola a un manejo de almacenes, transporte, servicio al cliente y un manejo de inventarios pensando siempre en un mercado globalizado. Respuesta eficiente al consumidor (extranjero). El sistema logístico es cambiante de acuerdo a las exigencias del mercado (consumidor). El transporte y el almacenamiento hacen parte del sistema logístico y por lo tanto también se hallan condicionados por el mercado. La región de Urabá es un caso que nos muestra la importancia del mercado como elemento que condiciona la cadena logística. Los requerimientos del Mercado internacional al cual van dirigidos la mayoría de los bananos que se producen en la región, exige un producto con unos altos niveles de calidad, tal situación ha generado un importante grado de tecnificación en la cadena logística, partiendo desde los sistemas de cosecha y postcosecha hasta llegar al

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transporte

y cargue en puerto. Sin ser tecnológicamente los sistemas mas

adecuados si se comparan con los aplicados en Colombia, llegamos a la conclusión que el país requiere aprender mas de la zona de urabá. Los productores inclusive han incorporado desde la cosecha herramientas y materiales que facilitan el transporte, y en los centros de acopio existen sistemas adecuados con los estándares internacionales exigidos.

2 diapositivas

Figura 1.1 Manejo de plátano en fincas de uraba

1.2 Conceptos generales de logística. Logística es el proceso de planificar, implementar y controlar el flujo y el almacenaje de materias primas, productos semielaborados o terminados y de manejar la información relacionada, desde el lugar de origen hasta el lugar de consumo, con el propósito de satisfacer los requerimientos de los clientes. Las actividades de Logística por excelencia son :

Almacenamiento, distribución,

transporte e información. De la forma como se combinen los factores depende si aporta o no valor al producto, de donde surge la estrategia de penetración de

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mercados basada en esa actividad. En este documento se hará referencia específicamente a los temas de Almacenamiento y Transporte. Uno de los componentes estratégicos de la Logística consiste en realizar las actividades individuales que implican costos a la par con otros servicios que agregan valor y pueden prestarse durante la fase muerte de la Logística. El componente estratégico minimiza los costos fijos de los servicios logísticos y cualifican las mercancías de exportación, facturación directa, almacenamiento, marcación de lotes y de precios, empacado y procesos finales industriales. En todo proceso productivo y en especial en el sector de alimentos se deben cumplir normas estrictas para su producción que garanticen la calidad final del producto que se va a consumir. Los productos alimenticios deben llegar en las condiciones establecidas al consumidor final, y por lo tanto deberán seguir procedimientos integrales y continuos en los denominados pos-cosecha. y distribución . La gestión logística, desde el punto de vista del sistema total, es el medio por el cual se satisfacen la necesidades de los clientes a través de los proveedores (materias primas), producción en curso, y se extiende al marketing y a la distribución física eficiente del producto terminado hasta el usuario final, soportado en un flujo de información. El productor deberá entonces contar con elementos de juicio en aquellas actividades que proporcionan valor agregado y favorecen que el producto permanezca con la mismas cualidades que salió de la línea de producción . Se destacan entre otras las siguientes: el envase, embalaje, transporte, trámites, agenciamientos, contratación de servicios logísticos, control de calidad de los servicios. El proceso logístico que cumplen los alimentos tales como frutas, hortalizas y en general los alimentos procesados o productos

agroindustriales, inicia

desde el

momento en que se toma la decisión de la cosecha hasta que el producto llega al comercializador o distribudor siguiendo la secuencia que se inicia en la compra de la

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materia prima y culmina con la entrega del producto al comercializador final

Pendiente

Figura 1.2. Esquema general de logística.

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1.3 Descripción de la Cadena Logística La utilización del concepto de la Logística de la cadena de la Distribución Física, permite clarificar cada uno de los pasos dentro de un proceso sucesivo debe cumplirse para lograr el objetivo de rentabilidad con la entrega de los pedidos a precios competitivos dentro del concepto de Justo a Tiempo. Se hace mención al proceso de envío al mercado local y al de exportación en el evento de ser factible el despacho al mercado externo. 1.3.1 Condiciones generales de la Distribución Física Los aspectos generales que se aplican a los productos del sector agroindustrial y de alimentos, para lograr una logística adecuada para su comercialización, se debe tener en cuenta aspectos, tales como el transporte del producto básico, el cual está determinado por la perecibilidad, la distancia y el valor, factores que son regulados por el tiempo. Dentro de los aspectos a ser tenidos en cuenta en el proceso logístico, se destacan: La recolección en el lugar de producción El transporte al centro de acopio o procesamiento La clasificación, desinfección, envase y adecuación. Transporte a las bodegas de comercialización. Manejo y distribución Comercialización al consumidor Cada uno de los procesos tiene una serie de pasos que permiten ser analizados pormenorizadamente según las condiciones especiales de la zona de cultivo y sus propias características. Se destacan entre otras las siguientes referencias: Pre-enfriamiento con aire forzado

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Sensibilidad al daño por temperatura. Humedad relativa. Tiempo de tránsito requerido desde la zona de producción de materia prima hasta la comercialización o de la cosecha a los procesos agroindustriales. 1.3.2 Aspectos básicos del proceso logístico En el proceso logístico para el manejo de productos alimenticios y agroindustriales, se debe tener en cuenta que la calidad se inicia desde la consecución de la materia prima , se destaca en los procesos de producción, adecuación y empaque, y se debe

mantener

en

el

transporte

y

almacenamiento,

lo

cual

permite

la

comercialización y entrega. En el proceso logístico, se debe definir con anticipación los requerimientos en el proceso de entrega en el mercado local o en exportación, como son el empaque, mano de obra, equipo de transporte, programación de embarques, puerto o aeropuerto de salida al mercado internacional, instrucciones al agente de carga, condiciones de embarque, cupos en las naves o aeronaves, procesos de inspección, documentación, así como también contar con alternativas en caso de emergencia en la cual no sea factible entregar el producto en el tiempo requerido para no perder la producción y lo más importante el cliente. En el Transporte Interno se debe evaluar si la infraestructura es adecuada para las condiciones de perecibilidad del producto, en aspectos de las rutas y vías, y condiciones de operación. En el transporte Internacional se deben conocer las condiciones de manejo de la carga, condiciones de perecibilidad, volúmenes y frecuencia de despachos, necesidades de equipo de manejo en tierra tanto en origen como en destino, disponibilidad del personal.

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En los puntos de embarque y desembarque en origen y en destino debe estar coordinada la entrega de la carga, los aspectos aduaneros y fitosanitarios, el aforo de la mercancía, las necesidades de bodega de frío, el manejo y el transporte para la redistribución al comercializador o al consumidor final según el caso. 1.3.3 Aspectos específicos. La infraestructura de vías Conocer la infraestructura vial y de comunicación con los centros de consumo con anterioridad al envío de la mercancía Otro aspecto fundamental de tener en cuenta en la ubicación de los centros de abastecimiento, pues los productos alimenticios

o agroindustriales son de alta

sensibilidad y en general a la perecibilidad. La logística de las materia primas El proceso de compra de materia primas debe ser planificado con anterioridad de tal forma que se tenga en cuenta aspectos sobre: La adecuación de los recipientes de recolección y abastecimiento en cajas o vasijas que permitan el fácil traslado a los centros de producción Los palets y cajas especializadas y diseñadas para el transporte. El manejo del producto debe ser higiénicamente cuidado . Debe evitarse los golpes y mala manipulación durante el transporte Evitar el sobrecalentamiento del producto, es decir, se debe mantener las condiciones de conservación a una temperatura adecuada por lo general menor a los 12 grados centígrados, El tiempo de transporte entre centros de abastecimiento de materia prima y la zona de procesamiento debe ser el menor posible. Se deben programar las horas de la mañana para el abastecimiento.

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Transporte al centro de acopio

Los vehículos más comunes utilizado para el traslado del producto agroalimentarios, deben ser acondicionados al tipo de producto, que permita el fácil manejo de la carga y con el acondicionamiento necesario para mantener el frío de tal forma que no se pierda la cadena. El piso del vehículo debe ser nivelado de tal forma que se puedan manejar las Estibas de madera donde se colocan las cajas o bandejas. En viajes cortos donde

no se requiere que se tenga sistemas de ventilación

especial, pero cuando el vehículo debe esperar la carga debe estar en zona sombreada para evitar el calentamiento, así como también poseer un techo falso para evitar la radiación sobre los alimentos Las zonas de cargue y descargue debe ser cuidadosamente diseñadas. La Logística de Producción En los

centros de producción, se realiza el recibo y control de calidad

de las

materias primas , clasificación, selección, tratamiento de lavado, empaques, procesamientos, embalaje, control de calidad, y almacenaje en frío hasta su envío al destino. Por lo general en éstos centros de producción en las factorías modernas se cuenta con infraestructura adecuada para la manipulación del producto mediante cajas y estibas de tal forma que siempre se tenga un punto de apoyo, es decir mano a mano, cinta transportadora o equipo mecánico. En cuanto a empaque y almacenamiento se deben cumplir las normas específicas

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para cada producto e igualmente verificar la reglamentación aplicable en los mercados de los distintos países. Se destaca en cuanto a empaques y embalajes las normas ISO, las cuales recomiendan desarrollar el módulo de 60 cms. X 40 cms. y sus múltiplos o submúltiplos para que se adecue a los equipos de transporte. El transporte al comercializador local o al puerto de embarque internacional El transporte de productos agroalimenticios

debe realizarse en camión cerrado,

ventilado o refrigerado , o en contenedor refrigerado, y se debe prever el tiempo de tránsito de tal forma que se tenga suficiente tiempo para la transformación o comercialización. Se destaca que en el evento de requerir frío, los equipos de transporte terrestre y los contenedores no sirven para enfriar o bajar temperaturas, sino para mantener temperaturas, por lo cual es conveniente que hayan sido preenfriados antes del cargue para evitar que se transfiera el calor del piso, techo y paredes a la carga. Se requiere hacer un chequeo del estado del equipo antes de estibar la carga para que la circulación del aire sea la óptima y no haya pérdidas de temperatura. Igualmente, se debe dar instrucciones al transportador sobre las condiciones de manejo del producto, así como de los chequeos de temperatura y humedad recomendadas. Recibo del producto en destino Cuando los productos van al mercado local por lo general se entrega en la bodega comercializador final, que debe contar con infraestructura de manejo de los alimentos,

cuartos adecuados para el manejo de las cajas y de las estibas e

indicaciones sobre su manipulación.

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Cuando el producto va al mercado externo, antes de enviarlo al exterior debe surtir una serie de manejos en los puertos y aeropuertos dependiendo del modo de transporte a utilizar. Manejo de la carga en el Aeropuerto y Transporte Aéreo Cuando se realicen exportaciones vía aérea, se deben tener en cuenta algunos pasos que se realizan en la exportación en el terminal aéreo, así: Traslado de la mercancía del vehículo a los pallets aéreos. Aforo de la mercancía por la DIAN (Dirección de Aduanas). Inspección fitosanitaria por el ICA. Certificación del servicio de salud. Verificación del embarque por las autoridades de narcóticos. Traslado de la mercancía del vehículo a los pallets aéreos. Embarque de los pallets en el avión. Documentación de exportación. Sobre los pasos anteriores se destaca: La falta de infraestructura de Frío en los aeropuertos, por lo cual el camión debe permanecer estacionado en plataforma hasta el traslado del producto a los pallets para ser estibado en el avión. La irregularidad en los vuelos de servicio carguero y la limitada capacidad de bodega en los vuelos de pasajeros con itinerario, originada por la falta de capacidad de negociación del exportador y por los bajos volúmenes de carga. En el transporte aéreo, las reservas de cupo deben hacerse ante las líneas aéreas o por intermedio de las agencias de carga, con tres días de anticipación en

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baja temporada y con cinco días o más en alta temporada. Cuando el embarque se realiza en contenedores aéreos no refrigerados, o manejado en pallets, se requiere una estrecha coordinación con las líneas aéreas tanto en el aeropuerto de origen como en destino para proteger el producto cuando los vuelos sufren retrasos. Transporte Marítimo en Contenedor Como alternativa para la exportación de productos agroalimenticios

por

vía

marítima, se cuenta con servicios de transporte en contenedor refrigerado (reefer) los cuales poseen una unidad de auto refrigeración, la cual puede ser regulada según las condiciones de la atmósfera. El contenedor refrigerado ventilado (CONAIR), no cuenta con equipo autónomo para la producción de frío, pero es conectado a sistemas centrales de los buques o mediante la adaptación de equipo especializado. Estos dos tipos de contenedores son los que se utilizan en forma generalizada para el transporte de perecederos. Para el transporte al mercado mundial se han hecho ensayos con nuevas tecnologías que se han desarrollado para el transporte de frutas y hortalizas, como son el uso del contenedor de atmósfera controlada y la congelación rápida individual (Individual Quick Freezing IQF). Tanto para el uso de contenedor de atmósfera controlada o el contenedor por sistema IQF, deben realizarse las pruebas respectivas, y sus despachos deben abarcar como mínimo un contenedor de 20’, pero es aconsejable el de 40’. El resultado previsto, permite entregar un producto de apariencia fresca después de 3 a 4 semanas, a precio razonable de transporte.

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Para productos procesados, es recomendable su envío al mercado internacional en contenedores ventilados o de carga seca que permitan su mejor manejabilidad. En general, es aconsejable cumplir con estrictos requisitos en el aspecto logístico, y se necesita adelantar mas

investigación del manejo, empaque, transporte,

especialmente en los procesos de poscosecha, preenfriamiento, sensibilidad

al

enfriamiento, congelación y demás aspectos básicos de la comercialización, así como capacitar y concientizar a todos los que participan en la logística de la Distribución Física hacia el mercado nacional e internacional. 1.3.4 Aspectos metodológicos para la Logística de las Distribución Física La metodología recomendada por el Centro de Comercio Internacional de la UNCTAD / OMC

destaca

en diversos estudios realizados para evaluar la

distribución física del sector alimentario los siguientes aspectos: Características del embarque 1.

Identificación del producto, bien sea como materia prima o producto procesado

pero claramente definido. 2. Características de la carga, contempla la naturaleza de la carga, el factor de estiba, , el embalaje, los proceso de unitarización , etc. 3. Condiciones de venta, el Incoterms, los plazos de entrega, condiciones de pago. 4.

Lugares de paso, y su análisis de las facilidades para mantener el producto en

condiciones adecuadas. Definición de los componentes del costo

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Definición de los componentes de costo en Colombia a) Directos: compuestos básicamente por embalajes, documentación, manipulación, transporte principal, seguros, anegamientos, etc. b) . Indirectos: donde se reflejen los costos administrativos y el costo de capital e inventario. Los datos anteriores podrán ser analizados para transporte internacional y con base en ellos se prepara la matriz de costo y tiempo. Proexport Colombia Desarrollo un sistema de software para cálculo de costos de Distribución Física Internacional. (Fuente Proexport Colombia). Ver Anexo 1 Software para cálculo de costos de Distribución Física Internacional. Condiciones de un buen transporte Para efecto de analizar lo concerniente a tener unas condiciones óptimas de transporte se deberá tener en cuenta los siguientes aspectos: Mercado y condiciones de venta. Entrega oportuna. Condiciones que preserven la calidad del producto. Rentabilidad para las partes. Disponibilidad en las zonas de producción. Frecuencias y cupos. Rutas. Indices de puntualidad. Ventajas y desventajas del servicios. Fuente Edgar Higuera Gomez CCI-UNCTAD/OMC.

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1.4 El almacenamiento y la cadena logística. En el futuro propendemos por aprovechar al máximo en el almacenamiento la mano de obra, los espacios y los equipos. Almacenar lo podemos definir como el conjunto de actividades que se realizan para guardar y conservar artículos en condiciones optimas para su utilización desde que son producidas hasta que son requeridos por el usuario o cliente final; dichos productos pueden ser materias primas, material de acondicionamiento, artículos en proceso o productos terminados.

Con un correcto almacenamiento podemos

obtener beneficios económicos y beneficios en servicios. Existen diferentes tipos de almacenes o bodegas entre las cuales podemos contar el de materias primas , materiales auxiliares , materiales en proceso , productos terminados, herramientas y equipos , refacciones material de desperdicio , materiales obsoletos, devoluciones etc. En estas bodegas se nos pueden presentar problemas de espacio insuficiente, personal insuficiente , necesidad

de entrenamiento del personal, inadecuada

localización física, mala distribución interna, falta de equipo para movilización de mercancía , etc. Es por esto que cuando se va a diseñar una bodega se debe tener en cuenta los componentes externos de la cadena de distribución y los internos de la organización.

Entre los componentes externos de la cadena de distribución encontramos los proveedores , los fabricantes y los consumidores.

Entre los componentes internos de la organización

encontramos, mercadeo y

ventas, finanzas , control de inventario, producción, operaciones, compras, gerencia de sistemas de información y recursos humanos.

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En las organizaciones tradicionales, encontrábamos

que

los jefes de bodega

dependían del departamento donde estaban ubicados. En una nueva organización funcional los jefes de bodegas, deben depender de una sola cabeza, que es el jefe de logística de la organización.

Manejo de Inventario o Manipuleo. Es el arte o ciencia que involucra el movimiento , preparación, colocación, y embalaje de las existencias que ingresan o salen

de los almacenes

cualquiera sea su estado o tipo

de articulo

y las

actividades relacionadas, con el transporte ( Cargue, traslado y descargue).

En el manipuleo es importante tener en cuenta con respecto a la mercancía de esta, el tiempo de aprovisionamiento y de despacho , las cantidades y el espacio donde se van a colocar.

Al hacer una correcta manipulación

buscamos reducir costos , aumentar la

producción , ahorrar tiempo y materiales , reducir perdidas , disminuir accidentes de trabajo , y aumentar la utilización del espacio.

Pero para lograr los objetivos anteriores debemos establecer métodos y sistemas de trabajo, planeación de mano de obra , control y medición de resultados , diseño de planta, diseño de equipos.

PENDIENTE

38


Figura 1.3. El almacenamiento en la cadena logística hortofrutícola

1.5 El transporte y la cadena logística. Elemento fundamental de la cadena logística, que interviene en cada una de las etapas en diferente manera, incluye los sistemas de transportadores como bandas y mesas, montacargas , elevadores, camiones, y en general todos los elementos que se relacionen con el desplazamiento de mercancías:

Montacargas: Se clasifican de acuerdo a las necesidades operativas según altura de elevación, peso de la carga a transportar, terreno sobre el que operan, y combustibles utilizados para el desplazamiento. En Colombia la selección y adquisición de estos equipos es deficiente, ya que no se estudian las alternativas tecnológicas antes de la compra de los equipos. Otro inconveniente radica en que el costo de estos equipos es elevado, limitando su compra a empresas grandes.

Camiones: Una estrategia encaminada a la estandarización y manejo eficiente de cargas, implica que las medidas de los camiones (ancho, largo y alto), correspondan con las unidades de paletización y embalaje definidas, con el fin de aprovechar al máximo la capacidad volumétrica disponible.

39


PENDIENTE

Figura 1.4 El transporte en la cadena logística Hortofrutícola

1.6 Almacenamiento y Transporte en la cadena postcosecha de frutas y hortalizas en Colombia En el país hasta hace poco tiempo se ha venido estudiando el problema de logística, almacenamiento y transporte para el manejo de frutas y hortalizas como un problema global que involucra diferentes áreas como: El desarrollo vial. Transportadores Centros de acopio Distribuidores (Bodegas). Sistemas de almacenamiento Estibas Estanterías Montacargas. Sistemas de Información. Empaque y Embalaje

Todos estos elementos deben tomarse como un conjunto global para definir una estrategia encaminada al mejoramiento de la cadena logística hortofrutícola a nivel nacional.

40


Los esfuerzos iniciales se han concentrado en la cadena logística hacia importaciones y exportaciones, basándose en los estándares y internacionales para el manejo de los productos.

En las demás áreas como en infraestructura vial, camiones y transportes, sistemas de almacenamiento y sistemas de información, es aun muy poco lo que se ha trabajado.

Se debe emprender un programa en el cual participen Productores, distribuidores, comercializadores y transportadores, para desarrollar la cadena logística de frutas y verduras en Colombia, tomando como base los estándares internacionales, fundamentalmente utilizando las normas ISO, para estandarización.

Del análisis del caso de sistemas logísticos para frutas y hortalizas se encuentran problemas como: Carencia de Sistemas de información Almacenamiento deficiente Débil análisis del Impacto ambiental generado Degradación permanente en el tiempo de las frutas y verduras Retrasos y demoras en los despachos y recibos de los alimentos Responsabilidad no asignada en la cadena La principal causa de estos problemas se debe a una Falta de integración de la cadena logística compuesta por: Productores en el campo Cooperativas y Centros de acopio Transporte en todos los niveles (En fincas, de fincas a centros de acopio y de centros de acopio a Ciudades y grandes centros de distribución) Bodegaje

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Comercializadoras y distribuidores Puntos de venta Cliente final

Adicionalmente problemas como la Carencia de políticas de normalización, Deficiente infraestructura vial, bajo desarrollo de sistemas de información, sumados a la dificil situación de seguridad. Para la solución de estos problemas es necesario implementar sistemas de Información en fincas y centros de acopio; incorporación de Tecnologías duras, principalmente para manejo eficiente de los alimentos, que eviten el maltrato de los mismos, así como eficiente cadena de frío; sistemas de almacenamiento adecuados; mecanización y automatización en procesos y capacitación en nuevas tecnologías, sistemas y procedimientos de cosecha, postcosecha y transformación de frutas y verduras. Se deben incorporar tambien: Transporte de carga mas eficiente y de mayor escala a nivel terrestre Sistemas especializados de cargue y descargue Mejorar la cultura de paletización y apilamiento de los productos para evitar maltratos y deterioro Adaptación de normas y estándares internacionales Adopción de tecnologías duras en: Accesorios adicionales para carga y descarga Procesos de almacenamiento Construcción de Centros de acopio y bodegas de facil limpieza y mantenimiento

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Utilización de sistemas de conservación de las frutas y verduras (cadena de frío).

1.7 La cadena logística y los sistemas de información. 1.7.1 Funciones Básicas de un Sistema de Información para Logística. Un sistema de esta naturaleza debe cubrir cinco funciones básicas de los negocios en una organización : •

Servicio al cliente : procesamiento de las órdenes o pedidos, los precios de los mismos, determinación de donde y cuando despacharlos y su seguimiento.

•

Manejo de inventarios : determinación de cuanto producto hay en existencia, cuanto se debe mantener en la red de negocios y donde ubicarlo, asumiendo que haya bodegas múltiples o servicio de terceros.

•

Compras : quiénes son los proveedores y en qué condiciones hacen sus despachos.

•

Almacenamiento : cómo almacenar los alimentos y satisfacer las órdenes de los clientes para garantizar que las reciban en la fecha esperada.

•

Transporte : manejo y movimiento de frutas y verduras, a partir de las fincas, centros de acopio y bodegas hasta el consumidor, en la forma más efectiva.

El objetivo general es ayudar a optimizar el flujo de frutas y hortalizas a través de estos procesos.

1.7.2 Ventajas Principales de un Sistema de Información para Logística. Primero, permite reducir significativamente los niveles de inventarios, señalando el equilibrio entre la oferta y la demanda. Si el encargado puede predecir que pedirán los clientes, podría reducir el stock de seguridad. Segundo, ayuda a mejorar la productividad del trabajo en la bodega. Si se pueden planificar los despachos para

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que correspondan con la llegada de los materiales a la bodega, se reduce el movimiento de mercancía en esta. Y tercero, mejora el servicio al cliente : con la información disponible esta en capacidad de saber si puede atender algún pedido específico y cuando estaría hecha la entrega.

1.7.3 Software Existente para la Gestión de la Cadena de Suministros MRP (Planeación de Requerimientos de Manufactura). Se concentra en la planta y la producción de unidades. MRP II (Planeación de Recursos de Manufactura). Maneja un concepto más global de la planificación de la compañía. DRP (Planeación de los Requerimientos de Distribución). Tiene una cobertura bastante amplia. Considera la existencia de una o más plantas y una o más bodegas. Se mete en el manejo de la cadena de distribución teniendo en cuenta el transporte y la demanda. Pick Ware para preparación de pedidos. Slot Ware para diseñar y acomodar objetos en las bodegas. Otros : Manufacturing Pro, MF Pro, PBCS. Sistemas de Información en Colombia El sector agropecuario colombiano se encuentra en una etapa de transición determinada por procesos de modernización, reconversión y diversificación productivas, que exigen un soporte tecnológico que garantice la generación de condiciones propicias para competir tanto en los mercados internos como en los externos en este sentido se hace necesario incorporar sistemas de información logísticos como ayuda tecnológica que facilite el mejoramiento de la cadena logística hortofrutícola.

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La CCI creo un Sistema de Información Estratégica para el Sector Agroalimentario, SIESA, como herramienta integral para la toma de decisiones y para la planificación sectorial, que cuenta con información sobre; comercio exterior, precios y mercados nacionales e internacionales, tecnologías de producción y poscosecha, estadísticas de producción, normas técnicas y fitosanitarias. Su objetivo no es solo presentar información primaria, sino ofrecer series estadísticas e indicadores agregados así como análisis de inteligencia de mercado hechos por analistas y expertos del sector. ( Fuente Clara Gonzalez CCI 2000)

1.7.4 Algunas Recomendaciones para la Adquisición del Software Conocer las necesidades reales de información de la compañía que compra. Asesorarse en el proceso de selección y compra. Garantizar que el proveedor este en capacidad y se comprometa a realizar las adaptaciones a las condiciones específicas de la compañía que compra. Este tiene que ser el valor agregado del proveedor.

1.8 Mejora de la rentabilidad en la Gestión logística Agroalimentaria. A continuación se enumeran algunos apreciaciones que permiten una vez aplicadas correctamente y metódicamente llega la mejorar la rentabilidad del mercadeo y lo que es más importante en el mundo globalizado, competir. Para el productor de materias primas: Negocie las condiciones que evitan romper la cadena de frío de los perecederos. Integre al Operador logístico en su cadena de suministro para reducir costos de almacenamiento y gestión de Stocks. Descubra como a través de una buena logística se diferencia su productos.

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Trabaje con mercados de futuros Identifique la calidad de los productos e intégrese a la certificación con las normas ISO. Para el Productor: Integre a sus proveedores al esquema de producción de la empresa Trabaje con proveedores previamente calificados Capacite a su personal en factores que generen rentabilidad empresarial y mejoras en servicio al cliente Conozca la cadena logística desde la adquisición de la materia prima hasta su consumidor final. Para el Comercializador y Distribuidor: Asegúrese del reaprovisionamiento continuo mediante el uso de una logística apropiada. Aproveche las nuevas tecnologías de comercialización . Integre la infraestructura de manejo y transporte al control de servicio al cliente. Recuerde cada cliente tiene su propia logística, aprenda de todos.

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Resumen del Modulo Las actividades de Logística por excelencia son :

Almacenamiento, distribución,

transporte e información. De la forma como se combinen los factores depende si aporta o no valor al producto, de donde surge la estrategia de penetración de mercados basada en esa actividad. El desarrollo de la cadena logística debe partir de conocer las necesidades del mercado, bien sea nacional o internacional, los componentes de la cadena para cada caso en particular varían según la demanda de mercado. Las condiciones generales de la Distribución Física son: La recolección en el lugar de producción, el transporte al centro de acopio o procesamiento, la clasificación, desinfección, envase y adecuación, transporte a las bodegas de comercialización, manejo, distribución y comercialización al consumidor. Aspectos básicos del proceso logístico En el proceso logístico, se debe definir con anticipación los requerimientos en el proceso de entrega en el mercado local o en exportación, como son el empaque, mano de obra, equipo de transporte, programación de embarques, puerto o aeropuerto de salida al mercado internacional, instrucciones al agente de carga, condiciones de embarque, cupos en las naves o aeronaves, procesos de inspección y documentación. Otros aspectos específicos son: La infraestructura de vías, la logística de las materia primas, transporte al centro de acopio, la Logística de Producción, el transporte al comercializador local o al puerto de embarque internacional, recibo del producto en destino, manejo de la carga en el Aeropuerto y Transporte Aéreo y transporte Marítimo en Contenedor .

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Almacenamiento Almacenar lo podemos definir como el conjunto de actividades que se realizan para guardar y conservar artículos en condiciones optimas para su utilización desde que son producidas hasta que son requeridos por el usuario o cliente final. Las condiciones de un buen transporte son: Mercado y condiciones de venta, entrega oportuna, condiciones que preserven la calidad del producto, rentabilidad para las partes, disponibilidad en las zonas de producción, frecuencias y cupos, rutas, Indices de puntualidad y ventajas y desventajas de servicios. Los principales problemas que presenta Almacenamiento y Transporte en la cadena postcosecha de frutas y hortalizas en Colombia se encuentran en Desarrollo vial, Transportadores,

Centros de acopio, Distribuidores (Bodegas), Sistemas de

almacenamiento,

Sistemas de Información, Empaque y Embalaje

Las Funciones Básicas que un Sistema de Información para Logística debe con tener son Servicio al cliente, Manejo de inventarios, Compras, Almacenamiento y Transporte

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FOTOGRAFÍA A COLOR

MODULO 2 ALMACENAMIENTO DE FRUTAS Y HORTALIZAS

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MODULO 2.

ALMACENAMIENTO DE FRUTAS Y HORTALIZAS Página

INTRODUCCION

2-5

2.1

Manejo de la bodega

2-7

2.1.1

Indicaciones para cargar las bodegas

2-7

2.1.2

Control del ambiente almacenado

2-10

2.1.3

Conservación de la calidad durante el almacenamiento

2-15

2.1.4

Mantención y sanitización

2-17

2.2

Optimización del espacio de almacenamiento

2-22

2.2.1

Sistemas de estanterías

2-22

2.2.2

Tipos de estanterías

2-22

2.2.3

Logística en estantería para manejo de frutas y hortalizas

2-28

2.3

Inventarios

2-30

2.3.1

Tipos de inventarios

2-30

2.3.2

Estantería según rotación de inventarios

2-31

2.3.3

Estiba según rotación de inventarios

2-32

2.3.4

Rotación según empaque

2-32

2.4

Seguridad industrial en almacenes de frutas y hortalizas

2-34

2.4.1

Seguridad en instalaciones

2-34

2.4.2

Seguridad industrial de personas

2-35

2.5

Aspectos económicos del almacenamiento

2-36

Resumen del módulo

2-

50


51


FLUJOGRAMA PARA EL ESTUDIO DEL MODULO 2

Almacenamiento de frutas y hortalizas Conocer las operaciones que se realizan en las Objetivo

operaciones de almacenamiento con el fin de determinar los elementos clave para la óptima aplicación en el manejo de frutas y hortalizas.

Contenido

2.1

Manejo de la bodega

2.1.1

Indicaciones para cargar las bodegas

2.1.2

Control del ambiente almacenado

2.1.3

Conservación de la calidad durante el almacenamiento

2.1.4

Mantenimiento y sanitización

2.2

Optimización del espacio de Almacenamiento

2.2.1

Sistemas de estanterías

2.2.2

Tipos de estanterías

2.2.3

Logística en almacenamiento para manejo de frutas y hortalizas

52

2.3

Inventarios

2.3.1

Tipos de inventarios


2.3.2

Estantería según rotación de inventarios

2.3.3

Estiba según rotación de inventarios

2.3.4

Rotación según empaque

2.4

Seguridad industrial en almacenes de frutas y hortalizas

2.4.1

Seguridad en instalaciones

2.4.2

Seguridad industrial de personas

2.5

Aspectos económicos del almacenamiento

Resumen del módulo

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OBJETIVOS General Conocer las operaciones que se realizan en el almacenamiento con el fin de determinar los elementos clave para la óptima aplicación en el manejo de frutas y hortalizas.

Específicos

Identificar las operaciones rutinarias que se realizan en la bodega y los controles que es conveniente tener presentes para conservar el producto almacenado.

Enumerar los diferentes sistemas de estanterías mas utilizados para optimizar el espacio de almacenamiento y reconocer sus ventajas y desventajas.

Establecer los sistemas de inventario acordes con la forma como se maneja el producto en una bodega de almacenamiento de frutas y hortalizas.

Considerar los diferentes aspectos relacionados con la seguridad industrial para garantizar un funcionamiento seguro de la bodega.

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INTRODUCCIÓN

En los países tropicales como Colombia, el almacenamiento de frutas y hortalizas se realiza como respuesta a las condiciones coyunturales de oferta y demanda. Aunque algunas veces es resultado de un análisis estructural de la situación internacional, buscando conservar producto en función de las "ventanas de mercado" por algunas semanas, el almacenamiento casi siempre se realiza para garantizar el suministro permanente de materia prima al área de proceso de la empresa exportadora. Las condiciones del clima, la concentración de la producción en épocas de cosecha, la incidencia de plagas y enfermedades así como el hecho que la producción de frutas y hortalizas no se realiza de manera programada, hace difícil prever la cantidad de fruta de que se dispondrá hacia el futuro.

El almacenamiento busca mantener las características del producto fresco utilizando ambientes controlados; por lo general este almacenamiento se da por muy pocos días; para muy pocos productos se trata de almacenamientos por largos periodos de tiempo.

Existen muchos métodos de almacenamiento que van desde aquellos más sencillos como el recubrimiento con materiales protectores que modifican el ambiente alrededor del producto, hasta los sistemas que vigilan la concentración de los gases en el almacén. Los primeros son utilizados para almacenar por periodos cortos, pero no permiten controlar las condiciones de almacenamiento y por lo mismo no se puede determinar la vida útil del producto. El sistema ideal y el más utilizado sigue siendo la refrigeración mecánica. Aunque existen sistemas mas sofisticados como las atmósferas controladas, estas son más eficientes sólo

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como complemento de la refrigeración; además la ventaja adicional obtenida es poca si se tiene en cuenta que en exportación de frutas y hortalizas es muy corto el tiempo de almacenamiento.

El sistema de almacenamiento comprende dos funciones primordiales: el mantenimiento de inventarios (almacenamiento) y el manejo adecuado de los productos, que comprende todas las actividades de carga y descarga, el traslado del producto a las diferentes zonas del almacén y a la zona de preparación de pedidos; estas operaciones deben realizarse de una forma ordenada, controlada y secuencial.

El diseño y la ubicación de la instalación viene dada por el tiempo de almacenamiento de los productos y por los requerimientos que impone dicho almacenamiento tales como condiciones ambientales y tipo de producto. El rango de productos que se pueden almacenar varía desde los que están listos para su introducción al mercado (frutas y hortalizas frescas) hasta materias primas (pulpas, concentrados, precortados, congelados), y productos semi-facturados en espera de algún tratamiento posterior.

La rotación que presenten los productos alimenticios determina la organización de los sitios de almacenamiento para lograr el mejor aprovechamiento del espacio y el menor gasto de tiempo durante las operaciones de cargue y descargue.

El objetivo primario de la disposición del espacio de almacenamiento es buscar la reducción del número de movimientos requeridos en cargue y descargue, y asegurar una mejor utilización del espacio de almacenamiento.

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Para esto se puede recurrir al empleo de unidades de almacenamiento que sirvan de transporte tales como cajas, estibas, sacos, canastillas, cestos etc.; además del empleo de aparatos de servicio técnico, que pueden ser desde una escalera de mano hasta un montacargas.

Durante el almacenamiento, los controles de productos van desde tarjetas o fichas que manejan la información del lugar de almacenamiento, señalización de estanterías y cajones, hasta sistemas de automatización total, con equipos computarizados y manejo de software para maximizar la eficiencia del almacén.

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2.1 Manejo de la bodega. El tamaño y la complejidad de la bodega determinan la organización del almacenamiento. Se tendrá en cuenta como primera medida quiénes utilizarán la bodega, que destino tienen los productos que allí se almacenarán,

con qué

frecuencia se utilizará la bodega a plena capacidad (estacionalidad de la producción), además de aspectos técnicos relacionados con la ubicación, el tamaño y la distribución de espacios. Para el buen manejo de las bodegas refrigeradas se necesitan conocimientos y experiencia en:

Indicaciones para cargar las bodegas de almacenamiento. Control de variables ambientales dentro del almacenamiento. Condiciones de almacenamiento de los productos. Manejo, control y mantenimiento del equipo de refrigeración. Limpieza e higiene de la bodega. Entrenamiento del personal en la operación de la bodega.

2.1.1 Indicaciones para cargar las bodegas. El proceso de carga se realiza lo mas rápido posible para evitar incrementos grandes de temperatura dentro de la bodega; ello implica una organización adecuada del proceso. Se sugiere el uso de rieles para agilizar el ingreso y salida de los pallets. (Figura 2. 1)

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Figura 2. 1 Rieles que facilitan el ingreso y salida de los productos.

La intensidad de la operación será en relación con la cantidad de producto que el sistema de refrigeración es capaz de recibir (kg/hr); para ello, el preenfriado de los productos y de la cámara de almacenamiento es primordial; ello además evita la deshidratación rápida que se presenta en el producto cuando la diferencia de temperatura entre el producto y el ambiente es muy extrema. No se debe cargar la bodega y luego arrancar el equipo de refrigeración, pues esto también causa deshidratación al producto. La apertura de las puertas es un importante punto para la filtración del calor y debe ser controlado por medio de una administración disciplinada. Se sugiere instalar sistemas de apertura rápida tanto desde el exterior como desde el interior de la bodega (Figura 2. 2).

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Figura 2. 2 Sistema de apertura rápida de puertas.

En las áreas de tránsito entre la bodega y el exterior, donde las puertas necesitan permanecer abiertas durante períodos largos, se puede proveerse de una cortina de tiras de PVC flexible anchas y transparentes para evitar la filtración de calor (Figura 2. 3).

Figura 2. 3 Cortina de plástico a colocar en las puertas de la bodega.

El uso de topes en las puertas (Figura 2. 4) evita que cuando se utilicen vehículos en estas operaciones, éstos golpeen las puertas y dañen su ajuste.

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Figura 2. 4 Topes utilizados para impedir daños al sello de las puertas.

La acomodación de los productos se hace según orden previamente establecido; para facilitar el control de los productos, se pueden dibujar sobre el piso con pintura amarilla, las diferentes áreas de colocación de arrumes; si la bodega no es de gran altura, esto se puede realizar en el techo para facilitar la labor. La bodega no debe llenarse completamente; se debe considerar un 10% del volumen de la misma para facilitar la recirculación de aire.

El estibado de los productos debe ser de modo que no dificulten la circulación, ya que ello podría permitir la formación de áreas localizadas en donde se acumula el calor (focos de calor) lo que propicia el deterioro prematuro del producto. Además esto permite la inspección periódica durante el almacenamiento y por lo tanto, la eliminación del producto infectado, sobremaduro o deteriorado, si fuera necesario.

La altura de los arrumes no puede superar la parte inferior de los evaporadores cuando éstos se encuentran instalados en el techo. Esto facilita la recirculación del aire y evita la formación de áreas con temperaturas mayores; se recomienda proteger los empaques que se encuentra cercanos al evaporador, para evitar su sobreenfriamiento.

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Los empaques a utilizar deben estar diseñados para facilitar el paso del aire inmediatamente alrededor de los productos. Las ranuras de ventilación en los lados y en los bordes horizontales aceleran el enfriamiento, solo si se deja un espacio adecuado (mínimo 10 cms) entre los embalajes y la pared para que circule el aire frío situados de modo tal que la corriente de aire pase sin impedimentos de un embalaje a otro. Para lograrlo se utilizan topes en las paredes que impiden que el arrume se apoye en la pared (Figura 2. 5).

Figura 2. 5 Topes para impedir arrumes contra la pared.

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Es conveniente utilizar una antecámara con una temperatura intermedia entre el exterior y la bodega; esto además de reducir el ingreso de aire caliente al almacenamiento, evita la condensación de agua que ocurre cuando los productos fríos son colocados a una temperatura mayor.

2.1.2 Control del ambiente de almacenamiento. La utilización del frío para la conservación de fruta fresca de exportación exige el medir diferentes variables para monitorear y controlar dicho proceso. Esto permite saber si el proceso se está llevando a cabo en buena forma, y tomar las decisiones correspondientes para que la condición de la fruta en destino sea óptima y permita acceder a mejores precios.

Existen tres parámetros que determinan la buena calidad del almacenamiento refrigerado, según el producto que se esté almacenando; estos son: temperatura (dentro de la fruta y en el aire), humedad relativa y velocidad del aire.

Mediciones de temperatura. Se considera una de las características más difíciles de mantener debido a que su valor puede variar en las diferentes zonas del recinto; su buena distribución dependerá de factores como

el diseño de la cámara de refrigeración, la

distribución de los pallets, la velocidad de circulación de aire y el tipo y material de la estiba.

Cuando el lugar de almacenamiento se encuentre lleno, debe controlarse diariamente la temperatura y se debe examinar regularmente el termostato (véase 2.2.2) para asegurarse que no ha sido manejado en forma indebida. En las

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bodegas de grandes dimensiones, deben usarse termómetros registradores (Figura 2. 6).

Figura 2. 6 Distribución de sensores de temperatura dentro de los pallets.

Es necesario conocer el nivel máximo y mínimo de temperatura en las cajas, tanto para lograr en todas ellas el enfriamiento adecuado, como para evitar enfriar en exceso hasta el punto de causar daño a los productos que se enfrían más rápido; si se dispone de suficientes sensores, se estará en condiciones de detener el enfriamiento en el momento adecuado. La temperatura se debe controlar en varios puntos dentro de la cámara colocando termostatos de resistencia o termocuplas, especialmente:

A la entrada y salida del aire del evaporador. En el área de localización de los pallets (sensores de temperatura de pulpa)

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Estos niveles de temperatura fijados en el termostato, son los responsables de mantener las condiciones térmicas, el intervalo entre estos dos niveles es lo que se conoce como diferencial de temperatura, siendo la máxima diferencia que se acepte. Si este diferencial es muy pequeño el sistema funcionará en ciclos cortos arrancando y parando frecuentemente incrementando el costo de operación; si por el contrario el diferencial es muy alto, los ciclos de arranque y parada serán muy largos originando grandes variaciones de temperaturas de la cámara, lo que puede deteriorar el producto almacenado.

Los termómetros y termostatos deben ubicarse en general a media altura de la pared, lejos de puertas u otras aberturas, cuyo elemento sensible se encuentre alejado unos centímetros de la superficie de la pared y cuando sea posible, en la mitad de uno de los paños grandes de la cámara; también deben estar en un lugar fácilmente accesible, así se encuentre llena la cámara.

Si se utilizan varios evaporadores para una misma cámara, el sensor de temperatura debe estar a igual distancia de ellos y normalmente en la pared opuesta.

Humedad relativa. Es un índice de equilibrio entre el agua del producto y su eliminación por el aire cuando éste pasa por el evaporador. La humedad relativa de la atmósfera de una cámara frigorífica influye sobre la pérdida de peso del producto, debido a fluctuaciones de temperatura debajo el punto de congelación, que al subirla hace que el agua de los productos se evapore y al bajarla se condense en el empaque, afectando la apariencia, calidad nutricional y por supuesto reduciendo su precio.

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De acuerdo con el tipo de producto almacenado se debe fijar un rango de humedad donde éste no pierda agua, que generalmente se encuentra entre 80 y 95% pero controlando que no ocurra daño de sus características al tener un ambiente muy húmedo.

La humedad relativa es controlada por factores como: características físicas y biológicas del producto, cantidad en la cámara de refrigeración, tipo y método de embalaje, tipo de estiba y de apilamiento, movimiento del aire, funcionamiento del equipo, control del sistema de refrigeración, diferencia de temperatura de la cámara, cantidad de producto expuesta al ambiente, ganancias de calor y de vapor de agua, condiciones del aire exterior y duración de los ciclos de funcionamiento de la instalación frigorífica.

De todos ellos el más importante es la diferencia de temperatura (DT), cuanto más pequeña sea la diferencia de temperatura entre la superficie del evaporador y el ambiente, más alta será la humedad relativa en la cámara frigorífica. Otra forma de conseguir esto, es utilizando humidificadores que se encargan de entregar humedad al ambiente en forma de vapor de agua. (Figura 2. 7) Diapositiva

Figura 2. 7 Humidificador.

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El nivel de humedad de la cámara está controlado y medido por medio de higrómetros

Los higrómetros a menudo son inestables y se estropean fácilmente, son sensibles al polvo afectando su exactitud. Es necesario hacer un mantenimiento periódico y comprobar su funcionamiento.

Circulación de aire. El aire es el medio secundario que elimina el calor del producto y su entorno y lo transporta al evaporador siendo devuelto al espacio refrigerado. La velocidad de este aire oscila entre 0.1 a 0,3 m/s cuando se encuentra en contacto con la superficie del producto ó de 0.5 a 0.8 m/s cuando son productos apilados.

El movimiento de aire dentro de la cámara tiene fundamentalmente dos objetivos: Homogeneizar las condiciones de humedad y temperatura y Mejorar la eficacia del evaporador.

El movimiento del aire aumenta por sus diferencias de densidad, lo que se conoce como convección natural o puede ser aumentado por acción mecánica o convección forzada, en este caso se utilizan ventiladores o difusores que regulan la velocidad del aire en la cámara y también sobre el evaporador.

El patrón de circulación de aire depende de varios factores como la cantidad de aire que circula por los ventiladores, dispositivos para la succión y la distribución del aire, cantidad del producto almacenado y diseño de la estiba y el empaque, eficacia del aislamiento, dimensiones y forma de la cámara, temperatura del

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ambiente exterior, diferencias de presión debidas al flujo de aire, condiciones de operación del evaporador y la acumulación de escarcha. (Figura 2. 8)

Figura 2. 8 Acumulación de escarcha sobre el evaporador.

La distribución del aire en la cámara se consigue por medio de ventiladores de largo impulso o por canalizadores; según el tamaño de la cámara puede ser necesario el uso de varios ventiladores. Si el sistema utilizado es por canalizadores se puede colocar un conducto en cada evaporador, ajustándolo debajo del techo de la cámara o en un sistema de piso falso (Figura 2. 9); de esta forma colocando las salidas de aire distribuidas el aire se repartirá por toda la cámara. este sistema es bueno pero muy costoso.

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Figura 2. 9 Piso falso para canalizar el flujo de aire.

Otro sistema de distribución de aire es por medio del sistema de chorro libre de aire impulsado horizontalmente y a alta velocidad por los ventiladores, este sistema es considerado muy eficiente y no es muy costoso, especialmente si se ha establecido un buen plan de estibado

Es difícil establecer un valor real para las velocidades de circulación de aire o para el flujo que deban tener los ventiladores para conseguir una adecuada distribución dentro de la cámara, pero puede definirse un coeficiente teórico de cambios de aire que es la relación entre el volumen de aire que pasa a través del evaporador cada hora y el volumen total de la cámara vacía, utilizando un manómetro de presión de aire; la cantidad de aire que circula será inversamente proporcional a la diferencia de temperaturas entre el aire que entra y el que sale del enfriador en las cámaras de congelación, donde estas diferencias de temperatura son de orden de 1ºC, a veces son necesarias 200 cambios de aire por hora.

2.1.3 Conservación de la calidad durante el almacenamiento. El proceso de almacenamiento no es estático, y continuamente están ocurriendo cambios en el ambiente y en el interior de los productos; identificar los problemas que se pueden presentar en el producto, permite adelantarse a ellos y solucionarlos sin que se presenten pérdidas importantes.

Daños por frío, congelación y calor. Un problema muy común que ocurre durante el almacenamiento tiene que ver con los cambios que ocurren a la temperatura dentro de la bodega, causando efectos adversos sobre los productos.

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Los mejores beneficios se consiguen cuando la temperatura del producto es cercana a su punto de congelación; sin embargo, para algunos productos si la temperatura permanece algún tiempo por debajo de la recomendada, se pueden presentar alteraciones fisiológicas severas. Aunque los efectos son claramente identificados (cambios de color en la pulpa del aguacate, mango y piña, hendiduras negras en la epidermis de mangos, papayas, escaldado), la forma como sucede no está identificada. La temperatura crítica es mas alta en los frutos de origen tropical y varía con la especie y variedad. (Cuadro 2. 1) Cuadro 2. 1 Rango de Temperaturas críticas para algunos productos tropicales. Producto Aguacates

Temperatura (ºC) 4.5 - 13

Mangos

7 - 13

Papayas

7 - 10

Fuente: Martínez Jávega, J.M. (1999). Tendencias Actuales de la frigoconservación de frutos. En: Revista Fruticultura Profesional. No. 102, Mayo-Junio. P. 59.

Estas tablas pueden diferir de un producto a otro; en el caso de los mangos, las variedades Haden, Tommy, Kent, Sulfaida no resisten temperaturas por debajo de los 10ºC, mientras que variedades asiáticas como la Alfonso resisten temperaturas hasta de 8ºC sin sufrir lesiones por frío.

Algunos tratamientos complementarios (ver 2.2.1.3) son muy utilizados para mejorar la resistencia al daño por frío en algunos productos. Los calentamientos intermitentes (5 a 48 horas a 20ºC, 1 o 2 veces por semana) han sido eficaces en la reducción del daño por frío. En todos estos tratamientos térmicos es importante

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optimizar la relación tiempo-temperatura, para normalizar los desequilibrios reversibles del estrés de frío durante el periodo de latencia.

En aguacate dan buenos resultados algunos tratamientos previos con calcio, así como la utilización de ceras; se recomiendan formulaciones a partir de polietileno y concentraciones de sólidos totales de 10 a 12%. También las envolturas plásticas individuales reducen las lesiones por frío en estos productos. (Martínez, 1999)

Pérdida de peso. La mayoría de las frutas y hortalizas pierden agua de manera constante durante el almacenamiento; esto en general es causado por el déficit de humedad entre el aire no saturado de la bodega y los espacios intercelulares de la fruta, que ocasiona a ésta una constante pérdida de agua, la cual no puede reemplazar. Muchos productos muestran síntomas visibles después de presentar una pérdida del 3% de su peso inicial. Los daños que recibe la fruta durante la manipulación pueden incrementar de manera importante (hasta en un 20%) la pérdida de agua.

Así mismo la temperatura del aire dentro de la bodega es importante para conservar la H.R.; primero porque, a medida que la temperatura se reduce la humedad relativa en el ambiente se puede conservar mas alta. Por lo mismo, se puede mantener en mejores condiciones el producto; un producto en el campo a condiciones de 25ºC y 30% de H.R. pierde agua 36 veces más rápido que cuando es colocado en refrigeración a 0ºC y 90% de humedad relativa. (Kader, 1992) Daños por microorganismos. Para el control de los patógenos durante el almacenamiento han dado buenos resultados las atmósferas modificadas y controladas. Se utilizan atmósferas con la siguiente composición:

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O2

2 -4%

CO2

5-7%

Aunque los efectos sobre el patógeno son notorios cuando las concentraciones de oxígeno son inferiores al 2% y de dióxido de carbono superiores al 10%; estos son utilizados

solo

en algunos

productos,

como

fresa,

que

resisten

estas

concentraciones de sin sufrir deterioro en el sabor.

Cuando se trata de atmósferas con muy bajos niveles de O2 (ULO) y o muy altos niveles de CO2 se pueden controlar insectos, especialmente como tratamientos cuarentenarios; este sistema es muy ventajoso pues no deja residuos tóxicos y son competitivos en costos con los agroquímicos, pero sin un control adecuado puede causar anaerobiosis y fermentación en las frutas. Por ejemplo, aunque resulta beneficioso para productos como la piña, el mango y la papaya, no es así para el aguacate Hass. (Yahia, 1994)

2.1.4 Mantenimiento y sanitización. El primer requisito para una eficiente operación de un almacen refrigerado de frutas y hortalizas es tener un buen conocimiento del funcionamiento de las máquinas y de sus características y un estudio constante de las tareas de refrigeración que son necesarias.

Los controles automáticos operan sólo en el intervalo en que se ha especificado, y deben ser continuamente chequeados y ajustados para evitar problemas con los equipos de refrigeración. Se recomienda entonces tener equipos de medición directa (manómetros) para medir la presión. Estos deben ser chequeados cada seis meses por un técnico especialista para estar seguros de su precisión. Los manómetros deben ser fáciles de leer y estar localizados para indicar la succión

72


del compresor y la presión de descarga. El tipo y la precisión de estos manómetros los puede indicar el fabricante, y son dados por los requerimientos del equipo de refrigeración.

La lectura de termómetros e higrómetros se realiza de manera periódica y las condiciones de operación de la bodega no deben cambiar sin alguna razón, que puede ser un cambio en las cargas (productos almacenados) o un mal funcionamiento que requiere del servicio técnico. Las condiciones de manejo deben ser registradas de manera que cualquier cambio sea detectado oportunamente y se tomen las medidas correctivas a tiempo. Conviene mantener un libro donde se anoten tanto los movimientos de producto, temperatura y humedad relativa como las operaciones de mantenimiento realizadas.

Es imprescindible programar la operación de descarche del evaporador, pues el hielo reduce la eficiencia de los equipos y puede ocasionar incrementos de temperatura no deseados. El número y los periodos de descarche se hace según necesidades. Esta operación puede realizarse de diferentes maneras: con aire (compresor parado y ventiladores en marcha), con agua (ducha de agua sobre el evaporador), mediante resistencias eléctricas o mediante gas caliente (con inversión del ciclo de refrigeración). (Durán, 1983).

Ante un problema que presente un almacén de frutas y hortalizas durante su funcionamiento, la primera consideración es la identificación de la causa posible; en la Figura 2.10 se presenta una guía que permite identificar estas causas y dar con la solución precisa.

Estos problemas casi siempre son detectados sólo cuando son de una magnitud que afecta la calidad de los productos refrigerados. Una buena operación debe

73


estar acompañada de un programa de mantenimiento preventivo. De esta forma se reducen los gastos de reparación de partes del equipo y se minimizan tanto los daños en la máquina de refrigeración, como las pérdidas económicas por deterioro de los productos almacenados.

Figura 2. 10 Diagnóstico de averías.

(Tomado de Alarcón, 1992). Los manuales de servicio, las instrucciones de operación y de seguimiento a los diferentes controles y las listas de repuestos las suministran los fabricantes. Además, se recomienda tener el contacto permanente con un técnico calificado que puedan acudir en el momento en que el sistema de refrigeración presente una falla. Algunos de los ítems a tener presente son los siguientes:

74


Las válvulas de expansión Válvulas solenoides Válvulas reguladoras de presión Termostatos Controles de presión de aceite Controles de voltaje Termostatos Controles de baja y alta presión Válvulas de seguridad

De estos ítems, se debe chequear las condiciones de operación dadas por el fabricante, con las que presenta en el momento el sistema. En cuanto a lo relacionado con la energía eléctrica se requiere considerar el estado de las conexiones y elementos complementarios: Revisión de las conexiones y terminales Revisión de conductores Eliminación de fallas a tierra Ajuste de interruptores de cuchillas con fusibles Factor de potencia La adecuada iluminación también es importante. Las bombillas luego de 3000 horas de uso pierden un 10% de su luminosidad inicial. Esta reducción en iluminación se incrementa debida a la suciedad, alcanzando hasta 40%, lo que significa que una bombilla de 100 W al cabo de 3000 horas iluminará como una de 60 W. Se recomienda limpiar las lámparas cada 1000 horas.

75


Se puede establecer un programa de sustitución de lámparas mediante el cual se instalen en grupo lámparas nuevas antes que las antiguas lleguen al final de su vida útil. También se recomienda mantener limpios paredes y techos; los acabados de un recinto se deterioran por acción del tiempo y los índices de reflactancia bajan haciendo que los niveles de iluminación desciendan en forma considerable.

Sanidad dentro de la bodega La exigencia en higiene es muy alta. No debe olvidarse que se trata de cuartos donde se conservarán productos que son sensibles al ataque de hongos y bacterias. Es la mejor manera de controlar el desarrollo de estos patógenos.

Se recomienda una limpieza a fondo por lo menos una vez al año, con un desinfectante que contenga hipoclorito de sodio o sus ingredientes sean tensoactivos,

fungicidas

y

bactericidas.

Si

se

presentan

problemas

de

contaminaciones fuertes, puede utilizarse azufre; si esto se realiza, todos los productos deben sacarse del cuarto y este permanecerá cerrado por 24 horas.

2.2 Optimización del espacio de almacenamiento. Las estanterías son estructuras generalmente metálicas, diseñadas para la organización de productos dentro de una bodega. Proporcionan volúmenes de almacenamiento mayores por su aprovechamiento de la altura.

El uso de estanterías nos ayuda a economizar espacios, aumentar el rendimiento, mejorar el control de inventarios de productos, mantener los productos levantados del suelo proporcionando mayor higiene y limpieza en las bodegas.

76


2.2.1 Sistemas de estanterías. Todas las estanterías se encuentran clasificadas dentro de dos sistemas, fijas y móviles, cuya variación determina un tipo específico de estantería.

Estantería fija. Es toda estantería que no varia su ubicación, su profundidad depende del manejo de inventarios, tipo de montacargas y densidad de almacenamiento, entre estas se encuentra la selectiva, la drive thru, Drive in y dinámica.

Estantería Móvil. Esta estantería es trasladable permitiendo un acceso a cada lugar de almacenamiento, con una mayor profundidad de estibas.

2.2.2 Tipos de estanterías. El tipo de estantería utilizado depende del inventario, la rotación y la vida útil que tenga el producto.

Entre estos encontramos la estantería selectiva, estantería

drive in, estantería drive thru, estantería dinámica y estantería autoportante.

Estantería selectiva. Es una estantería fija, simple y la más usada para almacenamiento de estibas (), todas las estibas tienen un acceso directo. (Sora, 1995)

77


Figura 2. 11 Estantería selectiva de simple profundidad.

Fuente: Guía de Almacenamiento Frigorífico. Instituto Internacional del Frío.

La estantería selectiva puede tener modificaciones estructurales que dependen de factores como densidad de almacenamiento, elementos de transporte y automatización de la bodega.

Estantería Selectiva de doble profundidad: Cuenta con dos espacios de profundidad para colocar dos estibas continuas (); se requiere de montacargas con horquillas extensibles (pantógrafo) para que alcancen a ubicar la carga en el espacio posterior (18).

Figura 2. 12 Estantería selectiva de doble profundidad.

Fuente:

Avances

Internacional del frío.

78

tecnológicos

en

almacenamiento

refrigerado.

Instituto


Estantería Selectiva para pasillo estrecho: Este sistema hace un óptimo uso del espacio, permite un acceso directo para todas las estibas, está especialmente diseñado para utilizar montacargas o grúas necesarias para maniobrar entre los pasillos estrechos y los estantes que alcanzan gran altura (); la estantería usada para pasillos estrechos puede ser de diferentes tipos, no necesariamente estantería selectiva, dependiendo de la rotación, profundidad de estibas y elemento de transporte utilizado. Las bodegas que usan este tipo de estantería son generalmente altamente automatizadas.

Figura 2. 13 Estantería selectiva de pasillo estrecho,

almacenamiento automatizado de doble

profundidad. Fuente: Avances tecnológicos en almacenamiento refrigerado. Instituto Internacional del frío.

Estantería para acumulación compacta (Drive In). El sistema consiste en colocar varios bloques continuos de estibas de almacenamiento que van desde tres estibas de profundidad en adelante (Figura 2. 14). El inventario que se maneja en este tipo de estantería es LIFO, es decir últimos en entrar, primeros en salir, requieren de un único corredor de acceso para entrada y salida.

79


Figura 2. 14 Estantería Drive In.

Estantería de paso (Drive Thru). Es una estantería fija donde las estibas entran por un pasillo y salen por el otro extremo, manejando el inventario FIFO, es decir primeras en entrar, primeras en salir. Con un mínimo de profundidad de tres estibas.

Estantería Dinámica. Es una estantería fija, puede manejar los dos tipos de inventario FIFO y LIFO; Cuenta con un sistema de rodamientos que facilita la movilización de la carga dentro de la estantería.

Estantería Dinámica de paso. Las estibas son colocadas en la zona más elevada de inclinación y se mueven hacia abajo por la fuerza de gravedad, ayudadas por rodamientos en la estantería, empujando las anteriores hacia la salida. Este tipo de estantería requiere de dos pasillos uno de entrada y otro de salida de producto.()

80


Figura 2. 15 Estantería dinámica, con doble pasillo. Estantería Dinámica Drive in. Utiliza el mismo sistema de rodamiento que la estantería anterior, la estiba rueda sobre el estante donde hay dos o más estibas almacenadas, empujándolas hacia atrás. Necesitan montacargas con horquillas elevadoras, las estibas entran y salen por el mismo lado usando un solo pasillo. ()

Figura 2. 16 Estantería dinámica, pasillo sencillo.

Estantería Móvil. Consiste en una estantería movible controlada individualmente, que corre sobre rieles metálicos (Figura 2. 17) cuando una estiba es requerida el respectivo pasillo

81


es abierto eléctricamente, moviéndose de su base, un solo pasillo puede servir para llegar a varias estanterías.

Figura 2. 17 Estantería Motorizada, móvil. Estanterías Fijas Estanterías Móviles Fuente: Guía de Almacenamiento Frigorífico, Instituto Internacional del frío.

En el Cuadro 2. 2 se resume los diferentes tipos de estantería existentes en el mercado.

82


Cuadro 2. 2 Tipos de estantería existentes en el mercado.

83


2.2.3 Logística en Almacenamiento para manejo de frutas y hortalizas. En un almacén a bajas temperaturas el costo de almacenamiento es alto, por lo tanto

se busca aprovechar el máximo de espacio posible reduciéndose la

cantidad de pasillos.

El ancho de estos debe permitir el fácil acceso de los

elementos de transporte.

Para determinar el volumen utilizado por las diferentes estanterías se deberá tener en cuenta: Distancia entre las estibas. Espacio para la circulación de los elementos de transporte. Distancia a respetar respecto a paredes, techos, ventiladores y evaporadores

Para almacenamiento de productos alimenticios a bajas temperaturas se aconseja construir la estantería en ángulo de acero galvanizado, no es recomendable utilizar estructuras metálicas pintadas, por su alto grado de corrosión, que pueden llegar a producir contaminaciones en los alimentos almacenados.

Para el espacio entre estanterías se debe mantener un margen de amplitud de 5 a 15 cm más de las dimensiones de las estibas, para facilitar el acceso de los montacargas y la ubicación de estibas dentro de estantería.

Se deben construir elementos de protección para evitar que las estructuras sean golpeadas acarreando daños a las mismas o problemas de seguridad industrial, generalmente estos protectores deben estar en las esquinas y en las bases de la estantería.

84


La estantería dinámica facilita el movimiento de productos para almacenamiento de baja rotación, pero no es aconsejable su uso a bajas temperaturas por posible congelación y daños en los rodamientos que utiliza el sistema. La estantería motorizada es aconsejable para almacenamiento altamente automatizado y que almacenen grandes volúmenes, por la altura que pueden llegar a alcanzar.

Las estanterías hoy

en día cumplen una doble función, sirven como

almacenamiento y además como soporte de la estructura física de las bodegas, paneles de aislamiento y techos; éstas se conocen como estantería autoportante. La estantería puede ser rígida, soldada o atornillada, lo que aumenta la estabilidad, para el caso de almacenamiento a bajas temperaturas, las estructuras atornilladas pueden llegar a ser un foco de contaminación para los alimentos almacenados, por la corrosión causada por la humedad; Siendo más aconsejable una estructura soldada cubierta por galvanizado.

La altura de la estantería depende de la estabilidad que tengan y de la calidad de los materiales con que sea fabricada.

Las características de la estantería determinarán el tipo de montacargas necesario para su funcionamiento, Es así como en el próximo capítulo se estudiaran las características de los montacargas determinando cuál se acomoda mejor según las necesidades que presente la bodega.

85


2.3 Inventarios Toda empresa (exceptuando las de prestación de servicio de almacenamiento) debe mantener su producción según las necesidades del mercado, manejando el sistema justo a tiempo, evitando la acumulación de productos en inventarios, por el elevado costo de mantener producto almacenado.

Los inventarios involucran todos los movimientos que tienen los productos desde que ingresan hasta que salen como son: carga, traslado, descarga y preparación.

Para poder determinar la organización y movimientos dentro de las bodegas de almacenamiento, debe conocerse el tipo de rotación que tenga el producto, factor que se maneja por medio de inventarios. La Rotación de inventarios se refiere al número de veces que sale un producto y es reemplazado durante un período determinado.

Mantener inventarios dentro de un almacén tiene como fin registrar la clase, tipo y cantidad de producto que requiere ser almacenado, además de relacionar su movimiento de entrada y salida.

Los registros de inventarios deben contener información como ubicación dentro del almacén (bodega, estante, anaquel o posición donde se encuentre ubicado el producto), tipo de producto alimenticio que se está manejando, cantidad, referencias y observaciones.

El

movimiento

de

producto

debe

ser

una

información

almacenada

electrónicamente mediante terminales manuales (estáticos o portátiles), lectores de código de barras, conexiones de radio y todos los programas y equipos

86


conectados al sistema informático del almacén, preestablecidos en un programa de software especializado.

El sistema de código de barras legible en

computadoras registra información acerca de proveedores, características, cantidad, tipo de producto, etc. Facilitando la identificación y ubicación dentro de la bodega.

2.3.1 Tipos de inventarios. Según la rotación de producto existen diferentes tipos de manejo de inventarios, entre estos: LIFO o UEPS. ( Last in first out, últimos en entrar, primeros en salir) Este tipo de rotación indica que los últimos productos que fueron almacenados saldrán primero de la bodega, que los que ya se encontraban allí. Este tipo de inventario permite utilizar un tipo de estantería como la Drive-in (próximo capitulo.) que además ocupará menor espacio dentro de la bodega. FIFO o PEPS. ( First in first out, Primeros en entrar, primeros en salir) Esta rotación permite que los primeros productos que entraron sean los primeros que salgan, por lo tanto requieren un tipo de estantería más dinámica como la selectiva o la drive-thru

Mantener un stock alto de almacenamiento a bajas temperaturas demanda un alto costo por lo tanto es conveniente mantener existencias de productos que cubra las necesidades de demanda, por el contrario si el inventario es muy bajo puede haber un estancamiento en la producción ó distribución.

87


2.3.2 Estantería según rotación de inventarios. En las cámaras en las que la rotación y los movimientos son escasos (baja rotación) la actividad de almacenamiento marca el diseño, la amplitud y la profundidad en las estanterías que puede ser mayor de 5 estibas, pudiendo apilar productos hasta la máxima altura que permita la cámara o la estabilidad de la carga, permitiendo que los pasillos laterales sean más estrechos. A medida que aumenta la rotación y movimientos (rotación media y alta) el diseño es modificado, requiere más espacios de circulación y una profundidad de 3 a 4 espacios en la estantería. En el Cuadro 2. 3 se pueden observar las estanterías más adecuadas de acuerdo a la rotación del producto.

Cuadro 2. 3 Estantería según rotación. ROTACION BAJA

Nº DE

TIPO DE ESTANTERIA

DIAS

RECOMENDADA

30 -13

OBSERVACIONES

Drive In (3 a 5 túneles), drive Poco espacio de circulación, Thru

mayor espacio de almacenamiento

MEDIA

13 - 8

Drive In (1 a 2 túneles)

ALTA

8-1

Selectiva, Dinámica

Debe permitir el acceso fácil, a cada posición de almacenamiento

2.3.3 Estiba según rotación de productos. El uso de una estiba depende de la rotación que el producto requiera, para una rotación baja, las estibas deben ser de mayor tamaño ya que permiten mayor volumen de almacenamiento; por el contrario cuando la rotación es alta se requieren estibas de menor tamaño que permita su fácil manipulación. (Cuadro 2. 4)

88


Cuando la cantidad de producto a almacenar no es mucho se puede prescindir del uso de estibas, optando por el empleo de cajas, canastillas u otro tipo de embalaje.

Cuadro 2. 4 Tipo de estiba ISO según la rotación. ROTACION

Nº DE DIAS

TIPO DE ESTIBA REC0OMENDADA

BAJA

30 - 13

ISO ll

MEDIA

13 - 8

ISO l E ISO ll

ALTA

8 -1

ISO I

También hay que tener en cuenta que la estiba entre menor tamaño tenga más fácil será su manejo dentro de la planta. Las características ideales de estas estibas serán estudiadas en el capítulo siguiente.

2.3.4 Rotación según empaque. El empaque de los productos influye en el tiempo de rotación, al proporcionarles protección durante el tiempo del almacenamiento, en el cuadro 2.5 se relacionan diferentes tipos de empaques para algunos grupos de alimentos con su tiempo de rotación.

89


Cuadro 2. 5 Rotación según empaque del producto. REFRIGERACION

C O N G E L A CI O N

0º a 10º

-20º a 0º

TIPO DE PRODUCTO Y EMPAQUE

R O T A C I O N EN D I A S * ALTA

MEDIA

BAJA

ALTA

MEDIA

BAJA

1A8

8 A 13

13 A 30

1A8

8 A 13

13 A 30

Cárnicos - sin empaque

X

X

X

- en bandeja con película plástica

X

X

X

- al vacío

X

X

X

Frutas y verduras -a granel

X

X

X

- en bolsa de polietileno

X

X

X

X

X

X

- en caja de cartón - al vacío

X

- troceadas en bandeja

X

X X

X

- en bolsa de polietileno

X

X

Productos precocidos - al vacío - en bolsa de polietileno o caja

X X

Productos de panadería - a granel

X

X X

X

X X

X

X X

X

Durante el almacenamiento refrigerado, hay que tener en cuenta las condiciones óptimas de temperatura y de humedad, si alguna de éstas varía se presentarán daños en el producto y disminuirá la vida útil del mismo, obligando a una rotación más alta en el producto.

La calidad de un producto no está garantizada solo por el tipo de empaque y la temperatura

de

almacenamiento,

para

alcanzar

un

tiempo

largo

de

almacenamiento congelado se requiere de una buena selección de producto y un buen método de congelación.

En el manejo de alimentos es importante contar con los parámetros de Calidad Total durante toda la operación de almacenamiento, ya que todos los elementos que intervienen en la manipulación pueden llegar a afectar el producto durante

90


esta etapa.

La parte logística del manejo de frutas y hortalizas no sólo no

proporcionará un trabajo eficiente y ordenado dentro del proceso sino que también garantizará la calidad total del producto.

2.4 Seguridad industrial en almacenes de frutas y hortalizas. 2.4.1 Seguridad de instalaciones. Uno de los problemas que presenta el uso de aislantes es su alta inflamabilidad; debido a esto es necesario contar con los elementos preventivos incendios, además

contra

de evitarse la producción de chispas en lámparas o

conexiones eléctricas.

La estantería requiere de protección en sus esquinas y en su base por la exposición a golpes por parte del montacargas, las abolladuras debilitan las columnas de la estantería pudiendo ocasionar accidentes.

Las paredes y puertas

requieren de protectores contra golpes ya que los

elementos de transporte pueden llegar a dañar las láminas galvanizadas y dejar el aislante expuesto y posteriormente generar ganancias de calor por daño de aislante.

En la medida de lo posible el suelo de la bodega debe tener una protección antideslizante para evitar accidentes del personal, además, que no debe poseer ranuras ya que pueden ser foco de contaminación para las frutas y hortalizas.

Es importante mantener dentro de la bodega sistemas de avisos reflectivos indicando la ubicación de las puertas de salida más próximas, panel de control

91


manual de apertura de puertas y luces de emergencia. Previniendo una posible ausencia del fluido eléctrico mientras un operario se encuentra dentro de ella.

Las puertas deberán tener apertura manual desde el interior y desde el exterior (incluso si la corriente eléctrica está cortada), una señalización continua reflectiva, así como una sirena accionada por un mecanismo interno conectado con un panel que permita saber que lugar proviene la llamada, este sistema debe conectarse a un circuito eléctrico independiente con una batería de carga independiente.

Las puertas deslizantes neumáticas o eléctricas deben maniobrarse desde el interior y el exterior por mecanismos fácilmente accesibles por el operario o conductor de la carretilla.

2.4.2 Seguridad industrial de personal. Para seguridad del personal que opera en la planta de almacenamiento a baja temperatura se recomienda:

Protección de la cabeza con gorros, pasamontañas o capuchas que cubran cuello orejas y frente.

Los zapatos de seguridad deben tener suela antideslizante y suela interior aislante, que se reemplazarán a intervalos regulares. El empeine del zapato debe estar provisto de punteras protectoras

El Uso de guantes para protegerse contra la congelación, aunque disminuye la destreza son eficaces.

92


Los trajes deben mantenerse secos para proporcionar bienestar y conviene que los operarios se quiten la ropa más externa durante las interrupciones de trabajo (Horas de almuerzo). Deben ser guardados en armarios apropiados manteniendo las condiciones higiénicas requeridas.

Los trajes de los operarios deben estar entallados para adaptarse al cuerpo y proporcionar libertad de movimiento y permitir la transpiración y buena circulación sanguínea, además proporcionar un buen aislamiento sin dar rigidez o peso que obstaculice el trabajo.

Se recomienda que los operarios tengan tres capas de ropa sobre su cuerpo: la ropa interior, camisilla y pantalón y su respectivo traje protector para trabajo.

En cámaras por debajo de 0ºC debe evitarse al máximo la permanencia de operarios por más de 30 minutos. En caso dado se aconseja que repose en una cámara a una temperatura de 20 ºC por 15 minutos.

Debe proporcionarse al operario vestuario con armario y vestiers en número suficiente.

Deben instalarse sanitarios próximos pero sin comunicación directa con los lugares de trabajo, al igual que lavamanos con accionamiento manual y productos para la desinfección de manos. El secado debe efectuarse con toallas de uso único o secador de manos.

93


De manera general deben cumplir con las normas estipuladas por el ministerio de Salud y Trabajo acerca de los establecimientos productores o manipuladores de alimentos (Decreto 3075 de 1997, Ministerio de Salud).

2.5 Aspectos económicos del almacenamiento. El almacenamiento hace subir el costo del producto y mientras más sofisticado sea, mayor será el costo adicional. Normalmente, no vale la pena almacenar un producto fresco si el incremento de precio que se obtiene después del almacenamiento no es mayor que los costos del mismo, más una ganancia en la operación. A veces, puede resultar aceptable no ganar en la razón costo/retorno si ello significa que a la larga el volumen de producto vendido es mayor o si las instalaciones de almacenamiento se usan con mayor eficiencia. En ciertos procesos de mercadeo, el pre-enfriamiento y almacenamiento del producto es un requerimiento habitual y se asume que su costo es una parte aceptada de la estrategia de producción y mercadeo. Cuando el almacenamiento se realiza con éxito, el aumento de precio del producto puede predecirse usando la información de temporadas anteriores, aunque es muy difícil que esta información retrospectiva sea exacta. Los costos del almacenamiento son difíciles de evaluar con precisión, para lo cual deberá tomarse en cuenta:

Los costos operacionales: Costo de mano de obra, utilidades y costos administrativos.

Los costos fijos: Incluyen los costos de financiamiento y construcción de la bodega amortizados en un periodo razonable, los gastos de arriendo y los costos generales.

94


El financiamiento: El costo de financiamiento de la cosecha mientras está almacenada, ya sea por parte de quien ha almacenado el producto u otras entidades financieras. En cualquier caso, cada día de almacenamiento significa agregar un costo al producto, distinto de los costos directos de almacenamiento.

Costos de almacenamiento refrigerado. Una vez considerados todos los componentes económicos de la producción hortícola, deben estudiarse los períodos de producción, mercados, precios y los costos de conservación. Los costos operacionales de los frigoríficos provienen de: Gastos en inversiones Vida esperada Interés sobre el capital Costos de la energía Costos de mano de obra Estos costos varían según la ubicación y el tiempo y las cifras reales son difíciles de calcular porque dependen del precio de la tierra, el propósito del frigorífico y del producto que se va a almacenar.

Por ejemplo, en Francia se considera que la inversión en una bodega refrigerada corriente se divide en tres rubros que son: construcción, aislante y equipo de refrigeración. Para el almacenamiento en atmósfera controlada, los costos para hacer hermética la bodega casi doblan el precio de aislamiento.

La depreciación financiera de las inversiones varían con los elementos, siendo usual considerar 15 a 20 años para los edificios, 10 a 15 años para el aislante y de 7 a 10 años para el equipo de refrigeración y otros equipos auxiliares.

95


Costos operacionales. Los costos operacionales varían ampliamente de acuerdo

a

muchos

factores

económicos.

Por

ejemplo,

una

planta

de

almacenamiento de tamaño mediano en Francia que se utiliza casi todo el año, incurre aproximadamente en los siguientes porcentajes de gastos:

Costos de inversión 25% Energía

40%

Mantenimiento

15%

Mano de obra

10%

Ahorro de energía. El valor de la energía es siempre un componente importante de los costos operacionales. El ahorro de energía influye sobre los costos, pero también la disponibilidad, origen y tipo de energía. El ahorro de energía en la bodega refrigerada puede lograrse mediante: Reducción de la carga de refrigeración de las bodegas; Aumento de la eficiencia del equipo de refrigeración; uso de otras fuentes de energía La reducción de la carga de refrigeración puede preverse durante el diseño y construcción de la planta de almacenamiento. Un ligero grosor adicional del aislamiento, protección contra el sol, cámaras herméticas y dispositivos especiales que conectan directamente las puertas de la bodega a los camiones o carros de ferrocarril, ayudarán en conjunto a reducir la carga de refrigeración. Cuando está en operación, el desperdicio de energía se reduce enfriando rápidamente los productos y reduciendo el tiempo durante el cual se mantienen abiertas las puertas.

96


Un aumento de la eficiencia del equipo de refrigeración puede lograrse mediante un buen mantenimiento permanente y el ajuste preciso del equipo de acuerdo a la potencia de las máquinas, las condiciones ambientales y las necesidades de temperatura de los productos almacenados.

97


Resumen

En este módulo se revisó lo concerniente al adecuado manejo de una bodega de frutas y hortalizas, como parte de la logística que concierne a la exportación de estos productos. El almacenamiento para este tipo de comercio no se realiza por muy largos periodos de tiempo, pues casi siempre se trata de producto en tránsito hacia otro destino; sin embargo, es importante tener presente algunas consideraciones que redundarán en la conservación de la calidad de frutas y hortalizas durante este tiempo.

El manejo de la bodega empieza con el adecuado cargue de los productos, preparando el lugar de almacenamiento y los elementos que se requieran con la suficiente anticipación, revisando el funcionamiento de los equipos de refrigeración y las condiciones de calidad del producto que se almacenará.

El espacio de almacenamiento es costoso; para optimizarlo se han diseñado métodos de acomodación de los productos para facilitar su ingreso y salida, así como se consideran sistemas de estanterías que responden muy bien a las necesidades del almacenamiento de frutas y hortalizas. Estos elementos, en conjunto con un adecuado sistema para identificar, registrar, acomodar y controlar los productos durante el almacenamiento hacen parte del sistema logístico.

La seguridad industrial es el eje de las operaciones en un lugar donde se conservan productos que generan gases como producto de su respiración; igualmente las condiciones ambientales en los que estos se mantienen exigen que el personal que allí trabaje utilice los elementos de protección necesarios.

98


Finalmente, los aspectos económicos en cuanto a que el almacenamiento de frutas y hortalizas tiene un costo que está compuesto en su gran mayoría por el consumo de energía requerido para mantener la bodega en las condiciones ambientales ideales para los productos; esto sin desconocer otros aspectos como los costos de inversión, mano de obra y los costos de mantenimiento.

99


Evaluación del Modulo Es importante identificar el estado actual del almacenamiento en la finca, centro de empaque y de distribución. La aplicación de una lista de chequeo permitirá conocer las necesidades tecnológicas en almacenamiento, sus instalaciones, materiales, sistemas de estibado, estanterías, entre otras; se recomienda que este trabajo se haga con el equipo de la empresa designado para esta labores y personas externas a la empresa para que el criterio de conocimiento sea mas amplio. Una metodología a seguir en el caso de elaborar el trabajo en conjunto entre la empresa y una entidad externa, debe considerar los diferentes temas tratados en este módulo.

Grado de eficiencia de la organización interna del almacén. Suficiencia en la cantidad de personal. Grado de habilidad y conocimientos del personal en la gestión y operación del almacenaje. Cantidad de personal que ha recibido capacitación en el último año. Existencia de potencial de racionalización de la cantidad de personal Nivel de delegación en la administración de las actividades de almacenaje. Porcentaje de utilización del área de almacenaje. Nivel de utilización de la altura de los almacenes. Nivel de uso de la informática en la gestión del almacén. Grado de utilización de la tecnología del código de barras. Nivel de agilidad, rapidez y cumplimiento del despacho en los pedidos.

100


Control de pérdidas por deterioro o extravío de los productos. Existencia de señalización y delimitación de espacios en el área de almacenamiento. Nivel de seguridad de las condiciones de trabajo para las cargas y las personas. Frecuencia de revisión de las condiciones de la estructura y de los equipos del sitio de almacenaje. La aplicación de la lista de chequeo tiene la siguiente metodología de trabajo: Diseño de la herramienta Entrega al gerente de la empresa y equipo de trabajo Diligenciamiento por parte de la empresa Visita del equipo asesor del proyecto Diligenciamiento por parte del equipo ejecutor de la empresa Retroalimentación de los parámetros encontrados en la empresa Entrega de informe y recomendaciones •

Los parámetros principales considerados dentro de la lista de chequeo son: Analisis de los Sistemas de Almacenamiento Sistemas de estanterías utilizados Material de construcción de las estanterías Rotación de inventarios Operación de las estanterías y arrumes Almacenes - Bodegas - Centros de Acopio o Lugares de Almacenamiento

101


Areas de circulación Condiciones de pisos y techos Adecuaciones locativas Condiciones ambientales

102


FOTOGRAFÍA A COLOR

MODULO 3 TRANSPORTE DE FRUTAS Y HORTALIZAS

103


3. TRANSPORTE DE FRUTAS Y HORTALIZAS FLUJOGRAMA PARA EL ESTUDIO DEL MODULO 3 Transporte de frutas y hortalizas General Objetivo

Enumerar y correlacionar las operaciones de transporte y distribución para definir los factores determinantes en el manejo de frutas y hortalizas.

Introducción

Contenido

3.1

Transporte Terrestre

3.1.1

Transporte en condiciones ambientales

3.1.2

Transporte con aislante térmico

3.1.3

Transporte refrigerado

3.1.4

Condiciones generales de los vehículos

3.1.5

Operaciones de Cargue y Descargue

3.2

Transporte intermodal.

3.3

Transporte Internacional

3.4

Transporte marítimo

3.5

Transporte aéreo

Resumen del módulo

OBJETIVOS

104


General Enumerar y correlacionar las operaciones de transporte y distribución para definir los factores determinantes en el manejo de frutas y hortalizas.

Específicos Conocer las operaciones mas frecuentes durante el transporte de frutas y verduras.

Describir los sistemas de transporte mas utilizados para alimentos a nivel nacional e internacional

105


INTRODUCCION

El transporte de los productos hortifrutícolas de la empacadora al puerto de embarque o aeropuerto para la exportación, debe realizarse en las mejores condiciones para preservar la calidad conseguida durante la producción y el manejo postcosecha suministrado en la finca y durante los procesos de acondicionamiento para el mercado internacional.

Un adecuado transporte de productos hortifrutícolas debe preservar la integridad física y el estado sanitario del producto, conservar la seguridad para el consumo, evitar incrementos de la temperatura, prevenir la deshidratación y disminuir la acumulación de etileno en la atmósfera.

La eficiencia en el transporte de frutas y hortalizas está determinada por las características del vehículo, la distancia del recorrido, el empaque, el paletizado y las características del producto hortifrutícola. Así como el grado de control sobre las condiciones ambientales bajo las cuales se realiza el desplazamiento.

El producto que se va a transportar debe estar correctamente acondicionado (seleccionado, lavado, desinfectado y clasificado), con los tratamientos especiales que requiera cada producto en particular, empacado y paletizado.

3.1 Transporte Terrestre Es necesario estandarizar los vehículos que se utilizan en el transporte de frutas y hortalizas con el propósito de hacer más eficiente el manejo de las cargas. Esto implica que las medidas de los camiones (ancho, largo y alto) deben corresponder

106


con las unidades de paletización y embalaje definidas en el mercado internacional, con el fin de aprovechar al máximo la capacidad volumétrica disponible.

Así mismo, las dimensiones y características de los vehículos inciden sobre el tipo de muelle que es necesario diseñar. Cada muelle debe estar diseñado para el manejo, de un modo específico, de un determinado rango de vehículos.

Una

mayor eficiencia en las operaciones de cargue y descargue requieren de un área bien diseñada que facilite la maniobra de los vehículos y un tipo de vehículo que se ajuste a las condiciones del muelle y del empaque y paletizado del producto. (Ver Módulo 4.)

El peso máximo, el tamaño y las dimensiones de los camiones está regidas por medidas standard las cuales deben tenerse presentes. El promedio está entre 10.000 kg y 18.000 kg de peso, de acuerdo a los ejes del camión. Se permite un largo de 14.6 m y un ancho de 2.30 m. Las limitaciones de tamaño para camiones de transporte en carretera son de un largo máximo de 21.3 m y una altura máxima entre 3.96 m. 3.1.1 Transporte en condiciones ambientales Los camiones y remolques para el transporte de frutas y hortalizas, sin control de las condiciones ambientales (temperatura, humedad relativa y ventilación), deben utilizarse para trayectos cortos, de hasta

seis horas. En estos recorridos,

normalmente, la ventilación que se obtiene es la adecuada, pero en desplazamientos más prolongados es conveniente disponer de persianas y entradas de aire ajustables.

Este tipo de vehículos convencionales debe estar en las siguientes condiciones:

107


Las carrocerías de los vehículos destinados al transporte de frutas y hortalizas deben estar en todo momento en perfecto estado de conservación, higiene y limpieza con el fin de disminuir

el riesgo de contaminación por

agentes patógenos (Bacteria y hongos). Por lo tanto deben lavarse y desinfectarse antes de proceder a su carga. El agua empleada para la limpieza de los vehículos debe ser potable o sanitariamente permisible.

Los detergentes y desinfectantes deben estar autorizados y se usan en las dosis y condiciones adecuadas. El cloro en concentraciones entre 200 y 250 ppm, utilizando como fuentes el hipoclorito de sodio o de calcio, tiene una alta eficiencia.

Con estibas para garantizar una adecuada circulación de aire y evitar la acumulación de calor de respiración. Así mismo, éstas aíslan el producto de potenciales agentes contaminantes y facilitan, sí la carga está unitizada, las operaciones de cargue y descargue mecánico.

108


Figura 3.1 cargue mecánico de un camión convencional

Las frutas y hortalizas que, por sus características, no vayan debidamente protegidas con un empaque, no pueden colocarse directamente sobre el suelo del vehículo.

Carpado para evitar la incidencia de corrientes de aire directamente sobre el producto, las cuales ocasionan un incremento en la pérdida de agua. Las carpas de color blanco y plateado reflejan los rayos solares y evitan que se incremente la temperatura al interior del camión. Éstas deben mantenerse limpias para conservar su capacidad de reflexión y durante los tiempos de parada es conveniente humedecer la carpa para proporcionar un enfriamiento evaporativo

sobre

la

superficie.

Los

desplazamientos,

en

vehículos

convencionales, deben realizarse en horarios nocturnos o matutinos para evitar las horas del día con mayores temperaturas.

109


Figura 3.2 Vehículo convencional con carpa reflectiva

Durante el cargue y el descargue es conveniente que el vehículo se halle bajo un área protegida de la radiación directa del sol para evitar sobrecalentamientos. (Figura 3. 3)

Figura 3. 3 Área protegida para el descargue

En el transporte de frutas y hortalizas estas no deben mezclarse con productos de otra naturaleza y, en ningún caso, pueden transportarse personas o animales en las carrocerías de los vehículos. 3.1.2 Transporte con aislante térmico. Este sistema implica la adecuación de un vehículo cerrado, furgón, mediante la colocación de placas de aislante térmico, como el poliuretano. Las placas son de cuatro centímetros de grosor y producen un cerrado hermético que aísla la atmósfera interior disminuyendo los intercambios calóricos e impidiendo que en los productos se presenten ganancias de calor. Una mayor eficiencia del sistema se consigue:

110


Pre-enfriando los productos.

Mezclando hielo embolsado en medio de los empaques de los productos. Es importante anotar que los productos sensibles al daño por frío no deben ser sometidos a este procedimiento. (Anexo )

Utilizando gel refrigerante: El cual es una bolsa plástica pequeña (20 cm X 10 cm) que contiene un gel que se hidrata y se congela. Posteriormente se colocan las bolsas en medio de los empaques de los productos.

En el

transporte de rosas de corte se utilizan dos bolsas por cinco kilogramos de producto y mantiene una temperatura cercana a los 10 ºC hasta por 24 horas.

El transporte de los productos hortofrutícolas con el uso del aislante térmico tiene las siguientes ventajas de:

Reducir al mínimo las ganancias de calor de los productos. Preservar la calidad de los productos. Disminuir las pérdidas físicas de los productos. Es aplicable en todos los productos hortifrutícolas.

3.1.3 Transporte refrigerado Durante años, un amplio número de métodos de refrigeración han sido usados en vehículos para el transporte de frutas y hortalizas. Éstos incluyen hielo, hielo y sal, hielo seco, sistemas criogénicos y refrigeración mecánica. Hoy, sin embargo, el sistema mecánico de refrigeración es el predominante.

111


Algunas características de diseño deseables en los camiones, remolques (de hasta 14.6 m) y contenedores (de hasta 12 m) son las siguientes:

Figura 3.4 Características de un contenedor refrigerado

Una capacidad de refrigeración de 41.843 kj/h (40.000 BTU/h) a una temperatura ambiental de 38 °C y considerando una temperatura del aire de retorno de 2 °C.

Un ventilador evaporador de alta capacidad que opere continuamente para uniformizar la temperatura del producto y provisto de un humidificador para mantener alta la humedad relativa.

Un tabique sólido de retorno de aire en el frente del contenedor para asegurar la recirculación del aire caliente a través de la unidad de refrigeración.

Los vehículos con distribución de aire por arriba (top air delivery) deben contar con ductos en el techo para conducir el aire refrigerado hacia la parte

112


trasera de la carga. Los ductos son necesarios para distribuir el aire refrigerado de tal forma que la carga sea uniformemente enfriada. El túnel puede formarse con tela suspendida del techo y debe llegar hasta una distancia de 15 a 25 cm de la puerta.

Canales o costillas verticales en la puerta trasera para forzar la circulación del aire por debajo y a través de la carga.

Ranuras o canales profundos en el piso, de 51 a 71 mm (2" a 3") de profundidad, para proveer un área adecuada de sección cruzada para la circulación del aire por debajo de las cargas. Cerca de 240 pulgadas cuadradas de canales para el retorno del aire son necesarias, en un remolque promedio, para que el ventilador opere al 100% de su capacidad.

Aislamiento adecuado. El material de aislamiento debe tener un espesor calculado con base en las temperaturas mínimas.

Control de la operación de la unidad de refrigeración por medio de un sensor de la temperatura de suministro de aire, para evitar el daño al producto por sobreenfriamiento o congelación. La esfera o elemento de lectura del dispositivo debe estar colocado en un lugar fácilmente visible.

Orificios de ventilación para evitar la acumulación de etileno o dióxido de carbono, particularmente en cargas de alta producción y/o sensibilidad al etileno. (Anexo). Los productos no deben ser cargados en contenedores sin ventilación a menos que éstos tengan bajas tasas de respiración y hayan sido preenfriados antes de la carga.

113


Provisiones para la aplicación de atmósferas modificadas con niveles reducidos de oxígeno y niveles elevados de dióxido de carbono, en cargas que lo requieran. Lo cual implica unas condiciones de sellamiento más rigurosas.

Suspensión de aire para reducir la cantidad de choque y vibración transferida al empaque y a los productos.

3.1.4 Condiciones generales de los vehículos La carrocería de los vehículos debe estar libre de cualquier tipo de instalación o accesorio que no tenga relación con la carga o el sistema de enfriamiento de los productos y, en el caso de camiones, sin comunicación con la cabina del conductor.

Las partes interiores de la carrocería, incluyendo techo y suelo, deben estar fabricadas de materiales impermeables, resistentes a la corrosión y que sean fáciles de limpiar, lavar y desinfectar.

Las paredes y techos interiores deben ser lisas y continuas, no presentar grietas ni ángulos que dificulten la limpieza, lavado y desinfección. El equipo y dispositivos de fijación de la carga deben ser, así mismo, fáciles de limpiar, lavar y desinfectar.

Los materiales de la caja refrigerada susceptibles de entrar en contacto con los productos transportados, deben cumplir con las disposiciones legales

114


vigentes y no deben alterar los productos o comunicarles propiedades nocivas o anormales.

El conjunto de los dispositivos de cierre, de ventilación y circulación de aire de los vehículos deben evitar

que se deposite en éstos cualquier tipo de

suciedad o contaminación.

3.1.5 Operaciones de Cargue y Descargue Operación de carga Con anterioridad a realizar la carga del vehículo, la carrocería debe lavarse y

desinfectarse

con

los

procedimientos

adecuados,

observando

las

prescripciones de uso recomendadas para cada desinfectante, especialmente cuando se apliquen sobre superficies que pueden entrar en contacto con las frutas y hortalizas. En ningún caso deben desinfectarse los vehículos cargados con productos hortifrutícolas.

Verificar que las uniones de las puertas cierran herméticamente.

Se debe evitar transportar productos cárnicos, que dejan un fuerte olor residual, sí se planea transportar frutas y hortalizas en un plazo breve.

Después de transportar productos hortífrutícolas con fuerte olor, como el repollo, es conveniente airear suficientemente la caja refrigerada.

115


Una práctica útil para combatir los olores residuales fuertes es dejar por unas horas, toda la noche, en la caja refrigerada cerrada empaques recién abiertos de café molido. El café también se puede espolvorear sí el piso se barre y se lava adecuadamente antes del cargue.

Las operaciones de cargue y descargue de los vehículos refrigerados debe efectuarse tan rápidamente como sea posible, utilizándose para ello cuantos medios de carga se consideren necesarios, de tal forma que no se produzca un incremento de la temperatura de los productos que pueda afectar la calidad. Por ello, el recorrido entre el vehículo y la bodega deberá ser lo más corto posible.

El número de operarios en la operación de carga debe restringirse al mínimo posible para prevenir contaminaciones con detritos.

La operación de carga no debe realizarse durante la noche, ya que pueden incrementarse los problemas por insectos.

El preenfriamiento de los contenedores, vagones y carrocerías de vehículos, destinados al transporte de frutas y hortalizas, debe realizarse antes de iniciar la carga, hasta una temperatura igual o ligeramente superior a la temperatura de rocío del aire de la zona de carga, con el fin de que no se produzcan condensaciones.

Para el pre-enfriamiento se pone en marcha el equipo de refrigeración del vehículo, cuando no se estén efectuando las operaciones de carga y descarga, y se cierran las puertas.

116


Es conveniente que el área de carga sea refrigerada y puede mantenerse a una temperatura ligeramente mayor a la del vehículo.

Figura 3.5 Muelle refrigerado

Sí el área de carga no es refrigerada, durante la operación de cargue debe desconectarse la unidad de refrigeración. De lo contrario el evaporador formará escarcha debido al aire cálido que es succionado por la unidad.

En el transporte de productos refrigerados y congelados, la temperatura del producto, en el momento de la carga, deberá ser la correspondiente a la exigida

de

transporte.

Muchos

transportadores

recomiendan

fijar

la

temperatura del termostato de 1 a 2 °C más que la temperatura recomendada para el producto que se va a transportar, para prevenir problemas de daño por frío.

117


Patrones de carga Los patrones o modelos de carga son las distintas maneras como es posible disponer los empaques o los pallets dentro de los contenedores o cajas refrigeradas de los vehículos: Los patrones de carga tienen los siguientes objetivos:

Distribuir homogéneamente el aire refrigerado a través de toda la carga.

Evitar sobreenfriamientos o calentamientos de la carga.

Reducir el movimiento de los pallets o los empaques que puedan generar daños por abrasión a los productos.

Evitar daños mecánicos en los productos producidos por la caída de los empaques.

Los patrones de carga varían ampliamente debido a los diferentes tipos y tamaños de los camiones, de los remolques y de los contenedores; el tipo de distribución del aire de los vehículos, la duración del viaje, los distintos tipos de productos hortifrutícolas. Así mismo sí la carga está o no paletizada.

Debido a estas variables, muchas decisiones de carga deben ser tomadas en el momento en que ésta se realiza. Sin embargo, es posible considerar algunos principios básicos que permitirán incrementar, en buena medida, las posibilidades de que las frutas y hortalizas lleguen al lugar de destino en buenas condiciones.

118


Sin considerar el método de refrigeración utilizado, es necesario tomar precauciones para asegurar que el aire refrigerado circule a través de toda la carga. El propósito es retirar el calor respiración de los productos y el ganado a través de las paredes, el techo y las puertas. La circulación del aire es importante para asegurar una temperatura homogénea en toda la carga. Existen dos sistemas principales de suministro del aire en vehículos y contenedores refrigerados: El de distribución de aire por arriba, que es el método convencional, y el de distribución de aire forzado por debajo, el sistema más reciente y más común en contenedores.

Patrones de carga para distribución de aire por arriba El aire refrigerado es impulsado de la parte frontal superior y se desplaza por los ductos hasta la parte trasera de la caja refrigerada, por donde desciende y se mueve horizontalmente, a través y por debajo de la carga, hasta el tabique de retorno.

Figura 3.6 Sistema de distribución del aire por arriba

El patrón de carga para distribución del aire por arriba puede utilizarse para vehículos ventilados y refrigerados.

119


Cuando se cargan empaques sin paletizar, las siguientes medidas contribuyen a optimizar el aseguramiento de la calidad de los productos:

Algunos vehículos que no disponen del tabique de retorno de aire caliente deben acondicionarse con una estiba colocada verticalmente, que permita el regreso del aire al evaporador.

Sí el tabique de retorno de aire del vehículo no tiene orificios para que el aire caliente regrese al evaporador es conveniente acondicionarlo colocando trozos de madera verticales, pegados al tabique, para dirigir el aire a los canales del piso, por debajo del tabique de retorno.

Los empaques deben contar con agujeros laterales para la ventilación.

Los empaques deben apilarse sobre estibas para facilitar la circulación del aire refrigerado por debajo de la carga.

Un modelo básico de carga para distribución del aire por arriba, que puede ser modificado de acuerdo a las circunstancias particulares, se construye de la siguiente manera:

Las cajas se apilan entrecruzadas de tal manera que se formen canales de flujo del aire a lo largo de la carga, en capas intercaladas de la pila, una sí una no. El primer apilamiento, adyacente al tabique de retorno del aire caliente, debe hacerse en columnas, buscando la formación de canales verticales que coincidan con los

120


horizontales de tal forma que se permita el regreso del aire caliente hacia el evaporador. La capa superior de la carga debe ser sólida para evitar “cortos circuitos” que dificulten el retorno del aire caliente a la unidad de refrigeración. Las cajas tienen que tener la suficiente resistencia para soportar este tipo de apilamiento sin colapsar.

Figura 3.7 Primer apilamiento, formando canales verticales

Figura 3.8 Patrón típico de carga para distribución de aire por arriba en productos empacados en cajas de cartón

121


Figura 3.9 Patrón de carga para fresas, con distribución de aire por arriba, con canales continuos entre hileras y separadores de madera cada cuatro capas para estabilidad de la carga

Figura 3.10 Patrón de carga para melones empacados en cajas de cartón, con distribución de aire por arriba, con canales continuos en medio de la carga

Figura 3.11 Patrón de carga para productos empacados en cajas de madera, con distribución de aire por arriba, formando canales continuos

122


Figura 3.12 Patrón de carga para tomates empacados en cajas de cartón parcialmente telescópicas, con distribución de aire por arriba

Figura 3.13 Patrón de carga para productos empacados en cajas de madera, con distribución de aire por arriba

Figura 3.14 Patrón de carga modificado, para distribución de aire por arriba, con canales completos entre hileras y separadores de madera entre las capas para estabilizar la carga

Para mantener la eficiencia de los patrones de carga para distribución del aire por arriba es indispensables tomar las siguientes medidas:

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Durante el transito los canales de flujo de aire pueden obstruirse, por lo que es conveniente protegerlos colocando trozos de madera cruzados al inicio de éstos.

La capa superior del apilamiento no debe estar en contacto con el techo del vehículo o el contenedor, porque impide la recirculación del aire.

Entre la puerta y la última pila de empaques debe dejarse un espacio de por lo menos 10 cm para que el aire frío se mueva a través y por debajo de la carga.

Asegurar la última pila de empaques con flejes, puertas de carga o trabas de carga para evitar que se mueva contra la puerta trasera.

Patrones de carga para distribución de aire forzado por debajo El aire frío es impulsado de la unidad de refrigeración hacia la parte de abajo del tabique de retorno y por entre los canales en el piso para que posteriormente se mueva verticalmente hacia arriba a través de la carga.

El sistema depende de que el aire refrigerado con alta presión sea forzado a través de pequeños orificios para que circule al interior de la carga. Por lo tanto, el producto debe ser cargado formando un patrón sólido, de pared a pared y de la parte frontal hasta la posterior del vehículo o contenedor. Entre la última capa de la carga y el techo debe existir un espacio de por lo menos 10 cm.

124


Figura 3.15 Distribución de aire por abajo

Los empaques deberán tener huecos de ventilación en la parte superior e inferior, y es conveniente apilarlos de tal forma que coincidan los huecos del empaque de abajo con los del de arriba, con el fin de formar canales de flujo y facilitar el movimiento vertical del aire a través de la carga.

Sí el producto se carga paletizado, la base de la estiba (paleta) debe disponer de huecos que coincidan con los de los empaques.

Cuando se utiliza el patrón de carga en “chimenea” la capa superior de la carga debe formarse sólidamente, de tal manera que se bloqueen los canales de movimiento vertical del aire, y se mantenga una alta presión por debajo de la carga.

125


Figura 3.16 Patrón de carga en chimenea

Patrones de carga para pallets Cuando los productos se manejan paletizados existen tres patrones básicos de acomodación de la carga, los cuales están en función de las dimensiones de las estibas y del interior del contenedor o caja refrigerada.

Figura 3.17 Patrones básicos de carga para pallets

1. Carga contrabalanceada (trabada). 2. Carga central. Los pallets se acomodan hacia el centro, dejando espacios entre la carga y las paredes. Es un modelo adecuado para contenedores de paredes planas.

126


3. Carga lateral. Los pallets se pegan a las paredes y se deja un espacio central a lo largo de toda la carga. Es adecuado en contenedores con canales o ranuras.

Patrones de carga de acuerdo a la duración del recorrido Es importante considerar la duración del recorrido para decidir que patrón de carga se debe utilizar. Un patrón de carga denso puede ser usado en viajes nocturnos o por regiones frías, comparado con desplazamientos diurnos en regiones cálidas.

Para transporte marítimo donde el tiempo de recorrido puede durar dos semanas o más, es necesario tomar medidas para asegurar una adecuada circulación del aire refrigerado por toda la carga, aún cuando se sacrifique en algo la densidad de la carga.

Apuntalamiento de la carga El apuntalamiento o aseguramiento de la carga es importante para prevenir que ésta se desacomode con los movimientos del vehículo y genere taponamientos en los canales que se crean dentro de la carga o los espacios de circulación de aire entre la carga y la puerta trasera. Así mismo, el apuntalamiento evita las caídas que producen daños por impacto y reduce la vibración entre los pallets y los empaques, con lo cual se disminuye el riesgo de daños por abrasión en los productos. Las cargas deben ser aseguradas con algunos de los siguientes materiales:

127


Figura 3.18 Sistema de apuntalamiento al final de la carga

Trabas de carga de madera o aluminio Rellenos de plancha de fibra en forma de panel Bloques de madera y tiras para clavar Bolsas inflables de papel kraft Mallas y correas de carga Armazones traserosde carga de madera de 25 mmx102 mm

Manejo de la carga El control tanto técnico como sanitario del manejo de las frutas y hortalizas que, normalmente, requieren de una temperatura regulada debe hacerse extensiva a las operaciones de transporte. Para ello es necesario establecer las condiciones exigibles a los vehículos en los que se realiza este transporte, así como la forma de efectuar el mismo, con el fin de proporcionar el debido aseguramiento de la calidad de los productos hortifrutícolas. El objetivo principal durante el transporte es el de mantener la temperatura exigida del mismo, lo que es responsabilidad exclusiva del transportador. La temperatura exigida de transporte es la fijada, para un determinado producto, por la Reglamentación Técnico-Sanitaria o Norma de Calidad aplicable a ese producto,

128


o, en su defecto, la especificada por el exportador, o, en su caso, cargador, remitente o expendedor. El transportador deberá proveerse de la documentación correspondiente a los productos transportados. Para obtener una mayor eficiencia del transporte refrigerado es conveniente considerar los siguientes factores:

Los productos deben ser pre-enfriados antes de cargarlos.

Los productos deben estar adecuadamente empacados y paletizados.

Evitar las cargas mixtas. Cuando es inevitable transportarlas es necesario considerar las incompatibilidades con relación al etileno, a la humedad relativa, a los olores y al daño por frío. (Anexo 3 ).

Si se transportan frutas tropicales es necesario considerar la sensibilidad al frío para establecer la temperatura óptima en condiciones refrigeradas. (Anexo 3).

Si se transportan hortalizas la temperatura no puede ser inferior a 0 °C para evitar daños por congelación.

Mantener una humedad relativa alta.

Realizar los recambios de aire necesarios de acuerdo a la necesidad del producto

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Monitorear frecuentemente los controles de temperatura. El dispositivo de refrigeración debe pasar de la velocidad alta a la baja cuando se alcanza la temperatura deseada y luego volver a la alta.

Todas las cargas deben llevar un pequeño aparato registrador de la temperatura del aire, el cual debe estar ubicado entre los empaques en la zona donde se registran las temperaturas más elevadas. Se coloca en la parte superior de la carga, cerca de una pared, a una distancia de un tercio de longitud, medida desde las puertas traseras, y alejado de cualquier salida directa de aire refrigerado.

Tener a disposición los manuales de operación de las máquinas de generación y de refrigeración.

Podrán realizarse cargas de otro tipo de mercancías, distintas de alimentos o productos alimentarios, aprovechando los retornos o los trayectos en vacío para recoger la carga específica, siempre que se trate de productos incapaces de alterar, por una parte, los productos transportados en cargas sucesivas por emanaciones, contaminaciones o agentes tóxicos y, por otra, las superficies interiores de los vehículos por acciones corrosivas siempre y cuando las Reglamentaciones Técnico-Sanitarias o Normas de Calidad de alimentos lo permitan.

Prohibiciones Transportar frutas y hortalizas junto o alternativamente con sustancias tóxicas

o

peligrosas,

exterminación.

130

plaguicidas

y

otros

agentes

de

prevención y


Transportar lotes de productos hortifrutícolas alterados o contaminados, junto con otros aptos para consumo humano. Los productos procedentes de devoluciones o que hayan superado su fecha de caducidad o consumo preferente podrán ser transportados junto con otros aptos para el consumo, siempre que no alteren o contaminen a estos últimos. Emplear en el transporte cualquier tipo de instalación frigorífica o de aislamiento no autorizado para este fin, o fluidos frigoríficos no aprobados por las autoridades correspondientes o las normas ambientales vigentes, tal es el caso de los freones 12, 502 y 512, no permitidos.

Transportar productos hortifrutícolas dispuestos para la venta directa al consumidor final que no estén debidamente empacados, etiquetados o identificados de acuerdo con su Reglamentación Técnico-Sanitaria o Norma de Calidad.

Dejar fuera de servicio el equipo de producción de frío en el transcurso del transporte. Práctica que, generalmente, efectúan los transportadores para incrementar la potencia del vehículo, especialmente en trechos de ascenso.

El transporte refrigerado de frutas y hortalizas junto con otros productos que no tengan carácter alimentario.

Mantenimiento de las cajas refrigeradas y de los contenedores Es importante contar con un programa regular de mantenimiento de las cajas refrigeradas que conserve el interior de éstas en buen estado para prevenir daños en la carga, algunos aspectos que deben considerarse son los siguientes:

131


• Las rugosidades y astillamientos en las paredes y la presencia de puntillas o tornillos sobresalientes tienden a dañar los empaques y los productos.

• Los agrietamientos en las paredes se convierten en puntos de acumulación de suciedad y residuos viejos de productos orgánicos cuales incrementan la concentración de etileno en la atmósfera y son un foco potencial de contaminación microbiológica y de presencia de insectos. • Las paredes agujereadas o rotas permiten que penetre la humedad y reducen la efectividad del aislamiento.

• Los ductos de refrigeración deben mantenerse en su lugar y libres de orificios. Los ductos defectuosos o caidos pueden causar congelación en las capas superiores y puntos de calor en las capas inferiores de la carga.

• Los sellos de las puertas,

del sistema de refrigeración y las tapas de los

drenajes del piso deben ser revisadas regularmente y reparadas o cambiadas por nuevas.

3.2 Transporte intermodal.

Los contenedores son recipientes para carga, total ó parcialmente cerrados, no desechables, construidos en materiales resistentes y adecuados para el transporte de carga con el empleo de equipos mecánicos especiales en las diferentes modalidades de transporte: terrestre, marítimo, férreo y aéreo.

132


Por vía férrea los contenedores se transportan en plataformas ferroviarias a un solo nivel y apilados en dos niveles en vagones ferroviarios con esta capacidad. Cuando se montan sobre un chasis, se pueden transportar en barcos con el sistema ro-ro, en carreteras y en plataformas ferroviarias. En los barcos de contenedores se transportan apilados.

Su función de empaque-bodega permite el transporte de grandes volúmenes de carga en unidades homogéneas, lo cual da como resultado eficiencia y seguridad en la movilización de productos hortifrutícolas desde su lugar de origen hasta su destino final. El uso del contenedor evita la manipulación intermedia de su contenido y los riesgos que esto implica.

Con el contenedor se abre la era del transporte multimodal el cual, con la utilización de un solo operador o entidad responsable del manejo de la carga, reemplaza la modalidad de puerto a puerto por la de puerta a puerta.

Este

sistema

produce

una

sustancial

transformación

operativa:

buques

especializados que solamente pueden ser cargados o descargados en terminales construidos para este propósito, muelles, patios y equipos portuarios diseñados para el manejo rápido y confiable del contenedor: En general, un cambio radical en la estructura del transporte marítimo y de la operación portuaria.

Aunque son innumerables los convenios y normas establecidas internacionalmente para el uso de contenedores, las que contribuyeron en mayor grado al desarrollo y crecimiento del sistema en el mundo son las normas de estandarización reguladas por la «International Standard Organization» (ISO), que dieron el impulso definitivo

133


al contenedor, buscando un balance adecuado de seguridad, operación y economía.

También existen las normas de seguridad reguladas por la «International Convention of Safety Containers» (CSC), las cuales se ocupan de todos los aspectos relacionados con los efectos del uso de los contenedores en la vida y seguridad

del

hombre,

así

como

su

efecto

en

la

salud

y

sanidad

general.«Transport International Routier» (TIR) reúne todas aquellas regulaciones de tránsito aduanero de un país a otro.

Su objetivo es permitir el paso de

mercancías entre países en un régimen de condiciones uniformes sin cambiar, modificar, ni limitar ninguna legislación nacional.

Esta permite el paso de las mercancías sin aduanas, cargues, manipuleos y descargues desde una aduana interior de un país o de la misma fábrica, hasta la aduana de destino sin necesidad de ser abiertas, respetando los sellos y candados de la aduana de origen.

Ventajas del uso de contenedores Uniforme calidad en la construcción. Es una unidad del comercio internacional que se maneja en igual forma en todas partes. Mejora la rentabilidad de la operación. Se dirige, mueve, almacena, como una unidad íntegra. Es un medio seguro para contrarrestar la pérdida de carga que permite su fácil identificación, separación, múltiple transporte y manejo.

134


Se puede dividir en compartimientos que permiten el transporte de múltiples productos para un mismo destino. El objetivo primordial de todas estas ventajas es el de reducir los costos, tanto marítimos como portuarios, aéreos y terrestres.

3.3 transporte Internacional En la práctica el transporte internacional se realiza a través de contenedores y usualmente se emplean las siguientes modalidades:

House to house ó door to door (casa a casa ó puerta a puerta) Significa que el transportador se compromete a recibir el contenedor en las instalaciones del despachador y entregarlo en las del consignatario.

Pier to pier (muelle a muelle) Con esta modalidad el transportador se compromete a transportar el contenedor desde el puerto de origen hasta el puerto de destino.

House to pier (casa a muelle) Esto significa que el transportador se compromete a movilizar el contenedor desde las instalaciones del despachador hasta el muelle del puerto de destino.

Pier to house (muelle a casa) El transportador debe movilizar el contenedor desde el muelle del puerto de origen hasta las instalaciones del consignatario en el lugar de destino.

135


F.C.L. (full container load) Los costos de cargar (stuffing) y descargar (stripping) el contenedor corresponde al embarcador y al consignatario, respectivamente.

L.C.L. (less than container load) Los gastos de cargar (stuffing) y descargar (stripping) el contenedor corren por cuenta del transportador, pues él moviliza el contenedor a su propia conveniencia.

Sistema de contenedores Propios.

Lo conforman contenedores adquiridos, generalmente, en el Japón,

Estados Unidos, Corea y Europa. La tendencia de los navieros es trabajar con un 50% de contenedores propios.

Arrendados.

Estos contenedores se toman en alquiler en las compañías

arrendadoras, las cuales agrupan más del 90% de los equipos disponibles para arrendamiento en el mercado. 3.3.1 Transporte marítimo El transporte a larga distancia en el comercio internacional de frutas y hortalizas requiere de equipos fuertes, bien diseñados, para resistir las condiciones de tránsito y brindar una adecuada protección a los productos. El transporte por vía marítima solamente es adecuado para aquellos productos que pueden ser almacenados por períodos largos, ya que el tiempo que dura el transporte a Estados Unidos es de 5 a 7 días y a Europa de 15 a 25 días. Además se pueden requerir de 2 a 3 días para los despachos de aduanas, antes de hacer entregas a los mercados.

136


Figura 3.19 Contenedor intermodal

Para cargas perecibles, como las frutas y las hortalizas, están disponibles tres tipos de contenedores: reefer, conair y ventilados (flat rack). (Cuadro 3. 1)

Contenedores Reefer

Estos contenedores se construyen de acuerdo a las Normas ISO, entre las cuales se específica una capacidad de carga de 30 toneladas y una resistencia a la compresión de hasta 9 contenedores para el apilamiento. Cada contenedor posee su propia unidad de refrigeración.

Contenedores Conair (Parthole containers).

No tienen su propia unidad de refrigeración y se conectan a los sistemas externos de refrigeración de los camiones, de los barcos ó en los puertos mientras se espera el momento del cargue. Su costo de alquiler es menor, comparado con los reefer.

137


Cuadro 3. 1 Tamaño y Capacidad de los Contenedores

Tipo Contenedor

Características 20

Externas

Internas

6.096mm

5.501mm

Ancho

2.438mm

2.264mm

Alto

2.591mm

2.253 mm

Pies Longitud

(RM2)

Capacidad

28.06 m³

Tara

3.068 kg

Carga máxima

21.932 kg

Carga ISO

17.252 kg

Contenedor

Longitud

12.192 mm

11.151 mm

Refrigerado

Ancho

2.438 mm

2.225 mm

40 pies

Alto

2.590 mm

2.169 mm

Tara

(sin

motor

4.990 kg

generador)

30.480 kg

Peso máximo ISO Contenedor Reefer

Longitud

12.192 mm

11.638 mm

40 Pies (RM4)

Ancho

2.438 mm

2.264 mm

Alto

2.591 mm

2.253 mm

40 Pies (RM5)

138

Capacidad

59.81m³

Tara

4.510 Kg

Carga máxima

27.990 Kg

Carga ISO

25.970 Kg

Longitud

12.192 mm

11.638 mm

Ancho

2.438 mm

2.264 mm


Alto

2.591 mm

2.57 mm

Capacidad

68.03 m³

Tara

4.620 Kg

Carga máxima

27.880 Kg

Carga ISO

25.860 kg

Contenedores Ventilados. No tienen unidad de refrigeración. Poseen sistemas de ventilación pasiva aprovechando las corrientes de convección natural o activa utilizando extractores colocados en la parte superior del contenedor. Se usa con éxito en exportaciones de café verde, papa y cebolla de bulbo. Su costo de alquiler es menor que el de los contenedores reefer y conair.

Figura 3.20 Patrón de carga para contenedores ventilados

3.3.2 Transporte aéreo El transporte aéreo proporciona un método rápido de entrega a los mercados importadores y es esencial para productos altamente perecederos que no pueden ser almacenado por períodos largos, como en el transporte marítimo. La principal limitante es el alto costo, de manera que el producto tiene que tener alto valor

139


unitario en los mercados de importación. Los embarques aéreos pueden hacerse en contenedores, pallets o caja a caja.

Cada tipo de avión tiene sus propios contenedores o pallets, llamados Dispositivos de Unidad de Carga (ULD. Unit Loading Devices). Contenedores Son unidades cerradas, normalmente construidas de aluminio o fibra de vidrio. Algunos disponen de refrigeración con hielo seco y no poseen sistemas de ventilación

Figura 3.21 Contenedor aéreo

La IATA ha desarrollado un programa amplio de contenedores. Éste comprende 17 diferentes tipos standard con un volumen exterior desde 0,515 hasta 10,154 metros cúbicos.

Los diferentes tamaños y formas de los contenedores están concebidos de tal modo que se complementen y proporcionen una utilización óptima del espacio disponible en el avión.

140


El

realizar

los

transportes

aéreos

empleando

contenedores,

representa

importantes ventajas:

Despachos más rápidos y una racionalización en el transporte Rebajas Tráfico de domicilio a domicilio Ahorros adicionales en mano de obra y materiales respecto al embalaje.

Pallets Los pallets son plataformas metálicas sobre las cuales se unitiza la carga y se estabiliza con una red. ()

Cuadro 3. 2 Contenedores y Pallets Usados en Transporte Aéreo Tipo Cargado

Código

Tara kg

Volumen m3

Dimensiones

Peso

Tipo

cm

Máximo

Avión

Carga

Pallet

P1P/PAG

115 (con red)

10.4

223x317x162

6.033

B747 A300

Pallet

P6P/PMA

125 (con red)

244x317x244

Contenedor

LD2

73

3.3

Contenedor

LD3

80

4.3

153x156x162

6.804

B747

1.200

B767

1.588

B747 A300

Contenedor

LD9

120

Contenedor

LD9/AAP

200

2.400 10.3

223X317X162

6.033

B747

141


A300

Fuente: Fundación Chile

142


Resumen del Módulo

143


Evaluación del Módulo La aplicación de una lista de chequeo, describira el estado actual de las operaciones, uso y condiciones de los sistemas de transporte que se utilizan hasta el centro de acopio y desde los centros de acopio hasta los centros de distribución, comercializacion y centrales de abasto. Las siguiente puede ser una metodología a seguir en el caso de elaborar el trabajo en conjunto entre la empresa y una entidad externa: Metodología de trabajo para aplicación de la lista de chequeo

Diseño de la herramienta

Entrega al gerente de la empresa y equipo de trabajo

Diligenciamiento por parte de la empresa

Visita del equipo asesor del proyecto

Diligenciamiento por parte del equipo ejecutor de la empresa

Retroalimentación de los parámetros encontrados en la empresa

Entrega de informe y recomendaciones

•

144

Los parámetros principales considerados dentro de la lista de chequeo son:


Ver anexo 4. Lista de chequeo para sistemas de transporte

145


FOTOGRAFÍA A COLOR

MODULO 4 RELACIONES ALMACENAMIENTO - TRANSPORTE DE FRUTAS Y HORTALIZAS

146


MODULO 4. RELACIONES ALMACENAMIENTO-TRANSPORTE. FLUJOGRAMA PARA EL ESTUDIO DEL MODULO 4 Relaciones Almacenamiento - Transporte de frutas y hortalizas Describir las operaciones comunes en almacenamiento y

Objetivo

transporte, definiendo los principales sistemas, lugares y accesorios utilizados para la realización de dichas operaciones.

4.1 Operaciones de cargue y descargue

Contenido

4.1.1 Estibas 4.1.2 Logística de Apilamiento 4.2 Muelles 4.2.1

Consideraciones

Generales

de

los

Muelles 4.2.2 Clasificación de los Muelles 4.2.3 Características de los Muelles 4.2.4. Consideraciones sobre el diseño del muelle 4.3 Elementos accesorios. 4.3.1 Bandas transportadoras. 4.3.2 Rampas Y Plataformas 4.3.3 Mesas 4.3.4 Otras Consideraciones de la operación 4.4 Equipos de Movilización 4.4.1 Sistemas de movilización interna de frutas y verduras

147


4.4.2 Carretillas Manuales 4.4.3 Carretillas Eléctricas 4.4.4 Montacargas 4.5 Logística de transporte interno de alimentos 4.6 Buenas Prácticas Higienico Sanitarias para Almacenamiento y Transporte de Frutas y Hortalizas

Resumen del módulo

148


OBJETIVOS

General Describir las operaciones comunes en almacenamiento y transporte, definiendo los principales sistemas, lugares y accesorios utilizados para la realización de dichas operaciones.

Específicos Definir las principales operaciones utilizados durante el cargue y desacargue de frutas y verduras

Determinar los diversos tipos de muelles utilizados para el cargue y desacargue de productos

Describir los accesorios, equipos, materiales y elementos utilizados para realizar mas eficientemente las operaciones de cargue y descargue de frutas y verduras

Caracterizar los principales sistemas de movilización interna de alimentos.

149


Introducción Los sistemas de transporte y almacenamiento de frutas y verduras, generan una combinación de

operaciones específicas que en sumatoria se vuelven muy

importantes para la disposición final de la cadena y el eficiente manejo logístico, dichas operaciones se refieren en su mayoría al cargue, descargue y movilización interna de productos. Elementos como estibas, sistemas de movilización interna, muelles y accesorios de muelle, protecciones, carritos y estantes entre otros, son fundamentales al momento de definir eficiencia en la cadena logística. Tradicionalmente en Colombia el uso de estos accesorios y sistemas es deficiente, generando maltrato a los productos incrementando así las pérdidas. La normalización de los sistemas de cargue, descargue, estibas, accesorios y sistemas de empaque, juegan un papel fundamental para el objetivo de realizar de manera eficiente las operaciones de almacenamiento y transporte de frutas y verduras. En efecto para ser competitivos a nivel internacional es necesario ajustar las normas colmbianas con las normas internacionales en todo lo concerniente a los sistemas de almacenamiento, transporte y embalaje.

Movilización y operaciones de la carga. Existen distintos sistemas de operación y movilización de carga que van desde el uso de sistemas de muelles complejos con plataformas niveladoras hasta el simple manejo manual de las frutas y verduras, en el contenido del módulo se describen los sistemas elementos y accesorios requeridos para la optima operación de los sistemas de cargue y descargue.

150


4.1 Muelles

4.1.1 Consideraciones Generales de los Muelles Areas destinadas a la recepción y embarque de suministros y/o productos necesarios para reducir el tráfico en la planta, incrementar la seguridad, aumentar la productividad evitando el embotellamiento en la transferencia del material.

Para la ubicación del muelle se debe buscar un área en la cuál los movimientos se agilicen reduciendo los tiempos de trabajo, donde las operaciones se desarrollen de manera segura para el producto y el personal, proporcionando comodidad al trabajador al destinar los espacios adecuados para operar equipos y accesorios, el tráfico de vehículos, el flujo en la planta.

Condiciones de diseño : Distribución, tamaño y capacidad de la planta, muelle, vías de acceso ( las cuáles deben estar separadas de la vía pública) Factores ambientales : clima, vientos, lluvias, humedades relativas, terreno para reducir al máximo los factores de contaminación.

Para el diseño del muelle se debe tener en cuenta : Area (separada del resto de las instalaciones) Piso del área de producción o almacenamiento (debe tener el mismo nivel y altura respecto al muelle) La longitud con respecto a los espacios requeridos

151


Los movimientos necesarios Distancias y tiempo Flujo de las cargas manipuladas, Velocidades de equipos y accesorios de transporte entre las zonas de almacenamiento y plataforma del muelle de acuerdo a las operaciones.

Para un manejo eficiente de cargas se hace necesario realizar las operaciones usando contenedores, plataformas o estibas estandarizadas según el tipo de carga, aprovechamiento del espacio cúbico, reducir al mínimo el uso del material utilizado para el desplazamiento de las cargas, reducir los costos de manejo y proteger el producto contra daños.

El manejo de la mercancía puede tratarse de dos formas diferentes: la primera, trabaja las operaciones de cargue y descargue de igual forma para ser transportadas por medio de equipos y ser llevadas a proceso y en la segunda se puede considerar la descarga como una sola operación porque necesita de un equipo especial, además traslado a un sitio específico. Antes de la ubicación de los productos en el almacén se realiza generalmente la clasificación de los productos, la comprobación de su estado y el control de sus inventarios.

El muelle físicamente es la estructura del borde de la pared del edificio que recibe el amortiguador de la parte trasera del camión la cuál descansa el piso del camión al nivel del piso del muelle con el fin de facilitar y agilizar las operaciones de cargue y descargue.

Operacionalmente el área del muelle abarca las

instalaciones de los procesos de recepción y embarque sumadas a las de almacenamiento . (ver cuadro 4.1)

152


Cuadro 4.1 Areas del Muelle.

AREAS

DESCRIPCION

1.VIAS DE ACCESO

Espacio necesario para maniobrar desde la entrada a la planta, hasta el borde del muelle.

2. AREA DE ESPERA

En ella el camión espera su turno para entrar al embarcadero.

3. AREA DE PARQUEO

Es la ubicación del camión listo para entrar al área de cargue.

4.

AREA

MANIOBRA

DE ENTRADA. En ella el camión debe girar en sentido contrario a las manecillas del reloj para ubicarse frente al muelle. SALIDA.

En ella el camión debe girar en sentido de las

manecillas del reloj para ubicarse frente al muelle. 5.

Sitio donde el camión o vehículo de cargue puede apoyarse al

AREA DE CARGUE

muelle durante la operación.

( BAHIA ) 6.

CALZADA

DE Espacio entre la pared del muelle y el piso de la vía de entrada

ENTRADA

formando un ángulo de inclinación.

7. VIA DE SERVICIO

Espacio adecuado a la circulación del personal dentro del vestíbulo del muelle.

8. VESTIBULO

Espacio entre el muelle y el sitio de almacenamiento, facilita la carga y descarga con la utilización de equipos y accesorios.

9.

ZONA

ALMACENAMIENTO

DE Lugar donde se acumulan las mercancías durante un periodo de tiempo de forma controlada y sistemática.(inventarios)

4.1.2 Clasificación de los Muelles

153


Según su diseño se pueden clasificar en 3 modelos que se describen en el cuadro siguiente. Cuadro 4.2. Clasificación de los muelles según su diseño CARACTERISTICAS 1.

VENTAJAS

MUELLE

COMBINADO

DESVENTAJAS

• Permite el doble uso en • Incrementa el tráfico en Recepción y embarque en el mismo lugar.

relación a la posición del la planta. muelle.

• Se limita a

Facilita :

plantas pequeñas

• el uso de la carga en el muelle. •

Requiere

menor

• Su localización depende de los

personal para supervisión

movimientos

involucrados.

y control. • la

ubicación

del camión en el

espacio

de

carga

asignado. •

la

seguridad

y

el

mantenimiento. 2.

MUELLES La

SEPARADOS

recepción

embarque se realiza en

y • Mejora la distribución en • Incremento en los costos planta.

diferente •

localización.

Reduce el material

a plantas grandes.

MUELLES Sitio de cargue fijo, y • El embarque del muelle •

DISPERSOS

sitio

de

variable.

Se realizan posiciones

descargue está localizado al final de extras a cada localización la línea de producción y del muelle. permitirá mejor flujo de

154

en el muelle.

manejado y el tráfico al • Se limita especialmente interior de la planta.

3.

de servicios y aditamentos

• Aumento en la utilización


planta. •

de espacios.

Es esencial para el • Requiere mayor control

sistema

de

operación sobre la operación en el

Justo a tiempo. •

muelle.

Facilita el flujo de •

materiales en entrar

Incrementa el personal

y para supervisión.

salir del edificio.

4.1.3 Características de los Muelles

Area. Las alturas de los muelles se diseñan alrededor de los 1.20 metros dando un rango de conveniencia entre 1.20 a 1.28 m (depende la altura del camión), lo ideal es que la plataforma del camión se encuentre al nivel del muelle o un poco más arriba para que las cargas que se manejan y se deslizan no atrapen a la gente dentro del camión, ya que el 25% de los accidentes industriales suceden en los muelles.

El área del muelle debe ser amplia, diseñada para realizar las operaciones de una manera eficaz y segura, dando suficiente espacio para maniobrar montacargas, carretillas sin presentarse pérdidas de tiempo por esperar a que otro salga del camino o accidentes debidos a espacios muy reducidos, por los que deban cruzar continuamente los montacargas o equipos de manipulación de carga.

Acceso al muelle.

Involucra el desplazamiento del camión desde la

entrada de la planta hasta la ubicación en el carril.

El ancho del carril se

encuentra estandarizado alrededor de los 3.65 m. de ancho, cuando es más angosto los camiones deben entrar avanzando en reversa toda su longitud antes de dar la vuelta, aumentando el tiempo de maniobrar. Las entradas a las vías de

155


conducción, deben ser bastante amplias para que los camiones en esta área no interfieran con los que entran o salen del muelle.

La circulación del camión se debe realizar en sentido de las manecillas del reloj al salir del muelle para que el conductor pueda ver mientras avanza en reversa y en sentido contrario a las manecillas del reloj al entrar.

Ubicado en el lado izquierdo de la cabina del camión tendrá una mejor vista del área que barre durante el giro a la izquierda, también tendrá una mejor visibilidad cuando se apoye atrás al ubicar la dirección del contenedor, considerando que el camión se encuentra fuera de la vía pública por seguridad, a mínima velocidad con capacidad de maniobrar mejor.

Figura 4.1 radios de Giro del camión Para maniobrar el camión es importante considerar que la curva que barre es tan grande como el largo del camión, para facilitarlo se debe:

Especificar el ancho del espejo y el ángulo ocultando la esquina de este. Colocar una velocidad límite. Evitar parquear en áreas que necesitan visibilidad. Separar el andén del tráfico vehicular.

156


Diseñar la carretera para trabajar separadamente el tráfico de camiones.

Una coordenada sobre la vía de servicio podría estar diseñada a 3.96 m. de ancho o dos veces este ancho ( 7.92 m.)

Ajustar el ángulo de vuelta a la entrada

manejando sobre el sitio que debería estar diseñado con el radio de superficie de 16.76 m. y radio interior de 7.62 m.

Areas de Espera. Esta área es adyacente al muelle, debe ser bastante ancha y larga para manejar el número de vehículos que no interfiera con los camiones que entran al área de carga, cuando el camión este maniobrando debe estar a 1 m aproximadamente de distancia al muelle.

Areas de Maniobra y Cargue. El área de cargue para cada posición del muelle es el espacio donde el vehículo (camión) puede parquearse durante el cargue y descargue y extenderse por lo menos 19.81 m, en frente del muelle y por lo menos 0.91 m, en cada sitio del muelle.

Figura 4.2 Areas de Maniobra y cargue del Camión El manejo del espacio del muelle es determinado por el área que necesita el camión para extenderse en un mínimo de 21.33 m, hacia la parte exterior del área de carga.

Si el flujo de tráfico alrededor de la planta es en sentido de las

157


manecillas del reloj, el área de maniobrar puede extenderse hacia afuera por lo menos 36.5 m, para el muelle. Esta recomendación se toma como 19.8 m, en la combinación de camión y trailer, ya que para camiones cortos se necesita proporcionar menos espacio. La posición standard para el mecanismo de cargue está sobre la semicarretera del camión a 2.9 m del frente del muelle, esta posición puede variar según la dirección.

Si el área de cargue es pavimentada con asfalto y concreto el mecanismo de descarga de acuerdo al camino puede dificultarse si las distancias no son adecuadas de frente y paralelamente a la posición del muelle.

Calzada de Entrada. El piso de la cama del camión debe posicionarse alrededor de la misma altura del muelle, lo cuál sugiere un standard de la calzada de entrada. A un 3% de inclinación la calzada de entrada obtiene una posición práctica y segura, con un límite hasta del 6%. Sin embargo si el grado del espacio no es permitido deberá ser incrementado en cierto número de grados entre 0 y 10% de acuerdo al diseño.

El límite de los grados dificultaría la salida del camión especialmente en épocas de lluvias fuertes, teniendo además problemas de contaminación ;

para ello se

sugiere el manejo de los desperdicios con un área de desagüe lejos del edificio. Los desperdicios de la calzada de entrada requieren correr lo más lejos del muelle considerando en el flujo rápido el grado de inclinación necesario para el desagüe de un extremo al otro a lo largo del muelle sin que este desnivel influya en la seguridad y el control del tráfico de acuerdo al espacio disponible, el clima es otro factor determinante con respecto a cómo y cuándo se va a realizar el cargue y descargue en el muelle para tener en cuenta en su construcción.

158


El mal diseño de las calzadas de entrada en los muelles de carnes ocasiona rompimiento de la cadena de frío, exudación de la carne, contaminación de la superficie, golpes en la canal, por demora en la operación de descargue.

Vestíbulo. Es el sitio de cargue y descargue del producto donde para una buena operación es necesario considerar el largo y el ancho del mismo, de acuerdo a los movimientos y el manejo de equipos y accesorios (montacargas, niveladoras, gatos hidráulicos, e.t.c. ) que desarrollaran las operaciones; implica:

Adecuación de pisos (según la capacidad, peso de los equipos y el producto) Correcta iluminación, permitiendo un trabajo más eficiente dentro de la planta. Tipo de muelle (cerrado, abierto, mismo nivel) Sitio (ubicación del muelle) Diseño adecuado de las escaleras de acceso al muelle evitando riesgos al personal

por el acceso al muelle sobre las zonas de cargue y descargue.

Altura del techo en el área de vestíbulo. Material de construcción del techo (de acuerdo al tipo de muelle) Uniformidad en la superficie del piso en el vestíbulo (evita accidentes, facilita maniobrar los equipos) Vías de servicio, vías de acceso y corredores que no sean estrechos y faciliten el tránsito de personal, equipos para operaciones más productivas.

159


Zona de almacenamiento.

Son zonas amplias y profundas, donde se

apilan productos hasta una altura máxima que permiten en la bodega una estabilidad en la carga, constituida por pasillos laterales que pueden ser más anchos o estrechos según las necesidades de la carga, teniendo en cuenta el tiempo necesario para mover la mercancía desde las áreas de carga compensando la utilización plena de la bodega. De modo que los pasillos se deben ir ampliando o disminuyendo a su vez con la altura de almacenamiento contribuyendo a disminuir el tiempo de ubicación.

El almacenamiento incluye diversas actividades: mantenimiento de inventarios, recolección de órdenes, empaque y colección de partes, pues estas actividades afectarán directamente el costo total en el manejo de mercancías.

Es necesario trabajar sobre el diseño de almacenamiento, destacando el diseño alternativo que se basa en el establecimiento de zonas de almacenamiento de acuerdo a su función de manera que ciertas áreas de la bodega diseñadas para satisfacer las áreas de almacenamiento y obtener una completa ocupación del espacio libre y otras diseñadas a satisfacer los requerimientos, en la preparación de los pedidos, y mantener un tiempo mínimo. Las zonas de almacenamiento de reserva son zonas de almacenamiento semipermanente preparando los productos al pedido.

El objetivo de las zonas de almacenamiento es minimizar los movimientos y el tiempo empleado en la preparación del pedido en los puntos de almacenamiento como de seleccionar el equipo especializado, la distribución de espacios, la secuencia y agrupación de pedidos.

160


La siguiente decisión a tomar es el tamaño de la bodega, ya que al tenerla bodega terminada, la construcción se va a constituir en una restricción a las operaciones de la bodega debido a que la distribución interna del cuarto frío en carnes puede cambiar con relativa facilidad, pero modificar el tamaño global del mismo es más complicado. Aunque sea posible ampliar posteriormente la calidad del espacio resultante puede no ser la idea.

El resultado de una mala planificación de la bodega incrementa los costos en el manejo de las frutas y verduras y la utilización de espacios innecesarios. Por tamaño denotamos la capacidad cúbica total del edificio designada a la bodega: longitud, altura y anchura. Entre los factores que determinan el tamaño están:

Tipo de inventarios Estanterías Volumen de productos en el almacenamiento Requerimientos de los muelles de llegada Consideraciones locales sobre la construcción de la bodega o centro de acopio El área de oficinas y el movimiento de mercancías

En términos económicos es mejor aquel que establece el tamaño de la bodega, expresado en términos de espacio disponible se evalúa el espacio total a construir como la suma del espacio que se requiere para el almacenamiento, más el adicional para pasillos, muelle de cargue y descargue, vías de soporte, e.t.c.

161


La zona de almacenamiento es determinada por el costo anual de un espacio requerido y de una política de ubicación de espacios igual a la suma de los costos fijos de un determinado tamaño de almacén, más los costos variables del almacén privado, más los costos de almacenamiento en un recurso público, considerando al valor presente en un periodo de tiempo.

Las últimas consideraciones se deben a la distribución del espacio de las zonas de almacenamiento, las estanterías y los pasillos laterales, consideraciones del número de huecos o espacios que se deben tener en la estantería de acuerdo al diseño de las bodegas y su disponibilidad de manera paralela o perpendicular con respecto a la pared de mayor longitud. Existen estanterías de doble cara y otras que están contra la pared y ofrecen solo una cara utilizable.

El objetivo de la distribución y el diseño interior del almacén es minimizar la suma de los costos de manejo de mercancías, el costo anual del almacén y el costo anual asociado al tamaño del edificio.

Función. Basados en la relación del camión y su ajuste al muelle, se hace necesario un tipo de muelle de acuerdo a características funcionales como :

tipo de producto,

situación del muelle, posible contaminación por vientos, lluvias, tipo y manipulación de la carga, seguridad, comodidad e higiene. (ver cuadro 4.3)

162


Cuadro 4.3. Clasificación de los Muelles según su función TIPO 1.

RELACION

MUELLE El

CERRADO

VENTAJAS

camión

es •

DESVENTAJAS

Protección

ante

los • Requiere ventilación propia

parqueado dentro del cambios de clima y mayor y muelle y el área de seguridad. cargue está protegida durante la operación.

•Puede

con

2

puertas y el muelle a un

gases

para

de este.

que

expulsa

el

camión.

costado o una sola en frente •

Mayor

número

de

columnas en el muelle que utilización

de

espacios. 2.

tuberías

recoger y desaparecer los

diseñarse

•Máxima

buenas

dificultan las maniobras del camión y las operaciones.

MUELLE El camión está en el • No requiere un techo, lo •Pocas posiciones para la

AL

MISMO exterior del edificio y cuál lo hace menos costoso. ubicación del camión en el

NIVEL

la

plataforma

cargue

dentro

de del

edificio.

•

Mayor

seguridad

y

protección del clima.

muelle. •Inseguro porque al estar al mismo nivel la pared del edificio con la del camión hace que el personal se desplace con riesgo.

3.

MUELLE Camión y plataforma • Suficientes espacios entre • Mínima protección contra

ABIERTO

están

fuera

del las rampas y la pared del el clima y la seguridad.

edificio.

edificio

permitiendo

maniobrar más fácilmente el camión. 4.

DIENTES Requiere

DE SIERRA

posición

perpendicular muelle.

costos

para

la

protección del muelle (sellos, puertas, e.t.c)

del entrada este al mismo nivel de la pared del edificio del

espacio de la pared del muelle. la

Altos

mayor • Requiere que la calzada de • Complica la construcción

lineamiento por

•

del

muelle y desagües.

• El piso del camión se •

Mayor

diseña inclinado hacia el ubicación muelle.

control del

de

la

muelle.

(vientos).

163


4.1.4. Consideraciones sobre el diseño del muelle

Número de posiciones del muelle. El número y la posición de los muelles para cada localización depende del número de camiones o vehículos que estén trabajando; midiendo el largo de cada vehículo, la carga en el muelle y la medida de tiempo de llegada y salida del camión. Determinando el número de libras de carga por día del mes en las actividades de recepción y embarque se obtiene el número de muelles necesario en el área.

El número de posiciones en el muelle se estima además por el número de camiones / hora en el muelle, el tiempo en dar una vuelta en horas / cada camión, tiempos de espera, dimensiones del camión, tipo de envíos por camión que generalmente llegan en forma individual y aleatoria ; costos de espera ( salario de conductores, amortización de vehículos, costos de mantenimiento del vehículo).

De la necesidad de cubrir los momentos con mayor número de envíos, de tratar la mercancía en horas de menor actividad y de los requerimientos de los productos almacenados dependerá el número de bahías en el muelles.

Distancia entre bahías. Cada bahía debe estar a un mínimo de 3.65 mts de ancho. Los camiones modernos están a 2.58 mts de ancho, entonces a 3.65 mts de ancho de la bahía se permiten 1.06 mts entre camiones. Para reducir la congestión dentro del muelle 4.25 mts de ancho en la bahía es lo deseable ; entre puerta y puerta en el muelle debe existir una distancia mínima de 4 mts. para facilitar la entrada y la salida de vehículos.

164


Otro factor semejante como sellos entre el camión y el edificio, la calzada de entrada, equipo del muelle y los procedimientos de cargue pueden necesitar un standard.

Altura del muelle. La norma para la mayoría de los camiones y vehículos requiere una altura en los muelles entre 1.16 y 1.32 mts.

Para una adecuada selección de la altura del muelle deben tenerse en cuenta que la altura de este debe coincidir con la altura de la plataforma de los vehículos de transporte, contando además con dispositivos de nivelación para adaptarlos a cualquier vehículo de transporte y sin excluir la importancia de la pendiente en la calzada de entrada. En carnes es necesario adecuar la altura del muelle a la del camión para facilitar la operación de descargue a los operarios y no tener problemas al descolgar la canal (por alturas elevadas), evitar que el operario la cargue (contaminación), eficiencia del proceso, accidentes a la canal (caídas, golpes, cortaduras), número de operarios requeridos.

Cuadro 4.4. Alturas sugeridas para muelles.

TIPO DE CAMION

ALTURA DE CAMION (mts)

Cama plana

1.32

camión

1.21

camión de reparto

1.16

contenedor

1.39

refrigerador

1.32

altura cúbica

1.01

165


camión largo

1.11

Fuente : Manual Kelley.

Tamaño de las Puertas en el muelle.

Las dimensiones del muelle

determinan por anticipado el tipo de camión, sellos, protección y el medio ambiente que la planta necesita. La selección del tamaño de la puerta es hecha junto con el sellamiento entre el camión y el edificio, puesto que son áreas de bajo movimiento y se pueden manejar sin que intervengan en las operaciones.

El ancho de las puertas es comúnmente de 2.43 m y sus alturas de 2.43, 2.74 o 3.04 mts. Si es requerido despejar el acceso completo ancho y alto de acuerdo al camión, la puerta del muelle debe extenderse completamente con una altura para camión de 3.96 a 4.26 mts. sobre la calzada de entrada y tener 2.43 a 2.74 de ancho para permitir cómodamente la salida del camión.

Este ancho en las puertas del muelle debe coincidir con el ancho de las puertas del camión ( entre 4 y 5 metros ). Las puertas estrechas están a 2.43 mts y son usualmente requeridas

en

operaciones de refrigeración, para mantener un efectivo control ambiental ( caso muelles de carnes)

Tráfico en los Pasillos. Los pasillos deben tener por lo menos 4.57 mts de ancho para un flujo despejado, estos deben estar detrás de las rampas de carga para asegurar visibilidad y permitir maniobrar mejor los camiones de forma paralela a la cara del muelle.

166

Estos pasillos también permiten manejar los


camiones sobre las rampas de carga, de manera recta mejorando así la seguridad.

Beneficios para el conductor. La seguridad frecuentemente requiere que el acceso del conductor a la planta sea controlado. Separar un cuarto de entrada para que sirva al conductor y a las personas que los necesiten . Los despachos pueden ser manejados a través de ventanas localizadas entre el cuarto adecuado para el conductor y la planta. Si estás ventanas no son prácticas, demarcaciones en el piso y señalización altamente visible puede fácilmente indicar los puntos de entrada a la planta.

Rampas. Las rampas movibles de cargue son usadas como puente de intervalo entre el muelle y el camión. Estas rampas son montadas sobre rieles sujetados por la cara del muelle. En el diseño del muelle cerrado y abierto las rampas movibles permiten un mayor servicio, en carnes facilita la operación de cargue y descargue al colocar la canal en los rieles o descolgarla, reduce los tiempos de acceso, brinda seguridad a los operarios.

Para acomodar una rampa movible de carga, la cara del muelle debe estar de espalda al vehículo entre 0.20 y 0.30 m. desde la línea central de la vía, sin embargo si la vía es curva la distancia debe ser moderada (0.15 m.) desde el centro del camión en la vía lo cuál será contrapeso desde la línea central de la vía.

Comúnmente las alturas de camiones están en 1.10 m. para camiones con compartimiento y 1.20 m. para carros refrigerados. Camiones con compartimiento y refrigerador son comúnmente de 1.40 m. de largo, mientras que su ancho puede estar en un rango entre 2.84 m. y 3.25 m. , con 3.25 como el más usado.

167


Dimensiones y características del camión.

Facilitar la carga y la

descarga en los muelles comienza con un área bien diseñada que facilite maniobrar los camiones y un tipo de camión que se ajuste a las condiciones del muelle y el producto. Por esto hay variedad en el tamaño y el tipo de camión. Cada muelle debe estar diseñado para un manejo de modo específico y cierto rango según el vehículo.

Las dimensiones del camión o vehículo importantes para el diseño de equipos de cargue en el muelle son :

Altura extrema Ancho Altura de la base del camión o vehículo Montura del eje trasero

Figura 4.3 Dimensiones mas importantes de los vehículos

Límites de tamaño y peso. El peso máximo, el tamaño y las dimensiones de los camiones están regidos por medidas standard que individualmente

168


establecen las condiciones de regulación que deben tenerse presentes.

El

promedio está entre 20.000 lb y 34.000 lb de peso de acuerdo a los ejes del camión y se permite un largo de 14.6 m y 2.30 m de ancho del camión. Las limitaciones de tamaño en condiciones individuales están dadas para camiones de transporte en carretera con un largo máximo de 21.3 m. y una altura máxima entre 3.96 m.

Barras de protección en la carrocería. Los camiones involucrados en el comercio y la distribución entre estados o departamentos deben tener bajo el montaje o carrocería barras de protección, comúnmente se montan en la parte trasera del camión. Estas barras pueden estar a máximo 0.76 m. sobre el nivel del piso y su propósito es prevenir a los vehículos pequeños de golpes por debajo y a los camiones por golpes por detrás. Estas barras sirven a diferente tipo de camiones de cargue en el muelle y los mecanismos de restricción son designados para emplearlas de forma segura y prevenir que se presenten accidentes durante el manejo del camión y las operaciones de cargue y descargue.

Puertas para camiones y otro tipo de vehículos.

Generalmente las

puertas de distribución de producto en los camiones para distancias largas en carretera se localiza en la parte trasera tipo balanceo, mientras que los camiones de entrega en la ciudad (solo rutas locales) tiene puertas de elevación. Este tipo de puertas presenta la altura como una dificultad para el acceso al interior del camión y el tipo de sellos que puedan ser usados.

Cuadro 4.5 . Rango de dimensiones usadas para camión (m)

169


TIPO

DE A LO LARGO

VEHICULO

ALTURA

DE EJE

LA CAMA

TRASERO

A LO ALTO

A LO ANCHO

Cama plana

16.7 - 21.3

1.21 - 1.52

1.21 - 3.65

De carretera

16.7 - 21.3

1.21 - 1.32

1.21 - 3.65

3.65 - 4-26

2.43 - 2-59

contenedor

16.7 - 21-3

1.42 - 1.57

0.91 - 1.21

3.65 - 4.26

2.43 - 2.59

refrigerador

12.1 - 16-7

1.27 - 1-52

1.21 - 1.52

3.65 - 4.26

2.43

De ciudad

9.1

- 10.6

1.11 - 1-21

0.91 - 1.21

3.35 - 3.96

2.43 - 2-59

altura cúbica

16.7 - 21.3

0.91 - 1.06

1.21 - 3.65

3.96 - 4.26

2.59

camión recto

4.57 - 10.6

0.91 - 1.21

0.68 - 3.65

3.35 - 3.65

2.43

Fuente : Manual Kelley 4.2 Operaciones de cargue y descargue

4.2.1 Estibas Es una plataforma portátil generalmente hecha de madera en la cual se colocan los productos para su transporte y/o almacenamiento, su utilización permite el uso de equipo de manejo para manipular varios productos, además aumenta la productividad por manejo de mayores volúmenes, reduciendo costos y permitiendo su apilado.

El uso de estibas es aconsejable cuando el volumen de producto a almacenar es alto, si se manejan bajas cantidades de productos por diferentes referencias, se puede pensar en el uso de otros elementos de almacenamiento, como canastillas, cajones, canecas, cajas etc.

170


Figura 4.4. Estiba. Fuente: Guía de Almacenamiento Frigorífico, Instituto Internacional Del frío.

Entre otras ventajas de este sistema se encuentra: Mayores volúmenes de almacenamiento al lograrse mayores alturas de estibas. Reducción de daños y de esfuerzos mecánicos, en embalajes y producto. Agilización de la carga y descarga del producto. Facilidad de ubicación en estantería.

Densidad del Almacenamiento La determinación de la capacidad de almacenamiento y su distribución depende de varios elementos: Rotación de

producto, naturaleza del producto, tipo de

embalaje, dimensiones de la carga y peso.

Una estiba puede recibir varios niveles de cajas o embalajes; el número de éstas está determinado por la resistencia mecánica de los embalajes y por su forma geométrica que condiciona la facilidad de apilamiento.

El peso óptimo de la carga debe permitir: reducir el numero de manipulaciones y el espacio ocupado en el almacenamiento. Un peso más bajo implicaría un esfuerzo adicional en la manipulación transporte y almacenamiento; un peso superior

171


excedería las capacidades de las máquinas e instalaciones llegando a causar daños a las mismas.

Tipos de Estibas Desde el punto de vista de construcción los tipos de estibas son.

Estiba tipo repisa, las tablas que forman el área de carga, están soportadas por tablas colocadas verticalmente.

Figura 4.5. Estiba tipo Repisa, doble fase, doble entrada. Fuente: CIAL

Estiba tipo taco, los elementos de soporte de las tablas del área de carga son tacos.

172


Figura 4.6. Estiba tipo Taco, Cuádruple entrada, una fase. Fuente: CIAL

Cuadro 4.6. Características de las estibas TIPO

DE Nº

DE FASES OBSERVACIONES

ESTIBA

ENTRADAS

REPISA

2

1o2

Soportan

4

1

recomendada

poco

peso,

para

caga

dinámica, livianas, TACO

2o4

1

Carga

pesada,

mayor

resistencia, generalmente lados

acceso por

facilitando

los

cuatro

ubicación,

pesadas.

Las estibas se construyen de doble entrada, apropiada para ser levantada en dimensiones opuestas; o de cuádruple entrada que permite levantarla desde cualquiera de los cuatro lados (ver figura 4.7 ). Las Estibas de doble Fase tienen la ventaja de poder ser utilizadas por ambos lados, el espacio de entrada de los brazos del montacargas

debe tener un mínimo de 100 mm, para facilitar la

entrada.

173


Figura 4.7Estiba tipo repisa, Cuádruple entrada, una fase. CIAL

Es importante estandarizar el uso de las estibas, con el fin de facilitar la manipulación y unificar dimensiones con respecto a los diferentes puntos por donde circule el producto (camiones, montacargas, estanterías,

puntos de

distribución).

Características de las estibas ISO I y II estándar La organización internacional de normalización ISO, estandarizó dos tipos estibas, con unas dimensiones de 1200 mm X

1000 mm como tamaño de la unidad

primaria de manejo de carga para el comercio (ISO II). También ha aprobado normalizar una estiba de 1200 mm X 800 mm como ISO I

La utilización de una u otra estiba dependerá de las dimensiones de los embalajes, la naturaleza de los productos (densidad), grado de elaboración (unidades de producto, manejo a granel o en bloque), rotación, peso del producto y destino del mismo.

Tabla 4.2. Dimensiones de estibas según organismos de normalización.

174


ORGANIS

DIMENSION

ORGANIS

DIMENSIONES

MO

ES (mm)

MO

(mm)

(mm)

1200 x1600

600 X 800

800 X 1000

1200 x 1800

800 X1000

1000 X 1200

800 x 1200

800X 1200

1000 X 1000

ICONTEC

1000 x 1200

ASA

800 x 1000

900 X 900

ORGANISMO

BSI

DIMENSIONES

900 X 1200

900X 1050

800 X 1200

1000 X 1200

1200 X 1600

1100 X 1050

1600 X 1800

1100 X 1500 1200 X 1800 2800 X 2600

Fuente: CIAL

Materiales de Construcción Las estibas se hacen generalmente de madera. Las tablas utilizadas para este propósito deben estar secas, con una humedad no superior al 30% y en condiciones apropiadas para aceptar clavos sin astillarse ni rajarse. Deben tener vetas paralelas al corte y sin nudos. El grosor debe ser proporcional al peso de la carga y a las dimensiones de la estiba. En términos generales ninguna de las tablas empleadas deberán tener un espesor inferior a 12,5 mm. La separación entre las tablas superiores debe encontrarse entre 2 y 8 cm, según las dimensiones de los productos que vaya a manejar. La altura total de la estiba debe estar entre 15 y 18 cm según el tipo de madera que se utilice.

El uso de estibas de madera, tiene la desventaja de no durar mucho tiempo, tienen clavos, se humedecen, promueven la creación de bacterias, etc. Por todas estas razones, este tipo de estibas deben evitarse en las operaciones donde se encuentren en contacto con alimentos o productos para consumo.

175


Por esta razón las estibas de madera requieren un mantenimiento periódico, para evitar que el mal estado dañe los productos, como es el caso de puntillas mal clavadas que rompen bolsas, cajas y embalajes en general, generando pérdidas por daño de producto o embalajes.

En ocasiones se fabrican tarimas con materiales diferentes de la madera, tales como virutas de madera aglutinadas, fibra prensada, poliestireno expandido, espuma de poliuretano, cartón y otros materiales o combinaciones de estos; debe verificarse que tales materiales sean adecuados para su uso en alimentos mediante pruebas extensivas.

( microbiológicas, porcentaje de humedad,

toxicidad, etc.).

Hay muchos procesos de fabricación de estibas plásticas, entre ellos: termoformado, rotomoldeado, inyección directa e inyección de espuma estructural. Este último es el más adecuado, dado que por su proceso de fabricación tiene mayor resistencia a impactos y a bajas temperaturas. Las estibas de plástico deben ser fabricados con materiales 100% vírgenes, para que puedan ser aprobados por la FDA y USDA (organismos de salud en EUA que rigen para Colombia).

Otro tipo de estibas son las de cartón o fibra que se utilizan especialmente para productos que van a salir al exterior y son consideradas no retornables. Su calidad no es muy buena y no son resistentes para almacenamiento.

Entre los materiales recomendados para la industria de alimentos están el acero inoxidable, aluminio, material galvanizado y el plástico; porque éstos no producen

176


ninguna alteración en los alimentos, no sufren daños por la humedad y son fácilmente lavables garantizando la higiene.

En el cuadro 4.7 se caracterizarán los diferentes materiales de las estibas recomendadas para alimentos almacenados a bajas temperaturas.

Cuadro 4.7. Materiales de estibas recomendados para bajas temperaturas MATERIAL

VIDA

UTIL PRECIO

ESTIMADA Madera

($)** VENTAJAS

DESVENTAJAS

OBSERVACIONES

PROMEDIO

1 A 3 meses 15.000 A 30.000

Bajo

costo,

peso,

bajo No

recomendable Ecológicamente

no

fácil para alimentos sin recomendable,

operatividad,

embalaje,

absorbe

comerciales.

humedad,

requiere

mantenimiento, Plástico

3 A 5 años

60.000 150.000

A Lavables,

no Deformable,

absorben humedad.

difícil Material

reparación.

reciclable,

No contaminan los alimentos.

Aluminio

10

A 15 250.000

años

400.000

A Liviana,

no Alto

costo,

Poco Fácil operatividad

contamina ni altera el comercial alimento,

lavable,

poco mantenimiento, durabilidad Galvanizado

3 A 5 años

75.000 160.000

A No

contamina, Alto costo, Pesadas, Sensible a golpes por

lavables,

poco poco

mantenimiento, no se oxidación deforman,

comercial, peladuras a

en

largo galvanizado.

plazo.

durabilidad Acero

10

inoxidable

años

A

15 400.000 600.000

A No

contaminan, Alto costo, Pesadas, Problemas

lavables,

no

se poco comercial

seguridad

de industrial

deforman,

por su peso, difícil

durabilidad

operatividad

** Estimado 1999

177


4.2.2 Logística de Apilamiento La estiba es importante como elemento de función universal, utilizado para sostener, cargar, descargar, transportar y almacenar productos.

El apilado de los productos puede hacerse de forma normal, montado estiba sobre estiba siempre y cuando no halla daño en el embalaje, hasta un máximo de altura de 3 estibas, puede hacerse uso de soportes que ayuden a estabilizar la carga sobre las estibas, alineando estiba sobre estiba omitiendo el uso de estantería. (ver figura 4.8).

Figura 4.8. Soportes para estibas. Fuente: Almacenes Planeación Organización y Control, Alfonso García.

Otra forma es haciendo un apilado ajustable donde las estibas se ubican en estanterías que permite mayores alturas de apilamiento; o por carros móviles que no requieren el uso de estantería. Las características de las estanterías necesarias para el buen funcionamiento de la bodega serán estudiadas en el próximo capítulo.

178


Cuando los productos a apilar son a granel, de formas irregulares, es necesario el uso de estibas tipo jaula o tipo caja, que encierran el producto, ajustándolo a la estiba permitiendo colocar una estiba sobre otra sin necesidad de estantería como se dijo anteriormente.

El ensamble de las cargas estibadas se basa en dos principios:

El principio modular: todos los embalajes están orientados en la misma dirección. Se debe tener en cuenta la longitud y el ancho de la estiba para determinar las dimensiones del embalaje, utilizando el área de la base de dicha estiba.

La ubicación de los embalajes será uno encima del otro formando

columnas separadas sobre la estibas (estiba en columna).

El

principio

de

dos

vías:

los

embalajes

quedan

orientados

longitudinalmente y otros a lo ancho de la estiba, formando capas consecutivas que se entrelazan entre sí, ayudando a una mejor fijación de la carga sobre la estiba.

Usando cualquiera de estos dos principios es mas fácil coordinar las dimensiones de los embalajes y la estiba, además pueden aplicarse elementos para fijar la carga como parte del proceso de empacado.

Las dimensiones del embalaje pueden escogerse logrando un buen apilamiento en columna, permitiendo considerar la necesidad de una estiba entrelazada en algún punto posterior de la cadena de distribución, esta ventaja es importante, puesto que todos los diseños de embalaje de cartón y de cajas de

179


madera tienen mayor resistencia cuando son apilados en columna que cuando se entrelazan.

La altura máxima por estiba aceptada para almacenamiento y transporte en vehículos es de 1.7 mt. incluyendo la altura de la estiba, esta altura máxima nos garantiza una fácil carga y descarga del producto de los camiones, estabilidad de carga evitando problemas de pérdida de productos por caída.

La hilera de estibas debe colocarse perpendicularmente al sentido del movimiento del aire; la circulación del aire en la cámara frigorífica debe ser suficiente, independiente del estado de carga del cuarto, debiendo ser incrementada si es poca.

El uso de una estiba en mal estado, puede llegar a producir daño tanto en embalajes como en el mismo

producto, al igual que puede ser fuente de

contaminación para los alimentos, causando pérdidas económicas para la empresa.

Por ejemplo una empresa que maneje frutas delicadas (Papayas, moras, fresas) en cajas de cartón, apiladas en estibas de madera en mal estado es decir con puntillas, astilladas o sin tablas de soporte completas, pueden romper el embalaje y causar daños y contaminación al alimento.

Las estibas plásticas presentan un bajo coeficiente de rozamiento, presentándose dificultades en manejo de cargas por posibles deslizamientos, esto puede solucionarse fabricando los tablones plásticos con salientes que aumentan la fricción evitando problemas de seguridad industrial.

180


En el manejo de productos alimenticios se recomienda el uso de estibas de acero inoxidable pero por su elevado costo debe optarse por otros materiales siempre y cuando

no estén en contacto con el alimento, garantizando la no

contaminación.

El problema más frecuente que presentan las estibas de madera es el rompimiento de las tablas de soporte de los lados extremos, debido a golpes por parte de los elementos de transporte al momento de la carga; este problema se puede evitar colocando doble tabla de refuerzo en estos puntos como se observa en la siguiente figura.

Figura 4.9. Estiba reforzada, doble fase, doble entrada. Fuente: CIAL

181


4.3 Elementos accesorios.

Para evitar el maltrato y posterior deterioro de las frutas y verduras durante las operaciones de almacenamiento, transporte, cargue y descargue, se hace necesaria la utilización de elementos accesorios algunos de los cuales se describen a continuación

4.3.1 Bandas transportadoras.

Existen de todos los tipos y diseñadas de acuerdo a las operaciones requeridas en finca, centro de acopio o bodegas, los factores mas importantes para seleccionar una banda par transportar cualquier tipo de alimento son:

Verificar que la construcción no se haya hecho con materiales oxidables Diseño simple y versátil que facilite la limpieza y el mantenimiento. En lo posible evitar que tenga muchas piezas móviles que requieran lubricación, si esto último se da, verificar que no exista posibilidad de contacto entre las partes lubricadas con los alimentos Asegurarse que no va a maltratar el producto. Utilizar sistemas que requieran bajo consumo de energía y mínimo mantenimiento.

182


Figura 4.10 Banda transportadora de vegetales lisa

Figura 4.11 Banda transportadora automática

4.3.2 Rampas y Plataformas Estos accesorios se utilizan principalmente para evitar los desniveles existentes entre el vehículo transportador y el muelle o lugar de descargue de las frutas. Son elementos muy útiles ya que mantienen el mismo nivel de piso y evitan deterioros a los productos causados principalmente en las operaciones de cargue y descargue.

Figura 4.12 Plataforma niveladora manual

183


Figura 4.13 Plataforma niveladora automática

Figura 4.14 Muelle ideal de descargue de frutas con plataforma niveladora y sello

4.3.3 Mesas. Otro tipo de accesorios comúnmente utilizados son la mesas niveladores que generalmente son de operación neumática o hidráulica y se utilizan principalmente en zonas donde no se tienen muelles elevados, para facilitar el acomodo de los productos en los vehículos.

184


Figura 4.15 Mesa niveladora

4.3.4 Otras consideraciones en la operación. Existen otros elementos y accesorios que se utilizan en las operaciones como son los sellos de vehículo o camión utilizados principalmente en cuartos de almacenamiento refrigerado o congelado para evitar pérdidas de calor, y también para mantener la cadena de frío en los productos.

Figura 4.16 Sellos de muelle

Aunque las inversiones en muelles accesorios y aditamentos para facilitar las operaciones de cargue y descargue, elevan los costos de inversión, en la práctica se recuperan muy rápidamente debido a que buena parte del deterioro que se presenta en la frutas y verduras principalmente en fincas y centros de acopio se debe a la no utilización de sistemas eficientes de manejo de los productos, esto redunda en reducción de la calidad de los productos y por consiguiente menores ingreso al productor.

4.4 Equipos de movilización.

La movilización dentro de una bodega de almacenamiento de alimentos reviste gran importancia por minimizar costos y ahorrar

tiempo y espacio durante la

185


operación. Aumenta la productividad de la bodega por un mayor aprovechamiento del espacio disponible, facilita y agiliza las maniobras de transporte de producto y reduce los costos de mano de obra.

De acuerdo al almacén, a su diseño, al tipo de carga y tamaño se puede utilizar diversos medios de transporte que van desde carretillas manuales hasta complejos equipos automatizados. Estos elementos

ayudan a ordenar y a

aprovechar la capacidad cúbica de una bodega, agilizan la ubicación de cargas dentro de las cámaras a bajas temperaturas y evitan que los operarios permanezcan un excesivo tiempo en las mismas.

4.4.1 Sistemas de Movilización Interna de Frutas y Verduras

Entre los elementos de transporte se encuentran: carretillas manuales, carretillas motorizadas, montacargas, grúas y elementos automatizados, la selección de estos elementos depende de la estantería, las necesidades y del tamaño de las bodegas, o centros de acopio

Las grúas y elementos automatizados, son utilizados en bodegas de grandes volúmenes de almacenamiento

y requieren de grandes inversiones para su

instalación, por lo tanto requieren un estudio específico y no se definirán en este capítulo. En la Movilización en finca es de vital importancia desarrollar sistemas eficientes para el transporte de frutas y verduras no solamente dentro de la finca sino hasta los centros de acopio y carreteras.

186


Figura 4.17 Transporte de banano en fincas en úrabá

El desarrollo de tecnologías adecuadas para el transporte de bananos en urabá ha majorado no solamente en la disminución en el transporte desde la finca hacia los centros de acopio sino en garantizar la calidad del producto durante el transporte. Los sitemas tradicionales de transporte de productos en mulas o cargados por personas durante largos trayectos provocan serios deterioros para las frutas y verduras, ineficiencia en las operaciónes de transporte que puede tardar varias, e inconvenientes de salud ocupacional de los trabajadores.

Figura 4.18 Transporte de frutas y verduras en mulas de carga

187


4.4.2 Carretillas manuales: Hechas para ser tiradas ó empujadas manualmente, manejan cargas relativamente ligeras y distancias cortas, por lo tanto el peso máximo de carga no debe exceder 2 toneladas para evitar esfuerzo nocivos para los operarios.

Las carretillas manuales se caracterizan por levantar la carga para que no tropiece durante el movimiento. Pueden tener un

sistema de elevación mecánico o

hidráulico. La acción elevadora remueve cargas a sitios elevados que no excedan 60cms.

Figura 4.19 . Carretillas manuales.

Fuente: Almacenes, organización planeación y control. Alfonso García Cantú.

4.4.3 Carretillas eléctricas. El operario controla las maniobras de la carretilla pero no tiene que realizar ningún esfuerzo físico. La ventaja de estas carretillas con respecto a las manuales es su velocidad de maniobra a demás de resistir mayores pesos y volúmenes de carga.

188


Figura 4.20 Carretilla Eléctrica.

Fuente: Guía de Almacenamiento Frigorífico. Instituto internacional del Frío.

Carretilla eléctrica elevadora. Alcanza alturas de 1.75 metros hasta 3.3 metros. La velocidad de elevación va de 3 a 6 m/min. dependiendo de la carga. La velocidad de movimiento horizontal va desde 8 a 10 km./ h., poseen un sistema de horquillas para manipulación de estibas, con un ángulo de 10º a 15º facilitando el movimiento de las mismas .

4.4.4 Montacargas: Son elementos de transporte más complejos, elevan cargas de gran peso hasta lugares de gran altura.

Figura 4.21 Montacargas.

Fuente: Guía de Almacenamiento Frigorífico. Instituto Internacional del Frío. Los montacargas funcionan por medio de combustibles o corriente eléctrica. Los primeros no se recomiendan para el manejo de alimentos por producir residuos tóxicos, siendo más indicados los eléctricos. Estos montacargas requieren que la batería sea recargada cada cierto período de tiempo, su transmisión debe ser

189


automática, son los ideales para manejo de alimentos por no producir contaminación.

Tienen capacidades desde 0.12 a 20 toneladas, están diseñados para cumplir diversas necesidades de operación y se suministran con uno o dos motores, con control de velocidad simple o múltiple y pueden estar dispuestos para el uso en corriente continua o en corriente alterna.

Montacargas de contrapeso: Es el más elemental de los montacargas; cuenta con un diseño tal que le permite elevar la carga sin perder estabilidad gracias a un contrapeso. El sistema de contrapeso generalmente esta dado por la misma batería eléctrica que se ubica en la parte posterior; en este montacargas el operario va sentado. La velocidad de elevación de carga es de 0.2 m/seg. y de desplazamiento de 9Km/h. Puede poseer un mecanismo de desplazamiento horizontal de la carga (pantógrafo) que facilita su ubicación en estanterías de más de dos estibas de profundidad.

190


Figura 4.22 Montacargas de contrapeso.

Montacargas de mástil retráctil: Maneja velocidades semejantes a las del montacargas de contrapeso, su mástil tiene la ventaja de

desplazarse

completamente para ubicar las cargas.

Montacargas Trilateral: Este montacargas puede alcanzar alturas de 8 a 20 mts. Es manejado por un operario que generalmente se encuentra de pie sobre una plataforma angosta. El ancho de pasillo será el largo del montacargas con una estiba más 30cm. Tiene un mecanismo que moviliza la carga hacia la izquierda o la derecha para colocar o retirar los productos en los estantes.

Figura 4.23 Montacargas trilateral.

FUENTE: Guía del almacenamiento frigorífico. Instituto Internacional del frío.

Es utilizado en bodegas de almacenamiento de gran tamaño obteniéndose un ahorro en el espacio de 30 a 40% o un aumento proporcional en la capacidad de almacenamiento. Otra ventaja de este tipo de montacargas es su rapidez de maniobrabilidad, alcanza velocidades hasta de 15 Km./ hora de desplazamiento

191


horizontal y 0.5 m/seg. de ascenso de la carga; reduciendo el costo de mano de obra.

Una variación de este sistema es el montacargas elevador que sube la carga y al operario simultáneamente, facilitando la toma de inventarios.

Montacargas brazo soporte.

Cuenta con brazo soporte en la parte

delantera que le permite movilizar la carga sin perder estabilidad. Su velocidad de desplazamiento horizontal es corta debido a los rodamientos de los brazos; alcanza grandes alturas.

Figura 4.24 Montacargas de brazo soporte con pantógrafo.

Elección de Montacargas para el manejo de Alimentos La elección de los equipos de transporte dentro de las bodegas de almacenamiento de alimentos requiere un estudio previo del tipo de carga, estiba y estantería que se está utilizando.

Además de otros factores como tipo de

producto, áreas de pasillos, velocidad, capacidad elevadora y resistencia.

192


Cuadro 4.8. Elección de montacargas eléctricos según estantería y pasillos MONTACARGA

ESTANTERIA

ANCHO

S

OBSERVACIONES

PASILLOS Selectiva, Drive trhu

CONTRAPESO

DE

2.5 a 4.5 mts

Requiere pasillos anchos para

dinámica, móvil de

desplazamiento,

MASTIL

Selectiva

doble

RETRACTIL

profundidad , Drive

2.2 a 3 mts

Entra a la estantería, permite mejor ubicación de la carga.

in, Drive trhu, TRILATERAL

Selectiva,

Drive

in,

drive trhu dinámica.

1.50

a

2

mts (

Ahorro de pasillos, Facilita la ubicación. Estanterías de gran

pasillo

altura.

angosto) BRAZO

Selectiva,

drive

in,

SOPORTE

Drive trhu, Dinámica,

1.70 a 2.8 mts-

Mayor

estabilidad

por

extensibilidad del brazo soporte.

móvil. Mary Solano, Claudia Poveda.

Para el manejo de productos a bajas temperaturas se recomienda el uso de montacargas que trabajen en pasillos estrechos, ya que como es sabido es costoso mantener corredores amplios, se debe garantizar que se utilice el máximo espacio en almacenamiento, también deben ser montacargas rápidos que agilicen la ubicación de los productos

en estantería asegurando que el operario

permanezca el menor tiempo posible dentro de la cámara. El montacargas que más se adecua a estas condiciones es el trilateral.

193


Cuadro 4.9 Elección de montacargas eléctricos según sus características. CARGA MONTACARGAS

CONTRAPESO

SOPORTADA

TIPO DE ESTIBA

MAXIMA

VELOCIDAD

VELOCIDAD DE

ALTURA

HORIZONTAL

ELEVACION

(Ton)

ISO I

ISO II

(Mts)

km / h (max.)

cm / seg.

1a4

x

x

7a8

9 a 15

24 a 46

OBSERVACIONES

Es el más rápido, soporta bastante peso, alcanza gran altura por su sistema de contrapeso.

MASTIL

1 a 1.5

x

x

8 a 12

11 a 13

30 a 40

RETRACTIL

rápida elevación de carga. 1 a 1.2

x

x

8 a 20

10 a 14

50

SOPORTE

Poco

peso,

mayor

velocidad

de

elevación.

TRILATERAL BRAZO

Alcanza mayores alturas, poco peso, más

1 a 1.8

x

x

8 -12

9 a 10

42- 50

Soporta mayor peso de carga, alcanza grandes alturas, rápida elevación de carga. Lento desplazamiento.

• La altura máxima alcanzada depende del número de etapas que tenga el mástil que puede llegar hasta 4 o 5,siendo los más comerciales los de tres etapas. • Las especificaciones pueden variar de acuerdo a los modelos y marcas existentes en el mercado. • El peso que soporta cada montacargas depende de la altura a la que se llevará la carga, a una altura mayor de 3.5 mts el peso de la carga no debe superar los 800 kg. • Los operarios pueden ir sentados o de pie según el modelo del montacargas.

194

4.5 Logística de Transporte interno de alimentos

El uso de carretillas es muy importante en el manejo de alimentos cuando se cuenta con camiones o furgonetas que no permiten el acceso de montacargas hasta su interior por su tamaño.

También deben considerarse el uso de las carretillas, cuando el volumen de los cuartos a bajas temperaturas es tal que no requiere de estanterías, se aconseja por su fácil maniobrabilidad, aprovechando que los productos no requieren ubicación en partes altas.

Para las industrias de alimentos no es conveniente el empleo de montacargas que usen combustibles como la gasolina, por producir monóxido de carbono que causa toxicidad por ser producto de la combustión de un hidrocarburo y contamina los alimentos, presentando trazas residuales que al ser ingeridas por personas puede causar una intoxicación alimentaria

Los de motor diesel o de gases licuados de petróleo, producen humos ligeramente tóxicos, causando residualidad en los alimentos afectando sus características organolépticas, además son muy ruidosos por lo tanto tampoco son aconsejables.

El montacargas ideal para las industrias de alimentos es el que utiliza como fuente de energía la batería eléctrica, debido a que no produce ninguna sustancia tóxica que llegue a contaminar los alimentos. En ocasiones se puede usar el gas si las bodegas tienen buena aireación o son grandes.

Los montacargas para trabajar a bajas temperaturas debe tener un recubrimiento especial para sus mecanismos eléctricos y mecánicos, evitando que se vean afectados por la condensación del vapor del agua al variar las condiciones de trabajo; otro problema es el aceite y grasas que se ven afectados al soportar las bajas temperaturas, al igual que el líquido de las baterías, por lo tanto se recomienda el uso de aceites que resistan las bajas temperaturas.

Los cuartos de carga de las baterías deben estar ubicados fuera del área de almacenamiento y de manipulación de alimentos, debido a la contaminación que producen el ácido sulfúrico y oxido

sulfuroso producto de la

carga de

baterías.

El Acido sulfúrico es altamente corrosivo, llegando a causar lesiones físicas a los operarios por contacto en la piel o mucosas, además contamina el alimento dejando trazas tóxicas que pueden llegar a producir daños a los consumidores.

Para facilitar la ubicación de la carga en la estantería, esta debe tener guías que orienten el montacargas y agilicen la operación.

Una vez estudiados los diferentes elementos de una bodega de almacenamiento a bajas temperaturas, es importante tener en cuenta la seguridad que requieren dichas instalaciones y el personal que labora en ellas, por esto se retomará la seguridad industrial en el próximo capítulo.

196

4.6 Buenas prácticas higiénico sanitarias para el almacenamiento y transporte de frutas y hortalizas.

Tomar recomendaciones de guía Buenas prácticas

197

Resumen del Módulo

Recomendaciones al módulo 4

Normalización Necesidad de incorporar mejoras tecnológicas en los procesos agrícolas dentro de la finca, en el centro de acopio, en los sistemas de almacenamiento y transporte en general, así como en los muelles de cargue y descargue. Realizar una visita a un centro de acopio y verificar si se utilizan accesorios y sistemas normalizados para almacenamiento, transporte y cargue de los productos. Evaluar de acuerdo con los elementos descritos en este módulo.

198

Recomendaciones

199

BIBLIOGRAFIA •

DFI y Logística Global

Número 5 – Agosto de 1995 Almadelco

•

DFI Agosto/95

Cuaderno de Almadelco Número 2 Almadelco

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Seminario de Logística en Colombia

Universidad de los Andes, 1995

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Manual Kelley Dock Systems

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Paletizar

Manejo Eficiente de Mercancías Instituto de Automatización y Codificación, IAC •

Guia Marítima de Exportación

Proexport Colombia 1999

. Guía Aérea de Exportación Proexport Colombia 1999 . Estudio de Caracterización de la Logística en Colombia Mesa sectorial de logística SENA 1998 200

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