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Le Cordon Bleu  Perú ®

Manual Teorico Pastelería III (Versión 11.1.3)

Pastelería 3to Ciclo Gastronomía 4to Ciclo

Programa Académico de Pastelería Lima, Perú 2017

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ÍNDICE El trigo-……………………………………………………………………… Pág. 3 La harina y las masas fermentadas-…………………………………….. Pág. 8 Los aceites-………………………………………………………………… Pág. 23 La mantequilla -……………………………………………………………. Pág. 25 La margarina-………………………………………………………………. Pág. 29 Los aditivos-………………………………………………………………… Pág. 32 Las materias edulcorantes-……………………………………………….. Pág. 37 El cacao-chocolate-………………………………………………………... Pág. 38

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EL TRIGO HISTORIA DEL TRIGO Cereal de origen egipcio, cultivado por el hombre desde el inicio de los tiempos, se dispersó por toda Asia y Europa y llegó a América alrededor de 1520 introducido por los españoles. La producción de la planta del trigo es anual y pertenece a la familia de las GRAMINÁCEAS. Existe una gran variedad de plantas de trigo en todo el mundo, sólo en Francia se encuentran 200 variedades. Las variedades cambian con la estación, el sembrío es diverso según la estación del año. En otoño : Producción de trigo de invierno En febrero : Producción de trigo alternativo En marzo – abril : Producción de trigo de primavera Todas las variedades se clasifican en tres grandes grupos, con diferentes calidades de granos: Trigo tierno: Buena calidad con mucho almidón y gluten, da mejor elasticidad. Trigo duro: Se usa más para pastas y sémola. Trigo mitadin: Se mezcla con trigo tierno para equilibrar las (mitad duro y tierno) harinas.   

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CULTIVO PRODUCCIÓN  – RECOLECCIÓN

El trigo es un cereal que se cultiva en el mundo entero, con más incidencia en los países de clima templado. El trigo no aguanta el frío intenso ni el calor fuerte. Se hiela a 10° C y se calienta a 30 °C t ierra rica (estiércol, abono) y bien preparada  – 35° C. No necesita mucha humedad pero sí una tierra (rotación). La producción mundial sobrepasa los 684,4 millones de toneladas al año. Los países que más producen en el mundo son:

Produccion mundial de trigo 13%

India 12%

12% 9%

8% 2%

Estados Unidos 9% R.del mundo 19% U. Europa 22%

4% 19%

Canada 4% Australia 4%

4%

22%

Argentina 2% China 8% Otros Europeos 13%

*Otros Europeos: Rusia, Ucrania, Kazakstán, Bulgaria y Rumania.

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Para cosechar el trigo, se espera que los granos estén maduros y secos (humedad máxima 14% del peso del grano). Antiguamente, el trigo se cosechaba con guadaña o con hoz. Actualmente, una máquina perfeccionada llamada segadora –gavilladora-trilladora, gavilladora-trilladora, efectúa de una sola vez, las siguientes Operaciones: Corte del trigo, trillado, empaquetado del grano y ligado de la paja en un haz. Despacho de los granos de trigo a los almacenes (se organiza el almacenamiento).  

LO QUE SUCEDE CON EL TRIGO LUEGO DE LA RECOLECCIÓN Luego de que el agricultor ha segado la cantidad necesaria (semilla, alimentación de los animales) vende el restante, ya sea a: Cooperativas agrícolas, organismos de almacenamiento. Negociantes. Diversos intermediarios (fabricantes de alimentos animales o molineros).

ALMACENAMIENTO ALMACENAMIENTO Y CONSERVACIÓN DE LOS GRANOS Se reserva una gran parte del trigo en silos, pues todo el trigo destinado a los molinos no se puede transformar al mismo tiempo. En éstos el grano se almacena en buenas condiciones y es posible disponer de él cada vez que sea necesario. Los silos son reservorios de gran tamaño, con paredes de hormigón armado o metálico, no inflamables y perfectamente herméticos, con paredes lisas que, equipados de medios mecánicos o neumáticos permiten el: Llenado de granos Amasado de granos Desplazamiento de granos de un lugar a otro El trigo necesita mucha atención, pues su calidad puede modificarse y tornarse inutilizable si su nivel de humedad se eleva al almacenarse. Es por esto que los silos tienen un sistema de secado por ventilación de aire caliente, que permite mantener en forma constante el nivel de humedad a bajo 15%.   

EL GRANO DE TRIGO El trigo es una planta monocotiledónea (una sola semilla, almacena su alimento), que forma parte de la familia de las gramináceas y de igual modo de la familia de los cereales como el bambú, la caña de azúcar y ciertas hierbas. La espiga del trigo contiene entre 45 y 60 granos.

DESCRIPCIÓN DE UN GRANO DE TRIGO Su tallo es más o menos de 6 mm y de colores que van del amarillo pálido al ocre rojizo según la variedad. El grano de trigo presenta una forma ligeramente ovoide que se parece a la forma del huevo con un lado ligeramente bombeado y el otro achatado; marcado al medio, en toda su longitud, por una ligera hendidura llamada “surco” (“sillón” en francés). El lado más redondeado lleva una mata de pelos finos llamados “brochas”. En su lado opuesto, se  encuentra el “germen”, (llamado también “ plántula”).

COMPOSICIÓN DEL GRANO Visto el grano en su parte exterior, éste presenta una envoltura dura y resistente llamada “pericarpio”. El pericarpio se compone de varias  membranas muy delgadas: -Epicarpio, película exterior.

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-Mesocarpio, película mediana. -Endocarpio, película más interna de la envoltura del grano del trigo. Bajo esta envoltura se encuentra también: -El tegumento seminal (envoltura del grano) -La banda hialina (envoltura del grano). -El asiento proteico, fina membrana que adhiere su envoltura a la almendra. Esta envoltura, que protege el grano y que luego origina diferentes fases de trituración (salvado) representa del 13 al 15% del peso del grano. -Centro del fruto. Ubicado bajo el asiento proteico, es una parte blanquecina y harinosa compuesta de la almendra o albumen y del germen. -La almendra representa del 80% al 85% del peso del grano y se compone de minúsculas celdas que encierran los granos de almidón, con un tamaño de 40 a 50 micrones, rodeados de una sustancia albuminoide viscosa llamada “gluten”. La almendra dará origen a la harina, aportando e l almidón y el gluten. -El germen, representa cerca del 3% del peso del grano. Se encuentra en la extremidad del “surco” (sillon), al lado opues to de la brocha. Constituye el embrión de la planta, permitiendo al grano desarrollarse y dar nacimiento a las espigas de trigo. El germen es retirado de la harina durante las operaciones de molienda. Rico en materia grasa, el grano evitaría la buena conservación de las harinas. El germen permite al grano sembrado desarrollarse y dar nacimiento a otra espiga de trigo, constituyendo el embrión de la planta durante la operación de fabricación de la harina. El germen

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EL MOLINO Un molino moderno es una instalación industrial que asegura la transformación del grano en harina y es el primer paso en el proceso de limpieza del grano. Concierne la recepción, almacenamiento y limpieza del grano de trigo.

Primera limpieza: a) Tratamiento magnético Esta primera operación consiste en eliminar los pedazos metálicos que pueden deteriorar las máquinas que se usan en la transformación del grano en harina.

b) Separador o aspirador Esta operación consiste en separar la mayor parte de las impurezas del trigo por medio de un tamiz y aspirador. El principio es pasar el trigo por rejillas metálicas con perforaciones diferentes. Estas rejillas están ligeramente inclinadas y presentan un movimiento rectilíneo alterno. -La primera rejilla, deja pasar el trigo y los cuerpos más pequeños, reteniendo las impurezas de mayor tamaño (terrón de tierra, paja, etc.). -La segunda rejilla, retiene el grano y los cuerpos de un mismo grosor, dejando pasar los cuerpos más pequeños (grano roto, grano de mostaza). Ambas operaciones se combinan con una aspiración de los cuerpos más pequeños.

c) Selección de los granos Consiste en extraer lo granos que se hubieran mezclado con el trigo a la salida del separador.

Acondicionamiento: La operación de acondicionamiento tiene por objeto preparar el gr ano para la molienda, llevándolo a un buen grado de humedad. Se puede realizar de dos formas diferentes: -Por vía húmeda -Por vía seca (actualmente la más utilizada)

Segunda limpieza: Cepillado Esta operación consiste en eliminar la mata de pelo fino de los granos de trigo y limpiar el surco del polvo. Se realiza en un aparato constituido interiormente por un cilindro finamente perforado, al interior del cual gira un cilindro armado de brochas, los cuales tocan el cilindro exterior. Esto se combina con una aspiración que hace avanzar el grano y a su vez remueve los restos de polvo. El polvo y los pelos finos del grano son evacuados a través de las perforaciones del cilindro.

Aspirado En esta operación se aspirar las películas separadas durante las operaciones de lavado.

Tratamiento magnético El grano pasa a un electroimán que retiene las partículas de acero que estuvieran presentes.

Báscula automática A la salida del electroimán, se pesa el grano antes de la molienda.

LA MOLIENDA -Triturado (Broyage)

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A partir del triturado del grano comienza la molienda. Esta operación se realiza en aparatos que por lo general contienen 2 cilindros metálicos acanalados que giran en sentido inverso a velocidades diferentes. Permite abrir progresivamente las envolturas de los granos de trigo, sin pulverizarlas

-Cernido (Blutage) El cernido es una operación de tamizado que consiste en separar y clasificar, según su grosor, los diversos productos luego de cada pasada por la montura. El producto que pasa a través de todos los tamices constituye la harina.

-Tamizado (Sassage) Operación de tamizado que consiste en clasificar las sémolas por grosor y por grado de pureza.

-Claqueado y Transformación Son operaciones que permiten obtener partículas harinosas cada vez más finas. -Mezcla de harinas Las harinas, de calidades y pureza diferentes tanto en blancura como en contenido de gluten, que se han obtenido durante el proceso de molienda, se mezclan para entregar al usuario una harina homogénea.

Almacenamiento en celdas Las distintas harinas han sido extraídas y almacenadas a lo largo del proceso de molienda en los silos.

Embolsado y entrega en sacos Generalmente, en sacos de 50Kg. Los sacos deben indicar en la etiqueta el nombre del molino, el tipo de harina, los productos que se le han agregado y el peso neto.

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LA HARINA DEFINICIÓN OFICIAL DE LA HARINA: Llamamos harina, sin precisar las especies de grano molido, al producto obtenido por la molienda del grano de trigo limpio e industrialmente puro.

COMPOSICIÓN DE LA HARINA DESTINADA A LA FABRICACIÓN DEL PAN Almidón 68 a 72% Agua menos de 16% menos de 16% Gluten 8 a 12% Azúcar 1 a 2% Materias grasas 1,2 a 1,4% Minerales 0,5 a 0,6% Vitaminas B – PP- E Salvado rastros El almidón - la fécula (68 a 72% glúcidos) Fécula y almidón son los dos nombres dados a una misma sustancia que se extrae sea de la almendra de los cereales (trigo, maíz, arroz), en cuyo caso el producto obtenido toma el nombre de almidón; o de ciertos tubérculos, raíces y ramas de ciertas plantas (papa, yuca, etc), en cuyo caso toma el nombre de fécula. El almidón es el elemento principal de la harina (en peso). No se disuelve en agua fría, tampoco en alcohol y éter; sin embargo, calentado a una temperatura situada entre 55 y 70º C, los gránulos de almidón explotan y se aglutinan. Tres gramos de almidón absorben un gramo de agua. En cuanto a la fabricación del pan, el almidón, además de saciar, constituye una fuente apreciable de glúcidos. El gluten (8 a 12% prótidos). El gluten existe solamente en el grano de trigo. En la almendra, en su estado natural, hay dos materias: la “gliadina” y la “glutenina”, que al asociarse con el  agua forman el gluten. Un simple experimento permite constatar la presencia de gluten en la harina: Hacer una masa firme con 100g de harina y 50g de agua, luego amasar esta masa bajo un chorrito de agua sobre un bol cubierto con una etameña, veremos que escapa de la masa un líquido blanco lechoso, se trata del almidón llevado por el agua. Al término de 10 minutos de amasado (“lixiviación”), queda en la mano  solamente una bola elástica y pegajosa de color verde gris, que es el gluten. 3 gramos de gluten absorben 9 gramos de agua. Durante la fabricación del pan, el gluten formará el “tejido” encargado de retener el almidón y los gases producidos por la fermentación. Un gluten sano y no maltratado es impermeable. El agua (menos de 16%) Una experiencia muy simple llamada dosificación de humedad permite determinar la cantidad de agua contenida en la harina en porcentaje. Basta con colocar 5 gramos de harina en un recipiente dentro de una estufa calentada a 130º C durante una hora. Después de enfriar la masa, se pesa nuevamente la harina: la diferencia entre los dos pesados constituye la humedad contenida en los 5g de harina. Basta con multiplicar por 20 el resultado para conocer el porcentaje. La ley francesa prohíbe a los molinos vender harina con una humedad superior al 16%. Más allá de ese umbral, se podrían producir serios problemas de conservación. Los azúcares (1 a 2% glúcidos)

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Su porcentaje es bajo en la composición de la harina, pero su rol es muy importante al momento de la fermentación de la masa. Materias grasas (1,2 a 1,6% lípidos) Estas últimas provienen de los residuos de las cáscaras y del germen contenidos en la harina, la almendra de por sí tiene un muy bajo contenido de materia grasa. Un exceso de materias grasas en una harina puede tener severas consecuencias sobre su conservación. La acidez producida por la materia grasa rancia ataca el gluten y lo deteriora. Materias Minerales (0,5 a 0,6% cenizas) En la harina, las materias minerales son poco importantes, citamos las principales: el potasio, fósforo, magnesio, azufre (bajo forma de sales). Un experimento permite calcular el porcentaje de materias minerales contenidas en la harina: Se quema (incinera) a 900° C (en un horno especial) 5 gramos de harina colocados en un recipiente de cuarzo o níquel durante 1 hora. Las materias minerales se calcinan alrededor de 1500º C, éstas se quedan en el recipiente y basta con pesarlas. A esto se llama “dosificación de las cenizas”.

IMPORTANCIA DE LAS MATERIAS MINERALES EN LA HARINA Basta con leer estas cifras para entender las materias minerales contenidas en: La almendra del grano: 0,32% El germen: 5,3 % La envoltura: 4,7% Cuantas menos materias minerales en una harina, más pura ésta será. Prácticamente todos los países del mundo clasifican su harina de acuerdo a la cantidad de materias minerales que contiene. Ejemplo: La harina panadera es de tipo 55, porque contiene entre 0,5 y 0,6% d e materias minerales. La harina pastelera es de tipo 45, porque contiene entre 0,4 y 0,5% de materias minerales. Por tanto, es más pura. La harina llamada harina de flor (gruau, en francés) es de tipo 45 “superior”. Proviene de trigo particularmente rico en gluten, de buena calidad panadera, principalmente trigo americano. Las materias minerales en sí, visto su porcentaje poco elevado, no tienen más que una pequeña influencia sobre la calidad de la harina panadera.

CUALIDADES DE LA HARINA La harina, a simple vista, se presenta bajo la forma de un polvo blanco, pero nada nos puede indicar en cuanto a su capacidad de hacer un buen pan; por esta razón, el molinero clasifica las cualidades que una harina debe poseer realizando a veces análisis . Estudiemos estas cualidades:

1. Propiedades físicas: (blancura – olor – granulación) Blancura: Cuanto más blanca es una harina, más pura es. Un mal acondicionamiento del trigo, una mala conducción de la molienda, pueden perjudicar esta blancura. El panadero usa el término “harina picada” para designar una harina cargada de sobras. Un pequeño y simple análisis permite descubrir el estado de pureza de una harina. Se trata de la prueba de PEKARF. Sobre una tableta de madera, aplastar en bisel un montículo de harina con la ayuda de un corne u otro objeto liso. Retirar la harina que no es aplastada. Sumergir la tableta en el agua durante 20 segundos, dejar enseguida secar por 1 hora.

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La lectura del resultado es muy simple: las impurezas se cargaron de humedad y se distinguen fácilmente a primera vista. El jefe de la molienda realiza innumerables veces este análisis con el fin de detectar una eventual falla en el tamiz (el plansichter).

Olor: Por lo general, la harina tiene poco o ningún olor particular. Sin embargo, una persona con cierta curiosidad puede detectar un olor agradable, que hace recordar el de la cola blanca; en cambio, cuando la harina emana un olor ácido y un gusto rancio, uno debe preocuparse, existe alteración de uno de los componentes y esto puede perjudicar la buena calidad del pan.

Granulación: La granulación de la harina varía según el molino. Esto es producto de cómo se trituró el trigo y cómo se tamizó la harina (planchisters). Una buena harina, por lo general, debe ser muy fina y no “rodar” mucho bajo el tacto.

2. Propiedades plásticas La propiedad plástica de una harina aparece solamente al m omento en que es transformada en masa. Podemos juzgarla por su contenido en gluten. Con el fin de comprender la propiedad plástica de la harina, podemos hacer un simple experimento: Si deseamos inflar un globo, al inicio nos será difícil introducir el aire. Habiendo comenzado, el globo se deja inflar con facilidad, pues se estira. Ocurre lo mismo con la masa. El gluten es a la vez tenaz y extensible, es lo que se llama la “fuerza panadera” de una harina.

La fuerza panadera de la harina se estudia con la ayuda de un aparato llamado “alveógrafo de Chopin”. Esquemáticamente, se reproduce en laboratorio la experiencia del globo, pero, utilizando masa. El trabajo de deformación (tensión – extensión) es recordado sobre un gráfico.

3. Propiedades fermentativas Para fabricar pan, el panadero debe dejar fermentar su masa. Esta fermentación puede acelerarse o disminuir, según el porcentaje en enzimas y azúcares de la harina trabajada.

El grano de trigo El grano de trigo es de forma ovalada como un huevo, pero con la diferencia de tener dos lados bien distintos. Uno abombado y el otro plano, separados por la mitad por un surco.

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MASAS FERMENTADAS

Las masas de esta familia reciben el nombre de fermentadas porque todas se hacen a partir de levadura biológica. Es necesario saber dirigir y controlar el crecimiento de la masa, mismo que se produce durante la fermentación. LA FAMILIA DE LAS MASAS FERMENTADAS

a. Masas fermentadas de bollería o vienesas. Ej: croissants, brioche, pan de miga, pan de leche.

b. Pastas fermentadas « para buffet ». Más compactas y sin huevos. Ej: pan francés, pan integral, pan de centeno. FABRICACIÓN Consiste en una sucesión de fases bien diferenciadas, repartidas en dos secuencias.

FASES ACTIVAS Amasado. Acción por medio de la cual las materias primas se mezclan, asegurándose una unión íntima de éstas. Así también se consigue una masa dotada de buenas cualidades plásticas: elasticidad, tenacidad y cohesión. División. División de la masa en función del peso y número de piezas que hay por hacer. Formado. En esta fase se da forma a las piezas para que la masa reciba su forma definitiva. Horneado. La temperatura para el horneado dependerá de las piezas que se cocinen. Deshorneado.

FASES PASIVAS Fermentación en masa. “pousse”, “pointage”, permite que se desarrolle la fermentación y que, gracias a ésta, mejoren las cualidades plásticas de la masa. Permite dar el gusto. Fermentación en pieza. Una vez que se ha dado la forma a las piezas, éstas se colocan en las condiciones idóneas para lograr un desarrollo máximo en el horno. Cocción. La elección del momento de la cocción es de importancia capital. El desarrollo gaseoso debe acercarse a su máximo, pero nunca sobrepasarlo; sino, las piezas se bajarían durante la cocción. En efecto, la fermentación no concluye hasta 5 minutos después de estar en el horno. De ahí procede la transformación rápida de la masa que afecta tanto al volumen de las piezas como a las piezas se colocan sobre la rejilla para evitar que el vapor de agua no les haga perder su naturaleza crujiente. Transformación de sus constituyentes. CONOCIMIENTOS BÁSICOS SOBRE LA FERMENTACIÓN DE LAS MASAS FERMENTADAS Antes de realizar las masas fermentadas, es necesario tener el conocimiento técnico (práctico), la habilidad y la experiencia profesional. Se trabaja una materia v iva que hay que dominar totalmente para obtener un óptimo resultado del producto como se cita a continuación: -Buen aspecto -Aumento de volumen considerable -Buen color -Buen sabor

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-Buena presentación En una palabra, obtener siempre el mejor producto y una regularidad permanente en la calidad y presentación. En efecto, para obtener una buena masa es muy importante realizar cada una de las fases, prever y organizar la labor (control de temperatura, etc.) desde antes de empezar a trabajar con las materias hasta el momento de retirar el producto del horno. Son cuatro los puntos cuyo conocimiento permite dominar la elaboración de esta familia de masas:

Amasado: Control y cálculo de las temperaturas Tasa de hidratación Tiempo de amasado Velocidad de amasado Calentamiento de las masas en el amasado

Conducción de la fermentación: Elección de las fórmulas de fermentación Diferentes etapas de fermentación Dar forma al producto Preparación del producto antes de la cocción (control del volumen, etc).

Fermentación controlada: Con ayuda de la cámara de fermentación controlada se puede programar la fermentación de las piezas formadas en función de la hora de la cocción. El material moderno facilita mucho el trabajo. También permite regularizar la producción y evita el trabajo de noche.

Masas madres. Para conseguir buenos resultados con una masa madre hay que conocer el amasado y saber dirigir una fermentación. Por esto, hemos colocado este punto en último lugar, aunque la levadura en sí misma sea una primera fase en la realización de la masa fermentada.

Finalidad de la masa madre: -Una siembra previa de las masas -Mejor sabor del producto terminado -Mejor conservación del producto después de la cocción -Tener una buena base para la fabricación de las masas fermentadas.

Masa

Pan de molde

Pan de centeno

Pan de pueblo

Masa croissant

Masa brioche

T° de la masa al final del amasado T° ambiente

26-28°C

25°C

23-25°C

25-27°C

25-26

T°base

T°base

T°base

T°base

T°base

18-20°C 21-23°C 24-26°C 27-29°C 30-32°C

66°C 64°C 62°C 60°C 58°C

56°C 54°C 52°C 50°C 48°C

68°C 66°C 64°C 62°C 60°C

68°C 66°C 64°C 62°C 60°C

56°C 54°C 52°C 50°C 48°C

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Las variables son: 1. Temperatura ambiente (columna de la izquierda donde aparece la temperatura del ambiente). 2. Naturaleza de la masa preparada (pan de molde, de centeno…) con mención de la temperatura de la masa (26/28º C para el pan de molde, etc). 3. La temperatura “de base”. Aparece en cada caso (ejemplo: 64º C para el pan de molde, en un ambiente cuya temperatura en la zona de cocina sea de 21/23º C). Ejemplo: Fabricación de pan de pueblo (rústico) Temperatura del ambiente 22º C Temperatura de la harina 20º C Total 42º C Para calcular la temperatura del agua que se utiliza para la hidratación de la masa: Base = 66º C - 42º C = 24º C Por tanto, hay que utilizar agua a 24º C Fabricación de la masa de brioche Base = 54º C – 42º C = 12º C El líquido de hidratación de la masa debe estar a 12º C. FERMENTACIÓN DIRECTA La fermentación en directo es el método más utilizado por los panaderos. Este método consiste en hacer la producción desde el principio hasta el final, es decir, el mismo día, desde el amasamiento hasta el final de la cocción. FERMENTACIÓN INDIRECTA Este método de fermentación establecido para las grandes empresas consiste en hacer la producción la noche anterior y la cocción al día siguiente. Ej: el pan francés.

Amasamiento Cantidad de levadura Mejorador Fermentación (pointage) Peso Reposo Amasamiento Appret

En Directo por 1kg de harina

En Indirecto por 1kg de harina

Hacer una pasta blanda 25g de levadura 20 g de sal No es necesario 15 minutos en cuba

Hacer una pasta ligeramente consistente 18 ó 20gr de levadura 35g de sal 10 a 15g de mejorador 30m minutos en cuba

Según la demanda 10 minutos Según la demanda 1 hora 30 minutos aproximadamente

Según la demanda 10 minutos Según la demanda Colocar la producción en una cámara de fermentación a temperatura de 5º C a 10º C durante el tiempo necesario. Ello permite bloquear la fermentación. Enseguida, sólo queda volver a calentar la elaboración

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durante 2 horas más o menos a 25º C según el tipo de pan. Ejemplo de fabricación: Hemos terminado de elaborar nuestra producción a las 6.00pm. Deseamos cocer esta elaboración a las 5.00am. Vamos a bloquear la fermentación durante 8 horas en peso; pero, la cámara de fermentación va a funcionar para el recalentamiento a las 3.00am durante 2 horas. Para las 5.00am, hora en que llega el personal, la producción ya fermentó y se levantó. Ahora podemos colocarla en el horno. Lista de los tiempos y temperaturas de cocción: Tipos de fabricación Tiempos de cocción Croissant Peso 20 a 40g- 15 a 20 min Brioche Peso 20 a 40g- 10 a 13 min Trenza 300g- 20 a 25 min Pan con papa Peso 65g- 20 a 25 min Pan dulce Peso 300g- 22 min Pequeños carbonero Peso 70g- 15 a 20 min Pequeños pan vienes Peso 250g- 25 a 35 min Pan de ají Peso 400g- 30 a 40 min Pan de limón Peso 400g- 30 a 40 min Pan blanco Peso 60g- 10 min Peso 150g- 12 a 20 min Peso 320g- 25 a 30 min Peso 400g- 30 a 40 min Pan campesino Peso 320g- 35 a 40 min Peso 560g- 45 a 55 min Pan de jamón Peso 60g- 15 min Peso 320g- 25 a 30 min Pan de casa Peso 700g- 1 hora aprox. Fougasse al tocino Peso 80g- 8 a 10 min Peso 500g- 15 min Pan de higos Peso 250g- 25 min Pan de las islas Peso 350g- 25 min Pan de queso Peso 350g- 25 min Pan francés Peso 60g- 10 min Peso 150g- 15 a 20 min Pan de kiwicha Peso 60g- 15 min Peso 350g- 35 a 45 min Pan de quinua Peso 60g- 15 min Peso 350g- 35 a 45 min Pan de cañigua Peso 60g- 15 a 20 min Peso 350g- 50 min

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Temperaturas de cocción 180°C 180°C 170°C 220°C 210°C 200 a 220°C 230°C 220°C 220°C 220°C

230°C 220°C 230°C 240-250°C 230°C 220°C 220°C 220°C 230°C 230°C 230°C

Para cada tipo de producción (pan, croissant…) el tiempo de cocción es diferente. También, hay

que prestar atención particular a la higrometría (tasa de humedad del aire). Por ejemplo, si la tasa de humedad del aire es elevada, la cocción del producto se prolongará algunos minutos y la temperatura del horno se reducirá (esto para impedir un exceso de coloración). Hacer la misma operación si la higrometría es baja (cocción baja, temperatura del horno alta). Hay que añadir un detalle: Para la producción que proviene de una fermentación controlada (cámara fría) se disminuirá la temperatura de cocción en 10º C. CONSERVACIÓN Si queremos hacer una conservación de larga duración con productos fabricados, será necesario contar con una congeladora. ¿Qué es una congeladora? Una congeladora es un sistema de congelamiento, que permite reducir la temperatura muy rápidamente a -18º C. Esto permite obtener más rápidamente una congelación profunda y, de esta manera, esta congelación hacer posible la formación de cristales de tamaño más pequeño, con lo cual el producto se alterará menos en el transcurso de la conservación. Una vez congelado el producto, sólo queda conservarlo en el congelador a -18º C. El tiempo de conservación es de 1 año. Si no se cuenta con una congeladora y sólo se tiene una refrigeradora con compartimiento de hielo, la conservación será corta (temperatura a -6º C), con una duración de conservación aproximada de 3 días. El riesgo de esta conservación es la alteración del producto, que dará un resultado mediano. ¿Por qué? Porque se forman cristales grandes en el interior del producto. Si se desea una conservación sólo del frío (5º C), la conservación no deberá exceder las 24 horas.

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TIPOS DE CORTES Corte con tijeras

Corte grande incisión

Cortes en hojas para hacer la fougasse al tocino

Cortar y separar para hacer Los huecos

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Corte salame Forma 1

forma 2

Corte en cruz

Corte normal

Corte en hojas 1era. Forma

2da. Forma

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VOCABULARIO AGUA DE AMASADO: Agua que se agrega a la harina y a los demás ingredientes para la formación de la masa. AMASAMIENTO: Operación que consiste en mezclar los ingredientes de inicio para obtener una masa homogénea de la consistencia deseada. AMASAMIENTO MEJORADO: Método de amasamiento particularmente adaptado para el trabajo de las masas bastardas y luego para la fabricación del pan francés. Consiste en un trabajo de 4 a 5 minutos en velocidad lenta luego 10 a 12 minutos en velocidad rápida. AMASAMIENTO EN VELOCIDAD LENTA: Método de amasamiento adaptado en el trabajo de las masas suaves. Dura únicamente 15 minutos en velocidad lenta. Permite obtener un pan de miga amarilla y sabor muy agradable pero poco desarrollado. AMASAMIENTO INTENSIVO: Método de amasamiento adaptado al trabajo de las masas firmes. Da un pan muy voluminoso de miga blanca y de costra fina, pero sin sabor. Consiste en un trabajo de 4 a 5 minutos en velocidad lenta luego 18 a 20 minutos en velocidad rápida. APPRET: Segundo período de fermentación que se sitúa entre el primer pan fermentado y el primer pan horneado. AUTOLISIS (AUTOLYSE): Procedimiento de fabricación del pan que consiste en mezclar la harina y el agua durante 4 a 5 minutos, luego se deja reposar esta masa 20 a 40 minutos. Luego del reposo, la sal y la levadura son incorporadas y la fermentación se termina normalmente. Este método da la suavidad a las masas, mejora el volumen y el corte (coup de lame) de los panes y permite que se alise muy rápidamente. BOLEADO: Es la operación que consiste en dar una forma regular a los trozos luego de la división. CÁMARA DE FERMENTACIÓN CONTROLADA: Equipo de panadera que permite poner a fermentar los trozos en una atmósfera en la cual podemos escoger la temperatura y la higrometría. CHEF: Pedazo de masa sacada en un amasamiento para la preparación de la masa madre. CORTE SAUCISSON: Presentación del pan que consiste en efectuar sobre el trozo incisiones perpendiculares a lo largo del pan, como para pre marcar los futuros trozos de pan. DAR LA FORMA: Operación que consiste en dar a los trozos la forma definitiva del pan, excepto la escarificación. DESHORNEADO: Acción de retirar los panes del horno luego de la cocción. ESCARIFICACIÓN (manera de cortar): Acción del panadero realizada justo antes del horneado, que consiste en practicar las incisiones encima de los t rozos para formar los greñados. FERMENTACIÓN CONTROLADA: Método de trabajo en panadería que consiste en bajar la temperatura de fermentación para retardar el horneado y así distribuir las cocciones en todo el día, incluso 2 ó 3 días. FRESADO (FRASAGE): Acción de aplastar la harina y mantequilla juntas, para obtener una harina amarilla sin calentar mucho, a fin de guardar la consistencia de la harina. 0, son los primeros minutos de un amasamiento en primera velocidad. LAMINOIR: Máquina de panadería que permite estirar un bloque de masa disminuyendo su espesor. Sirve sobre todo para la pastelería (hojarasca, etc.).

MÁQUINA DE AMASADO: Máquina de panadería que asegura la mezcla de los ingredientes y la formación de la masa.

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MASA BASTARDA: Masa que no es ni consistente ni húmeda, hidratada entre 57% y 65%. Es la masa más utilizada en panificación francesa. MASA DULCE: Masa mojada hidratada a más de 65%, utilizada principalmente para el brioche y el pan de leche. MASA FIRME: Masa hidratada entre 52% y 57% utilizada para hacer la masa hojaldre, la fermentación controlada de larga duración y para la congelación. Evitarlo al hacer el pan francés. MASA MADRE: Mezcla de harina y de agua bastante firme que haya fermentado naturalmente sin la intervención de levadura industrial, gracias a fermentos naturales presentes en la harina. POINTAGE: Primera fermentación que se prolonga al final del amasamiento al inicio del moldeado. POOLISH: Cultivo de la levadura de panadería sobre la mezcla de la harina y de agua en cantidades iguales y que luego de haber fermentado es introducida en el último amasamiento. RASSISSEMENT (envejecimiento): Fenómeno de degradación del pan, que consiste en una modificación de una estructura del almidón, así como el desecamiento y endurecimiento de la miga por migración del agua hacia la costra. Además, esta migración provoca un desplazamiento de aromas que produce la modificación del gusto de la miga y de la costra. REPOSO: Período de reposo de los trozos entre la división-boleado y dar la forma. RESSUAGE (pérdida del agua): Período que sigue al deshorneado durante el cual el pan se enfría, pierde peso (1 a 2%) por evaporación de agua y adquiere una costra rígida y sólida. TASA DE HIDRATACIÓN: Cantidad máxima de agua que puede absolver una harina en el amasamiento. Se expresa en porcentaje con relación a la harina. TEMPERATURA DE BASE: Es la suma de las temperaturas de los laboratorios de panadería, de harina y el agua puesta en marcha para un amasamiento. A una temperatura de base dada corresponde siempre la misma temperatura de masa al final del amasamiento. Para la temperatura de base escogida, será suficiente hacer variar la temperatura del agua siguiendo las variaciones de los laboratorios de panadería y de la harina, para mantener y tener siempre la misma temperatura al final del amasamiento. TROZO: Pedazo de masa que dará un pan luego de la cocción. VAPOR: Vapor de agua introducida en el horno antes del horneado para retardar la formación de la costra y darle un aspecto brillante.

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EL PAN HECHO A MANO A) Hacer la “Mise en Place” La “Mise en place” es una etapa que consiste en pesar todos los ingredientes necesarios para la

realización del pan, pero también para preparar el material necesario. B) Hacer las fontanas con la harina y en fondo de la chiquita poner la levadura y el fondo de la otra la sal, masa fermentada, etc. C) Después disolver los ingredientes que están dentro de las fontanas y empezar a poner la harina progresiva y regularmente en toda la periferia del interior del cráter. Mezclar los ingredientes. En este momento verificar si la consistencia que puede obtener es buena o mala. Si no, añadir, por ejemplo: agua o harina. Después trabajar la masa sobre la mesa estirando, soplando hasta que la masa se despegue de la masa, de las manos y también hasta una costra lisa y mucha elasticidad. D) La masa estará hecha si se han reunido estas 3 condiciones principales: POINTAGE : 1ra. Fermentación: esta etapa le da cuerpo y sabor a la masa. PESAR: Pesar en función del pedido. REPOSAR: Tiempo de descansar antes de hacer la forma. FAÇONNAGE: Poner en la forma deseada APPRET: Última fermentación durante este tiempo. El trozo dobla el volumen HORNEADO: Esta etapa consiste en colocar los productos para la cocción, pero también en cortarlos o recubrirlos con harina. COCCIÓN: Colocar los productos de la cocción a una temperatura ideal de cocción. Prestar atención en el grosor y tipo de fabricación. La temperatura y el tiempo de cocción son los mismos. DESHORNEADO: Retirar los panes del horno una vez que la cocción ha terminado.      

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Colocar los panes sobre una rejilla, para evitar que se desordenen los productos.

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TÉCNICA DEL PESADO

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El pesado de panes se realiza al final de la fermentación con la ayuda de una balanza individual. Durante esta operación conviene utilizar el mínimo de harina. El pesado manual se hace con la ayuda de una corta pastas de metal; debe ser rápido, para evitar el exceso de fermentación y de formación de costra durante esta operación. Pesar las porciones de masa de forma regular, lo más redondeada posibles. Colocar el trozo de masa de forma regular, lo más redondeada posibles. Colocar el trozo de masa sobre el plato de la balanza con la cara lisa hacia abajo. Es muy importante la máxima atención en el pescado. Volcarlo ligeramente al cogerlo de la balanza. Ponerlo sobre placas o mesas con la soldadura hacia arriba. Taparlo para evitar la formación de costra.

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MÉTODO DE MOLDEADO Preparación del formato  

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Utilizar un mínimo de harina. Coger el trozo de masa y darle la vuelta en la mesa de trabajo con las palmas extendidas, expulsar el gas carbónico, teniendo cuidado de mantener una forma redondeada. Doblar un extremo hacia el centro, con la palma extendida soldar una unión, lo cual permite expulsar el gas carbónico restante.

Cerrar el formato: 

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Doblar la masa sobre si misma de forma que la soldadura quede de lado del operario. Con las dos manos hacer rodar la masa en sentido contrario, empujándola hacia fuera y presionando ligeramente. Con el pliegue en el centro, unir bien el conjunto con las palmas de las manos y los pulgares extendidos.

Soldar el formato 

Doblar la masa en dos y volver a cerrarlas y soldarlas.

Formato 

Con las dos manos, rodar la masa hasta obtener la longitud deseada y dar forma si es necesario (herradura, corona...).

El corte de panes o greñado 

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El corte de panes o greñado es la firma del panadero. Del él depende en parte el aspecto del pan: Se trata de un elemento de decoración. Tiene también como objeto facilitar la subida. Puede decirse que un buen corte, regular y bien hecho es un factor importante para el éxito y la calidad. Los panes se cortan con cuchillas especiales, que deben estar perfectamente limpias y afiladas.

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MASA MUERTA PARA DECORACIONES

1. MASA 1,100 Kg. de harina 500 g claras Mezclar en el batidor sin trabajar mucho. Horno 200º C.  

2. MASA DE SAL 1Kg harina 1 Kg sal 500 g agua Hacer una fontana y poner la sal en centro, después el agua. Esta masa se puede trabajar solamente a la mano. Debe tener una consistencia bastante firme. Secar 3 días antes de hornear. Horno 80º a 100º C.   

3. MASA POR TRENZAS 1500 g de harina 500 g de azúcar 500 g de agua Mezclar el agua con azúcar y poner a hervir y mezclar con la harina.   

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LOS ACEITES LOS ACEITES FLUIDOS Generalmente líquidos a temperatura de 15º C. Entre otros, podemos nombrar los más utilizados en el mundo: -Aceite de maní -Aceite de algodón -Aceite de oliva -Aceite de soya -Aceite de colza -Aceite de maíz -Aceite de girasol

LOS ACEITES ESPESOS Fijados generalmente a 15º C. Los más conocidos son: -Aceite de nuez de coco -Aceite de palma -Aceite de palmito

FABRICACIÓN DE LOS ACEITES Las operaciones utilizadas para la transformación de granos o de frutas oleaginosas en aceites pueden clasificarse de la siguiente manera:

1-Almacenamiento de los granos. - almacenamiento en silos, como el trigo. 2-Trituración. - acción de reducir una sustancia a polvo. 3-Extracción. - esta operación tiene por finalidad extraer el aceite de una sustancia. La harina obtenida se calienta a 80º C, pasa enseguida dentro de prensas especiales donde se somete a fuertes presiones. El aceite se cuela, luego se filtra. Se obtiene el aceite bruto. 4-Refinado. - El refinado tiene por objetivo mejorar la calidad del aceite en un resultado perfectamente limpio, inodoro y estable. Consiste en suprimir un cierto número de productos inapropiados para el consumo y contribuir a la buena conservación del aceite. El refinado se efectúa en tres operaciones sucesivas: -Neutralización: operación que consiste en eliminar los ácidos grasos libres de los aceites brutos, a fin de evitar el ranciado. Los aceites se calientan entre 80º y 90º C con una solución de sosa por 30 minutos. Esto permitirá eliminar todo trazo de sosa. Toda la sosa recuperada servirá para hacer jabón. -Decoloración: esta operación consiste en limpiar los aceites de pigmentos verdes o marrones. Los aceites serán puestos en contacto, en un lapso de 20 minutos, con un batán (piedra de greda o arcilla blanca fina y porosa, proveniente de la descomposición de rocas). Con esto se busca retener todos los pigmentos. El aceite se filtra y a partir de este momento es incoloro. -Desodorización: Esta operación tiene por objeto limpiar los aceites de las sustancias que le proporcionan un mal gusto y olor desagradable. El aceite se calienta bajo vacío a 180º C y es

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atravesado por un vapor de agua, cuyo calor generado arrastra las impurezas volátiles. En este estado, el aceite es claro, inodoro y sin sabor. Es un aceite refinado.

UTILIZACIÓN DE LOS ACEITES EN PASTELERÍA Los aceites son muy poco empleados en pastelería, salvo para algunas especialidades como frituras o para aceitar los moldes o cuchillos.

NOMBRES DE LOS ACEITES - Aceite de oliva virgen: aceite obtenido por presión en frío y filtración, sin ningún otro tratamiento. (  - Aceite de…  Según el producto a usarse): el nombre del aceite determinará la composición exclusiva del producto a usarse. - Aceite vegetal: obtenido de una mezcla de aceites refinados. - Aceite vegetal para fritura y aderezo: este aceite es resistente a altas temperaturas. - Aceite vegetal para sazonar: deberá ser utilizado en frío.

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LA MANTEQUILLA DEFINICIÓN Y COMPOSICIÓN La denominación “mantequilla” se reserva al producto obtenido después del mantecado de la

crema de leche pasteurizada y madura. La mantequilla obtenida debe estar suficientemente libre de agua por malaxación y lavado para no contener más de 18 gr amos de materias no grasas como máximo, 16 gramos de agua (como máximo), 2 gramos de materias secas desgrasadas por 100 g de mantequilla. La mantequilla está compuesta entonces como mínimo por un 82% de lípidos provenientes de la leche (materia grasa butírica). Se necesitan cerca de 22 litros de leche para fabricar 1 Kg de mantequilla. Nuevas especialidades lecheras han aparecido en el mercado clasificadas como (para untar) alimentos “dietéticos”. Estos productos contienen, aproximadamente, 41% de materias grasas, es decir, dos veces menos materias grasas (materias grasas lecheras o mezcla de materias grasas lecheras y vegetales). Es el resultado de transformar una emulsión de grasa en agua (leche) en una emulsión de agua en grasa (mantequilla). La mantequilla se obtiene mediante el batido y amasado de la nata de la leche. HISTORIA Y ORIGEN Este producto fue muy valorado entre los pueblos mongoles, celtas y vikingos. Los primeros la obtuvieron al batir la nata en el interior de las pieles de animales que colgaban suspendidas horizontalmente sobre el suelo. Los celtas, y luego los vikingos, transmitieron a sus descendientes el gusto por la mantequilla, hecho que se vio favorecido por la cría de vacas que tan bien se desarrolló en las sucesivas regiones de adopción. Este aprecio por la mantequilla no fue compartido por griegos y romanos, que no la incluyeron en su dieta por considerarla un producto bárbaro. Por este motivo, la mantequilla no se introdujo en Italia hasta el siglo XV. Los vikingos y los normandos establecieron el consumo de la mantequilla en los países marcados por su colonización. A partir del siglo XIV, su uso se extendió desde Normandía y el valle del Loira hasta Suiza y los Países Bajos. Durante los siglos XVI y XVII, las principales zonas europeas productoras de mantequilla fueron los Alpes, el norte de Francia, los Países Bajos, Inglaterra y Islandia. Más tarde, las poblaciones europeas instaladas en América, Australia y África conservaron los hábitos de consumo de materias grasas de sus países de origen, e hicieron extensible este consumo a los pobladores de estos continentes. Históricamente, la mantequilla ha sido siempre un producto caro que tan sólo podía ser adquirido por los sectores más privilegiados de la población. ELABORACIÓN DE LA MANTEQUILLA A mediados del siglo XIX, todavía se obtenía mantequilla a partir de la nata de la leche acidificada de forma natural en mantequeras que no eran más que bombos naturales. Posteriormente, mediante el desarrollo de los procesos de enfriamiento, se consiguió separar la nata antes de que sufriese la acidificación, de modo que se comenzó a elaborar mantequilla a partir de nata dulce. A finales del siglo XIX, concretamente en 1878, se inventó la separadora centrífuga, que permitió separar la nata de manera rápida y supuso la fabricación de mantequilla a gran escala. Otros descubrimientos, como la pasteurización y la utilización de cultivos puros bacterianos, así como las

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máquinas mantequeras, contribuyeron en gran medida a la optimización del proceso de elaboración de la mantequilla. Si se desea elaborar mantequilla casera, se puede conseguir batiendo la nata con una cuchara o con una espátula de madera, siempre y cuando se bata de arriba abajo en el recipiente, o bien empleando una batidora. La fabricación industrial se basa en el mismo fundamento que la obtención de mantequilla a escala doméstica. Se parte de nata pasterizada que se deja en reposo a bajas temperaturas para favorecer la cristalización de la grasa y, con ello, mejorar la extensibilidad del producto. Mediante la adición de fermentos lácticos se consigue la producción de ácido láctico y otros componentes que proporcionan el aroma característico y la acidez buscada en la mantequilla. Los ácidos grasos procedentes de la leche confieren a la mantequilla ese peculiar sabor y aroma que la distingue de la margarina. Una vez que ha cristalizada toda la grasa, la nata es amasada y batida de forma vigorosa. El batido constituye una etapa fundamental en el proceso de fabricación, ya que produce la conversión de la nata en mantequilla. Además, en esta fase se determinan también el color, la apariencia, la consistencia y la extensibilidad de la mantequilla. Un amasado insuficiente produce una mantequilla desmenuzable, mientras que con un amasado excesivo se obtiene una mantequilla con una consistencia similar a la de la nata espesa. TIPOS DE MANTEQUILLA Los diferentes tipos de mantequilla que existen se pueden clasificar en función de la nata de la que se obtienen: -Mantequilla de nata dulce, a partir de una nata fresca madurada sin acidificación -Mantequilla de nata ácida, en la que la nata sí ha sido sometida a una maduración con acidificación. Durante el proceso de obtención se puede o no añadir sal, lo que diferencia a la mantequilla dulce de la mantequilla salada. La mantequilla se puede obtener de leche de diferentes especies animales, entre ellas vaca, oveja, cabra y búfala. Sin embargo, no se puede obtener mantequilla a partir de leche de camella, ya que los glóbulos grasos que presenta son tan pequeños que no se agrupan para formar grumos. En su denominación, el término mantequilla debe ir seguido del nombre de la especie animal de la que se obtiene. Las mantequillas de oveja y de cabra se elaboran fundamentalmente en Oriente Medio y Magreb, y presentan un color casi blanco y un contenido graso superior a la de vaca. En ocasiones, se suele aprovechar la materia grasa láctea que queda en el suero, tanto en el suero de quesería como en el propio suero de mantequería, para elaborar la mantequilla de suero. Existen también otros tipos de mantequilla en los que se ha modificado tanto el proceso de elaboración como su composición química. Entre ellas se encuentran la mantequilla batida (más fácil de extender y fundir que la mantequilla ordinaria), mantequillas light o bajas en calorías (con un contenido graso máximo que varía según la legislación de cada país), mantequillas con otros

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ingredientes no lácteos (ajo, diversas hierbas aromáticas) y sustitutos de la mantequilla como el Bregott, elaborado a partir de una mezcla de grasa láctea y aceites vegetales de alta calidad.

VALOR NUTRITIVO La mantequilla es un producto que tiene un alto contenido de grasas (80 gramos por 100 gramos de producto), grasas saturadas, colesterol y calorías. Una cucharada de mantequilla contiene 12 gramos en total de grasas, 7 gramos de ácidos grasos saturados, 31 miligramos de colesterol y 100 calorías. Dado que la mayor parte de la mantequilla es grasa láctea, es importante también su contenido en vitaminas liposolubles, principalmente vitaminas A y D. En cualquier caso, hay que tener en cuenta que el contenido vitamínico de la mantequilla depende tanto de la calidad de la alimentación de las vacas como de la estación del año, e influye especialmente en el contenido en vitamina A. La mantequilla elaborada en verano es mucho más rica en esta vitamina que la de invierno. VENTAJAS E INCONVENIENTES DE SU CONSUMO En general, la alimentación debe aportar la menor cantidad posible de grasas saturadas animales que pueden resultar perjudiciales, aunque el consumo moderado de mantequilla se puede contemplar dentro de una dieta equilibrada. Su consumo puede ser una fuente interesante de grasas para quienes necesiten un mayor aporte energético, como personas delgadas, desnutridas, deportistas y quienes realizan un trabajo físico intenso. Su elevado contenido graso es lo que determina que la mantequilla sea un alimento muy calórico, por lo que conviene moderar su consumo, especialmente en aquellas personas que sigan una dieta de adelgazamiento. Por su característica composición lipídica, abundante en grasa saturada y colesterol, su consumo está contraindicado en caso de trastornos cardiovasculares y alteraciones de los lípidos en sangre como hipercolesterolemia y hipertrigliceridemia. A pesar de su elevado aporte graso, es un alimento fácil de digerir. Los glóbulos grasos de la mantequilla poseen el tamaño adecuado para que las enzimas digestivas puedan atacarlos, de ahí que la mantequilla cruda pueda digerirse fácilmente. CONSISTENCIA DE LA MANTEQUILLA La plasticidad y la consistencia de la mantequilla están en función de la composición de la materia grasa. Los pasteleros se refieren a mantequillas “secas” o mantequillas “grasosas”. Sin em bargo, su contenido de agua de 16%, es siempre obligatorio (excepto para las mantequillas concentradas). Cuando trabajamos una mantequilla “grasosa” esta engrasa más los dedos. Una mantequilla “seca” no se pega en los de dos. Sin embargo, ambas contienen la misma cantidad

de materia grasa (regulado por ley). La composición de la materia grasa varía según la alimentación de la vaca (y según la temporada); pero, también en función del estado de lactancia (correspondiendo a la evolución de las necesidades de la ternera a quien se destina la leche). La crema de leche de verano contiene una mayor proporción de ácidos grasos insaturados (ácido oleico, por ejemplo) porque las vacas son alimentadas con follaje verde; los ácidos grasos insaturados tienen por propiedad seguir líquidos incluso a temperaturas relativamente bajas. Las

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mantequillas de verano, tienen, entonces, tendencia a estar menos duras y par ecer más “grasosas”. En invierno, las vacas son, por lo general, alimentadas con forrajes secos y, por consiguiente, la crema de su leche contiene más ácidos grasos saturados (ácido esteárico, por ejemplo), los cuales tienen la propiedad de quedar sólidos a temperatura am biente. La mantequilla de invierno tiene la tendencia a estar más dura y parecer más “seca”. La consistencia de la mantequilla puede varias según las regiones, las condiciones de crianza, los ritmos de temporada y los rigores climáticos.

COLOR DE LA MANTEQUILLA El color amarillo dorado de la mantequilla se debe al caroteno, contenido en el pasto y a la clorofila. Las mantequillas de verano son más coloradas que las de invierno. Estas variaciones tienen tendencia a desaparecer pues la alimentación de los bovinos en forraje verde y maíz procedente de silos, se generaliza. La coloración de las mantequillas con la adición de carotenos está autorizada, pero es raramente practicada.

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LAS MARGARINAS

ORIGEN El descubrimiento de la margarina data de la Exposición Universal de París en 1866, cuando Napoleón III organizó un concurso proponiendo la investigación de un producto capaz de reemplazar la mantequilla destinada a la marina y las clases menos acomodadas. El farmacéutico Mege Mouriés fue quien logró una emulsión blanquecina con un punto de fusión satisfactorio, untuoso y de buena conservación. El producto fue llamado óleo –margarina por su aspecto nacarado (del griego Margaron: blanco de perla). Su patente fue depositada en 1869 y la comercialización empezó en 1872.

DEFINICIÓN Las margarinas son grasas semisólidas con aspecto similar a la mantequilla, pero más untuosas. Se obtienen mediante procedimientos industriales a partir de grasas insaturadas de origen vegetal (margarina 100% vegetal) o bien a partir de grasas de origen animal y vegetal mezcladas (margarinas mixtas).

¿A QUÉ LLAMAMOS MARGARINA? Las margarinas son emulsiones compuestas de una mezcla de diversos aceites de origen vegetal o animal, agua o leche descremada y estabilizadas con aditivos.

COMPOSICIÓN DE LA MARGARINA - 82% de materias grasas: aceites fluidos vegetales (procedentes en particular del maní, colza, algodón, maíz, soya y girasol), aceites concretos vegetales (obtenidos a partir de coprah, palmera de guinea) y materias grasas animales. - Agua o leche o mezcla de ambos: leche descremada pasteurizada, agua esterilizada. - Aditivos: sal, edulcorantes, emulsificantes, conservantes.

FABRICACIÓN DE LA MARGARINA En la fabricación de margarinas se distinguen varios procesos Preparación de la fase acuosa y de la fase grasa. Pesada y mezcla de ambas fases. Emulsionado. Enfriado y cristalización. Amasado. Envasado.      

Preparación de la fase acuosa y de la fase grasa. En un tanque o depósito se pesan los ingredientes y se preparan las mezclas que integrarán cada una de las dos fases. En la fase agua se pueden añadir sales minerales, leche desnatada, conservadores, saborizantes y cualquier otro componente permitido hidrosoluble. Dependiendo de la calidad bacteriológica del agua o del resto de ingredientes, se procede a su pasteurización o se utiliza directamente.

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La fase grasa consiste en la mezcla de diferentes grasas animales o vegetales, grasas hidrogenadas, aceites, emulsionantes, colorantes, nutrientes (vitaminas), saborizantes o cualquier otro ingrediente liposoluble. Normalmente, se precisa un calentamiento sobre 45-60ºC para fundir las grasas y permitir una correcta mezcla de los ingredientes. La industria de la margarina puede utilizar casi cualquier tipo de grasa para la elaboración de sus productos. La elección de unas u otras depende de factores económicos, políticos y de disponibilidad. Para mantener las características de cada producto acabado (punto de fusión, porcentaje de sólidos, textura, sabor, etc.…) y que las producciones sean homogéneas, la industria somete a las grasas a ciertas operaciones químicas como la hidrogenación y interesterificación. a) La hidrogenación La hidrogenación es un proceso de manipulación química, a nivel de los ácidos grasos, para producir aceites o grasas con características funcionales específicas, por inyección de hidrógeno, lo que provoca que parte de las grasas del aceite se transformen en "grasas hidrogenadas" con igual efecto sobre el colesterol sanguíneo que las saturadas. Se caracteriza por: -La disminución del grado de insaturación de los ácidos grasos, incrementando de este modo su resistencia a la oxidación y modificando su punto de fusión, forma de cristalización y comportamiento plástico. -La aparición de isómeros TRANS de los ácidos grasos. La finalidad de la misma es disminuir el porcentaje de ácidos grasos poliinsaturados (ácido linolénico) normalmente por debajo del 3 %. El grado y tipo de hidrogenación determinan el gradiente de fusión de la m argarina, así como su estabilidad oxidativa. b) Interestificación La interesterificación es un proceso que cambia la distribución patrón de los ácidos grasos en el triglicérido, obteniéndose grasas con características de fusión y cristalización diferentes. 

Pesada y mezcla de ambas fases

La proporción de cada una de las fases que constituirán la margarina se puede medir por peso o por volumen. Lo más exacto es pesar los ingredientes para evitar errores debidos a la variación de volumen por la temperatura. 

Emulsionado

La emulsión se puede realizar en un tanque provisto de un potente agitador o bien mediante una bomba de alta presión. Se utilizan emulsionantes como lecitina y mono glicéridos de ácidos grasos entre otros. 

Enfriado

Una vez emulsionada, la margarina se hace pasar por enfriadores tubulares a alta presión para que solidifique. Unas cuchillas rascan la emulsión endurecida y la hacen avanzar.

TIPOS DE MARGARINAS Según la marca comercial y el porcentaje de grasa, distinguimos los siguientes tipos: -Margarina: 80% de materia grasa -Margarina tres cuartos: contienen entre un 60% y un 62% de grasa. -Materia grasa para untar: con un porcentaje de materia grasa de un 42 a un 55% aproximadamente.

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-Margarinas o materia grasa para untar enriquecidas: en vitaminas (A, D, E, B2), minerales (calcio), fibra y fitosteroles.

CONSEJOS DE UTILIZACIÓN: - Todas han de guardarse en el frigorífico, a una temperatura de 0º-5ºC. - Respetar la fecha límite de utilización óptima (6 a 8 semanas después de su fabricación). - Verificar la integridad límite de utilización; debe existir hermeticidad, pues la oxidación al contacto con el aire provoca el ranciado y la humedad favorece el desarrollo de mohos. - Evitar la proximidad con productos alimenticios o productos que pueden comunicar olores fuertes y/o persistentes. - Verificar la rotación del stock (utilizar primero los productos más antiguos). - Llevar a temperatura ambiente sólo las cantidades necesarias para trabajar. Las diferencias de temperaturas que se repiten deterioran el producto (ranciado, mohos).

OBSERVACIONES Un cuerpo más blando, que facilita su aplicación, y la mayor proporción de ácidos grasos insaturados, son los argumentos que juegan a favor del incremento en el consumo de margarina. Sin embargo, no existen evidencias científicas suficientemente sólidas que demuestren que un producto es claramente mejor que otro ni tampoco la percepción en la industria de que la textura, plasticidad, sabor y aroma de la margarina mejore sustancialmente a la mantequilla. El hecho de ser un producto constituido mayoritariamente a partir de componentes vegetales beneficia, sin duda, la percepción del consumidor, aunque pocos son los que conocen que no siempre la margarina es ciento por ciento vegetal. Esto debe constar en la etiqueta. Un segundo aspecto a menudo desconocido es que las margarinas puras presentan de forma natural un aspecto líquido, lo que obliga a «solidificarlas» mediante tratamientos tecnológicos para conseguir la textura final deseada por el consumidor. El mecanismo más simple para conseguir su aspecto sólido convencional consiste en mezclar los aceites vegetales con una grasa saturada que puede ser de origen animal. Una segunda posibilidad, la más habitual de todas y la que se emplea para la margarina cien por ciento vegetales, se basa en el tratamiento de hidrogenación. Al romperse los enlaces químicos la grasa se satura. Al final del proceso, la proporción de grasa será similar a la de la mantequilla, aproximadamente el 80%, si bien una vez terminado el proceso, las formas más habituales son las llamadas TRANS, características de los ácidos grasos saturados.

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LOS ADITIVOS DEFINICIÓN Los aditivos son productos o mezclas de productos que tienen propiedades particulares en lo que se refiere a calidad, protección y conservación. Se pueden agregar en distintos momentos de la fabricación. Desde tiempos remotos los hombres han agregado aditivos a la comida. El primero fue la sal, medio más antiguo de conservar la carne o pescado y dar un buen gusto a las comidas. Las exigencias particulares de cada uno de estos tipos de productos permitieron su desarrollo e investigación, buscando mejorar la textura, el color, el sabor y la conservación. Para su uso como “aditivos alimenticios” -pues no todos los aditivos que se conocen están autorizados-, deben figurar en la lista de aditivos positivos elaborada por expertos internacionales, quienes efectúan pruebas en animales durante dos años, tiempo en que determinan la aprobación del producto y la dosis exacta de empleo, conocida como DDA (Dosis Diaria Admisible). La DDA permite establecer la cantidad máxima que el organismo humano puede absorber sin perjuicio para su salud. En Europa y EEUU se tiene muy en cuenta este parecer. El principio es muy simple: “todo lo que no está escrito en la lista, está prohibido”.

Podemos distinguir 6 tipos de aditivos: 1. Colorantes 2. Conservadores 3. Antioxígenos 4. Emulsificantes, estabilizantes, gelificantes 5. Espesadores 6. Mejoradores 7. Ácidos 1. Colorantes: - Colorantes naturales, de origen animal algunos (como la cochinilla o rojo), de origen vegetal (la mayoría), y también de origen mineral como el oro y la plata. - Colorantes sintéticos, fabricados por la industria química, algunos son réplica exacta de los naturales y otros son el resultado de la invención del hombre. 2. Agentes conservadores: - Conservadores naturales Por sal. - destruyen los parásitos. Debido a su poder deshidratante, la sal atrae el agua contenida en los productos, desecándolos e impidiendo la acción de los microbios. Por alcohol. - antiséptico, utilizado en la maceración de algunas frutas. Por azúcar. - acción igualmente antiséptica, para las frutas confitadas. Por vinagre. - ácido acético, tiene el rol antiséptico. Destruye los microbios o detiene su multiplicación. Por grasa. - los aceites y cuerpos grasos sirven para conservar algunos productos; pero, en ocasiones, necesitan aditivos para no ranciar. La grasa forma una capa entre el producto y el aire, evitando que se malogre. 

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- Conservadores químicos

También se utilizan otros conservadores de origen químico, que protegen los alimentos contra los ataques de los microorganismos y detienen el deterioro de los productos. Se utilizan para evitar el desarrollo de bacterias y hongos. 3. Agentes antioxígenos: Los antioxígenos son sustancias que permiten evitar la influencia del aire en los productos alimenticios. El contacto de productos con el aire puede dar lugar al nacimiento de olores y sabores o modificar el color. Podemos utilizar un antioxígeno para frenar o detener la oxigenación de un producto, para que las frutas no se negreen, se conserven las verduras congeladas o esterilizadas y las materias grasas no se rancien, también se utiliza en algunas bebidas para que éstas no se malogren. 4.1. Agentes emulsificantes Podemos decir que los emulsificantes son sustancias que permiten mantener la mezcla y homogeneidad de dos sustancias que, en principio, no se pueden mezclar. Los emulsificantes permiten estabilizar la mezcla de líquidos normalmente separados como el aceite y el agua en la margarina. 4.2. Agentes estabilizantes: Productos utilizados esencialmente en heladería para disminuir o retardar la cristalización hídrica y disminuir el punto de fusión de los helados. En heladería están autorizados los siguientes estabilizadores: clara de huevo, alginates y carraginates (materias extraídas de ciertas variedades de algas marinas de los mares del Norte), otras.

 Alginates Origen

Utilización

Sales metálicas que se obtienen por transformación de la alginina o ácido alginínico. Este ácido se obtiene a partir de diversas algas oscuras o morenas En heladería, esencialmente como estabilizador, solo o mezclado con otras materias estabilizantes. En pastelería, autorizado en las cremas, decoración, brillo, biscuits, etc.

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4.3. Gelificantes: Los principales gelificantes utilizados dentro de nuestra profesión son la gelatina alimentaria, agaragar (y otras sustancias obtenidas de las algas), pectina.

Gelatina alimentaria o colapez: Origen: Utilización: Comercialización Información útil

Sustancia incolora y transparente extraída por hidrólisis del colágeno, contenida en los tejidos de los huesos disecados de los animales. En pastelería, cremas (bavarois, diplomáticos, mousse, etc). En confitería, gomas, pastillaje, nougat, etc. En forma de hojas delgadas más o menos de 2g, en polvo o en granos. a) El colapez se remoja en agua fría, se disuelve al calor y se coagula al enfriarse. b) Es una materia muy sensible al calor, por esta razón, nunca debe cocinarse, pues perdería su poder coagulante y no podría convertirse en gelatina. c) Es necesario agregarlo a otros ingredientes de la receta a temperatura caliente, más no hirviendo.

El Agar-Agar Origen

Comercialización Utilización

Sustancia gelatinosa vegetal obtenida de diversas especies de algas rojas, en particular de las “gelidium”, recolectadas en marea baja en bahías poco profundas en los mares asiáticos (Sri Lanka, Indonesia, Japón). Se lavan, secan, decoloran y luego hierven para extraerles el agar-agar o goma. Se vende en polvo. En pastelería: flanes En confitería: confitura, bombones, gelatina En heladería: estabilizador para helado

5. Espesadores: Los podemos clasificar de la siguiente manera: Harina de grano de algarrobo, materia vegetal procedente de los granos de la algarroba. Se comercializa bajo forma de polvo blanquecino, se utiliza como estabilizador de helados. Harina de grano de goma de “guar”, comercializada en polvo blanco, estabilizadora para helado, Goma tragacanto, procedente del arbusto llamado astrágalo. Se utiliza en confitería y pastillaje Goma arábica. 

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6. Mejoradores Para cubrir los criterios de calidad que las harinas por sí solas no reúnen, se incorporan parcial o enteramente los mejoradores para uso en los molinos, así como en panadería y pastelería. Tenemos el ácido ascórbico, la harina de haba, la harina de malta. 

De origen químico

 Ácido ascórbico (vitamina C) Acción sobre la masa:

Utilización: Incorporación:

Conservación:

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-Su acción se limita al gluten -Mejora la duración y fuerza de las masas -Aumenta la tolerancia, permitiendo obtener productos más voluminosos -Permite reducir los tiempos de cocción (pointage). Principalmente para corregir las harinas débiles, dando soltura a las masas. La dosis máxima es de 3g por cada 100g de harina, ya que su absorción en grandes cantidades podría ser dañina para la salud. En polvo puro. Se conserva mucho tiempo alejado del aire y de la humedad. En líquido, sólo 48 horas.

De origen vegetal:

-La harina de haba Acción sobre la masa:

Utilización:

Acelera la oxidación de la masa, pues contiene una enzima que permite fijar el oxígeno del aire, en el amasado. Participa en parte en el aumento de volumen de los productos, gracias al reforzamiento de la resistencia del gluten. En el objetivo de blanquear la miga de los productos.

Incorporación:

En proporción de 2% máximo.

-La harina de malta Obtenida a partir de granos de cebada o trigo germinado simplemente triturado. Acción sobre la masa: Favorece la fermentación gracias a un aporte suplementario de almidón y por el aporte de levaduras llamadas amiláceas, que tienen la propiedad de transformar el almidón de harina en maltosa (azúcar =para las levaduras). Utilización: Mejora las cualidades fermentativas de las harinas (Pobres en azúcar), por contener una insuficiencia en amiláceas. Incorporación: No debe sobrepasar la dosis de 3%

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-La malta: Acción sobre la masa:

Utilización:

Favorece la fermentación. Acelera la producción gaseosa, dando mayor ligereza a las pastas. -Favorece y transmite una bella coloración a la costra, durante la cocción -Para dar a los productos mayor suavidad, sabor y conservación.

7. Los ácidos: Nuestra profesión utiliza algunos ácidos en confitería para dar un sabor ácido o incrementar el aroma del fruto, también para gelificar más rápido (pasta de frutas, jalea) y para dar más elasticidad al azúcar (azúcar estirado). Los más utilizados son los ácidos lácticos, cítricos, tartáricos y tartáricos de potasio o crémor tártaro (obtenido del sedimento que forma el vino).

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LAS MATERIAS EDULCORANTES Existen edulcorantes naturales y sintéticos (aspartame, sacarina, etc.). Nosotros estudiaremos los naturales. Las materias edulcorantes son productos que tienen la propiedad de comunicar un sabor azucarado a los productos y preparaciones donde se incorporan. Los alimentos contienen una variedad de azúcares llamados monosacáridos o azúcares simples y disacáridos o azúcares compuestos. - AZÚCARES SIMPLES Son solubles en agua, poseen color blanquecino y son cristalizables. Encontramos en esta clasificación: la glucosa, la fructosa y la galactosa. La glucosa. - Es el azúcar de la uva, también presente en la miel y en la sangre. Casi todos los hidratos de carbono contenidos en los alimentos se absorben como glucosa tras la digestión. La fructosa. - Es el azúcar de las frutas ácidas, también se encuentra en la miel. Se utiliza sobre todo en preparados para diabéticos. La galactosa. - No se encuentra libre en la naturaleza, pero forma parte de nuestro cerebro.

- AZÚCARES COMPUESTOS (betarraga, caña de azúcar, leche) Tienen las mismas propiedades que los azúcares simples. Sacarosa. -Se obtiene de la caña de azúcar y de la remolacha azucarera. También la podemos encontrar en los frutos maduros Es el azúcar común. Maltosa. -Se encuentra en las harinas malteadas y granos germinadosLactosa. -También conocida como azúcar de la leche. Es la responsable de que haya personas que presenten intolerancia a la leche. Mención aparte merece la miel de abeja, que es también un edulcorante. Compuesta sobre todo de los azúcares glucosa y fructosa, que suponen el 75% en peso de la miel, siendo su tercer componente mayoritario el agua. La miel también contiene otros tipos de azúcares. La sacarosa, que se compone de la fructosa y de la glucosa unidas, constituye el 1% de su composición. Posee también maltosa y galactosa. En la mayoría de las mieles, la fructosa predomina sobre el resto de azúcares y esto hace que la miel sea más dulce que el azúcar.

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EL CACAO  – EL CHOCOLATE Antes de ser un alimento para los hombres, el cacao fue un alimento de dioses. Según la leyenda, el rey sagrado Quetzalcóatl la descubrió en los jardines de los hijos del sol. Tras esta leyenda, sin embargo, se esconde la verdadera historia. Originaria de América Central, la fruta del cacao (cacaoyer, en francés) se consume desde la prehistoria. Los mayas (s. IV –X), brillantes representantes de una civilización muy rica, fueron los primeros en cultivarlo. Extraían del haba de cacao una bebida amarga. Llegando del norte del actual México, los aztecas (s. XIV – XV) siguieron el mismo ejemplo. Ellos también cultivaron el árbol y confeccionaron a partir del haba tostada una bebida llamada ´xocoatl´, dentro de cuya composición agregaban vainilla, pimiento, canela e incluso harina de maíz. VIAJE DE MÉXICO A ESPAÑA Con la llegada de los conquistadores, los occidentales descubrieron el cacao. Después de Cristóbal Colón, quien se desinteresó de la preciosa haba por considerarla una vulgar moneda de trueque, Hernán Cortés descubrió lo que sería el chocolate, durante la conquista de México, en 1519. El emperador azteca Moctezuma le invitó la preciosa bebida, servida en una copa de oro y si bien el sabor no era habitual para su paladar hispánico, Cortés quedó sorprendido por las virtudes tonificantes del cacao. Los soldados tampoco apreciaban esta bebida a la que llamaban ´comida para cerdos´. Ante tanto amargor, los religiosos instalados desde hacía poco en Oaxaca, tuvieron la idea de agregar al ´xocoatl´ un poco de vainilla y azúcar de caña. Este momento marcó el nacimiento de nuestro chocolate. En 1528, Cortés envió el primer cargamento de cacao a España, donde el chocolate fue recibido con mucho entusiasmo por la nobleza española. Carlos V concedió a los españoles el monopolio del comercio y la producción del cacao, monopolio que guardaron durante todo un siglo. Al finalizar la supremacía española sobre los mares, el cacao se difundió en toda Europa. Primero en Italia, en 1594 y luego con el casamiento de Ana de Austria y de L uis XIII, en Francia, en 1615; prosiguiendo hacia Inglaterra en 1657 y finalmente hacia Alemania, en 1658. Apreciado por sus propiedades afrodisíacas y dietéticas como por el exotismo de su aroma, el chocolate hizo ceder a la aristocracia europea. La producción de cacao y de su indispensable compañero, el azúcar de caña, aumentó considerablemente, cultivándose en México, pero también en las Antillas y en América Latina. Las grandes potencias europeas lo implantaron, con éxito, en sus colonias. Pronto, el árbol del cacao, creció bajo los trópicos africanos. Los franceses no se quedaron atrás. Después de haber dado en 1659, el monopolio de la venta de la bebida a David Chaillon, se abrió en Paris la primera chocolatería francesa. Luis XIV tuvo competencia en sus amores con la mágica bebida, su esposa María Teresa de Austria sentía una pasión perdida por el chocolate. Al fin del monopolio acordado a David Chaillon, se autorizó la fabricación del chocolate a los boticarios y vendedores de especias.

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Se escribieron distintos libros sobre el estudio del cacao y sus diversas utilizaciones.

DE LO ARTESANAL A LA INDUSTRIA En 1770, se crea en Paris la compañía francesa del chocolate y té Pelletier y Co. En 1778, Doret presentó la primera trituradora hidráulica, que permitió pensar en la idea de mecanizar la fabricación del chocolate. En 1821, el inglés Cadbury, inventó el primer chocolate para comer. Pero la mayor invención de principios del s. XIX, precisamente en 1828, fue realizada por Don van Houten: el cacao en polvo. Con la revolución industrial, la producción de chocolate tomó un último y decisivo giro. En 1825, se abrió en Francia la primera industria mecanizada que produjo chocolate. Henri Nestlé descubrió en 1875 la leche en polvo y Tobler utilizó esta invención para afinar la fabricación del chocolate de leche. Por su parte, Lindt inventó el procedimiento del ´conchado´, técnica que confiere al chocolate más aroma y finura. UN PRODUCTO DE GRAN CONSUMO El s. XX y el consumo en masa dieron a la industria del chocolate su rostro actual. En1952, el grupo Barry implantó su primera unidad de tratamiento del haba de cacao en Camerún, cerca de las plantaciones. Producido en casi todo el mundo, el chocolate se convirtió en un producto común y corriente. Representó también un importante juego económico para las relaciones internacionales, pues la producción de las habas se hacía en los países del sur y su transformación en los del norte. A fines del s. XIX, se produjeron 115000 toneladas /año. Actualmente, la producción llega a 3000 000 toneladas/año. El alimento de los dioses se transformó en el de los humanos. EN EL CORAZÓN DEL CACAO El cacao es un árbol que necesita la sombra de sus vecinos para desarrollarse y llegar a la madurez. Cohabita muchas veces con el limonero, el bananero y otros árboles. En estado salvaje, su germinación se efectúa de manera accidental por acción, por ejemplo, de un animal que desea comerse sus frutos (´cabosses´, en francés), dejando caer en el suelo las habas contenidas en su interior. La germinación se produce rápidamente, después de algunas semanas aparecen jóvenes tallos de color verde. Existen numerosas variedades de cacao, pero la que cultivamos se denomina t heobroma cacao línea. En las plantaciones, la altura de este árbol no puede exceder los 5 a 7 metros. De una longevidad de 25 a 30 años, necesita una humedad constante, así como una temperatura media anual de 25º C. Por todas estas razones, se cultiva en la zona ecuatorial entre 20º de latitud norte y 20º de latitud sur. El árbol del cacao posee hojas persistentes que crecen todo el año. El florecimiento es constante, dando luz a flores minúsculas (8mm de diámetro), de color blanco, casi rosa en árboles de 3 años de edad como mínimo. Son visibles sobre el árbol entero, del tronco hasta las ramas secundarias. Un 1% de estas flores llegan al estado de fruto después de una maduración de 5 a 7 m eses. Este

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fruto presenta una forma ovoide, de un color que varía del verde al violeta, pasando por el anaranjado. El interior está lleno de una pulpa blanca, muy rica en azúcar, llamada mucílago, en la cual se descubren 5 ´surcos´ longitudinales que contienen las habas. El peso promedio de un fruto es de 400g a 500g, pero algunos pueden llegar a 1Kg. Los frutos contienen generalmente entre 30 y 40 habas de 10g cada una. Estas habas contienen dos ´lóbulos´. Estos concentran todas las propiedades del futuro cacao: son ricas en materia grasa (50%), contienen también ´taninos´ y ´poliferol´ (7%), glúcidos (12%), proteínas (10%), fibras (17%) y, finalmente, cafeína, teobromina, sales minerales y oligoelementos. Se cosecha los frutos dos veces al año. La cosecha principal se realiza entre octubre y febrero (85% de su cantidad) y por segunda vez entre mayo y julio. A CADA VARIEDAD, SU AROMA Existen diversas variedades de cacao. Se agrupan en tres categorías: -Criollo -Trinitario -Forastero Cada una con diferentes calidades de cacao: -El criollo Cultivado en América Central y en algunas partes de Asia. Presenta frutos rojos o verdes de forma muy delgada y en punta. Las habas de esta especie son un poco amargas y poseen un aroma delicado. Por esta razón, el cacao extraído de éstas es utilizado en chocolatería de lujo. Variedad frágil, el criollo no llamó mucho la atención de los científicos. Representa del 5 a 8% de la producción mundial. -El trinitario Variedad híbrida del criollo y del forastero. Identificado en la isla de Trinidad, posee frutos de características muy variables. El cacao extraído de sus habas es rico en materia grasa y posee un aroma parecido al del criollo. El trinitario es cultivado en toda la zona ecuatorial, en donde era cultivado el criollo. Representa el 20% de la producción mundial. -El forastero Representa el 70% de la producción mundial. Originario de la Amazonía es, principalmente cultivado en el oeste de África, Brasil y Ecuador. Su cubierta es amarilla cuando está madura. El cacao extraído de sus habas es amargo, ligeramente ácido. Árbol difícil de cultivar, es objeto de una atención permanente, sólo así responderá a las expectativas del cultivador, produciendo una materia prima de alta calidad.

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LA PRODUCCION MUNDIAL DE HABAS DE CACAO

produccion mundial de cacao 3%

Costa Marfil 43% Ghana 13%

11%

4% 1%

43%

6%

4%

Indonesia 15% Brasil 4% Malaysia 1%

15%

Nigeria 6% 13%

Cameroon 4% Ecuador 3% R. del mundo 11%

DE LA HABA AL CHOCOLATE La fabricación del chocolate es una operación delicada y compleja, que la mayor parte del tiempo se realiza en dos etapas. La preparación y primera transformación de la fruta se hace en el lugar de la plantación. Los últimos tratamientos de las habas y la producción del cacao y chocolate se realizan en la fábrica. DE LA COSECHA AL SECADO – TRABAJO EN LA PLANTACIÓN Los frutos se cosechan una vez maduros. Se puede verificar la madurez de un fruto siguiendo dos criterios: su color o a través de un simple golpe del dedo sobre el fruto. Se puede cosechar hasta 1500 frutos por día y por cosechador. Una vez cosechados viene la etapa de retirar las habas contenidas en los frutos, rompiéndolos. Las habas se extraen manualmente. Esto debe realizarse dentro de los 4 días posteriores a la cosecha. La próxima etapa es la fermentación. Se deposita las habas o semillas en cajas de madera perforadas en su base, pudiendo contener de 100Kg a 1 tonelada. La temperatura sube

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naturalmente de 45 a 50º C, se percibe un olor a alcohol. Las habas son braseadas regularmente, permitiendo una fermentación aerobia. La fermentación permite deshacerse de restos de ´mucílago´ e impide la germinación. La fermentación dura entre 3 y 7 días. Viene, entonces, el secado. Las habas son expuestas al sol. Se detiene la fermentación bajando el nivel de humedad en el interior de las habas. El producto obtenido tiene un color marrón y ya se puede comercializar. La fuerte higrometría y otras temperaturas comunes a los países tropicales, en donde se encuentran las plantaciones y el almacenamiento de las habas después del secado, pueden causar serios problemas. La putrefacción, debida a un lugar inadecuado para el almacenamiento, resulta de la falta de respeto por las reglas de higiene. Las habas obtenidas se envían a fábricas de transformación. DE LA LIMPIEZA AL CERNIDO A su llegada a la fábrica de tratamiento, conviene retirar de las habas las impurezas restantes. Se trata de la limpieza; luego, las habas son sometidas a un tratamiento infrarrojo que permite eliminar los últimos elementos dañinos a la producción del cacao. La cáscara se despega, los últimos gérmenes desaparecen. La etapa siguiente es esencial: la torrefacción (tostado) llevada a una temperatura de 100º C a 140º C. Las habas son tostadas durante media hora. Los aromas, ya formados en la fermentación se desarrollan y el nivel de agua desciende. Las eventuales bacterias son eliminadas. Dispuestas en molinos de cacao a una temperatura de 90º C, las semillas son sometidas al triturado. Obtenemos, entonces, lo que llamamos masa de cacao. Una parte de esta masa es prensada. Esta operación tiene por objetivo separar la parte sólida de la masa llamada terrón, de la parte líquida llamada mantequilla de cacao. El terrón será pasado por tamiz, operación llamada cernido, que permite obtener el polvo de cacao. LOS ÚLTIMOS PASOS PARA EL CHOCOLATE La mantequilla de cacao es agregada al resto de masa de cacao para la mezcla. En una artesa se mezclan los ingredientes del futuro chocolate. Para obtener chocolate negro, se agrega solamente azúcar. Para obtener chocolate de leche, se agrega azúcar y leche en polvo. Para obtener chocolate blanco, se mezcla solamente la mantequilla de cacao con azúcar y leche en polvo. Esta mezcla es llevada a una segunda trituración. Bajo la presión de cilindros, la mezcla de los ingredientes se hace más íntima. El grano del chocolate no se percibe (granulometría de 30 micrones). Se bate el chocolate con la finalidad de obtener una mezcla con la viscosidad deseada y de afinar los aromas. Esta operación es llamada ´conchado´ y permite obtener el chocolate líquido, base de todos nuestros chocolates. Para realizar un chocolate sólido se debe proceder a operaciones de temperado (cristalización por cambio de temperatura del chocolate líquido) y de moldeado. El chocolate aún líquido, depositado en un molde, ve progresivamente descender su temperatura al pasar por un túnel refrigerado,

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contrayéndose de modo que se permite un fácil desmoldado. Según el molde utilizado, se obtienen tabletas, bombones o barras de chocolate, listas para degustar. LA PUESTA A PUNTO DEL CHOCOLATE DE COBERTURA La etapa que nos interesa ahora es la puesta a punto del chocolate, indispensable para la solidificación del chocolate, todavía líquido después del conchado. Conviene primero recordar los elementos presentes en el chocolate y, particularmente, en la masa de cacao. COMPOSICIÓN DE LA MASA DE CACAO La pasta o masa de cacao contiene naturalmente 54% de mantequilla de cacao. LA MANTEQUILLA DE CACAO La mantequilla de cacao es una mezcla de diversos triglicéridos. Dentro de ellos predominan los ácidos oleico, esteárico y palmítico (35,3%, 34,5% y 25,8% del peso total, respectivamente). Estos ácidos grasos tienen puntos de fusión diferentes: el oleico se derrite a 13º C, el esteárico a 70º C y el palmítico a 63º C. La segunda propiedad de la mantequilla de cacao es ser polimorfa, es decir, que cristaliza bajo algunas formas o cristales, dentro de las cuales cinco son predominantes: Gamma, Alpha, Beta segundo, Beta primero y Beta. Estos cristales, aparte de los ácidos grasos encontrados más arriba, tienen puntos de fusión diferentes. Un solo cristal es estable: el cristal beta. En el transcurso de las diferentes fases de cristalización, la mantequilla de cacao tiene variaciones de volumen. Es bajo su forma de cristalización más estable que la mantequilla de cacao y el chocolate ocupan un volumen más bajo. LAS COBERTURAS DE CHOCOLATE Para que un chocolate pueda tener la apelación de cobertura debe contener un mínimo de 31% de mantequilla de cacao. Existen diversos tipos de cobertura: - La cobertura ´extra fluida´, utilizada para las decoraciones y para el acabado de obras en chocolate. Contiene más o menos 60% de mantequilla de cacao. -Las coberturas negras del tipo ´mitad amargo´, con 58% de cacao y extra bíter, con 64% de cacao, o las coberturas, que contienen un porcentaje más alto de cacao (70 a 75%), procediendo de habas de cacao particulares (Cuba, Santo Domingo, Ecuador o Venezuela). Estas permiten la realización de ´ganaches´, ´mousses´ y sirven también para bañar interiores o moldear bombones. -Las coberturas con aromas a naranja, café y otros se usan en la confección de postres, en confitería y helados.

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