Informe de Practica Profesional Ingeniería Industrial

UNIVERSIDAD CATOLICA DE HONDURAS “NUESTRA SEÑORA REINA DE LA PAZ”

INFORME DE LA PRÁCTICA PROFESIONAL SUPERVISADA PRESENTADO PRESENTADO POR:

Byron Ulises Mejía Guevara PREVIA OPCION AL TITULO DE:

Ingeniero Industrial Santa Rosa de Copán

Honduras Octubre 2013

Índice Introducción .................................................................................................. 12

Capítulo I ..................................................................................................... 14 1. 1.1.

.................... ...................................... ................... 14 Generalidades de la Empresa. ....................................... .................. ...................................... ............................. ......... 14 Historia de la Empresa. ....................................

Fundación de la empresa. .......................................................................... 14

1.2.

Filosofía Empresaria. .................................................................... 17

1.2.1.

Misión. ...................................................................................... 17

1.2.2.

Visión........................................................................................ 17

1.2.3.

Valores. ..................................................................................... 18

1.2.4.

Políticas. ................................................................................... 18

1.3.

Organigrama. ................................................................................. 19

1.4.

Logotipo......................................................................................... 19

Capitulo II .................................................................................................... 21 2.

Actividades Asignadas y Realizadas.  ............................................... 21

Bodega de Materia Prima......................................................................... 21 Planta de Producción. ............................................................................. 21 Área Administrativa. ............................................................................... 22 Área de Hornos. ...................................................................................... 22

Índice Introducción .................................................................................................. 12

Capítulo I ..................................................................................................... 14 1. 1.1.

.................... ...................................... ................... 14 Generalidades de la Empresa. ....................................... .................. ...................................... ............................. ......... 14 Historia de la Empresa. ....................................

Fundación de la empresa. .......................................................................... 14

1.2.

Filosofía Empresaria. .................................................................... 17

1.2.1.

Misión. ...................................................................................... 17

1.2.2.

Visión........................................................................................ 17

1.2.3.

Valores. ..................................................................................... 18

1.2.4.

Políticas. ................................................................................... 18

1.3.

Organigrama. ................................................................................. 19

1.4.

Logotipo......................................................................................... 19

Capitulo II .................................................................................................... 21 2.

Actividades Asignadas y Realizadas.  ............................................... 21

Bodega de Materia Prima......................................................................... 21 Planta de Producción. ............................................................................. 21 Área Administrativa. ............................................................................... 22 Área de Hornos. ...................................................................................... 22

Área Empaque. ....................................................................................... 22

Desarrollo de actividades asignadas.  ....................................................... 23 2.1.1.

Bodega de materia prima. .......................................................... 23

2.1.1.1.

Objetivo..................................................................................... 23

2.1.1.2.

Metodología. ........................................ ..................... ....................................... ...................................... .................. 23

2.1.1.3.

Desarrollo de la actividad .......................................................... 23

2.1.1.3.1. Recibo de materia prima. ................................................... 23 2.1.1.3.2. Control de entrada y salida de materia prima. .................. 24 2.1.1.4. 2.1.2.

2.2.

Verificación de pesos/recibos de analices de M/P.  ............. 26

Conclusión...................................... ................... ....................................... ........................................ ........................ ..... 27

Planta de Producción. ................................................................... 28

2.2.1.

Objetivo. ...................................................................................... 28

2.2.2.

Metodología..................................... .................. ....................................... ....................................... ........................ ...... 28

2.2.3.

Desarrollo de la actividad. ............................................................ 28

2.2.3.1.

Diseño de área, con fortalezas y debilidades. ...................... .................... .. 28

2.2.3.2.

.................... ....................................... ...................... .. 36 Control de procesos. .......................................

2.2.3.3. Control de tiempos. ................................................................. 41 

Estudio de tiempo y movimientos. ...................................... .................... .................................. ................ 41

2.2.3.3. 

Control de tiempos muertos en diferentes áreas.  ............... 43

Hallazgos. .......................................................................................... 44

2.2.3.4. 

..................... .................................. ................ 44 Control de rendimiento. .......................................

Rendimientos actuales. ...................................................................... 44

2.2.3.5.

................... .................................. ................ 46 Control de pesos y crudo......................................

2.2.3.6.

Cámara de Fermentación. .................................................... 47

2.2.4.

2.3.

Conclusión...................................... ................... ....................................... ........................................ ........................ ..... 49

Área Administrativa.  ..................................................................... 49

2.3.1.

Objetivos ...................................................................................... 49

2.3.2.

Metodología..................................... .................. ....................................... ....................................... ........................ ...... 49

2.3.3.

Desarrollo de la actividad. ............................................................ 50

2.3.3.1.

Manual de descripción de procesos.  .................................... 50

Semita Larga ........................................................................................... 50

2.3.3.2.

Diagrama de Flujo. ................................................................ 55

2.3.3.3.

.................. ...................................... ................... 56 Diagrama de Recorrido. .....................................

2.3.4.

2.4.

Conclusión...................................... ................... ....................................... ........................................ ........................ ..... 57

Área de Hornos. ............................................................................. 57

2.4.1.

Objetivos. ..................................................................................... 57

2.4.2.

Metodología..................................... .................. ....................................... ....................................... ........................ ...... 57

2.4.3.

Desarrollo de la actividad. ............................................................ 58

2.4.3.1. 2.4.4.

Control de temperaturas y Control de tiempos de cocción. 58

Conclusión...................................... ................... ....................................... ........................................ ........................ ..... 59

2.5.

Área Empaque. .............................................................................. 59

2.5.1.

Objetivos. ..................................................................................... 59

2.5.2.

Metodología.................................................................................. 60

2.5.3.

Desarrollo de la actividad. ............................................................ 60

2.5.3.1.

Control de enfriamiento. ...................................................... 60

2.5.3.2.

Control de empaque. ............................................................ 63

2.5.3.3.

Control de desechado. .......................................................... 63

2.5.3.4.

Control de envió de productos. ............................................ 64

2.5.4.

Conclusión. ............................................................................... 65

Capitulo III.  ................................................................................................. 67 3. 3.1.

Aportaciones. ................................................................................... 68 Calculo de Producción y Costos de Mano de Obra Unidad (bolsa). 68

3.1.1.

Objetivo..................................................................................... 68

3.1.2.

Metodología. .............................................................................. 68

3.1.3.

Desarrollo de la actividad. ......................................................... 68

3.1.3.1. 

Calculo de Producción. ...................................................................... 69

3.1.3.2. 

Calculo de Producción. ......................................................... 68

Costos de mano de obra unitaria (bolsa). ............................. 69

Costo de Mano de Obra. ..................................................................... 70

3.1.4.

3.2.

Conclusión. ............................................................................... 70

Modelo de Control Estadístico de la Calidad. ............................... 71

3.2.1.

Objetivo..................................................................................... 71

3.2.2.

Metodología. .............................................................................. 71

3.2.3.

Desarrollo de la actividad. ......................................................... 71

3.2.3.1.

Carta de Control X. ............................................................... 71

3.2.3.2.

Diagrama de Causa y Efecto. ................................................ 74

3.2.4.

3.3.

Conclusión. .................................................................................. 75

Análisis del Punto de Equilibrio.  .................................................. 76

3.3.1.

Objetivo. ...................................................................................... 76

3.3.2.

Metodología.................................................................................. 76

3.3.3.

Desarrollo de la actividad. ............................................................ 77

3.3.3.1.

Análisis del Punto de Equilibrio. .......................................... 77

Herramienta de Análisis del Punto de Equilibrio básica. .......................... 78 Punto de Equilibrio  –  unidades/Lempiras –  Grafico. ................................ 80 3.3.4.

Conclusión. .................................................................................. 81

Bibliografía................................................................................................... 82

Índice de Tablas.  Tabla 1: control de ingreso de materia prima. ................................................ 27  Tabla 2: fortaleza y debilidades en el área de producción. .............................. 31  Tabla 3: diagrama de proceso de elaboración de pan general actual. .............. 37  Tabla 4: cuadro de resumen de elaboración de pan actual. ............................ 37  Tabla 5: diagrama de recorrido actual. ........................................................... 38  Tabla 6: diagrama de proceso de elaboración de pan mejorado. ..................... 39  Tabla 7: cuadro de resumen elaboración de pan mejorado. ............................ 40  Tabla 8: diagrama de recorrido mejorado. ...................................................... 40  Tabla 9: costo de mejora. ............................................................................... 41  Tabla 10: numero de observaciones. .............................................................. 42  Tabla 11: muestro del proceso de elaboración de pan. ................................... 42  Tabla 12: diagrama hombre - máquina. ......................................................... 44  Tabla 13: rendimientos popular. .................................................................... 44  Tabla 14: rendimientos hawit. ....................................................................... 45  Tabla 15: control de rendimiento pan popular. .............................................. 45  Tabla 16: control de rendimiento pan hawit. .................................................. 45  Tabla 17: costos por impresión de rendimientos. ........................................... 46  Tabla 18: pesos de los productos. .................................................................. 47  Tabla 19: tiempos de fermentación. ............................................................... 48  Tabla 20: ingredientes. .................................................................................. 50  Tabla 21: control de tiempo y temperatura de cocción............................... ..... 58  Tabla 22: control de tiempo y temperatura de cocción............................... ..... 58

 Tabla 23: control de enfriamiento productos productos popular. .................................... .................. .................. 61  Tabla 24: control de enfriamiento productos productos hawit. ....................................... ..................... .................. 61  Tabla 25: control de enfriamiento productos productos repostería. ................................. ................. ................ 62  Tabla 26: calculo de producción y plazo de entrega. .................................... ................. ...................... ... 69  Tabla 27: costo de mano de obra/bolsa. ..................................... .................. ...................................... ................... 70  Tabla 28: carta de control x de pesado de masa semita de arroz. ................... 72  Tabla 29: análisis del punto de equilibrio - unidades/lempiras. ..................... ................... .. 78  Tabla 30: análisis del punto de equilibrio grafico y multiproducto. multiproducto. ................. 80

Índice de Ilustraciones. Ilustración 1: ingreso de compra. ....................................... .................... ....................................... ............................ ........ 24 Ilustración 2: envió a bodega en producción. ................................................. 25 Ilustración 3: envió a repostería. ........................................ ..................... ....................................... ............................ ........ 25 Ilustración 4: envió a empaque. ..................................................................... 26 Ilustración 5: lay-out actual. ......................................................................... 30 Ilustración 6: lay-out mejorado. ..................................................................... 35 Ilustración 7: diagrama de flujo - semita larga. l arga. ..................................... .................. ............................ ......... 55 Ilustración 8: diagrama de recorrido - semita larga. .................................... ................. ...................... ... 56 Ilustración 9: registro de salida de producto terminado a bodega principal. ... 64 Ilustración 10: carta de control x. ...................................... ................... ....................................... ............................ ........ 73 Ilustración 11: diagrama de ishikawa. ........................................................... 74

Índice de Ecuaciones. Ecuación 1: formula para obtener el número de observaciones. ..................... ................... .. 42 Ecuación 2: formula para lci de x. ................................................................. 72 Ecuación 3: formula para lcs de x. .................................... .................. ...................................... ............................. ......... 72 Ecuación 4: fórmula para calcular el punto de equilibrio en unidades............ 77 Ecuación 5: formula del margen de contribución. ....................................... .................... ...................... ... 77 Ecuación 6: formuló para obtener el porcentaje del p.e en lps. ....................... .................. ..... 78 Ecuación 7: fórmula para calcular el punto de equilibrio en unidades............ 78

Agradecimiento Agradezco primeramente a mi padre todo poderoso, a mi DIOS que me dio la oportunidad para poder alcanzar mis sueños.

A mis amados padres, Carlos Mejía y Adela Guevara, a mis hermanos y mi familia por estar siempre conmigo en las buenas y en las malas dándome todo el apoyo siempre necesite y luchado a mi lado para así sobre pasar todas las alegrías y las tempestades que pase a lo largo de mis estudios.

A mis amigos, los que siempre me acompañaron durante todo mi tiempo de estudio, a los que se alejaron y a lo que aún están conmigo y fueron mi gran apoyo, Lilly, Eskarleth, Gaby, Melvin, Luis, Mayra, Idania, Keila, Kenia, y los demás, gracias.

A la Panificadora “La Popular” por haberme dado la oportunidad de desarrollarme

como Ingeniero Industrial durante mi tiempo de práctica profesional.

A la Universidad Católica de Honduras, “Nuestra Señora de la Paz” Campus Santa Rosa de Lima por su ayuda, con la cual culmine mis estudios, a mis catedráticos por los conocimientos que me brindaron a lo largo de mi carrera, gracias.

Dedicatoria Dedico mi título obtenido a DIOS por no dejarme solo ni en los buenos y los malos momentos que pase a lo largo de mis estudios pero que siempre estuvo conmigo dándome la mano para levantarme después de cada caída.

A mis padres y hermanos que estuvieron siempre conmigo conmigo dándome su ayudo y por ser la luz que me iluminaban en la oscuridad cuando no tuve a nadie más que solo a mi DIOS.

A mis amigos que siempre estuvieron dándome su apoyo cuando más los necesite, a los que me levantaron el ánimo ánim o cuando estuve triste, a Lilian Pacheco por haber estado conmigo y no dejarme solo.

A mi mami Tina, que ya no está conmigo y siempre quiso verme en este momento sé que estas allá en el cielo viéndome y que estas orgullosa de mi, siempre fuiste f uiste una inspiración para luchar siempre, te extraño y te amare siempre.

A mi hijo Andrés Matero Mejía Cerrato, que me ha hecho muy feliz y se convirtió una razón más para luchar por mis sueños por el cumplido y por los que me quedan en un futuro.

Introducción El presente informe de práctica profesional supervisada, desarrollada en la Panificadora “La Popular”, La Entrada, Copán; muestra toda la información sobre

las actividades desempeñadas durante el periodo de tiempo en que se desarrolló, donde se pusieron en práctica los conocimientos adquiridos en la Universidad Católica de Honduras, Nuestra Señora Reina de la Paz, Campus Santa Rosa de Lima. Las actividades están elaboradas detalladamente de acuerdo al rubro al que se dedica la empresa en el departamento de producción y otros departamentos relacionados. El Capítulo I muestra las generalidades de la empresa como ser su historia y filosofía empresarial, visión, misión, valores y políticas, así mismo su organigrama y el logo de la empresa. El Capítulo II presenta las actividades asignadas por la empresa Panificadora “La Popular” y realizadas por el practicante durante el periodo de práctica profesional

asignado por la universidad. El Capítulo III señala los aportes diseñados para la Panificadora “La Popular”,

como una contribución del practicante donde se pusieron en práctica los conocimientos adquiridos en la universidad.

Capítulo I. Generalidades de la Empresa. Panificadora “La Popular”

Capítulo I En el siguiente capítulo se contiene todo lo relacionado a la información general de la empresa la cual incluye dentro de las generalidades su historia, fundación de misma, su filosofía empresarial y el organigrama.

1. Generalidades de la Empresa. 1.1.

Historia de la Empresa.

Esta Empresa surge con la idea de Don José Amancio López Cartagena con el apoyo de un vendedor.

Fundación de la empresa. Bajo un árbol conocido como “Ceibón” se gestó la idea de fundar una empresa

exitosa. Don José Amancio López Cartagena tuvo una idea que le dio vueltas en su cabeza durante mucho tiempo y era la de fundar una pequeña empresa panificadora: era su sueño más caro. Durante uno de sus viajes por San Pedro Sula y con la ayuda de un vendedor que se ofreció a apoyarle, Don Amancio dio forma al proyecto de su vida, mismo que no tuvo el inicio que esperaba, sobre todo porque San Pedro Sula no ofrecía en ese momento las mejores condiciones para comenzar las operaciones. Obtuvo algunas fórmulas de elaboración de pan (el polvorón fue la primera de estas fórmulas) y con esta información se decidió a montar su panadería. Los consejos sobre donde iniciar la empresa tuvo diferentes orientaciones, pero al final, al regreso de un viaje de El Salvador, Don Amancio se radicó en la

Entrada Copán, alquilando un pequeño predio lleno de malva. Era un local que contaba con un horno de leña, un piso de balastre y muy poca protección contra el ambiente. Un 15 de Septiembre de 1981 vio nacer aquella pequeña empresa con un capital de apenas 1,500.00 lempiras, un carro tipo pick-up y muchas esperanzas. En los comienzos, se producía pan con apenas un quintal diario saliendo al mercado por 3 veces a la semana. En el inicio de las operaciones todo el personal con que contaba la panificadora era solamente Don Amancio y un panadero. Otro vendedor que conocía la región se dedicaba a comercializar el producto. La pequeña panadería fue creciendo y al cabo de 3 años, producía pan con 9 quintales y con un gran esfuerzo se compraron algunos solares y se construyó la primera parte de lo que serían las instalaciones de la empresa. Incluso Don Amancio tuvo que vender su carro para terminar la primera parte de la panificadora. Para septiembre de 1982 se adquiere el primer camión y en febrero del año 1984 se compra el segundo automóvil, un Pick-up para complementar la distribución. Debemos mencionar que debido a que la competencia de las panificadoras sampedranas era muy fuerte, Don Amancio decidió hacer la distribución del producto en los lugares menos accesibles, es decir, en comunidades de montaña. El pan desde luego, no era de la mejor calidad. El año de 1987 quizá sea el año del despunte de la empresa. Se adquiere una planta eléctrica, dado que la ciudad no contaba con energía eléctrica de la ENEE. Así se sustituían las viejas lámparas de gas tipo Coleman. También se adquieren

las primeras máquinas batidoras. El trabajo era arduo y el tiempo de operación se extendía hasta 18 horas continuas. La primera revolvedora de pan se consiguió en una recuperadora de metales en San Pedro Sula. Para finales de 1987, se pagan las primeras dos primas de dos camiones marca  TOYOTA, pero solamente se entrega uno de los mismos y hubo que esperar hasta 6 meses después (en 1988) para que se formalizara la entrega del segundo camión. Con el tiempo se obtienen más camiones para fortalecer la flota con que se cuenta hoy en día. Poco a poco, la empresa se ha ido extendiendo. Desde la década de los 90’s se han adquirido nuevos equipos y se ha fortalecido la parte gerencial, como es natural en toda organización que se vuelve más compleja. Los hornos giratorios que sustituyeron a los hornos de leña, se adquirieron hasta en 1994, año en que también se cuenta con un Departamento de Contabilidad y hasta en 1998 se cuenta con uno de ventas, es decir, los niveles gerenciales son de reciente implementación. No todo fue tan simple como lo relatamos en este espacio. Hubo momentos de tensión, sobre todo como producto de problemas encontrados con personas que se oponían a ver crecer la empresa. Panificadora “La Popular”  ha sido y sigue siendo un ejemplo de éxito empresarial,

pero también humano. Nos enseña que, cuando las personas se proponen una meta, esta se alcanza sobre la base del sacrificio, la credibilidad en uno mismo y la paciencia fructífera. Tal es el camino que tuvo que seguir la empresa y su

fundador desde aquel memorable 15 de septiembre de 1981 con apenas pocos recursos y muchas ganas de por medio. PANIFICADORA LA POPULAR es el semillero de muchos panificadores que han aprendido el noble arte de convertir la harina de trigo, en alimento sano para las mesas de miles de familias hondureñas.

1.2.

Filosofía Empresaria.

1.2.1.Misión. En panificadora la Popular somos una empresa dedicada a satisfacer las necesidades alimenticias de nuestros clientes, brindándoles excelentes servicios  y productos elaborados con altos estándares de calidad, alta tecnología, excelentes métodos de trabajo, higiene y seguridad, asimismo nos esmeramos por el crecimiento de nuestros empleados a través de la capacitación continua.

1.2.2.Visión. Nuestro propósito es ser una empresa líder en el ramo de la panificación en el mercado nacional, orientado a la innovación, calidad, servicios y precios justos, contribuyendo como institución generadora de empleo al desarrollo económico y social del país.

1.2.3.Valores. 

 Justicia.



Honestidad e Integridad.



Honradez.



Confianza.



Bienestar de los empleados.



Solidaridad.



Actitud triunfadora.



 Trabajo en equipo.

1.2.4.Políticas 

Política de Calidad.



Política de Producto.



Política de Mercado.



Política Financiera.



Política de Tecnología.



Política De Recursos Humanos.

1.3.

Organigrama.

1.4.

Logotipo.

Capítulo II. Actividades Asignadas y Realizadas. Panificadora “La Popular”

Capitulo II En el siguiente capítulo se reflejan las actividades que fueron asignadas al practicante por parte de la empresa la cual incluye el proceso completo dentro de la empresa desde la bodega de materia prima, la planta de producción la cual adjunta consigo la bodega de materia prima secundaria, la cámara de fermentación, hornos, empaque hasta el área de materia prima terminada, así mismo involucramiento en el área administrativa de la empresa.

2. Actividades Asignadas y Realizadas. Introducción. En este capítulo de muestran las diferentes actividades que fueron asignadas por parte de la empresa Panificadora “La Popular”, dichas actividades fueron

desempeñadas en las 480 horas de práctica profesional, las cuales fueron desarrolladas en el departamento de Materia Prima, Producción y Administración de la empresa. Las actividades asignadas fueron las siguientes: Bodega de Materia Prima. 

Recibo de materia prima.



Control de entrada y salida de materia prima.



Verificación de peses y recibos de analices de materia prima.

Planta de Producción. 

Diseño de área, con fortalezas y debilidades.



Control de procesos.



Control de tiempos.



Control de tiempos muertos en diferentes áreas.



Control de rendimiento.



Control de pesos y crudo.



Cámara de Fermentación.

Área Administrativa. 

Elaboración de un manual de descripción de procesos.



Elaboración de Diagrama de Flujo y Recorrido



Reunión de trabajo ingenieros y mandos medios.

Área de Hornos. 

Control de temperaturas y Control de tiempos de cocción.

Área Empaque. 

Control de enfriamiento.



Control de empaque.



Control de desechado.



Control de envió de productos.

Las actividades fueron desempeñadas aplicando los conocimientos adquiridos en la facultad de Ingeniería Industrial de la Universidad Católica de Honduras, “Nuestra Señora Reina de la Paz”, Campus Santa Rosa de Lima.

Desarrollo de actividades asignadas. 2.1.1.

Bodega de materia prima.

En panificadora la popular se lleva un control riguroso sobre las entradas y salidas de materia prima los cuales se llevan en el software Magic Runtime 1, en el cual se llevan los controles debidos y con precisión, atendiendo los pedidos del área de materia prima de la panadería, repostería y del área de empaque, de los cuales el practicante observo anomalías mínimas en las ordenes de pedido de las 3 áreas antes mencionadas.

2.1.1.1. Objetivo. Mejorar el control de pedidos de materia prima de las áreas de panaderos, repostería y empaque de la Panificadora “La Popular”.

2.1.1.2. Metodología. En base al formato existente se agregaron los cambios para el mejor control en la entrega de la materia prima requerida a las distintas áreas donde se es requerida.

2.1.1.3. Desarrollo de la actividad 2.1.1.3.1. Recibo de materia prima. En esta etapa se llevó a cabo en proceso de ingreso de la compra de materia prima en el sistema Magic Runtime un software hecho la medida de la empresa en cual está conectado a la base principal de datos al área de contabilidad para el buen manejo del flujo de efectivo de la Panificadora “La Popular”.

1 Ver

Ilustración Nº 1, 2, 3, 4.

La cual es ingresada luego ser descargada y colocada en la bodega de materia prima, el software desarrolla los cálculos de compra de compra, precio, ca ntidad  y total de la compra.

Ilustración 1: Ingreso de compra. Fuente: Empresa.

2.1.1.3.2. Control de entrada y salida de materia prima. En esta etapa se lleva a cabo el proceso de recibo de órdenes de requerimiento de materia prima del área de panadería, repostería y empaque, la cual es ingresada en el Magic Runtime luego de ser entregada a las diferentes áreas para un mejor del manejo de salidas de materia de la bodega principal.

Ilustración 2: Envió a bodega en producción. Fuente: La Empresa.

Ilustración 3: Envió a Repostería. Fuente: La Empresa

Ilustración 4: Envió a empaque. Fuente: Empresa.

2.1.1.4. Verificación de pesos/recibos de analices de M/P. Dentro de esta actividad se realizan se realiza la verificación y el control de pesos de los cuales de cada lote recibido se toma un muestra del 5% del total del pedido para confirmar los pesos, en el caso se las harinas además de hacer la verificación del peso se recibe una hoja con los analices de laboratorio los cuales se hace comparación con los estándares establecidos que son permisibles por parte de la empresa, una vez verificado lo anterior se procede a la descarga lo cual se hace por cada orden de materia prima recibida. También se hace llegar análisis de laboratorio de manteca y se hacen análisis sensoriales(textura, suavidad o dureza) y visuales (color), se verifica que la caja no venga abierta, rota, aplastada,

higiénica, se hace revisión del lote, fecha de elaboración y vencimiento, la limpieza del contenedor donde se transporta y que venga con llave. Control de Ingreso de Materia Prima Producto: _________________ Código Interno _____________ Peso: ____________ U/M:_________

Fecha Cant.

Proveedor

Dato de lote

Seguridad Transporte

Elab. venc. sellos

Candados

Higiene Transp. Interna Externa

Presentación Motorista

Muestras de peso y/o Observaciones

Tabla 1: Control de Ingreso de Materia Prima. Fuente: La Empresa.

2.1.2.

Conclusión.

Se llevó a cabo el desarrollo de la actividad satisfactoriamente dando cumplimiento a lo asignado dentro del tiempo de ejecución en el área de bodega de materia prima y se atendió pedidos tanto de panaderos como de repostería y empaque de la Panificadora “La Popular” .

2.2.

Planta de Producción.

La planta de producción, donde se llevan a cabo las diferentes actividades para elaboración de la diversidad de productos que actualmente se producen y se ofrecen al consumidor final. Dentro de esta existen muchas ventajas y desventajas como en cualquier otra industria, por lo tanto mediante el desarrollo de la actividad se procuró encontrar lo que actualmente desfavorece al mejoramiento de la empresa.

2.2.1.

Objetivo.

Llevar un mejor control de las actividades que la empresa desempeña actualmente utilizando herramientas aprendidas en la carrera de Ingeniería Industrial.

2.2.2.

Metodología.

Con los conocimientos que adquiridos en las clases de Ingeniería de Métodos, Control estadístico de la calidad, y demás se aplicaron para la tabulación de los datos obtenidos durante el desarrollo de las actividades asignadas en el tiempo de la práctica profesional supervisada para dar resultados.

2.2.3.

Desarrollo de la actividad.

2.2.3.1. Diseño de área, con fortalezas y debilidades. Se elaboró un lay-out de la empresa para la mejor visualización de las áreas de la planta para obtener la información sobre las fortalezas y las debilidades con que cuanta actualmente la planta.  

Bodega Materia Prima. Producción Semita Larga, Semita de Arroz Especial, Bollito, Cholomeña.

     

Producción Pan Blanco, Semita de Arroz. Producción Soda, Alpora, Rosquita, etc. Cámara de Fermentación. Horno TermoPan y Rotativos Producción Elena, Margarita, Galleta de Maíz y Lengua. Área de Enfriamiento, Empaque y Despacho.

Lay-Out –  Actual.

Ilustración 5: Lay-Out Actual. Fuente: El autor.

Fortalezas y Debilidades. Bodega de Materia Prima 





Fortaleza Espacio suficiente para el buen desempeño de las labores diarias. 2 silos con la capacidad suficiente para la producción diaria. Buen control de la entrada y salida de materia prima en la bodega.





Debilidad Desperdicio de espacio, ya que existen 4 de 6 silos predestinados para almacenar azúcar que no están en uso. Poco espacio en el área de recarga de azúcar a los silos, produce aglomeración y desarrollo del llenado con dificultades para trabajar.

Tabla 2: Fortaleza y Debilidades en el área de Producción. Fuente: El autor







Área de producción de Semita Larga, Bollito, etc. Fortaleza Debilidad Los colaboradores desempeñan Existe aglomeración de carrillos su trabajo con la mayor vacíos en el área, en muchas eficiencia posible cumpliendo ocasiones por la falta de con la producción diaria. espacio. los mezcladores tanto de la No existe la señalización masa como de los de pasta adecuada para que los colabores entregan los pedidos con dirijan los carrillos llenos a la respecto a la necesidad de los cámara de fermentación y así panaderos. mismo los encargados de limpiar la cazuela. La AMF (máquina de hamburguesa) trabaja el tiempo Existe un mal orden al llenar la necesario para el cumplimiento canoas con la masa para el pan de la producción diaria. molde, ya que esto provoca el desarrollo del trabajo en un Los colaboradores de cazuela espacio menor. entregan los carrillos con cazuela limpia y engrasada a los panaderos. 









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Área de producción de Semita de Arroz, Especial. Fortaleza Debilidad Los colaboradores desempeñan Existe aglomeración de carrillos su trabajo con la mayor vacíos en el área, en muchas eficiencia posible cumpliendo ocasiones por la falta de con la producción diaria. espacio. los mezcladores tanto de la No existe la señalización masa como de los de pasta adecuada para que los colabores entregan los pedidos con dirijan los carrillos llenos a la 



respecto a la necesidad de los panaderos.





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cámara de fermentación y así mismo los encargados de limpiar la cazuela.

Área de producción de Galleta Especial, Alpora, Rosquita, etc. Fortaleza Debilidad Los colaboradores desempeñan Existe aglomeración de carrillos su trabajo con la mayor vacíos en el área, en muchas eficiencia posible cumpliendo ocasiones por la falta de con la producción diaria. espacio. los mezcladores elaboran la No existe la señalización masa con respecto a la necesitas adecuada para que los colabores que manipulan las maquinas. dirijan los carrillos llenos a la cámara de fermentación y así Maquinaria con la capacidad mismo los encargados de instalada suficiente para el limpiar la cazuela. cumplimiento de la producción diaria. 



Cámara de Fermentación 

Fortaleza Acelera el crecimiento del pan con levadura para llevarlo a hornos.







Debilidad Falta de capacidad instalada para la demanda diaria lo que provoca que casi a diario el pan Semita de arroz y larga quede en gran porcentaje fuera de la cámara, fermentándose a temperatura ambiente lo que provoca variación en su crecimiento y cocción. Mal control de la temperatura y del porcentaje de humedad. Cámara de fermentación casera.

Hornos TermoPan 





Fortaleza Hornos con la capacidad suficiente para cumplir con la cocción de todo el producto diario. Colaboradores eficientes en el control de la temperatura adecuada para la cocción normal del pan. Proceso continuo.





Debilidad Debido a las condiciones climáticas es difícil predeterminar un tiempo exacto para la cocción del pan, por lo que existe variación de producto a producto. El colaborador que saca el pan  ya cocido tiene que esperar la salida del pan, esto provoca un tiempo de este ya que no hace



En el caso para la producción de pan con soda de predestina un horno y para el pan con levadura el segundo, para el pan con levadura se utiliza la metodología PEPS 2.



nada mientras espera, esto mismo se da por la naturaleza del proceso. Existen variaciones en la temperatura de los hornos.

Hornos Giratorios 





Fortaleza Se necesita la ayuda de un colaborador para los 5 hornos  ya que este es suficiente para la manipulación de los hornos. Proceso continuo de entradas y salidas de carrillos a los hornos. Hornos trabajando turnos completos.







Debilidad Poca capacidad instalada por horno, ya que solo permiten 80 latas y 40 latas. Poco espacio para la ubicación de los carrillos con pan crudo y cocido, dificultando la movilidad de los carrillos. Falta de señalización.

Área de producción: Lengua. 



Fortaleza Mescladoras funcionando tiempo completo por turno. Colaboradores cumplen con la producción diaria.

 









Debilidad Poco espacio en el área. Existe mucho ruido cerca del área ya que allí mismo está una de las áreas de limpieza de cazuela. Colocación de pan no aprobado en el área. Mucha cazuela sin limpiar dentro del área recibiendo el área de trabajo aún más.

Área de producción: Elena, Margarita y Galleta de Maíz Fortaleza Debilidad Colaboradores cumplen con la Exceso de carrillos vacíos sin producción diaria a pesar de las limpiar cerca del área de altas órdenes de trabajo. eleneros ya que cerca se encuentra el área de limpieza de Mescladoras trabajando los cazuela. turnos completos. Existe mucho ruido cerca del área ya que allí mismo está una de las áreas de limpieza de cazuela. 



2 PEPS:

Primeras Entradas - Primeras Salidas (siglas en ingles FIFO: First In, First Out)





Área de enfriamiento de pan cocido. Fortaleza Debilidad  Tiene varios ventiladores Poco espacio para la mucha industriales para acelerar el existencia de carrillo con pan enfriamiento del producto. cocido. Áreas definidas para el pan cocido, que está cerca de la máquina empacadora y el área para el pan que se empaca a mano. 

Área de Empaque. 











Fortaleza Máquinas trabajando los turnos completos. Colaboradores trabajando a la capacidad de procesamiento de la empacadora. Control de las fechas de elaboración y vencimiento del producto por parte del supervisor.







Debilidad Demoras en la empacadora por la colocación del papel de empaque para el productor a empacar. Detención de la empacadora por múltiples motivos, panes mal colocados, desincronización de las mordazas. Desincronización de la fechadora.

Área de Despacho de Producto Terminado. Fortaleza Debilidad Disponibilidad de cajas para el Falta de área para la colocación llenado con producto empacado. de producto terminado por tipo. Control de los pedidos y entrega Existencia de cajas vacías en el de producto terminado. área de despacho. Control de las fechas de los Mal control en el uso de las productos por supervisor del cajas porque en algunos casos área de despacho no hay vacías. Cajas bloqueando el camino. 







Debido a los resultados se observa una diversidad de fortalezas al igual que debilidades, por lo que se creó un nuevo diseño de la planta de producción para reducir las debilidades con las que se cuentan y convertirlas en fortalezas.



Lay-Out Mejorado.

Ilustración 6: Lay-Out Mejorado. Fuente: El autor

De acuerdo a los datos obtenidos se llegó a la conclusión de que sería adecuado mover la cámara de fermentación para el área de galletas, el área de galletas y los colabores de semita de arroz donde antes estaba ubicada la cámara de fermentación la cual harán la entrada de los carrillo por su área y saldrá por la puerta de abajo directamente al horno TermoPan 2 y las galletas tendrán directamente enfrente el horno para así mismo agilizar la entrada y salida de carrillos sin crear el congestionamiento de estos que actualmente se produce por la falta de espacio.

2.2.3.2. Control de procesos. El control de proceso dentro de una planta de producción es algo muy importante  ya que así se le puede dar un seguimiento de principio a fin al producto que se está elaborando es decir desde que se hace el pesado de los ingredientes para las masas y pastas hasta llegar al área de producto terminado. En el desarrollo de las actividades se llevó a cabo la elaboración de un manual de descripción de procesos de los productos elaborados en la planta de producción. Por lo tanto se presentara un diagrama de proceso general de la elaboración de los productos.



Diagrama de Proceso - Actual Diagrama de Proceso Proceso: Elaboración de Pan Empresa: Área: Panaderos Diagrama: Aprobado por: Producción Realizado por: Método

Descripción Bodega de M/P Preparación de Ingredientes  Transporte a mezcl adora Mesclan de masa y pasta  Transporte a mesas Picado de masa y hecha de pan  Transporte a cámara fermentación Espera a que el pan crezca  Transporte a Horneado Horneado  Transporte a áre a de enfriamiento Enfriamiento  Transporte a empaque Empacado y fechado  Transporte en banda Colocación en las canastas  Transporte a despacho Almacén de producto terminado

Operaciones

Panificadora La Popular Diagrama de Proceso Ing. Byron Mejía Actual

Tiempo (min) Distancia (m) Obs. 0

5.12 0.12 16.41 0.19 56.21 0.28 180 1.1 17 0.34 30 0.15 5 5 5 5 0

8.19 4.25 6.5 9.15 15.28 8.54 15 9.68

Tabla 3: Diagrama de proceso de elaboración de pan general actual. Fuente: El autor.

Simbolo

 Total

Cuadro de Resumen Distancia (m) Tie mpo (min) 0 0 0 104.74 0 0 76.59 12.18 0 210 76.59 5.45

Cantidad 2 6 0 7 2 17

Tabla 4: Cuadro de resumen de elaboración de pan actual. Fuente: El autor.



Diagrama de Recorrido –  Actual.

Diagrama de Recorrido Proceso: Elaboración de Pan Empresa: Panificadora La Popular Área: Panaderos Diagrama: Diagrama de Recorrido Aprobado por: Producción Realizado por: Ing. Byron Mejía Método Actual

Tabla 5: Diagrama de recorrido actual. Fuente: El autor.

Durante el desarrollo de la actividad se observó que entre las áreas de elaboración de semita de arroz y galleta (soda) existe mucha aglomeración de carrillos por el reducido espacio y la existencia excesiva de estos lo cual son necesarios por lo que se creó una propuesta de mejora para esta área, aquí mismo hay existencia de carrillo que salen y entran de la cámara de fermentación la cual no tiene la capacidad instalada suficiente para cumplir con la producción diaria en el turno A y B y en su momento el C.



Diagrama de Proceso - Propuesta de Mejora Diagrama de Proceso Proceso: Elaboración de Pan Empresa: Área: Panaderos Diagrama: Aprobado por: Producción Realizado por: Método Descripción

Bodega de M/P Preparación de Ingredientes

Operaciones

Panificadora La Popular Diagrama de Proceso Ing. Byron Mejía Mejorado Tiempo (min) Distancia (m) Obs. 0

5.12

 Transporte a me zcladora

0.12

Mesclan de masa y pasta

16.41

 Transporte a me sas Picado de masa y hecha de pan  Transporte a cámar a fe rmentación Espera a que el pan crezca  Transporte a Horne ado Horneado  Transporte a áre a de enfriami ento Enfriamiento  Transporte a e mpaque

0.19 0.38 0.12

5.15

17 0.34

15.28

30 0.15

 Transporte en banda

5

Almacén de producto terminado

7.8

180

5

 Transporte a de spacho

4.25

56.21

Empacado y fechado Colocación en las canastas

8.19

8.54 15

5 5

9.68

0 Tabla 6: Diagrama de proceso de elaboración de pan mejorado. Fuente: El autor.

Cuadro de Resumen Simbolo

 Total

Distancia (m)

Tie mpo (min)

Cantidad

0

0

2

0

104.74

6

0

0

0

73.89

11.3

7

0

210

2

73.89

5.43

17

Tabla 7: Cuadro de resumen elaboración de pan mejorado. Fuente: El autor. 

Diagrama de Recorrido –  Propuesta de mejora. Diagrama de Recorrido Proceso: Elaboración de Pan Empresa: Panificadora La Popular Área: Panaderos Diagrama: Diagrama de Recorrido Aprobado por: Producción Real izado por: Ing. Byron Mejía Método Mejorado

Tabla 8: Diagrama de recorrido mejorado. Fuente: El autor.

Costos de la Mejora Descripción Cantidad Costo Unitario Mano de obra (6 personas) 48 hrs. Lps. 43.27 Materiales (electrodos) 2 cajas Lps. 500.00  Total

Costo Lps.12, 461.78 Lps. 1,000.00 Lps. 13,461.78 Tabla 9: Costo de mejora. Fuente: El autor.

2.2.3.3. Control de tiempos. Dentro de la actividad asignada de pidió que se tomase los tiempo de elaboración de una lata de pan en las diversas áreas de la empresa (panaderos, galleta, eleneros y lengueros). 

Estudio de tiempo y movimientos.

Es una técnica para determinar con la mayor exactitud posible, con base en un número de observaciones el tiempo necesario para llevar a cabo una actividad determinada con arreglo a una norma de rendimiento predeterminada3. Para ello se tomaron 10 muestras de las operaciones como se muestra en la siguiente tabla de la cual fue utilizado el método estadístico para la obtención del número de muestras la base para la determinación del tiempo normal y así obtener el tiempo estándar de los procesos que se realizan en la Panificadora “La Popular” en las áreas antes mencionadas.

Fórmula para la obtención del Número de observaciones:

40√ n`Σ  − Σ(x)  =( ) Σx 3 Texto

basado el proceso para medir el trabajo, García Criollo, Roberto, Estudio del Trabajo, Ingeniería de Métodos y Medición del trabajo, 2005 Segunda Edición.

Donde: n: n`: Σ: x: 40:

    

Tamaño de la muestra que desea calcular. Numero de observaciones del estudio preliminar. Sumatoria de los valores. Valor de las observaciones. Constante con nivel de confianza de 95% y un error del 5%. Ecuación 1: Formula para Obtener el número de observaciones. Fuente: Roberto García Criollo, Segunda Edición.

Ejemplo: Encocada.

40√ 5 (232) − (38)  =( ) = 5.54 ≅ 6 38 Encocadas Tiempos (seg)

Tiempos

Metodo

Cuadrados

Estadistico

(seg)

7

49

6 7

36

7 7

49

 

2.0000

49

 

0.0588

34

232

 

2.3529

6

49

Tabla 10: Numero de observaciones. Fuente: El autor. Tiempos Estandas - Produccion de Lata de Pan - P anificadora La Popular Ciclos Producto Semita de Arroz Semita Arroz Especial

Promedio

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

(seg)

83

83

82

83

83

83

83

82

81

81

82

Tiempo

Tiempo

Tiempo

Normal

Estandar

Estandar

(seg)

(seg)

(min)

77

88

1.28

65

66

61

65

63

62

64

61

63

64

63

59

68

1.08

109

109

105

105

106

105

109

105

109

105

107

100

114

1.54

Galleta Especial

7

7

7

7

6

7

7

7

7

7

7

6

7

0.07

Encocada

7

6

7

7

7

7

7

6

8

7

7

6

7

0.07

Semita Larga

Alpora

7

7

7

7

8

7

7

6

7

7

7

7

8

0.08

Polvoron

52

53

51

52

52

52

51

54

52

52

52

49

56

0.56

Roscas

7

7

7

7

6

7

6

7

7

7

7

6

7

0.07

Elenas

9

9

8

9

9

8

10

9

8

9

9

8

9

0.10

Margaritas

10

9

9

9

10

9

9

10

9

8

9

9

10

0.10

Galletas de Maiz

9

9

9

9

10

9

9

8

10

10

9.2

9

10

0.10

205

205

205

205

204

205

206

205

205

205

205

193

220

3.40

49

50

49

49

51

49

49

49

51

50

49.6

47

53

0.53

101

101

101

102

102

101

102

101

101

102

101.4

95

109

1.49

71

72

71

71

72

72

72

71

71

71

71.4

67

77

1.17

Bollito Cholomeña Pica de Masas Pan Blanco

Tabla 11: Muestro del proceso de elaboración de pan. Fuente: El autor.

Datos que fueron obtenidos utilizando la tabla de Westing House 4 para obtener el tiempo normal y los Suplementos 5 para la obtención de los tiempos estándar.

2.2.3.3. Control de tiempos muertos en diferentes áreas. Con los conocimientos adquiridos en la carrera de ingeniera industrial en la clase de ingeniería de métodos, se utilizó el Diagrama Hombre-Máquina para obtener los datos deseados de acuerdo a los tiempos y análisis hechos a la maquinaria manipulada por el hombre.

Del cual a los estudios realizados se obtuvieron los siguientes resultados: Diagrama de Hombre Maquina Proceso: Mezcla Elena Empresa "Panificadora La Popular" Área: Eleneros Diagrama Hombre-Maquina probado por: Producción Elaborado por Ing. Byron Mejía AMF Hamburguesa Actividad

Procesado de

Control de

Colocador

Centran la masa en la lata y l a

Coloca latas

Tiempo Operarios

masa Mezclador

maquina Op 1

de latas Op 2

Op 3

aplastan Op 4

Op 5

en carrillo Op6

0

0

1

2

2

2

2.5

0.30 1.00 1.30 2.00 2.30 3.00 3.30 4.00 4.30 5.00 5.30 6.00 6.30 7.00 7.30 8.00 8.30 9.00 9.30 10.00 10.30 11.00 11.30 12.00 12.30 13.00 13.30 14.00 14.30 15.00 15.30 16.00 16.30 17.00 17.30 18.00 18.30 19.00 19.30

TM

4 Considera 5 Considera

4 factores humanos: Habilidad, Esfuerzo, Condiciones y Consistencia. factores como: Necesidades, Condiciones Ambientales, Tensión, Monotonía.

Simbología Ocioso

Activo

Tabla 12: Diagrama Hombre - Máquina. Fuente: El autor.



Hallazgos.

Dentro de los análisis y las observaciones obtenidas se han encontró que el tiempo que los colaboradores están ociosos estos no hacen nada más que esperar por lo tanto se propone que estos pueden perfectamente preparar los carrillos o las latas para la colocación del pan en estos, traer carrillos para completar la producción y así se aprovecharía este tiempo ocioso.

2.2.3.4. Control de rendimiento. Durante el desarrollo de la actividad se llevó a cabo el control de rendimiento por cantidad de quintales elaborado, el cual ya se tiene estipulado los rendimientos de los productos que se producen en la empresa.



Rendimientos actuales. PANIFICADORA LA POPULAR TABLA DE REN DIMIENTO ACTUAL

PANES POPULAR No.

Clase De Producto

1

SEM IT A L ARG A

2

SEMITA DE ARROZ

3

SEMITA DE ARROZ ESP.

Cz X qq

Unidades

actual

x cazuela

52 80 78

36 24 20

Unidad por bolsa

6 10 4

Bolsas

Unidades

por qq

por qq

312 192 390

1872 1920 1560

Precio Real Bolsa

por bolsa

300 192 390

10 16 8

Tabla 13: Rendimientos Popular. Fuente: La empresa.

PANIFICADORA LA POPULAR TABLA DE RENDIMIENTO ACTUAL

PANES DE HAWIT No.

CLASE DE PRODUCTO

1 2 3

Hamburguesa # 5 Hamburguesa #4 Pan Regular 

Cz X qq UNIDADES UNIDAD

Bolsa

UNIDAD

X qq

X qq

Actual

X. CAZ

X BOLSA

66

12

6

132

792

61

20

8

  152

1,220

61

20

8

  152

1,220

Tabla 14: Rendimientos Hawit. Fuente: La empresa.

Para llevar a cabo el control se diseñó un formato en el cual lleva el conteo de las bolsas de pan que se producen a diario de acuerdo a la programación, con el cual se obtuvo el porcentaje del faltante o el sobrante que se obtuvo de la producción programada. A continuación se presentaron los formatos de control de rendimiento para Pan Popular y Hawit. =SI ESERROR H6 G6 * 100 -100 0 H6 G6 * 100 -100

Panificadora La Popular Control de Rendimientos - Pan Popular Elaborado Por: Ing. Byron Mejía Área: Producción Nº QQ Clase De Producto Rend x QQ Unid. x QQ Unid x Bolsa Bolsas x QQ Rendimiento 1 Semita Larga 50 36 6 300 305 1 Semita de Arroz 80 24 10 192 190 1 Semita de Arroz Especial 78 20 4 390 391

Diferencia % de F/S 5 1.67 -2 -1.04 1 0.26

=SI(ESERROR((B6*D6*E6)/F6),0,(B6*D6*E6)/F6)

Tabla 15: Control de rendimiento Pan Popular. Fuente: El autor.

Panificadora La Popular Control de Rendimientos - Pan Hawit Elaborado Por: Ing. Byron Mejía Área: Producción Nº QQ Clase De Producto Rend x QQ Unid. x QQ Unid x Bolsa Bolsas x QQ Rendimiento Diferencia % de F/S 1 Hamburguesa # 5 66 12 6 132 135 3 2.3 1 Hamburguesa #4 61 20 8 153 152 -1 -0.3 1 Pan Regular 61 20 8 153 156 4 2.3 Tabla 16: Control de rendimiento Pan Hawit. Fuente: El autor.

Cabe mencionar que si no se cumple el rendimiento esperado de la producción programada se reflejara el faltante el color rojo y el sobrante en color negro, además el formato estará vinculado con la programación general diaria, la cual la lleva a cabo la auxiliar de producción de la empresa, lo cual pues conllevara en un costo mensual el cual se ve reflejado en la siguiente tabla, pero esto ayudara a la empresa a conocer diariamente al a sigo el rendimiento de su producción.

Descripción Hoja de papel  Tinta (Impresión)

Costos Cantidad Costo Unitario 30 Lps. 0.16 30 Lps. 0.23  Total

Costo Lps. 4.80 Lps. 6.90 Lps. 11.70

Tabla 17: Costos por impresión de rendimientos. Fuente: El autor.

2.2.3.5. Control de pesos y crudo. Durante el desarrollo de la actividad se llevó a cabo el pesaje de los productos tanto de la masa como de la pasta, dentro de la cual se esperaba que estos llevasen los pesos correctos que ya están estipulados por la empresa para cada uno de los productos del área de panaderos.

De los cuales se tiene la siguiente tabla: Panificadora La Popular Pan Popular-Hawit Producto

Peso Masas (grms) 30 - 32

Peso Pastas (grms) 14

Semita Arroz Esp.

25 - 26 27 - 28

18 - 19 27 - 28

Cholomeña

25 - 28

17 - 18

Pan Blanco

40 - 42

Semita Larga Semita Arroz

Bollito Especial

28

Biscocho

20

Galleta Especial Encocado

23 - 24

Alpora

10 - 11

Rosquita

23 - 24

Polvorón

45 - 47

Elena

26 - 27

Margarita

26 - 27

Galleta de Maíz

29 - 30

Lengua

24

32 Tabla 18: Pesos de los productos. Fuente: La empresa.

Para llevar a cabo el control de los pesos de las masas y las pastas se llevara a cabo el control estadístico de los datos proporcionados de los pesos que se tomaron durante la actividad de las cuales se aplicara la carta de control X la cual se refleja en las aportaciones del practicante.

2.2.3.6. Cámara de Fermentación. Durante el desarrollo de la asignación se llevó acabo el control de tiempos de fermentación de los productos que contiene levadura que son elaborados en la empresa como ser: 

Semita Larga



Semita Arroz.



Pan Blanco.



Bollito.



Pull-Man.



Hamburguesa.



Hot-Dog.



Panini (Repostería).

De los cuales se ha llevado el tiempo por el largo de un periodo de tiempo, de los cuales los resultaron reflejaron los siguientes tiempos de fermentación por cada producto antes mencionado: Producto Semita Larga Semita de Arroz Pan Blanco Bollito Pull-Man Hamburguesa Hot-Dog Panini

Tiempo de fermentación 2:30 –  3:00 2:30 –  3:00 2:45 - 3:00 2:00 - 2:30 2:00 –  2:30 1:00 –  1:30 1:00 –  1:30 2:00 Tabla 19: Tiempos de fermentación. Fuente: El autor.

La variación existen en el tiempo de fermentación de los productos en la cámara se debe a 2 razón, la primera la cámara de fermentación es casera y esto produce que esta no se mantenga con la temperatura ni la humedad adecuada que se tienen establecidos de 35 ºC a 37 ºC y a una humedad de 85%. El segundo factor se puede relación con la cantidad levadora usada por quintal, la temperatura y/o

que las maquinas revolvedoras distribuyan adecuadamente la levadura por toda la masa. Por lo que pasa solucionar el problema de la temperatura y la humedad y así mismo llevar un mejor control de la misma es recomendable que se esté revisando contantemente y se mantenga en las condiciones adecuadas.

2.2.4.

Conclusión.

Se llevó un mejor control de actividades que se realizan en la empresa con la aplicación de los conocimientos adquiridos en la carrera de Ingeniería Industrial.

2.3.

Área Administrativa.

Panificadora La Popular, dentro del tiempo de desarrollo de práctica le da la oportunidad al practicante de adquirir conocimientos y poner en práctica los da adquirido en la Universidad Católica de Honduras para la cual hace que el practicante dé a conocer lo que llevo a cabo dentro de las asignaciones.

2.3.1.

Objetivos



Elaboración de un manual de descripción de procesos.



Elaboración de Diagramas de Flujo y Recorrido.



Reunión de trabajo ingenieros y mandos medios.

2.3.2.

Metodología.

De acuerdo a los conocimientos adquiridos en Ingeniería de Métodos se llevara a cabo la elaboración de un manual de descripción de procesos, flujogramas del

mismo y diagrama de recorrido y se realizara una reunión con los mandos medios de la empresa.

2.3.3.

Desarrollo de la actividad.

La reunión se llevó a cabo el día 6 de agosto en el cual se contó con la presencia de los mandos medios quienes son el Sr. Javier Villamil, Coordinador de Producción. En dicha reunión se expuso las actividades realizadas con respecto a las asignaciones dadas en el periodo de práctica profesional supervisada.

2.3.3.1. Manual de descripción de procesos. Semita Larga Masa

Pasta

Ingredientes Harina fuerte

Ingredientes Harina Semifuerte

Azúcar Manteca

Azúcar Manteca

Levadura Sal

Agua

Agua y Hielo Propinato Dubor Harina fuerte para el polveo Tabla 20: Ingredientes. Fuente: La empresa.

Procedimiento 1. Bodega de Materia Prima: El encargado de la bodega de turno revisa el recetario el cual contiene los ingredientes y la cantidad equivalentes a 1 qq, el cual dependiendo los quintales que se mezclaran hace la suma de los ingredientes para cada producto y se hace el pesado de los mismos.

2. Mezclado: 

Elaboración de Masa de Semita Larga:

El colaborador agrega al tazón de la revolvedora Diosna, agregándole los ingredientes de acuerdo la receta. Coloca en posición el tazón, enciende la maquina a primera velocidad en un tiempo de 3 minutos, luego detiene y la maquina es puesta en segunda velocidad con una duración de 16-17 minutos. 

Elaboración de Pasta de Semita Larga:

Se coloca la manteca, azúcar y el hielo en el tazón de la revolvedora Diosna en cual se coloca en una segunda velocidad por 6 minutos, luego se detiene para agregar la harina y se enciende dándole 6 minutos en primera y 6 minutos en segunda. 3. Traslado de la masa y la pasta: 

Masa y Pasta:

Después de realizar la mezcla de la masa, se hace el debido transporte a las masas para hacer el picado de la masa. 4. Picado de la Masa: Ya colocada la masa en la masa se toma las rasquetas para cortar la masa en tiras para luego hacer pequeños cortes de masa con la mano los cuales deben de llevar un peso de 30  –  32 gramos. 5. Rolado: Proceso en el cual se toma una porción de pasta (14  –  15 gr) y de luego de masa (30 -32 gr) en ambas manos y se juntas de la cual se debo formar un bolillo y luego este se coloca en la bandeja la cual es llenada con la cantidad de 36 panes,

las cuales son colocadas en el carrillo que lleva de 38 a 44 latas según su capacidad está listo para ser trasladado a la cámara de fermentación. 6. Fermentación: Se introducen los carrillos llenos con la semita la cual la cámara de fermentación ayuda al crecimiento del pan por la levadura contenida en la masa hasta que esta alcanza el tamaño adecuado, porque la cámara se debe mantener una temperatura de 35 °C a 37 °C y una humedad de 85% durante un periodo de 2:30 a 3:00 horas, el tiempo dependerá de la temperatura y de la humedad. 7. Horneado: Al sacar el pan de la cámara de fermentación con el tamaño requerido se procese a trasladarlo al horno el cual tiene diferentes temperaturas en las diferentes zonas en cual al ser colocado en la banda la cual llevara las bandejas a lo largo del horno se hacen inspecciones en las zonas los cuales tiene una temperatura predeterminada el primer quemador debe tener una temperatura de 310 °C y el segundo con 300 °C el cual tiene variaciones por múltiples condiciones y lleva un tiempo de cocción de 18 min. 8. Enfriamiento: Después de ser horneado se traslada al área de enfriamiento en el cual se lleva un tiempo de 1 hora para llegar a la temperatura adecuada para ser empacado de 34 °C. 9. Empaque: Cuando la semita ya está fría, estos son llevados al área de empaque realizando las siguientes actividades:



Separación de la bandeja con el pan: aquí uno de los empacadores saca bandeja por bandeja de los carrillos, dándole un pequeño golpe en la parte inferior de la bandeja, con el golpe se separa la semita de la bandeja. Luego que la bandeja está vacía, el empacador devuelve la bandeja al carrillo respectivo.



Revisión e inspección: en este paso el empacador revisa cada pan antes de ser embolsado, se busca que el pan embolsado reúna las condiciones adecuadas y requeridas para su venta. Si el pan no reúne las condiciones es desechada y puesto a las canastas de pan malo donde posteriormente es molido para alimentación animal.



Embolsado de la semita: los otros empacadores reciben la semita y estos la colocan en presentaciones de 6 unidades por bolsa, colocándolas en 2 filas con 3 panes cada una. La bolsa que se utiliza tiene las siguientes medidas 9*13 pulgadas.



Sellado de la bolsa: los panes con colocadas en la maquina al cual es transportada a lo largo de la maquina empacadora la cual hace el sellado automáticamente.



Fechado: después de hacer sellado de la bolsa ya con la fechadora programada con la fecha de elaboración y de vencimiento respectivos se está lista para imprimir y esta imprime en cada bolsa la fecha, la cual tiene una vida útil de 20 días.

10.

Colocado en canastas:

Luego de ser empacada y fechada respectivamente se traslada por la banda hasta la canoa donde cae y la bolsa de pan lista para ser colocada en la caja y coloca 20 bolsas y luego ser transportada al almacén temporal de producto terminado. 11.

Almacenamiento:

Luego de realizar todos los procesos que son requeridos a lo largo del proceso de elaboración del producto este es almacenado en el almacén temporal de producto terminado antes de ser trasladados a la bodega principal donde se prepara su distribución. 12.

Distribución:

Los encargados de ventas llegan al área de despacho, en el cual cargan su camión con el producto según su pedido. Los cuales son cargados por las tardes para salir a su distribución a tempranas horas de la mañana.

2.3.3.2. Diagrama de Flujo. Bodega de materia prima

Transporte a empacadoras

Transporte a mezcladora

Empacado

Mezclado Pasta/Masa

Transporte a canoas

Transporte a mesas de trabajo

Colocar bolsas en canastas

Rolado

Transporte a almacen

Transporte a cámara de fermentación

Almacén de producto terminado

Espera crecimiento de pan

Transporte a distribucion

Transporte a Horno

Distribucion

Hornado

Transporte a área de enfriamiento

Espera de enfriamiento

Ilustración 7: Diagrama de Flujo - Semita Larga. Fuente: El autor.

2.3.3.3. Diagrama de Recorrido.

Ilustración 8: Diagrama de recorrido - Semita Larga. Fuente: El autor.

2.3.4.

Conclusión.

Se elaboró un manual de descripción de procesos de elaboración de pan con los flujogramas respectivos y diagramas de recorrido, además la reunión con los mandos medios, el manual de procesos de la empresa contribuye a conocer los pasos que se deben de llevar a cabo para la buena manufactura de los productos realizados en la empresa dentro del cual se incluyen en dicho manual la descripción de proceso, al igual para 24 productos de la empresa que fueron asignados al practicante de los cuales se realizaron las actualizados a los respectivos cambios que actualmente se han hecho en el proceso del producto dentro de la empresa.

2.4.

Área de Hornos.

Dentro del área de panadería hay existencia de dos hornos de túnel TermoPan y cinco hornos rotativos, los cuales cuentas con diferentes capacidades.

2.4.1.

Objetivos.

Llevar un mejor control de temperaturas y de cocción de productos, tratando de proporcionar las temperaturas y tiempo de cocción más adecuadas a los tipos de pan.

2.4.2.

Metodología.

Durante el periodo de tiempo de una semana se llevaron a cabo la toma de tiempo  y temperaturas de los diferentes hornos y sus capacidades.

2.4.3.

Desarrollo de la actividad.

2.4.3.1. Control de temperaturas y Control de tiempos de cocción. Para su elaboración se tomaron los tiempos de los hornos y las temperaturas de los quemadores y de las seis zonas con las que cuenta cada uno de los hornos para lo que se llevó a representar en la siguiente tabla: Panifi cadora La Popular - Hornos TermoPan 1 y 2 Temperatura

Productos

Programada

Levadura

Tiempo

Temperaturas °C

Tiempos

Capacidad

Tiempo de

Programado Cronométrico de Hornos Enfriamiento (min)

(min)

(Latas)

(min)

Q1

Q2

Z1

Z2

Z3

Z4

Z5

Z6

Semita Larga

315

310

215

218

219

205

201

174

17

16.46

240

60

Semita de Arroz

315

310

213

216

213

205

198

178

19

16.58

240

60

Semita de Arroz Especial

300

300

214

216

213

205

198

178

16

16.36

240

60

Bollito

300

310

215

218

219

205

201

174

18

17.52

240

35

Pull - Man

310

310

215

218

219

205

201

174

35

28.16

210

105

Pull - Man Especial

310

310

215

218

219

205

201

174

30

28.16

210

105

Pan Blanco

315

310

214

216

213

205

198

178

17

16.54

240

45

Hamburguesa

320

320

215

218

214

206

203

179

16

15.42

240

30

Hot - Dog

300

300

215

218

214

206

203

179

18

16.15

240

30

Hamborga Premium

320

320

215

218

214

206

203

179

16

15.45

240

30

Hamborga Káiser

320

320

215

218

214

206

203

179

16

15.45

240

30

Quequito

290

300

210

214

219

205

210

177

28

25.12

320

35 TE

Soda

Q1

Q2

Z1

Z2

Z3

Z4

Z5

Z6

TP

TC

CH

Galleta Especial

300

300

209

206

217

207

207

180

30

28.56

240

35

Rosquita

300

300

209

205

218

208

207

177

30

29.17

240

35

Elena

280

320

209

206

218

205

208

179

30

28.48

240

35

Polvorón

300

320

209

205

218

208

207

177

30

29.15

240

40

Encocado

310

305

209

206

218

205

208

179

30

29.41

240

35

Alpora

300

280

208

230

219

213

211

177

30

29.48

240

25

Tabla 21: Control de tiempo y temperatura de cocción. Fuente: El autor.

Hornos Rotativos Productos Elena Margarita Galleta de Maíz Biscocho Cholomeña Quequito Lengua Miniqueque

Temperatura Temperaturas Programada °C de Coccion °C 200 200 200 200 180 180 170 180

178 190 195 198 178 178 166 178

Tiempo de Tiempo de Coccion Enfriamiento (min) (min) 35 35 30 35 30 35 28 30 55 30 22 35 70 45 22 35

Tabla 22: Control de tiempo y temperatura de cocción. Fuente: El autor.

Con respecto a las temperaturas y tiempos de cocción existen variaciones pequeñas que son provocadas por ciertos factores uno de ellos y el principal es la temperatura ambiental, este afecta directamente al factor tiempo y temperatura de cocción de los hornos, dentro de los cuales cabe mencionar que el colaborar encargado de los hornos por turno está en constante supervisión del pan durante el recorrido de los 30 metros con los que cuente el horno al igual con los hornos rotativos.

2.4.4.

Conclusión.

Fue posible identificar las temperaturas y tiempo de cocción de aproximados aceptables para los diferentes tipos de productos que hornean.

2.5.

Área Empaque.

Esta es el área en la cual se lleva a cabo el desarrollo del último proceso de la planta, ya que de aquí depende si el pan que se salió de los hornos es aceptado para sí respectivo empaque, para lo cual ya se tiene estándares con respecto al color, tamaño y formación del producto.

2.5.1.

Objetivos.



Establecer tiempos de enfriamiento aproximados de los productos.



Capacidades de procesamiento de las maquinas empacadoras.



control de envió de producto terminado.

2.5.2.

Metodología.

El desarrollo de las actividades se llevó a cabo mediante el uso de múltiples herramientas como ser el termómetro, cronometro, visualización y programación de la maquinaria.

2.5.3.

Desarrollo de la actividad.

2.5.3.1. Control de enfriamiento. El control de enfriamiento de los productos se llevó a cabo mediante el uso de un termómetro y un cronometro, el cual se llevó a cabo a lo largo del desarrollo de la práctica. Panificadora La Popular Productos Popular Producto

Tiempo Enfriamiento (hora:min)

Semita Larga

00:50 - 00:60

Semita de Arroz

00:50 - 00:60

Semita de Arroz Espacial

00:50 - 00:60

Cholomeña

00:50 - 00:60

Bollito

00:35

Pull-Man

01:45 - 02:00

Mini Pan Molde

01:45 - 02:00

Pull-Man Especial

01:45 - 02:00

Pull-Man Integral

01:45 - 02:00

Alpora

00:25

Pan Blanco

00:45

Pan Hot Dog

00:13 - 00:14

Hamborga

00:13 - 00:14

Galleta Especial

00:35

Elena

00:35

Rosquita

00:35

Encocado

00:35

Polvorón

00:35

Lengua

00:45

Biscocho

00:30

Hamborga Premium

00:13 - 00:14

Hamborga Káiser

00:13 - 00:14 Tabla 23: Control de enfriamiento productos Popular. Fuente: El autor.

Panificadora La Popular Producto Hawit Tiempo Enfriamiento (hora:min)

Producto Hamburguesa # 5

00:30 - 00:35

Hamburguesa # 4

00:30 - 00:35

Pan Regular

00:30 - 00:35

Hamburguesa # 4 BK

00:30 - 00:35

Hamburguesa # 4 Súper Mercado

00:30 - 00:35

Hamburguesa Grande Súper

00:30 - 00:35

Hamburguesa Premium Káiser

00:30 - 00:35

Hamburguesa Friday´s

00:30 - 00:35

Pan Integral Derretido

00:30 - 00:35

Hamburguesa Chillis

00:30 - 00:35

Pan Káiser Campero

00:30 - 00:35

Bum Especial

00:30 - 00:35

Hamburguesa Angus S.S

00:30 - 00:35

Hamburguesa Angus BK

00:30 - 00:35

Hot Dog Especial

00:30 - 00:35

Hamburguesa Káiser

00:30 - 00:35

Molde Chilis

01:45 - 02:00

Molde Chilis Grueso

01:45 - 02:00

Pan Baguette Chilis

01:45 - 02:00

Molde Dunkin

01:45 - 02:00

Molde Económico

01:45 - 02:00

Molde Enriquecido de Leche

01:45 - 02:00

Molde Gigante

01:45 - 02:00

Molde Integral

01:45 - 02:00

Molde Mantequilla

01:45 - 02:00 Tabla 24: Control de enfriamiento productos Hawit. Fuente: El autor.

Panificadora La Popular Productos Repostería Producto

Tiempo Enfriamiento (hora:min)

Brazo Gitano

01:00

Donas

00:12

Pudin

00:30

Marquesote Entero

00:35

Marquesote con Pasas

00:35

Pastel Tres Leches

01:00

Tres leches Mediano

00:45

Mini Tres Leches

00:30

Pastel Especial

01:00

Pastes Gigante

01:00

Pastes Encantador

01:00

Pastes Preferido

01:00

Pastes Popular

01:00

Tiramisú Entero

01:00

Pastes de Frutas

01:00

Pastes Orión Popular

01:00

Pastes Orión Preferido

01:00

Porción de Fresa

01:00

Porción de Chocolate

01:00

Volteado de Banano

01:00

Volteado de Piña

01:00

Quequito con Pasas

00:35

Pizza

00:32

Pastelitos de Piña

00:30

Pañuelos de Piña

00:30

Conos

00:30

Torta de Piña

00:30

Cañas

00:30

Flauta Hojaldrada

00:30

Encanelado

00:30

Miniqueque

00:30

Quesadilla

00:40

Magdalena Normal

01:00

Quequito

00:35

Relámpago

00:12 Tabla 25: Control de enfriamiento productos repostería. Fuente: El autor.

2.5.3.2. Control de empaque. El desarrollo de la asignación se llevó a cabo mediante la programación de la maquinaria de empaque, colocación de las películas y programación de las maquinas fechadoras para lo cual la maquinaria tiene su capacidad de empaque que redundan ente los 60 y 70 bolsas por minuto sin importar el tiempo de producto que se esté procesando, esta variación ya que esta no depende de la maquina sino que de las habilidades y la rapidez con la que cuenta el colaborador para colocar los panes en la banda que trasporta el producto hacia las mordazas las cuales sellan el producto y luego esta misma la pasa por la maquina fechadora, la cual hace el fechado con los datos de elaboración y vencimiento para cada tipo de producto.

2.5.3.3. Control de desechado. El control de deshechos se lleva mediante la separación de los panes malos, ya que estos si con levadura son pasados nuevamente por el horno hasta que estos queden completamente tostados, con el pan soda no hay necesidad de esto por este ya tiene dicha consistencia. Luego de hacer la separación son trasladados al área de molido, luego este es colocado en sacos y es vendido para ganado y un cierto porcentaje es usado en los revueltos para el pan soda.

2.5.3.4. Control de envió de productos. Este es el proceso final dentro de área de producción, luego se ser debidamente fechado el producto es trasladado al área de producto terminado temporal dentro del cual se hace el registro adecuado ya que el producto pueda ser despachado a la bodega principal de producto terminado, el cual se hace mediante el uso del sistema Magic Runtime antes mencionado para llevar un registro completo de la actividad.

Ilustración 9: Registro de salida de producto terminado a bodega principal. Fuente: La empresa.

2.5.4.Conclusión. Se llevó a cabo el desarrollo de las asignaciones de manera satisfactoria, obteniendo la información necesaria para el cumplimiento de todas las asignaciones.

Capítulo III. Aportaciones. Panificadora “La Popular”

Capitulo III. En el siguiente capítulo se presentan las aportaciones desarrolladas por el practicante las cuales se esperan que sea bien aprovechadas por la empresa.

La primera aportación es sobre el cálculo de la producción y mano de obra los cuales toma en cuenta factores como ser el tiempo estándar de la producción de una lata de pan, los turnos que se trabajan, las horas, la cual es información relevante para la determinación de la producción en un determinado tiempo en la Panificadora “La Popular”.

El segundo aporte es acerca de un Modelo estadístico de la calidad para determinar el cumplimiento del estándar en cuanto a los pesos de cada producto que se realiza y así observar cuantitativamente y gráficamente los datos obtenidos de los pesos obtenidos durante la realización del producto en la Panificadora “La Popular”.

El tercer aporte es uno de los más relevantes para la empresa, se trata del Análisis del punto de equilibrio el cual se desarrolló una herramienta para poder obtener mejor información sobre el punto en el cual la empresa está en equilibrio  y desde que punto esta comienza a obtener ganancias que es lo importante en toda empresa así como también para la Panificadora “La Popular”.

3. Aportaciones. 3.1.

Calculo de Producción y Costos de Mano de Obra Unidad

(bolsa). 3.1.1.Objetivo. Diseñar un modelo de cálculos de producción y mano de obra unitario. 3.1.2.Metodología. Esto se llevara a cabo mediante análisis de datos de los tiempos estándar de producción (latas), obtenido mediante el estudio de tiempo y movientes realizado  y la información básica de la empresa. 3.1.3.Desarrollo de la actividad.

3.1.3.1. Calculo de Producción. Para la obtención de los cálculos de producción se consideraron varios factores como ser: 







 Tiempo estándar por lata (unidades por lata). Horas trabajadas.  Turnos por día. Días trabajados

Para las cuales sirvió para crear en formato en el cual se ingresan los datos necesarios para hacer los cálculos necesarios, de igual manera se integra un ítem sobre el tiempo de entrega de acuerdo a la demanda existente o los pedidos que ellos reciben, en este caso se utilizó el tiempo estándar de la hecha de una lata de semita larga:



Calculo de Producción. CALCULO DE PRODUCCION Tiempo Estándar/lata

1.28 min/lata 1 h

Número de Horas

47 latas/h

Número de latas/hora Número de Horas/turno

8 h/t

Número de bolsas/turno

1500 bolsas/t

Número de turnos/día Número de bolsas/turno

Imprevistos Plazo de Entrega

unidades por bolsa 6

4500 bolsas/t 30 días/mes 135000 bolsas/mes

PLAZO DE ENTREGA Pedido

24

3 t/días

Número de días/mes Número de bolsas/mes

Unidades por lata

135000

Bolsas

Panificadora "La Popular"

0.00% 30

días

Tabla 26: Calculo de producción y Plazo de entrega. Fuente: El autor.

Una vez desarrollado el formato se puede utilizar para cumplir con su propósito  y así mismo poder obtener información relevante y necesaria que ayuda con la programación de la producción diaria.

3.1.3.2. Costos de mano de obra unitaria (bolsa). Para calcular los costos de mano de obra se tomaron en cuenta los siguientes los factores, tales como ser número de personas, días trabajados, turnos por día, horas por turno, horas extra, ausentismo, salario, entre otros los cuales nos ayudaran a obtener además del costo de mano de obra, los costos totales de producción así mismo el precio de venta del producto al cual se someterá a los cálculos.



Costo de Mano de Obra. MANO DE OBRA/UNIDAD Tiempo estandar y bolsas por lata 1.28 6 No de Personas 1 Dias trabajados/Mes 26 dias/mes Turnos/Dia 1 t/dia Horas/Turno 8 h/t Horas Extras 0m Receso 30 m Salario mensual 7300 Lps Carga Prestacional 0.00% Egresos 7300 Lps Valor/Minuto 0.59 Lps /m Costo Mano de Obra/Unidad 0.13 Lps/u Costo de Materia Prima/Unidad 6 Lps/u Costos Indirectos de Fabricación 3 Lps/u Costo Total de Producción 9.13 Lps/u Porcentaje de Utilidad 31.50% Precio de Venta/Unidad 12.00 Lps/u Tabla 27: Costo de mano de obra/bolsa. Fuente: El autor.

Una vez desarrollada la herramienta se pone a prueba para hacer los análisis necesarios para mejor obtención de información con respecto a los cálculos de producción y costos de mano de obra unitarios por bolsa. 3.1.4.Conclusión. Se diseñó el modelo de cálculos de producción y costos de mano de obra unitario.

3.2.

Modelo de Control Estadístico de la Calidad.

El control de calidad depende la manera en que la empresa desarrolla sus labores las especificaciones de los productos, la manera de trabajar de los empleados la empresa cuenta con su propia política de calidad la cual dirige las operaciones buscando día con día la satisfacción de sus clientes. 3.2.1.Objetivo. Diseñar un modelo de control de calidad para la Panif icadora “La Popular”. 3.2.2.Metodología. Ya que es un análisis estadístico este es un proceso de desarrollo práctico y dedicación de cómo utilizar métodos estadísticos en el control de la calidad de la Panificadora “La Popular”, para lo cual utilizamos la tabla con los pesos ya

establecidos por la empresa. 3.2.3.Desarrollo de la actividad.

3.2.3.1. Carta de Control X. Esta consiste en un diagrama para variables que se aplica a procesos masivos, en donde se forma periódica se obtiene un sub-grupo de productos, se mide y se calcula la media y el rango para regístralos en la carta correspondiente6. Por lo tanto primero se realizó el pesado de los productos de la cual se muestra en la tabla la cual el corte de la masa es realizado por los colaboradores de la empresa.

6 Texto

basado del libro de Gutiérrez Pulido, Humberto, De la Vara Salazar, Román, Control Estadístico de la Calidad y Seis Sigma, 2009, Mc Graw Hill, Segunda edición.

Datos de las muestras con respecto a las mesclas. Muestras/Mescla

1

2

3

4

5

6

7

8

9 10 11 12 13 14 15

X

R

1

25 26 24 25 27 25 26 24 25 27 25 26 24 25 27

25.4

3

2

24 25 25 25 26 25 25 25 26 24 25 25 25 25 25

25.0

2

3

25 25 26 24 25 25 25 25 24 27 25 26 24 25 26

25.1

3

4

25 26 24 25 25 25 26 24 24 25 25 26 25 25 25

25.0

2

5

25 26 24 25 25 25 26 24 25 27 25 26 24 25 25

25.1

3

6

25 26 24 25 25 25 26 24 26 27 25 26 24 25 24

25.1

3

7

24 25 25 25 26 25 25 25 24 24 25 25 25 25 25

24.9

2

8

25 26 24 25 25 25 26 25 24 24 25 26 24 25 26

25.0

2

9

26 25 26 24 25 24 26 25 26 26 25 26 24 25 24

25.1

2

10

26 25 26 24 26 27 26 25 24 26 25 26 24 26 25

25.4

3

11

26 25 26 24 26 25 26 27 26 26 25 26 24 26 25

25.5

3

12

27 25 26 24 26 27 25 26 24 27 25 26 24 26 25

25.5

3

13

24 25 26 24 25 27 26 25 24 24 25 26 24 25 25

25.0

3

14

25 25 26 24 25 24 25 25 26 25 25 26 24 25 25

25.0

2

15

26 25 26 24 24 24 26 24 25 26 25 26 24 24 25

24.9

2

Total

25.15 2.53

Tabla 28: Carta de Control X de pesado de masa Semita de Arroz. Fuente: El autor.

La carta de control se representa mediante una gráfica la cual nos muestra el límite central (LC) y el límite central superior e inferior (LCS y LCI) Se creó la carta de control X para el análisis de los pesos obtenidos, de los cuales se obtuvieron los límites que se desean mediante las siguientes formulas:

: ̅ − ̅ Ecuación 2: Formula para LCI de X. Fuente: Control Estadístico de la Calidad y Seis Sigma.

: ̅ + ̅ Ecuación 3: Formula para LCS de X. Fuente: Control Estadístico de la Calidad y Seis Sigma.

La grafica de X se realizó mediante los LCI, LC, LCS: LCI

LC

LCS

24.58

25.15

25.71

24.58

25.15

25.71

24.58

25.15

25.71

24.58

25.15

25.71

24.58

25.15

25.71

24.58

25.15

25.71

24.58

25.15

25.71

24.58

25.15

25.71

24.58

25.15

25.71

24.58

25.15

25.71

24.58

25.15

25.71

24.58

25.15

25.71

24.58

25.15

25.71

24.58

25.15

25.71

24.58

25.15

25.71

Ilustración 10: Carta de Control X. Fuente: El Autor.

Según los datos obtenidos los pesos de la masa de pan están cumpliendo con los pesos deseados ya que se encuentran en el peso establecido por la empresa que son 25-26 gramos, y las variaciones se reflejan dentro de los límites permitidos que son ± 1 gramo. Las variaciones de los pesos al momento de ser aplicados al modelo de calidad se dan debido a las diferentes consistencias de las masas ya sea que este fuese afectada por la harina, manteca, hielo, agua, azúcar u otro de los ingredientes que se usan, ya que en estas dependiendo como entren al área de producción se debe de agregar más o menos agua, al igual que hielo y otro tipo de ingrediente que es parte de la receta de la masa. Los cual se puede disminuir llevando un

mejor control por parte de los supervisores del área y estos cuenten con el apoyo de los colaboradores de la empresa.

3.2.3.2. Diagrama de Causa y Efecto. Debido que el proceso de corte de masa se encuentra dentro de los pesos especificados el producto no todo es aceptado al momento de ser empacado por los que existe variación una vez identificados los puntos que esta fuera de control se debe encontrar la causa para la cual se recomienda el diagrama Ishikawa como método estadístico de identificación de problema o causa de ella, como se presenta a continuación:

Proceso

Personal Turnos no adecuados

Falta de pesado de masa Falta de supervisión Cortes muy grandes o pequeños

Rotación de personal Crecimiento de la masa

Tiempo de mezclado no adecuado

Falta de mantenimiento

Falta de Capacitación del personal

Daño por mal colocación en carrillos

Temperatura de hornos no controlada

Variación en la aprobación del pan terminado

Pasado o con falta de color Mal formación

Calentamiento de la masa Ingredientes fuera de especificaciones

Maquinaria

Producto Ilustración 11: Diagrama de Ishikawa. Fuente: El autor.

Por lo tanto una vez identificados las posibles causas por la cual no todo el producto es aceptado el diagrama nos sirve como guía para buscar la causa principal y secundarios y que se tomas las medidas adecuadas para la soluciones del problema y evitar esta variación.

3.2.4.

Conclusión.

Se diseñó el modelo de control de calidad mismo que se debe realizar con cada mescla de masa ingresado en cada mesa de trabajo para mejor control, para ello se desarrolló el formato de control de calidad de la carta de control x y la plantilla de MS-Excel para el ingreso de los datos y generación de cada carta de control. La empresa deberá de utilizar el modelo de calidad de forma sistemática en un computar, la frecuencia de uso ya dependerá de la empresa, por lo que se es recomendado que esta sea utilizada a diario para conocer la variabilidad que está existiendo en el proceso actual y si esta está en control para el cumplimiento de los requisitos de la empresa.

3.3.

Análisis del Punto de Equilibrio.

El punto en que los ingresos de la empresa son iguales a sus costos se llama punto de equilibrio; en él no hay utilidad ni pérdida. En la tarea de planeación, este punto es una referencia importante, ya que es un límite que influye para diseñar actividades que conduzcan a estar siempre arriba de él, lo más alejado posible, donde se obtiene mayor proporción de utilidades. Para calcular el punto de equilibrio es necesario tener bien identificado el comportamiento de los costos; de otra manera es sumamente difícil determinar la ubicación de este punto 7.

3.3.1.

Objetivo.

Diseñar la herramienta del Análisis del punto de equilibrio la cual ayude a la empresa a conocer el punto de equilibrio en unidades y en lempiras exactos y conocer que cantidades deben vender antes de obtener utilidades.

3.3.2.

Metodología.

En base a los conocimientos adquiridos en la carrera de Ingeniería Industrial se creó la herramienta en Microsoft Excel la cual ayude a calcular y visualizar el punto de equilibrio.

7 

Texto basado en Ramírez Padilla, David Noel, Contabilidad Administrativa, 2008, Octava Edición, Mc Graw Hill.

3.3.3.

Desarrollo de la actividad.

3.3.3.1. Análisis del Punto de Equilibrio. Se ha establecido que el punto de equilibrio se ubica donde los ingresos son iguales a los costos. Se puede expresar de la siguiente forma:

.    = :

 =  −

Ecuación 4: Fórmula para calcular el punto de equilibrio en unidades. Fuente: Contabilidad Administrativa 8ed - David Noel Ramírez.

Donde:    

P= Precio por unidad. X= Número de unidades vendidas. CV= Costos Variables por unidad. CF= Costos Fijos totales en un ramo definido.

 Tanto en los costos variables como en los costos fijos se deben incluir los de producción, administración, de ventas y financieros. El punto de equilibrio se determina dividiendo los costos fijos totales entre el margen de contribución por unidad. El margen de contribuciones el exceso de ingresos con respecto a los costos variables; es la parte que contribuye a cubrir los costos fijos y proporciona una utilidad. En el caso del punto de equilibrio, el margen de contribución total de la empresa es igual a los costos fijos totales; no hay utilidad ni pérdida.

  ó() =  − = Lps. Ecuación 5: Formula del margen de contribución. Fuente: Contabilidad Administrativa 8ed - David Noel Ramírez.

Si se quiere el resultado en lempiras se aplicaría la misma fórmula, sólo que el margen de contribución por unidad, en vez de ser lempiras, se expresaría en porcentaje sobre ventas.

     .   . =

 =% 

Ecuación 6: Formuló para obtener el porcentaje del P.E en Lps. Fuente: Contabilidad Administrativa 8ed - David Noel Ramírez.

.   . =

 %

Ecuación 7: Fórmula para calcular el punto de equilibrio en unidades. Fuente: Contabilidad Administrativa 8ed - David Noel Ramírez.

Herramienta de Análisis del Punto de Equilibrio básica. Punto de Equilibrio - Unidades/Lempiras C.F.T L. 50,000.00 C.V.T (Unidad) L. 10.00 Margen de Conrtibucion L. 10.00 Precio L. 20.00 P.E (Lempiras) L. 100,000.00 P.E (Unidades) 5,000.00 Tabla 29: Análisis del Punto de Equilibrio - Unidades/Lempiras. Fuente: El autor.

De la cual se creó además una herramienta en la cual se observa el punto de equilibrio de manera visual para una mejor comprensión dentro de la cual se detalla lo anterior con algunas opciones la cual no ayudara a obtener no solo el punto de equilibro de un producto sino hasta de 5 productos a la vez solo con proporcionar el porcentaje en el que se quiera recuperar lo invertido.

Además se incorporó la opción de Utilidades, cual es la utilidad que la empresa espera obtener de la inversión después de alcanzar el punto de equilibrio que automáticamente este da el dato de la cantidad de unidades demás que se deben producir con los mismos costos.

Punto de Equilibrio  –  unidades/Lempiras –  Grafico. 0

ANALISIS DEL PUNTO DE EQUILIBRIO A PARTIR DEL MARGEN DE CONTRIBUCION PRODUCTOS A

B

Precio de Venta

b

L.

20.00

Costo Variable Unitario

a

L.

10.00

Margen de Contribución

MC

L.

10.00 L.

Proporción

Pr

1

% Mezcla

%

100.00%

Margen de Contribucion Ponderado

MCP

L.

Costos Fijos Mensuales Punto de Equilibrio Unidades Total

CF Qe

L.

Utilidad Esperada

Z

C

0###

D

E

F

#### 0###

-

L.

-

L.

-

L.

-

L.

-

TOTAL 0.00%

10.00 L.

-

0.00% L.

-

0.00% L.

-

0.00% L.

-

0.00% L.

-

100.00% L.

50,000.00 5000

###0

PRODUCTOS A Qe(total)

% Mezcla

% b Qe(Lps)

B

C

D

E

F

5000

Punto de Equilibrio Unidades Por Producto Qe Precio de Venta Punto de Equilibrio en Pesos

100.00%

0.00%

0.00%

0.00%

0.00%

5000

0

0

0

0

0.00% 0

L.

20.00 L.

-

L.

-

L.

-

L.

-

L.

-

L.

100,000.00 L.

-

L.

-

L.

-

L.

-

L.

-

TOTAL L. 100,000.00

ANALISIS DEL NIVEL DE PRODUCCION PRODUCTOS A Nivel de Producción Total Nivel de Producción Unitario Precio de Venta Nivel de Producción en Lempiras

B

C

D

Q₂(total)    

Q₂(u) b Q ₂(Lps)

E

F

5000

% Mezcla

100.00%

0.00%

0.00%

0.00%

0.00%

5000

0

0

0

0

0.00% 0

L.

20.00 L.

-

L.

-

L.

-

L.

-

L.

-

L.

100,000.00 L.

-

L.

-

L.

-

L.

-

L.

-

TOTAL L. 100,000.00

PUNTO DE EQUILIBRIO EN UNIDADES MONETARIAS Y UNIDADES TOTALES 250000

200000   s   a    i   r   a    t   e150000   n   o    M   s   e    d100000   a    d    i   n    U

50000

0 0

2000

4000

6000

8000

10000

12000

UnidadesTotales Costos Totales

0

10.00 # # # #

ANALISIS DEL PUNTO DE EQUILIBRIO POR PRODUCTO

Punto de Equilibrio Unidades Total

0###

Ingresos Totales

Costos Fijos

Costos Variables

Series5

Series6

Punto de Equilibrio

Tabla 30: Análisis del Punto de Equilibrio Grafico y multiproducto. Fuente: El autor.

3.3.4.

Conclusión.

Se diseñó la herramienta del punto de equilibrio, la cual nos proporciona la información en unidades y dinero de manera satisfactorio para los datos que se necesitan.