HACCP Hamburguesa.

PLAN HACCP PARA LA ELABORACION DE HAMBURGUESA CONGELADA

Revisión: 01 Aprobado por: R.C. Fecha: 17/12/2017 Página: 0 – 26

PLAN HACCP PARA LA PRODUCCION DE HAMBURGUESA CONGELADA

0



INTRODUCCION El presente plan HACCP para la producción de hamburguesa congelada, tiene como finalidad asegurar el control de los peligros que sean significativos, durante los procesos, de manera que se garantice la inocuidad de éste a través de la vigilancia de los puntos críticos de control (PCC).

OBJETIVO El objetivo del presente documento es elaborar un plan HACCP para la producción de hamburguesa con el fin de asegurar la inocuidad del alimento y evitar daños en los consumidores.

1



1. FORMACIÓN Y FUNCIONES DEL EQUIPO HACCP El equipo HACCP está formado por el personal de la empresa, reuniéndose periódicamente, sumado al esfuerzo colectivo contribuirán con el éxito del presente plan HACCP.

1.1 Organigrama del equipo HACCP Fig. 1: Organigrama equipo HACCP

DIRECTOR (GERENTE GENERAL)

JEFE DE ASEGURAMIENTO DE CALIDAD

JEFE DE PRODUCCIÓN

JEFE DE LOGÍSTICA

Asistente de Calidad

1.2 Funciones de los miembros del equipo HACCP > GERENTE GENERAL (LIDER) -

Es el responsable de la compañía.

-

Promover y coordinar las actividades del Sistema HACCP de la Planta de elaboración de hamburguesas congeladas.

-

Aprobar y hacer cumplir la documentación del plan HACCP.

> JEFE DE ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD (CAPACITADOR) -

Es el responsable del cumplimiento del Plan HACCP, así como de cualquier cambio y documentación relacionada con el Plan HACCP de la planta.

-

Mantener un plan de verificación del sistema HACCP; mediante monitoreo de los puntos críticos y revisión periódica de los formatos implementados.

2


-


Asegurar la disponibilidad de recursos necesarios para mantener el Sistema de Calidad en su nivel requerido.

> ASISTENTE DE CALIDAD (MIEMBRO) Responsabilidad: -

Supervisar la aplicación del plan HACCP en el proceso productivo.

-

Verificar durante el turno el monitoreo de los PCC.

-

Mantener al día los registros con la información del turno respecto a, monitoreo de los puntos críticos. Así como todos los registros.

-

Participar en las inspecciones de planta programadas.

> JEFE DE PRODUCCION (COORDINADOR) -

Coordinar, dirigir y supervisar el plan HACCP en todas las áreas donde pueda incurrir problemas.

-

Verificar el cumplimiento de las Buenas Prácticas de Manufactura

-

Verificar la ejecución del monitoreo de los PCC, así como la realización de los procedimientos operacionales e instructivos establecidos mediante inspecciones inusitadas.

> JEFE DE LOGÍSTICA (MIEMBRO) -

Coordinar, dirigir y supervisar el cumplimiento de las disposiciones del sistema HACCP en el área de administración y finanzas.

-

Participar en la elaboración y desarrollo del programa semestral de capacitación interna (BPM y HACCP) para el personal en coordinación con la Jefatura de Calidad.

-

Proveer el apoyo financiero para la ejecución de los programas especiales del Plan HACCP.

3



2.DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO Tabla 1: Descripción del producto Nombre del Producto Hamburguesa de carne de res congelada Descripción general

Producto cárnico, elaborado a partir de carne cortada en cubos, molida y mezclada con otros ingredientes, como condimentos y aditivos alimentarios

Composición

Carne de vacuno, fibra, condimentos, sal, huevo en polvo

Características microbiológicas

m (g/ml)

M (g/ml) 

Aerobios mesófilos



10

10 

Escherichia coli



510

510



Staphylococcus aureus



10

10

----

Salmonella sp.

Ausencia/ 25 g.

Características

Color

Rojo marmóreo

Organolépticas

Olor

Característico, libres de olores extraños

Sabor

Agradable, libre de sabores extraños

Textura

Firme al tacto

Forma

Redonda aplanada

Tratamiento de

Se almacena a temperaturas de congelamiento de ≤-18°C

conservación Papel poligrasa interfoliada entre Empaque

Empaque primario

cada hamburguesa Contenido:15 unidades en bolsas de polietileno

Empaque secundario

Cajas de cartón corrugado

Vida útil

120 días a temperaturas ≤-18°C

Etiquetado

Empaque Primario: tamaño de hamburguesa, fecha de producción y lote Empaque Secundario: tamaño de hamburguesa, número de unidades, fecha de producción

4



3. INTENCIÓN DE USO Dirigido a público en general, excluyéndose personas con problemas de salud que tengan proscrito este tipo de alimento. El producto requiere tratamiento térmico antes de ser consumido (cocinarse a temperaturas mayores de 70°C).

4. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

5



DIAGRAMA DE FLUJO PARA LA ELABORACIÓN DE HAMBURGUESA CONGELADA Linea de Productos: Cárnicos Producto: Hamburguesa

Método: Tradicional Fecha: 28-10-2017 Figura: 1

Autores: Ricra, L. Entrada

A1 A2

A3, A4

Procesos

1

RECEPCIÓN DE M ATERIA PRIMA

2

TROZADO

3

LICUADO

4

MOLIDO

5

MEZCLADO

6

MOLDEADO

7

EMPACADO

8

CONGELADO

9

ENCAJADO

10

ALMACENAMIENTO

Salida

=

10 C 

=5 C

=

100 C 

= ≤– 18C =

10 horas

LEYENDA ENTRADA

A1: A2: A3: A4:

carne de res ingredientes secos hoja de papel poligrasa empaque

Las etapas que comprende la elaboración de la hamburguesa congelada son las siguientes: 4.1 RECEPCIÓN DE LA MATERIA PRIMA Durante esta etapa se reciben todas las materias primas, insumos y materiales de empaque que intervienen en el proceso de elaboración de las hamburguesas. Es en esta etapa donde se le da conformidad al producto, se realiza el conteo y pesaje

6



4.2 TROZADO Se realiza esta operación con el fin de reducir los bloques de carne a un tamaño tal que permita su procesamiento en los siguientes procesos. Se realiza a una temperatura de aproximadamente 10 °C. 4.3 LICUADO Se realiza en una licuadora industrial y se lleva a cabo con el fin de homogenizar y mezclar los ingredientes secos que intervienen en el proceso de producción. 4.4 MOLIDO Este proceso se lleva a cabo en una moledora de carne de 200 lb de capacidad de tolva. Esta operación se realiza con el fin de reducir el tamaño de las partículas de carne, el producto es transferido internamente de la moledora gruesa a la fina. 4.5 MEZCLADO Este proceso tiene el objeto de homogenizar todos los ingredientes que intervienen en la elaboración de la hamburguesa. Es en esta etapa donde se mezclan los ingredientes provenientes del licuado y de la molienda. El tiempo de mezcla durante este proceso es de 3 minutos, La temperatura de la masa no debe pasar de 5 °C. 4.6 MOLDEADO Durante esta etapa, la masa producida pasa por la máquina modeladora para finalmente obtener la hamburguesa ya formada. 4.7 EMPACADO La hamburguesa ya moldeada es cubierta con una hoja de papel poligrasa por ambas caras. Las hamburguesas se apilaran en grupos de 5 unidades posteriormente, son empacadas en bolsas, luego selladas. Una vez empacadas, éstas son colocadas en coches porta-azafates para su congelación. 4.8 CONGELADO

7



Esta etapa se realiza con el fin de facilitar su manipulación y prolongar su tiempo de vida útil. El congelamiento de la hamburguesa se realiza a través del Túnel de Congelación a una temperatura ≤– 18°C por un tiempo

de 10 horas aproximadamente.

4.9 ENCAJADO Una vez que la hamburguesa está congelada, se realiza el encajado utilizando cajas de cartón corrugado cuidando siempre de no romper la cadena de frío. Se realiza a una temperatura de ≤ -12 °C.

4.10 ALMACENAMIENTO Después que la Hamburguesa ha sido empacada serán almacenadas en la Cámara de Congelación para su posterior despacho.

5. ANÁLISIS DE PELIGROS 5.1 Identificación de peligros Se considera lo siguiente: Presencia: Cuando se toma control del producto Generación y Crecimiento: Se genera y se dan las condiciones para su crecimiento microbiano estando bajo nuestro control. Persistencia: Cuando la etapa está diseñada para eliminar o reducir materias extrañas y/o químicos. Sobrevivencia: Cuando la etapa está diseñada para reducir o eliminar microorganismos. Contaminación: cuando el producto está bajo nuestro control.

5.1 Evaluación de Riesgos Se pueden definir dos clases de riesgo, empleando dos elementos Severidad y Probabilidad. De un potencial peligro.

-Severidad: Es la consecuencia para el consumidor cuando está expuesto al peligro. Se divide en tres niveles:

8



ALTA: Consecuencias fatales, enfermedad grave, lesiones graves que se producen de

inmediato y/o largo plazo. MEDIA: Lesiones y/o enfermedades sustancias que se producen de inmediato o a largo

plazo. BAJA: Lesiones y/o enfermedades menores que no producen o casi no se producen o sólo

en dosis muy altas durante un largo periodo.

-Probabilidad: Es la frecuencia con la que el peligro se presenta en el producto final al momento del consumo. La probabilidad se basa en mediciones, observaciones o expectativas en una situación específica y se divide en tres niveles: ALTA: Ocurre repetidas veces. MEDIA: Podría ocurrir, se ha sabido que ocurre. BAJA: Prácticamente imposible o no probable.

9


Etapas del

Identificación peligros potenciales introducidos

proceso

o controlados

Físico: Presencia de objetos extraños


Identificación de la

¿Hay algún peligro

severidad y probabilidad

significativo en la seguridad

de ocurrencia del peligro.

del alimento (Si/No)?

Severidad: media

Justifique su decisión para la columna 4 Proveedor será calificado

Probabilidad: baja

¿Qué medidas se pueden aplicar para prevenir peligros significativos?

Verificar que las bolsas y/o cajas se encuentren en buen

No

estado, rechazar las que estén abiertas.

Recepción de la materia prima

Químico:

Contaminación

con

desinfectantes

Severidad: media Probabilidad: media

Proveedor será calificado

Verificar la limpieza y desinfección del vehículo de

No

transporte,

equipos

y

materiales usados. Biológico: Crecimiento microbiano en

Severidad: alta

carne

Probabilidad: media

No

Proveedor contará con certificado

Monitorear la temperatura

microbiológico

de recepción, evitar demoras en la recepción.

Trozado

Físico: Contaminación con restos de

Severidad: media

cuchilla

Probabilidad: media

Si

Químico: Contaminación con restos de Severidad: media desinfección durante la limpieza.

Probabilidad: baja

No

Puede quedar restos o partículas de

Aplicar correctamente las

la cuchilla

BPM, capacitar al personal.

Aplicación correcta del PHS

Capacitar al personal en Buenas

Practicas

Higiene, cumplimiento

de

verificar



Biológico: Contaminación y proliferación

Severidad: alta

de:

Probabilidad: media

Aplicación correcta del PHS No

Controlar

temperatura,

capacitar al personal.

E. coli, S. aureus.


Severidad: media

cuchilla

Probabilidad: media

No

Aplicación correcta del BPM

Aplicar procedimientos y cronograma

de

mantenimiento (cuchillas) Químico: Contaminación con restos de Severidad: media Licuado

desinfección durante la limpieza

Probabilidad: baja

Aplicación correcta del PHS No

Capacitar

al

personal,

Inspeccionar las labores de limpieza y desinfección.


Severidad: alta

de:

Probabilidad: media

E. coli, S. aureus.


Capacitar al personal en Buenas

No

Practicas

Higiene,

de

verificar

cumplimiento Físico: Contaminación con restos de

Severidad: media

cuchilla

Probabilidad: baja


Aplicar BPM,

No

correctamente aplicar

procedimientos

los de

mantenimiento (discos y Molido

cuchillos). Químico: Contaminación con restos y/o

Severidad: media

exceso de desinfectante.

Probabilidad: media


Severidad: media

de: E. coli, S. aureus., contaminación por el Probabilidad: media operador

No

Aplicación correcta del PHS Aplicación correcta del PHS

No

Cumplir instrucciones del PHS. Controlar la temperatura del ambiente.




Severidad: media

cuchilla

Probabilidad: baja

Químico: Contaminación con restos y/o

Severidad: media


Probabilidad: media

No

Aplicación correcta del BPM Aplicación correcta del PHS

No

Capacitar

al

personal,

Inspeccionar las labores de

Mezclado

limpieza y desinfección. Biológico: Contaminación y proliferación

Severidad: media

de microorganismos, contaminación por el

Probabilidad: media

operador Físico: Contaminación con restos del resorte Severidad: baja


No

Químico: Contaminación con restos de Severidad: media desinfectante.

Verificar el cumplimiento de las BPM /PHS por parte

No

del personal. Aplicación correcta del BPM

Probabilidad: baja

Moldeado

Aplicar correctamente las BPM, capacitar al personal

Verificar el cumplimiento de las BPM /PHS.

No


Probabilidad: media

Capacitar

al

personal,

Inspeccionar las labores de limpieza y desinfección.

Biologico: Contaminación por el operqador

Severidad: media

No


Controlar la temperatura del

y por equipos contaminados de: S. aureus, Probabilidad: media

ambiente(aprox.10°C) y de

Salmonella, E. coli.

la masa que va a ser moldeada < 5° C.)

Empacado

Físico: Contaminación con resto de vidrios

Severidad: alta

No


Probabilidad: baja Químico: Contaminación con restos y/o

Severidad: media


Probabilidad: media

Proteger luminarias Capacitar al personal

No


Verificación instrucciones de limpieza


Biológico: Proliferación microorganismos


Severidad: alta

No


Probabilidad: baja

Aplicación

correcta

del

PHS Calibración de termómetros

Congelado

Físico: Contaminación con restos de cable o Severidad: alta metales

No

Aplicación correcta de BPM

Probabilidad: baja

Aplicar correctamente los procedimientos de limpiezadesinfección y BPM para evitar

la

contaminación

cruzada. Verificación que el producto se encuentre protegido. Químico: Contaminación con restos y/o

Severidad: media


Probabilidad: baja

No


Usar productos de limpieza no tóxicos Cumplir

Programas

de

Limpieza. Capacitar a los operadores. Biológico: Contaminación y prolifracion de

Severidad: alta

aerobios mesófilos, Salmonella

Probabilidad: media

Sí

Posible contaminación por parte

-Hacer mantenimiento a

del operario y por lo equipos que

los equipos.

se utilizan en esta etapa

-Mantener la puerta de la cámara cerrada. -Cumplir con el programa de calibración de equipos

Encajado

Físico: Contaminación con restos de vidrio

Severidad: alta

No


Proteger luminarias



Probabilidad: baja Químico: Contaminación con restos y/o

Severidad: alta


Probabilidad: media

Biológico:

Contaminación

por

microorganismos.

Severidad: alta

Capacitar al personal No

Aplicación correcta de PHS

Verificación instrucciones de limpieza

No


Probabilidad: media

Asegurar de no romper la cadena defrío durante esta etapa.

Almacenamiento Físico: Contaminación con restos de vidrio

Severidad: alta


Probabilidad: baja

Aplicar correctamente los procedimientos de limpiezadesinfección y BPM para evitar

No

la

contaminación

cruzada. Verificación que el producto se encuentre protegido.

Químico:

Contaminación con restos de Severidad: media

desinfectantes


Probabilidad: baja

Usar productos de limpieza no tóxicos Cumplir

No

Programas

de

Limpieza. Capacitar a los operadores



Biológico: Contaminación y prolifracion de Severidad: alta

-Hacer mantenimiento a

aerobios mesófilos, Salmonella

los equipos.

Probabilidad: alta Sí


-Mantener la puerta de la cámara cerrada. -Cumplir con el programa de calibración de equipos

5.1 Tabla 2: Análisis de peligros durante el proceso



6. DETERMINACIÓN DE LOS PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL La determinación de los Puntos Críticos de Control (PCC) se hace respondiendo a las preguntas que se encuentran en el árbol de decisiones. Sólo se evaluarán los peligros significativos



6.1 Determinación de los Puntos Críticos de Control (PCC) utilizando el árbol de decisiones. Proceso

Peligro

P1

P2

P3

P4

identificado

¿Es punto crítico de control?

Recepción

BIOLÓGICO

SÍ

NO

NO

-

NO

Mezclado

QUÍMICO

SÍ

NO

-

-

NO

Congelado

BIOLÓGICO

SÍ

SI

-

-

SÍ

Encajado

BIOLÓGICO

SÍ

SI

-

-

SÍ

Almacenamiento BIO86LÓGICO SÍ

SÍ

-

-

SÍ

Se han determinado tres (3) Puntos de Control crítico (PCC) N° PCC

Punto Crítico de Control

1

Congelado

2

Encajado

3

Almacenamiento



DIAGRAMA DE FLUJO PARA LA ELABORACIÓN DE HAMBURGUESA CONGELADA Linea de Productos: Cárnicos Producto: Hamburguesa

Método: Tradicional Fecha: 28-10-2017 Figura: 1

Autores: Ricra, L. Entrada

A1 A2

A3, A4

Procesos

1

RECEPCIÓN DE M ATERIA PRIMA

2

TROZADO

3

LICUADO

4

MOLIDO

5

MEZCLADO

6

MOLDEADO

7

EMPACADO

8

CONGELADO

9

ENCAJADO

10

ALMACENAMIENTO

Salida

=

10 C 

=5 C

=

100 C 

= ≤– 18C

LEYENDA ENTRADA

A1: A2: A3: A4:

carne de res ingredientes secos hoja de papel poligrasa empaque

=

10 horas



7. ESTABLECIMIENTO DE LOS LÍMITES CRÍTICOS PARA CADA PCC. PCC Peligro Límite crítico Monitoreo significativo para cada ¿Qué? ¿Cómo? Frecuencia 1

Desarrollo y proliferación de patógenos: Aerobios mesófilos Salmonella sp.

2

Desarrollo y proliferación de patógenos: Aerobios mesófilos Salmonella sp.

medida preventiva La temperatura Temperatura del túnel de del túnel congelación será <-18°C. Tiempo de permanencia 10 horas.

La temperatura Temperatura del producto durante este proceso debe mantenerse a <12°C.

Acción correctiva

Responsable

Termómetro incorporado al túnel

Inicia en el momento en que el túnel se ha encendido: Máximo: 6 veces al día. Frecuencia:Cada 2 a 3 horas

Operario

Termómetro Análisis en laboratorio.

Al iniciar el proceso de encajado y posterior almacenado. Frecuencia: Cada vez que esté listo un lote del producto.

Operario Supervisor de la operación

Supervisor de la operación

Se evita aperturas innecesarias de las puertas del tunel. Se comunica a mantenimiento para el chequeo inmediato del sistema. Si mantenimiento diagnostica que todo está conforme entonces se reduce la sobrecarga de cámara enviando producto a otra cámara Si mantenimiento diagnostica que el sistema necesita reparación entonces se trasladan todos los a la cámara de congelación disponible bajo criterio del Jefe de Producción y del de almacén. Se restablece el control de temperatura. Se prosigue con el monitoreo

Mantener la temperatura indicada, evitando romper la cadena de frío, no dejar el producto mucho tiempo expuesto, de hacerse, separar el lote para su pronta examinación. Si todo está conforme, continuar con el monitoreo habitual.


3

Desarrollo y proliferación de patógenos: Aerobios mesófilos Salmonella sp

La temperatura de la cámara de congelación será <-18°C.

Temperatura de la cámara de congelación


Termómetro incorporado a la cámara

6 veces al día Cada 2 a 3 horas.

Responsable de Se evita aperturas innecesarias la verificación: de las puertas de la cámara. Se Jefe de Aseguramiento de la Calidad o quien el designe.

comunica a mantenimiento para el chequeo inmediato d el sistema. Si mantenimiento diagnostica que todo está conforme entonces se reduce la sobrecarga de cámara enviando producto a otra cámara Si mantenimiento diagnostica que el sistema necesita reparación entonces se trasladan todos los a la cámara de congelación disponible bajo criterio del Jefe de Producción y del de almacén. Se restablece el control de temperatura. Se prosigue con el monitoreo



8. PROCEDIMIENTO DE VERIFICACIÓN DEL PLAN HACCP Se han establecido procedimientos de verificación para garantizar que el Sistema HACCP y los procedimientos descritos en el. Asegurando que funcionen correctamente y sean efectivos. El responsable de realizar la verificación del Plan HACCP es el Jefe de Aseguramiento de la Calidad. Como actividades de verificación se citan las siguientes: Actividades de verificación

Frecuencia

Responsable

Verificación del diagrama de flujo Validación de los PCC. Calibración de instrumentos de inspección (monitoreo). Revisión de registros de monitoreo de los PCC Revisión de registros de acciones correctivas. Auditoría externa. Auditoría interna. Pruebas microbiológicas de producto final.

Anual

Equipo HACCP

Anual Anual

Equipo HACCP Aseguramiento de la Calidad

Diario

Aseguramiento de la Calidad

Quincenal

Aseguramiento de la Calidad

Anual Semestral Siempre que se requiera

Entidad externa acreditada Auditor interno Aseguramiento de la Calidad

9. AUDITORIAS EXTERNAS E INTERNAS Sera realizada por una entidad externa acredita, la verificación interna de cada PCC se hará mensualmente por un coordinador del equipo de la empresa (auditor interno). 10. PROCEDIMIENTO DE QUEJAS DEL CONSUMIDOR 1. Toda queja del consumidor será dirigida a través del Gerente General ya que él es el encargado de ver la comercialización y venta dentro de la empresa. 2. El Gerente General le hace llegar un memorándum de queja al Jefe de aseguramiento de la Calidad. 3. El Jefe de Aseguramiento de la Calidad anotará las quejas en el Registro HACCP N° 04 “quejas del cliente”, e investiga las causas de la queja y si la misma es legítima. 4. El Jefe de Aseguramiento de Calidad remitirá un informe al gerente general con respecto a la investigación de la queja. 5. El gerente general se encargará de determinar si la queja ha sido legítima o no. 6. Todos los registros de quejas del consumidor y memorándums del Gerente General son archivados en la oficina del Jefe de Aseguramiento de Calidad



11. PROCEDIMIENTO DE RECOLECTA 1. Si la empresa recibe la notificación sobre la existencia de un producto riesgoso inmediatamente se reunirá el equipo HACCP. 2. El Jefe de Aseguramiento de la Calidad decide si el recolectado debe ser iniciado o no. 3. Una vez que el Jefe de Aseguramiento de la Calidad decide iniciar la recolecta identificará primero el producto y las fechas de elaboración que necesita recolectar. 4. Todos los representantes de ventas son notificados de la recolecta, estos a su vez notificarán al Jefe de Aseguramiento de la Calidad que clientes tienen el producto afectado y cuánto producto tienen ellos. 5. Los clientes serán notificados a través del teléfono, correo, y/o visita personal. 6. Todo el producto recolectado será devuelto a la empresa. 7. Si la recolecta es de naturaleza muy seria, por ejemplo enfermedad, muerte, etc. el Jefe de Aseguramiento de la Calidad notificará a través de los medios noticiosos y la oficina local gubernamental fiscalizadora. 8. Si la recolecta es de naturaleza seria el producto será destruido por la empresa.

12. FORMATO DE LOS REGISTROS Los registros generados en el plan HACCP para las comidas preparadas con tratamiento térmico se muestran a continuación. Dichos registros serán mantenidos en la Empresa por lo menos 1 año a pesar que el producto tenga un tiempo de vida útil de 24 horas y luego se desecha.







HACCP Hamburguesa.

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