Preguntas Brc Ifs Iso

Preguntas frecuentes BRC – IFS – ISO 22000

Nicolas Maire, director y auditor Sygma certification

Jose María de la Fuente, 4. 2ºB

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Preguntas frecuentes BRC IFS ¿ Porqué, además del análisis APPCC como tal, en varios punto de la norma se exige disponer de análisis de riesgos? Se entiende que el APPCC debe ser exhaustivo e incluir todos los peligros identificados relacionados en cada etapa del proceso productivo Sin embargo, para VALIDAR ciertos procedimientos claves, es necesario validar con criterios sólidos y documentados los métodos, frecuencias y controles efectuados. Por ejemplo, el punto 4.7.1 IFS precisa: ”los planes de limpieza y desinfección se basarán en un análisis de riesgo”. Basándose en los peligros identificados en el APPCC, la organización deberá VALIDAR sus procedimientos de limpieza y desinfección, por ejemplo: elección de productos; frecuencias; objetivos a alcanzar y controles a efectuar para alcanzar los objetivos definidos. En muchos casos, adecuar sus procedimientos internos a guías de BPF reconocidas y realizar las verificaciones oportunas (Por ej. análisis de superficies) se consideran como una VALIDACIÓN suficiente. Esta VALIDACIÓN debe documentarse.





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Preguntas frecuentes BRC IFS ¿Qué diferencia hay entre auditorías internas e inspecciones de fábrica? El punto 5.3 de la IFS exige claramente la realización de inspecciones de fábrica. La norma BRC es menos concreta, sin embargo precisa en varios puntos la obligación de realizar tales inspecciones (por ej. 4.8.1.; 4.8.5., 4.8.6…) Es probablemente la novedad más interesante de las nuevas versiones V.5 de ambas normas. Las auditorías se enfocan más en la verificación de la implantación del sistema y de la adecuación de las instalaciones. Las auditorías tienen una planificación anual, basadas en un análisis de riesgo. Las inspecciones de fábrica tienen como objetivo detectar eventuales desviaciones del funcionamiento diario del proceso productivo o incidentes relacionados con los equipamientos o infraestructuras. Las inspecciones de fábrica se realizan según una frecuencia adaptada a la actividad a inspeccionar. Las normas IFS e BRC imponen la realización de estas inspecciones en varios requisitos concretos (infraestructuras, limpieza e higiene; higiene del personal, rotura de cristales; control de plagas, etc…). En otros temas, la organización tiene más flexibilidad de realizar o no tales inspecciones. Se debe documentar estas inspecciones de fábrica, las desviaciones detectadas y las acciones correctivas asociadas.





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Preguntas frecuentes BRC IFS ¿Qué diferencia hay entre un procedimiento de retirada y recuperación de producto y un procedimiento de gestión de crisis? Tanto la IFS (5.9.1 y 5.9.2) como BRC (3.11) exigen implantar procedimientos de gestión eficaz de ambas situaciones. La gestión de crisis hace referencia a la capacidad de la organización a reaccionar y gestionar situaciones de emergencia de ámbito nacional o internacional. La organización puede ser o no el origen de la situación de crisis, pero en ambos caso debe ser preparada para gestionarla correctamente y comunicar con las partes implicadas. Como ejemplos recientes de crisis alimentaría se puede mencionar: las vacas locas, la dioxina en la Coca Cola, la leche china contaminada…). La retirada y recuperación del producto se limita a productos no conforme (peligros a nivel de la seguridad alimentaría) fuera del control directo de la organización, es decir que han salido de sus instalaciones y se encuentran físicamente en vía de distribución o en el mercado. La organización debe ser capaz de gestionar eficazmente estas situaciones y comunicar con las partes implicadas. Las normas BRC e IFS limita el ámbito de este procedimiento a las etapas de la cadena alimentaria hasta sus clientes directos y no hasta el consumidor final.





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Preguntas frecuentes BRC IFS ¿ Porqué hay que confirmar in situ el diagrama de flujo (Etapa 5 del Codex Alimentarius) Tanto el BRC como la IFS basan el APPCC en las 12 etapas del Codex Alimentarius que en su 5º paso preve una verificación in-situ del diagrama de flujo. La organización puede aportar modificaciones progresivas en sus instalaciones, procedimientos o métodos sin que el equipo APPCC sea siempre conscientes de los cambios. En otros caso, la implantación in-situ de modificaciones previstas y programadas no corresponde siempre a su descripción documental. Una de las tareas del equipo APPCC es precisamente adaptar el APPCC a cada modificación del proceso productivo. La comprobación in-situ del diagrama sirve a detectar eventuales desviaciones del proceso productivo frente a su descripción documental y corregir y adaptar el sistema APPCC en consecuencia. Se trata de una auditoría (inspección) sectorial especifica realizada por el equipo APPCC. El resultado de la evaluación, sus no conformidades y medidas correctoras deben ser documentadas. La confirmación del diagrama de flujo puede ser un buen inicio a la verificación anual del sistema APPCC (Etapa 11 del CA) No es suficiente una aprobación del documento por el Responsable del Equipo (VºBº).





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Preguntas frecuentes BRC IFS ¿Cuándo es necesario implantar un detector de metales? Tanto el BRC (5.3) como la IFS (4.9) ponen mucho hincapié en la instalaciones de detectores de metales. La necesidad de detectores se establecerá mediante el análisis APPCC En general, la producción primaria no necesita la instalación de detectores, ya que la presencia de cuerpos extraños es poco probable y se puede detectar visualmente. Si embargo, el empaquetado tipo “flow-pack” merece un análisis más detallado para justificar la no implantación de detectores. En los casos que los cuerpos extraños pueden incorporase en el alimento (por ej. en la masa de un pan) o que el envase esconde su presencia (latas, frascos, productos empaquetados en general) el detector es, en principio, obligatorio. En bodegas, no es imprescindible la instalación de detectores de metales, pero si medidas preventivas contra la contaminación por astillas de vidrio. Detectores de metales son necesarios en fábricas de alimentos de cuarta y quinta gama, incluidas las ensaladas, hortalizas y frutas cortadas embolsadas. En todos los casos, la exclusión de la utilización de detectores de metales debe documentarse en el análisis APPCC





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Preguntas frecuentes BRC IFS ¿Cuándo se aplica el capítulo de desarrollo y diseño de productos? Los capítulos BRC 5.1 e IFS 4.3 no son siempre aplicables. Básicamente, se entiende por desarrollo y diseño de producto cuando se necesita realizar un estudio de factibilidad para definir una nueva composición o una nueva receta todavía desconocida de la organización con objeto de llevar a una fase productiva un nuevo producto. No es un proceso de desarrollo o de diseño un cambio de empaquetado o de aparencia (por ej. la figurina de un caramelo) de un producto ya existente. En estos casos, el cumplimento de las exigencias relativas al empaquetados (4.5 IFS y 5.4 BRC) o de nuevos equipos (4.14 IFS y 4.5 BRC) es suficiente. Tampoco es diseño el cambio de una variedad en una ensalada embolsada de 4ª gama. En todos los casos, las modificaciones aportadas deben integrarse en el APPCC.





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Preguntas frecuentes BRC IFS ¿Hasta que punto tengo que cumplir con todos los requisitos de infraestructura exigidos por las normas? Tanto la norma BRC (capítulo 4.3.2) como IFS (capítulo 4.6) imponen requisitos no siempre adaptados y realistas en todas las ramas de actividades (paredes, suelos, techos, ventanas, puertas, etc,...) En todos los casos, los edificios y las instalaciones deberán ser idóneas para la actividad considerada (declaración de intenciones del BRC). Sin embargo, el auditor no pedirá el mismo nivel de cumplimiento en un almacén de confección de hortalizas (producto de bajo riesgo) que en una industria de carne (producto de alto riesgo). Siempre es posible justificar una desviación a un punto de la norma basándose en un análisis de peligros validada en datos sólidos. Por ejemplo, en el caso de las paredes o de los suelos, se puede demostrar por análisis de superficies que la limpieza es adecuada y que el nivel de contaminación es razonable sin realizar inversiones importantes de infraestructura. En principio, las puertas y la ventanas que comunican con el exterior deben mantenerse cerradas o presentar dispositivos para impedir la entrada de plagas. Se considera que un espacio de 2.5 cm entre una puerta y el suelo o las paredes como el limite de la conformidad. Los falsos techo deben entrar en el plan de limpieza y desinfección con una frecuencia adaptada al uso de los falsos techos (zona de almacenamiento, maquinaria, aislamiento …) y el nivel de riesgo presentado por el producto manufacturado (análisis de peligros). Se debe mantener registros de las intervenciones.





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Preguntas frecuentes BRC IFS ¿Cuándo y a que frecuencia es necesario calibrar mis equipos de medición? ¿Qué diferencia hay entre calibración externa y verificación interna? Tanto el BRC (6.3) como la IFS (5.4 y 5.5) exigen que se realizan los dos niveles de control. La calibración externa es obligatoria para los equipos de medición vinculados a requisitos legales, como son el control de cantidades (peso, volumen, calibres..) o de temperatura (pasterización, uperización…). En general, la calibración externa se realiza con una frecuencia anual cuando se trata de equipos que incluyen un mecanismo (basculas, termómetros). No es necesario calibrar anualmente una pesa o un pie de rey, pero si conservarlos en buenas condiciones y verificarlos. La verificación interna tiene como objetivo la comprobación que los equipos siguen en buenas condiciones de funcionamiento entre dos calibraciones externas. La frecuencia de las verificaciones será suficiente para detectar una desviación antes la liberación del producto final con propósito de evitar una retirada o recuperación del producto.





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Preguntas frecuentes ISO 22000 ¿ Que diferencia hay entre medidas de control, seguimiento, sistema de seguimiento, verificación, validación, evaluación y análisis de resultados? La ISO 22000 introduce definiciones nuevas que se refieren a conceptos concretos pero confundibles. Medidas de control (7.4.4): son semejantes a las medidas preventivas del Codex Alimentarius. Se debe seleccionar una apropiada combinación de medidas de control para cada peligro relacionado con la inocuidad de los alimentos. Procedimiento de seguimiento (7.5): es el conjunto de controles y medidas realizados para demostrar que un PPRo esta bajo control. Sistema para el seguimiento de los PCC (7.6.4): es el sistema de vigilancia (en continuo o sistemático) implantado para demostrar que un PCC esta bajo control. Verificación (7.8, 8.4): confirmación por medio de pruebas tangibles que los objetivos (limites) definidos están satisfechos. En general, se trata de análisis, inspecciones de fábrica, auditorías.… Por ejemplo, se verifica a través de inspecciones de fábrica que se respetan las normas establecidas de higiene del personal. Validación (3.15 y 8.2): confirmación por medio de pruebas tangibles (datos de literatura, análisis, conocimientos históricos, simulaciones, estadísticas,…) que las medidas de control son capaces de ser eficaces. Evaluación (8.4.2) y análisis (8.4.3) de los resultados: se trata de una valoración de todos los resultados obtenidos en los seguimientos y verificaciones para evaluar la eficacia general del SGA y que desemboca en la mejora continua (8.5.1) y actualización del SGA (8.5.2)





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Preguntas frecuentes ISO 22000 ¿ Es necesario validar los Programas de Prerrequisitos (PPR) ? La ISO 22000 precisa en el punto 7.2 que la organización debe establecer, implementar y mantener uno o más PRP. La exigencia fundamental es que los PRP deben ser implantados antes de realizar el estudio APPCC. La ISO 22000 no impone la validación de los PRP, porqué la organización debe seleccionar los PPR (7.2.3) en base a la legislación aplicable, Codex Alimentarius, normas internacionales, guías reconocidas del sector, recomendaciones de fabricantes, etc,.. reconocidas y por lo tanto ya validadas. Para las empresas que ya tienen implantado una IFS o un BRC, estas normas pueden constituir una base válida de selección de PRP en sus capítulos respectivos (por ejemplo el capitulo 4 para controlar las infraestructuras y equipos) Concretamente, se puede aconsejar proceder en dos etapas para establecer los PRP oportunos: a) Buscar las bases de referencias aplicables reconocidas b) Determinar si una u otra (o varias) de estas referencias son aplicables en la organización c) Justificar las exclusiones (mantener registros) d) Formalizar los PRP seleccionados en una forma accesible y comunicable al personal. Si no es necesario validar los PRP, si es imprescindible verificarlos!






Preguntas frecuentes ISO 22000 ¿Qué diferencia hay entre un PPR operativo (PPRo) y un CCP ? En el punto 7.5, La norma ISO 22000 introduce la noción de PPRo. Aunque esta noción se aparenta al CP del Codex Alimentarius, esta representa una novedad mayor introducida por la ISO, obligando la implantación de un procedimiento de seguimiento para cada PPRo identificado . Una de la claves fundamentales para la identificación de un PPRo más bien que un CCP es la imposibilidad de “vigilar” en continuo un PPRo. Entonces, la organización tiene que definir el método y las frecuencias adecuadas de seguimiento que sean aplicables y creíbles en su contexto y validar el procedimiento establecido. Por ejemplo, en una empresa lactéa, la pasteurización es sin duda un CCP, ya que se puede implantar un sistema “on line” de seguimiento (monitoring). Al contrario, en una bodega, es difícil o imposible de seguir la concentración de SO2 en el vino de forma continua e instantánea, por lo que esta fase seria más bien un PPRo.






Preguntas frecuentes ISO 22000 ¿ Se puede aplicar el árbol de decisión del Codex Alimentarius para identificar un CCP o un PPRo ? Al contrario del Codex alimentarius, la norma ISO 22000 no propone un árbol de decisión, pero si los medios (punto 7.4.4) para seleccionar medidas de control y atribuirlas a un CCP o PPRo. El árbol de decisión del Codex no incluye la noción de PPRo y no se puede utilizar en la implantación de la ISO 22000. Una diferencia fundamental entre la ISO y el Codex, es que en cada etapa donde se ha definido un peligro significativo, se debe implantar medidas de control y un seguimiento capaz de asegurar que se respetan los limites aceptables definidos (7.4.3.2). La pregunta del árbol del codex ¿se puede eliminar el peligro a una etapa siguiente? no se aplica en el contexto de la ISO 22000. Varios manuales presentan árboles de decisiones para la ISO 22000 basándose en la aplicación de los criterios desarrollados en el punto 7.4.4 de la norma. Al final, la pregunta básica para identificar un CCP o PPR0 es: a) En una etapa donde he identificado un peligro significativo, ¿es posible implantar un seguimiento continuo, instantáneo y/o sistemático? En el caso de contestar “SI” a esta pregunta, se trata de un CCP, en el caso contrario, se trata de un PPRo.






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