Plan HACCP _ Hamburguesa Baby King

PLAN HACCP HAMBURGUESAS CONGELADAS

Versión: 01 Aprobado por: Eder Felipa Fecha: 26/08/2011 Página: 1 – 44

UNIVERSIDAD NACIONAL AGRARIA LA MOLINA

Especialización en Sistemas de Gestión de Calidad e Inocuidad Alimentaria BPM, HACCP, ISO 9001, IFS, BRC, FSSC 2200

"Elaboración de un plan HACCP” Docentes: Ing. Mg. Sc. Daniel Percy Rojas Hurtado Ing. Sandra Puga Gutiérrez Ing. Mg. Sc. Sandro García Trujillo Ing. Mg. Sc. Antonio Gadea Guillén Ing. Omar Cáceres Flórez Ing. Mg Sc. Paola Fano Castro

Elaborado por: Berrocal Pomalima, Angela. Felipa Alejos, Guillermo Eder. Rosario Matos, Ana María.

LIMA – PERÚ Agosto, 2011



PLAN HACCP PARA HAMBURGUESAS CONGELADAS

“Baby King”

Preparado por el: DEPARTAMENTO DE ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD DE “BABY KING S.R.L.”



ACTA DE COMPROMISO

Suscriben los miembros del equipo HACCP de la Empresa “Baby King S. R. L.” el presente documento de compromiso y cumplimiento del Plan HACCP que se llevará a cabo en dicha empresa.

________________________ Eder Felipa Alejos Gerente de Planta

________________________ José Pérez Rojas Jefe de Administración y Logística

______________________________ Ana María Rosario Matos Jefe de Aseguramiento de la Calidad

_____________________________ Angela Berrocal Pomalima Jefe de Operaciones

__________________________ Josefa Ramírez Pintado Asistente de Calidad



ÍNDICE GENERAL Contenido

Pág.

I.

INTRODUCCIÓN

5

II.

NOMBRE Y UBICACIÓN

6

III.

POLÍTICA SANITARIA Y OBJETIVOS DE LA EMPRESA

6

IV.

DISEÑO DE PLANTA

6

V.

INTEGRANTES Y FUNCIONES DEL EQUIPO HACCP

7

VI.

DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO

8

VII.

FLUJO DEL PROCESO DE ELABORACIÓN

10

VIII.

ANÁLISIS DE PELIGROS Y MEDIDAS PREVENTIVAS

11

IX.

DETERMINACIÓN DE PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL

18

X.

ESTABLECIMIENTO DE LA TABLA DE CONTROL DEL HACCP

20

XI.

PROCEDIMIENTO DE VERIFICACIÓN HACCP

23

XII.

PROCEDIMIENTO DE QUEJAS DEL CONSUMIDOR

24

XIII.

PROCEDIMIENTO DE RECOLECTA

25

XIV.

FORMATOS DE LOS REGISTROS

25


I.


INTRODUCCIÓN El plan HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Points), que está basado en siete principios y doce pasos (ver figura 1), es un sistema de aseguramiento de la calidad que permite identificar, evaluar y controlar peligros significativos en las líneas de procesamiento. El presente Plan HACCP, elaborado por el Departamento de Aseguramiento de la Calidad de la Empresa Baby King S. R. L., expone de manera organizada y sistemática, las medidas que deben ser tomadas por la Empresa, para el procesamiento de hamburguesas congeladas con la finalidad de asegurar la calidad del producto final y su proceso.

Fig. 1. Secuencia Lógica para la Aplicación del Sistema HACCP



II. NOMBRE Y UBICACIÓN La Empresa procesadora de carne de hamburguesa congelada “Baby King S.R.L.” con N° RUC 20842637211, se encuentra ubicada en Av. Los Naranjos N° 234, Urb. Peralta, Distrito de Ate, Departamento de Lima.

III. POLÍTICA SANITARIA Y OBJETIVOS DE LA EMPRESA 3.1. POLÍTICA SANITARIA En la “Baby King S.R.L.” nos dedicamos a la elaboración de hamburguesas de la más alta calidad buscando la inocuidad de las mismas, así como la completa satisfacción de nuestros clientes, trabajando por ello con Sistemas de Aseguramiento de la Calidad (BPM, POES y HACCP) y mediante la Mejora Continua en todos los procesos de la organización. 3.2. OBJETIVO El objetivo del presente documento es asegurar la inocuidad de los productos que se procesan en la Empresa, para lo cual se ha elaborado el Plan HACCP para así evitar enfermedades y daños en los consumidores.

IV. DISEÑO DE PLANTA

Fig. 2. Diseño de planta



V. INTEGRANTES Y FUNCIONES DEL EQUIPO HACCP El Equipo HACCP está integrado por el siguiente personal: NOMBRE Y APELLIDO

CARGO

FUNCIÓN

Eder Felipa Alejos

Gerente de Planta

LÍDER

Ana María Rosario Matos

Jefe de Aseguramiento de la Calidad

CAPACITADORA

Angela Berrocal Pomalima

Jefe de Operaciones

COORDINADORA

José Pérez Rojas

Jefe de Administración y Logística

MIEMBRO

Josefa Ramírez Pintado

Asistente de Calidad

MIEMBRO

ORGANIGRAMA DE LA EMPRESA



VI. DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO Tabla 1. Descripción del producto

Ítem

Descripción

Nombre del Producto

Hamburguesa de carne de res congelada

Descripción general

Elaborada a partir de cuarto delantero deshuesado de vacuno, molido y mezclado con otros ingredientes y especias.

Composición (Ingredientes principales)

Características Microbiológicas (Resolución Ministerial N° 591 – 2008/ MINSA. Norma Sanitaria que establece los criterios microbiológicos de calidad sanitaria e inocuidad para los alimentos y bebidas de consumo humano.)

Características Sensoriales

     

Carne de vacuno Fibra Condimentos Sal Pan molido especial Huevo en polvo n

C

m (g/ml)

Aerobios mesófilos (30 °C)

5

2

10

Escherichia coli

5

1

5 x 10

Staphylococcus aureus

5

1

10

Salmonella sp.

5

0

Ausencia/ 25 g

---

Escherichia coli 0157:H7

5

0

Ausencia/ 25 g

---

6

M (g/ml)

10 1

2

7

5 x 10 10

2

3

Apariencia (color)

Rojo marmóreo

Olor

Característico, libre de olores extraños

Sabor

Agradable, libre de sabores extraños

Textura

Firme al tacto Redonda aplanada:

Forma

Grande Diámetro (mm) Espesor (mm) Masa (g)

Tratamiento de conservación

Medium

134,4 123,4 13,2 11,01 198 - 202 132 - 138

CONGELAMIENTO: Al ser un producto perecible, sin ningún tratamiento de reducción bacteriana, se congela para prolongar su vida útil a una temperatura a ≤ - 12 °C.



 Papel poligrasa interfoliada entre Presentación y Características de envases y embalajes

Empaque primario

cada hamburguesa apilada en 05 unidades x 06 filas  Contenido: 30 unidades en bolsas de polietileno selladas al calor.

Empaque secundario

 Cajas de cartón corrugado, el contenido varía de acuerdo al tamaño de hamburguesa, 120 grandes y 150 medianas

El almacenamiento se realiza a temperaturas < -12 °C. Condiciones de almacenamiento y distribución

La distribución del producto se lleva a cabo en transportes isotérmicos para no perder la cadena de frío manteniéndose a una temperatura no mayor de -10°C.

Vida útil esperada

120 días a temperaturas < -12 °C.  Empaque Primario: tamaño de hamburguesa, fecha de producción y lote

Etiquetado

 Empaque Secundario: tamaño de hamburguesa, número de unidades, fecha de producción. Formato de Fecha de producción: DD-MM-AA.

Instrucciones de uso

Para su venta al público son descongelados en refrigeración desde la noche anterior, cocidas al carbón, finalmente, se encuentra listas para ser consumidas con ensaladas o en un sandwich. Apto para el consumo humano después de ser cocinado a temperaturas mayores a 70°C Dirigido a público en general, excluyéndose personas con problemas de salud que tengan proscrito este tipo de alimento.


VII. FLUJO DEL PROCESO DE ELABORACIÓN




7.1 Descripción del proceso y verificación in situ del diagrama de flujo: HAMBURGUESAS CONGELADAS 1.

RECEPCIÓN DE MATERIAS PRIMAS / INGREDIENTES: Durante esta etapa se reciben todas las materias primas, insumos y materiales de empaque que intervienen en el proceso de producción de hamburguesas. Es en esta etapa donde se le da conformidad al producto, se realiza el conteo y pesaje para su posterior almacenamiento. Los ingredientes involucrados en el proceso de hamburguesas son: Materia Prima e Insumos:

Materiales de Empaque

       

   

Carne Congelada Pan molido especial Baby King HV (mejorador de textura) Grasa de Res Baby King Pack (condimentos) Fibra Sal Agua

Bolsas de plástico (16 x 23) cm Papel poligrasa Cajas de cartón Etiquetas

El detalle de sus especificaciones se encuentra en el Manual de Especificaciones. 2. ALMACENAMIENTO: Durante esta etapa son mantenidos los productos de acuerdo a sus características, en ambientes apropiados hasta el momento de su transformación. El almacenamiento se presenta de la siguiente manera: 2.1 Congelación: Se da para materia prima congelada (pecho deshuesado, grasa) que deben mantener esta condición hasta su procesamiento. La temperatura en las cámaras de congelación se encuentra a una temperatura ≤ -12°C. La carne y la grasa tienen una temperatura ≤-12°C. 2.2 General: En este espacio son almacenadas todas aquellas materias primas deshidratadas o que han sufrido previamente un proceso de esterilización de tal manera que no se vean afectados por la ausencia de temperatura de refrigeración o congelación.



Los ingredientes que se almacenan en estas condiciones son: Pan molido especial, Fibra y Baby King Pack (condimentos). Además el papel poligrasa, bolsas de plástico, Cajas de cartón, etiquetas. El Baby King HV (mejorador de textura) debería almacenarse en este ambiente, sin embargo se coloca en la pre-cámara a una temperatura menor a 12 °C sin alterar sus características sensoriales, ni microbiológicas. 3. ESCALDADO DE LA GRASA (Opcional): En el caso que la carne tenga un porcentaje de grasa menor al de la especificación y se necesite usar grasa de res se procede a reducir la carga microbiana contenida en ésta. Se realiza por inmersión en agua mayor o igual a 90 °C por un tiempo aproximado de 5 minutos. Esta operación se lleva a cabo en la cocina caliente. 4. DESCONGELAMIENTO DE CARNE: Esta operación se realiza con el fin de elevar la temperatura de la carne congelada con el objetivo de facilitar el trozado, molido y moldeado. Se lleva a cabo a una temperatura aproximada de 10 °C (cocina fría) por un tiempo aproximado de 20 horas sobre superficies de acero inoxidable. 5. TROZADO: Esta operación es realizada con una sierra eléctrica cortadora de carne con el fin de reducir los bloques descongelados de carne a un tamaño tal que permita su procesamiento en la moledora / mezcladora de carne. Esta operación se lleva a cabo en la cocina fría y es realizada a una temperatura de aproximadamente 10 °C.

6. DOSIFICACIÓN 1 y 2: Durante este proceso se realiza el pesaje para un batch de producción de los ingredientes que intervienen el proceso. La dosificación de los productos secos (dosificación 1) se realiza en el cuarto de formulación; en el caso de grasa y carne, esta operación se lleva a cabo en la cocina fría (dosificación 2).

PLAN HACCP HAMBURGUESAS CONGELADAS 7.


LICUADO Este proceso se realiza en una licuadora industrial y se lleva a cabo con el fin de homogenizar y mezclar los ingredientes secos y líquidos (a excepción de la grasa y carne) que intervienen en el proceso de producción de hamburguesas. El tiempo aproximado para un batch de licuado es de un 1 minuto. Esta operación se lleva a cabo en la cocina fría.

8. MOLIENDA GRUESA Este proceso se lleva a cabo en una moledora de carne de 200 lb de capacidad de tolva. Esta operación se realiza con el fin de reducir el tamaño de las partículas de carne que serán posteriormente mezclados con el resto de ingredientes. Esta primera molienda se realiza a través de un disco # 52 de 3/8” diámetro de agujero. En esta etapa se determina el porcentaje de grasa de la carne con que se esté trabajando (No menor a 14%). En caso el porcentaje de grasa esté por debajo, se adiciona la cantidad requerida por tamaño de hamburguesa. El producto es transferido internamente de la moledora gruesa a la fina. Esta etapa se lleva a cabo en la cocina fría. 9. MOLIENDA FINA: Este proceso tiene el objeto de homogenizar todos los ingredientes que intervienen en la elaboración de la hamburguesa. Es en esta etapa donde se mezclan los ingredientes provenientes del licuado y de la molienda gruesa. El tiempo de mezcla durante este proceso es de 3 minutos. La molienda se realiza a través de un disco # 32 de 1/8” de diámetro de agujero. Como referencia podemos indicar que la masa de hamburguesa antes de pasar por la máquina moldeadora de hamburguesa permanece en recipientes plásticos hasta ser moldeado. La temperatura de la masa no debe pasar de 5 °C. Esta etapa se lleva a cabo en la cocina fría. En el laboratorio, se analiza el porcentaje de grasa de la masa obtenida en esta etapa. Este porcentaje varía de acuerdo al tamaño de la hamburguesa. (Grande: 14+/-1%, Mediana: 12+/-1%). Los cartílagos son separados de la mezcla y no forman parte de la masa.



10. MOLDEADO DE HAMBURGUESA: Esta etapa se lleva a cabo en la cocina fría. Durante esta etapa, la masa producida en la molienda fina pasa por la formadora para finalmente obtener la hamburguesa ya formada de acuerdo a pesos, diámetro y espesor establecidos. Para esta operación la masa es cargada manualmente hacia la tolva de la máquina. Este proceso se realiza en un ambiente ozonizado. En el laboratorio, se controlan los pesos de las hamburguesas, en caso no se cumpla la especificación, se realiza el ajuste. 11. DETECCIÓN DE METALES: Las hamburguesas moldeadas son apiladas en grupos de 5 unidades y pasan por un detector de metales cuyo funcionamiento ha sido previamente verificado con un test, usando los patrones: Patrón Ferroso No ferroso (cobre y aluminio) Acero Inoxidable

Medida (mm) 3,5 4,0 4,0

En caso haya una detección se separan del proceso las unidades contaminadas con metal. Al finalizar esta etapa se continúa con el etiquetado y empacado.

12. ETIQUETADO/EMPACADO: La hamburguesa ya moldeada es recibida manualmente y cubierta con una hoja de papel poligrasa por ambas caras. Las hamburguesas son apiladas en grupo de 5 unidades (para los tres tamaños), etiquetadas indicando el tipo de hamburguesa (grande, mediana o junior), la fecha de producción, fecha de vencimiento y el lote que depende de la hora en que se ha empacado (rangos de 15 minutos), posteriormente, son empacadas cada 6 grupos (30 unidades) en bolsas, luego selladas en máquina selladora al calor. Una vez empacadas, éstas son colocadas en coches porta-azafates para su congelación. Esta etapa se lleva a cabo en la cocina fría.



13. CONGELAMIENTO (en Túnel) Esta etapa se realiza con el fin de prolongar el tiempo de vida de la hamburguesa, así como facilitar su manipulación. El congelamiento de la hamburguesa procesada se efectúa en el Túnel de Congelación a una temperatura ≤–18°C por un tiempo mínimo de 4 horas. El tiempo total de congelación es de aproximadamente 10 horas. 14. ENCAJADO El Encajado se realiza cuidando de no romper la cadena de frío una vez que la hamburguesa esté congelada. Para ello se utilizan cajas de cartón corrugado las cuales se identifican con el tamaño de hamburguesa y la Fecha de Producción. En esta etapa la temperatura de las hamburguesas es ≤ -12 °C. 15. ALMACENAMIENTO EN CONGELACIÓN (Cámara 1) Después que la Hamburguesa ha sido empacada en cajas de cartón son almacenadas en la Cámara de Congelación 1 para su posterior despacho. Temperatura de almacenamiento en congelación (T< -12°C), temperatura de las hamburguesas ≤-10°C.

16. DISTRIBUCIÓN: En esta etapa se hace entrega a los responsables de la distribución de las hamburguesas congeladas según pedido de las tiendas. La distribución se realiza en camiones isotérmicos o dentro de contenedores hacia las tiendas de la cadena. La temperatura promedio de la distribución es de – 10 °C y el tiempo de permanencia es como máximo de 3 horas. La temperatura de la hamburguesa es de máximo ≤-12°C.



VIII. ANÁLISIS DE PELIGROS Y MEDIDAS PREVENTIVAS Tabla 2. Criterios aplicados para la determinación del efecto del peligro.

Valor Menor Moderado Serio

Alcance Seguridad Seguridad Seguridad

Muy serio

Seguridad

    

Criterio Sin lesión o enfermedad Lesión o enfermedad leve Lesión o enfermedad, sin incapacidad permanente. Incapacidad permanente o pérdida de vida o de una parte del cuerpo. Falta de incumplimiento a la legislación, los asumidos voluntariamente por la empresa o políticas corporativas.

Tabla 3. Calificaciones por probabilidad de ocurrencia del peligro.

Valor 4 3 2 1

Alcance Frecuente Probable Ocasional Remoto

Criterio Más de dos veces al año No más de 1 a 2 veces al año cada 2 ó 3 años. No más de 1 a 2 veces al año cada 5 años. Muy poco probable pero puede ocurrir alguna vez.

Tabla 4. Criterios para la determinación de un peligro significativo (Unión de las tablas 2 y3)

¿Es peligro significativo?

Efecto

Muy serio Serio Moderado Menor

4 Frecuente SI SI NO NO

Probabilidad 3 2 Probable Ocasional SI SI SI NO NO NO NO NO

1 Remota SI NO NO NO

PLAN HACCP HAMBURGUESAS CONGELADAS IX.


DETERMINACIÓN DE PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL 1. Análisis de peligros y medidas preventivas de las materias primas e insumos Tabla 5. Análisis de peligros y medidas preventivas de las materias primas e insumos

1

2

3

Materia prima e insumos

Identificación peligros potenciales introducidos o controlados

Identificación del efecto (gravedad) y la probabilidad del peligro de ocurrencia del peligro (riesgo)

Físico: Presencia de huesos.

Probabilidad: 2 Efecto: Moderado

Carne congelada

Químico: Presencia de medicamentos veterinarios.

Biológico: Presencia de: Aerobios mesófilos E. coli S. aureus Salmonella sp Físico: Presencia de pieza de algún equipo

Pan molido especial

Químico: No aplica

Biológico:  Mohos y levaduras


4 ¿Hay algún peligro potencial significativo en la seguridad del alimento? (Si/No) No

5

6

Justifique su decisión para la columna 4 (causa)

¿Qué medidas preventivas se pueden aplicar para prevenir peligros significativos?

Proveedores calificados.

Visitar e inspeccionar a los proveedores nacionales.

No


Sí

Es posible que el producto entre contaminado.


No


Probabilidad: Efecto:

No

-


No

El producto es revisado antes de ingresarlo a almacén.

Probabilidad: 3 Efecto: Serio

 Solicitar al proveedor Certificado Sanitario, donde indique que el ganado cumple con las buenas prácticas pecuarias, de higiene y de sanidad.  Solicitar al proveedor Certificado Sanitario, donde asegure que la carne se encuentre conforme en referencia al suministro de medicamentos veterinarios.  Solicitar al proveedor los análisis microbiológicos de la carne nacional en un laboratorio certificado.  Realizar los análisis microbiológicos de la carne importada antes del proceso.  Realizar constante monitoreo de temperatura en la recepción.  Visitar e inspeccionar a los proveedores nacionales.  Verificar que las bolsas se encuentren en buen estado.

-

 Verificar el tiempo de vida del producto.


Físico: Presencia de piedras

Baby Pack (condimento s)

Químico: Presencia de metales pesados por encima de lo permitido:  Plomo  Arsénico

Probabilidad: 2 Efecto: Menor


No

Proveedor calificado.

No

Este producto se acepta con el certificado de laboratorio de metales pesados.


 Visitar e inspeccionar a los proveedores nacionales.  Verificar que las bolsas se encuentren en buen estado.  Inspeccionar las condiciones de transporte.

 Solicitar al proveedor certificados de calidad del lote.

 Biológico: Presencia de: Aerobios mesófilos Mohos y Levaduras, Coliformes E. coli


Baby King HV (mejorador de textura)


Biológico: Presencia de: Aerobios mesófilos Coliformes Salmonella





Proveedor calificado y con certificado microbiológico .

Solicitar al proveedor los análisis microbiológicos de Baby King Pack en un laboratorio certificado.  Verificar que las bolsas se encuentren en buen estado.  Verificar que el producto sea rotado correctamente.  Exigir al proveedor que realice los análisis microbiológicos de Baby King Pack dos veces al año.

No


 Visitar e inspeccionar a los proveedores nacionales.  Verificar que las bolsas se encuentren en buen estado.  Inspeccionar las condiciones de transporte.

No

Este producto sólo se acepta con el certificado de laboratorio de metales pesados.

No

No



 Solicitar al proveedor certificados de calidad del lote.  Verificar que el producto sea rotado correctamente.  Exigir al proveedor que realice los análisis microbiológicos de Baby King Pack dos veces al año.


Físico: Presencia de huesos


No

Proveedores calificados

Químico: Presencia de residuos de antibióticos


No

Proveedores calificados

Grasa de res Biológico: Presencia de: Coliformes

Físico: Presencia de alguna pieza del equipo. Fibra

Químico: No aplica Biológico: Presencia de: Mohos y levaduras. Físico: Presencia de piedras

Químico: Presencia de metales pesados

Agua

 Plomo, Arsénico, Cadmio, Bario, Selenio.

Biológico: Presencia de: Coliformes totales. Huevos de helmintos.


 Visitar e inspeccionar a los proveedores nacionales.  Solicitar al proveedor certificados de calidad del lote.

 Solicitar al proveedor Certificado Sanitario por cada lote.  Exigir al proveedor que realice los análisis microbiológicos de la grasa dos veces al año.  Solicitar al proveedor Certificado Sanitario por cada lote.  Realizar constante monitoreo de temperatura en la recepción, ésta debe mantenerse a valores de congelación.  Verificar que las bolsas se encuentren en buen estado.  Realizar el análisis sensorial de la grasa.  Exigir el cumplimiento de las BPM a los proveedores.


No



No



No

-


No

El producto es revisado antes de ingresarlo a almacén.


No

El agua es filtrada.

 Utilizar agua potable y pasarlos por filtros de celulosa.

No

Constante monitoreo del agua.

 Utilizar agua potable y pasarlos por filtros de celulosa.  Realizar análisis de metales pesados una vez al año.

Constante monitoreo del agua.

 Utilizar agua potable y pasarlos por filtros de celulosa.  Realizar los análisis microbiológicos del agua en laboratorio certificado.  Utilizar pastillas de cloro en el agua que se utilizará directamente en el proceso con el fin de mantener una concentración adecuada de cloro.



No

 Solicitar al proveedor .certificados de calidad del lote.




Probabilidad: 2 Efecto: Moderada

No


 Visitar e inspeccionar a los proveedores.  Verificar la integridad y limpieza de los empaques.  Solicitar al proveedor certificados de calidad del lote.

No

-

-

No

-

-

No


 Verificar las condiciones de sanitarias de las unidades de transporte.

No

Este producto sólo se acepta con el certificado de laboratorio de metales pesados.


Sal

Papel poligrasa, bolsa de plástico

Cajas de cartón

Químico: No aplica Biológico: No aplica Físico: Presencia de grapas. Químico: Presencia de metales pesados:  Arsénico, Antimonio, Cromo, Bario, Cadmio, Mercurio, Selenio, Niquel, Cinc, Plomo.

Probabilidad: 1 Efecto: Moderado Probabilidad: Efecto: Probabilidad: 2 Efecto: Menor


Biológico: Presencia de:  S. aureus  Coliformes


Físico: Presencia de grapas.


Químico: Presencia de restos de lubricantes Biológico: Presencia de:  Mohos y bacterias, por contaminació n cruzada.




Proveedor calificado y con certificado microbiológico . Las cajas son revisadas antes del empaque.


No

Las cajas son revisadas antes del empaque.

 Verificar la limpieza y desinfección del vehículo de transporte.

No

Las cajas son revisadas antes del empaque.

No

No

 Inspeccionar el producto durante la recepción.  Solicitar al proveedor certificados de calidad del lote.

 Rechazar cajas que han sido desplazadas en transporte abierto, en contacto con el medio.



2. Análisis de peligros y medidas preventivas del proceso. Tabla 6. Análisis de peligros y medidas preventivas del proceso

1

2

3

Etapas del proceso

Identificación peligros potenciales introducidos o controlados

Identificación del efecto (gravedad) y la probabilidad del peligro de ocurrencia del peligro (riesgo)

Físico: Presencia de clavos, alambres.

Recepción de la carne

Químico: Contaminación del empaque con grasa, restos de desinfectantes, Biológico: Crecimiento bacteriano en carne y grasa de: Aerobios mesófilos

4 ¿Hay algún peligro potencial significativo en la seguridad del alimento? (Si/No)

5

6

Justifique su decisión para la columna 4 (causa)

¿Qué medidas preventivas se pueden aplicar para prevenir peligros significativos?


No



No

Proveedor calificado


No

Proveedor calificado y con certificado microbiológico.

 Verificar la limpieza y desinfección del vehículo de transporte.  Verificar que las bolsas y/o cajas se encuentren en buen estado, rechazar las que estén abiertas.  Verificar la limpieza y desinfección del vehículo de transporte así como de los equipos y materiales que se usen para esta etapa.  Recepcionar la carne congelada rápidamente, evitar demoras.  Realizar constante monitoreo de temperatura en la recepción, ésta debe mantenerse a valores de congelación.  Verificar la limpieza y desinfección del vehículo de transporte.  Verificar que las bolsas y/o cajas se

Recepción de:

Físico: Presencia de pedazos de alambre, tornillos.


No


No


Ingredientes

Pan molido especial, Baby King Pack (condimentos), Fibra, Sal, Baby King HV (mejorador de textura) Material de empaque:

Papel poligrasa, Bolsas de plástico, cajas de cartón, etiquetas

encuentren en buen estado, rechazar las que estén abiertas.  Verificar la limpieza y desinfección del vehículo de transporte así como de los equipos y materiales que se usen para esta etapa.

Químico: Contaminación del empaque en vehículo transporte (grasas), restos de desinfectante.

Biológico: Contaminación con: Presencia de: Aerobios mesófilos S. aureus Coliformes.


 Verificar la limpieza y desinfección del vehículo de transporte así como de los equipos y materiales que se usen para esta etapa.  Verificar que las bolsas y/o cajas se


No


encuentren en buen estado, rechazar las que estén abiertas.  Vigilar la posible contaminación cruzada en la descarga de los productos.  Verificar que el área de recepción se encuentre limpia.  Aplicar correctamente las BPM.


Físico: Contaminación con vidrios


No

La carne estará totalmente protegida.

Químico: Contaminación con restos de desinfectante


No

Se cumplen con los PHS


 Aplicar correctamente los procedimientos de limpieza-desinfección y BPM para evitar la contaminación cruzada.  Verificar que el producto se encuentre protegido.  Usar productos de limpieza no tóxicos.  Cumplir los Programas de Limpieza.  Capacitar a los operadores.  Verificar la limpieza y desinfección de la cámara de congelamiento.

Biológico: Almacenamien to en congelación: Carne de res congelada

Contaminación cruzada por la cámara y por

Sí

Posible contaminación por parte del operario y por lo equipos que se utilizan en esta etapa.

 Realizar el mantenimiento preventivo a los equipos.  Mantener la puerta cerrada de la cámara.  Evitar la sobrecarga de los equipos de congelación.  Usar prácticas de limpieza y de saneamiento inadecuadas.  Realizar un mantenimiento preventivo de las unidades de frío.  Capacitar al personal en BPM.

 Verificar las condiciones almacenamiento.  Aplicar correctamente las BPM.  Capacitar al personal.

de

las

microorganismos

provenientes del operador: S. aureus Micrococcus, Mohos y levaduras Aerobios,


 Enterobacterias

Salmonella

Almacenami ento general: (Pan Molido especial, Baby King Pack (condimento s), Fibra, Papel poligrasa)



No

Cada producto estará totalmente protegido.



No

Se aplica correctamente el PHS.

 Verificar el cumplimiento instrucciones del PHS.

No

Se aplican correctamente las BPM y el PHS.

 Controlar constantemente el producto durante el almacenamiento.  Verificar el cumplimiento de las BPM.  Verificar el cumplimiento del PHS.

Biológico: Presencia de: Aerobios mesófilos Coliformes Salmonella


de


Escaldado de la grasa

Físico: Contaminación con vidrios de luminarisas.


Químico: Contaminación con restos de detergente en la olla de escaldado.


Biológico: Presencia de: Salmonella S. aureus

Descongelami ento de la carne

Físico: Contaminación con tornillos, piezas de algún equipo. Químico: Contaminación con restos de desinfectante. Biológico: Presencia de: Salmonella E. coli S. aureus.

Trozado de la carne





No

Se aplica correctamente las BPM.

 Verificar el cumplimiento de las BPM / PHS.  Verificar el cumplimiento del Plan de Mantenimiento Preventivo.  Capacitar al personal.

No


 Verificar el correcto cumplimiento del PHS.

Sí

Posible contaminación por parte del operario y por lo equipos que se utilizan en esta etapa.

No


 Capacitar al personal.  Verificar el cumplimiento de las BPM.  No dejar piezas sueltas del equipo en la cocina fría.

No


 Verificar el cumplimiento del Manual de PHS.  Capacitar al personal.

No


 Aplicar adecuadamente los procedimientos de limpieza y desinfección.  Aplicar correctamente las BPM y PHS.  Capacitar al personal.  Aplicar adecuadamente procedimientos de limpieza desinfección.  Aplicar adecuadamente procedimientos y cronograma mantenimiento preventivo.  Aplicar correctamente las BPM.

Físico: Contaminación con restos de la cuchilla.


Sí

Pueden quedar restos o partículas de la cuchilla.

Químico: Contaminación con restos de desinfección durante la limpieza.


No


No


Biológico: Contaminación y proliferación de: E. coli. S. aureus.



 Cumplir con parámetros de escaldado (90°C x 5 min).

 Capacitar al personal Prácticas de Higiene, cumplimiento.

los y los de

en Buenas verificar su

 Supervisar el proceso.  Capacitar al personal.  Controlar la temperatura de la cocina fría durante el proceso.


Dosificación 2 (cocina fría)

Dosificación 1 (almacén general)

Licuado

Moliendo gruesa

Físico: Contaminación con vidrios de luminarias. Químico: Contaminación con restos de desinfectantes. Biológico: Contaminación y proliferación de: S. aureus. Físico: Contaminación con vidrio de luminarias. Químico: Contaminación con restos de desinfectantes. Biológico: Contaminación y proliferación de:  S. aureus. Físico: Contaminación con botones partidos, restos de la cuchilla. Químico: Contaminación con restos de desinfectantes. Exceso de desinfectantes. Biológico: Contaminación y proliferación de:  S. aureus.  E. coli Físico: Contaminación con pieza del equipo, restos de la cuchilla. Químico: Contaminación con restos de desinfectantes. Exceso de desinfectantes. Biológico: Contaminación y proliferación de:  S. aureus.  Micrococcus  Mohos y levaduras.



No


 Asegurar que las luminarias estén protegidas.


No


 Inspeccionar la limpieza.  Capacitar al personal.

No


 Capacitar al personal.  Verificar el cumplimiento de las BPM y de las instrucciones de limpieza.


No


 Asegurar que las luminarias encuentren protegidas.  Capacitar al personal.


No


 Inspeccionar la limpieza.  Capacitar al personal.


No


 Aplicar adecuadamente procedimientos de limpieza desinfección.


No



No



No



No


 Aplicar adecuadamente los procedimientos y cronograma de mantenimiento preventivo (discos y cuchillos).


No


 Capacitar al personal.  Inspeccionar las labores de limpieza y desinfección.



No


se

los y

 Aplicar adecuadamente los procedimientos y cronograma de mantenimiento preventivo (cuchillas).

 Capacitar al personal.  Inspeccionar las labores de limpieza y desinfección.  Capacitar al personal.  Verificar el cumplimiento de la limpieza.

 Realizar capacitación constante.  Verificar del cumplimiento de las BPM.  Verificar de la temperatura del ambiente.  Verificar la limpieza de los equipos.


Molienda fina

Físico: Contaminación con botones partidos, restos de la cuchilla. Químico: Contaminación con restos de desinfectantes. Exceso de desinfectantes. Biológico: Contaminación por el operador y por equipos contaminados de:  S. aureus,  E.coli

Físico: Contaminación con restos del resorte. Químico: Contaminación con restos de desinfectantes. Moldeado de la hamburguesa

Biológico: Contaminación por el operador y por equipos contaminados de:  S. aureus.  Micrococcus  E. coli  Salmonella

Físico: Contaminación con vidrios.

Etiquetado/ empacado

Químico: Contaminación con restos de desinfectantes.


No



No





No


No


No



 Aplicar adecuadamente los procedimientos y cronograma de mantenimiento preventivo (discos y cuchillos).

 Aplicar correctamente las BPM.  Capacitar al personal.

 Cumplir las instrucciones del PHS.

 Verificar el cumplimiento de las BPM / PHS por parte del personal durante el proceso.  Controlar la temperatura del ambiente.

 Aplicar correctamente el mantenimiento preventivo.  Capacitar al personal.  Verificar el cumplimiento instrucciones de limpieza.

de

las


No


 Verificar el cumplimiento de las BPM / PHS por parte del personal.  Cumplir el programa de calibración de equipos y del mantenimiento preventivo.  Controlar la temperatura del ambiente (aprox.10°C) y de la masa que va a ser moldeada < 5° C.)  Capacitar al personal.


No


 Proteger las luminarias.  Capacitar al personal.


No


 Verificar el correcto cumplimiento de las instrucciones de limpieza.  Verificar el cumplimiento de las BPM.

Biológico: Contaminación y proliferación de:  S. aureus.  Coliformes

 Calibración de termómetros.


No


 Cumplir el mantenimiento preventivo de equipos.  Capacitación al personal.  Verificación del correcto sellado de las bolsas.


Físico: Contaminación con restos de cable o metales.

Congelamien to

Químico: Contaminación con restos de desinfectantes. Biológico: Contaminación y proliferación de:  Proliferación bacteriana  Aerobios mesófilos  Salmonella

Encajado

Almacenamien to en congelación

Físico: Contaminación con restos de vidrio. Químico: Contaminación con restos de desinfectantes. Biológico: Contaminación y proliferación de:  S. aureus  E. coli

No


No



Sí

Posible contaminació n por parte del operario y por lo equipos que se utilizan en esta etapa.


No


No


No






Físico: Contaminación con vidrios


No




No


Biológico: Contaminación y proliferación bacteriana  Aerobios mesófilos  Salmonella sp


Sí



 Aplicar correctamente los procedimientos de limpieza-desinfección y BPM para evitar la contaminación cruzada.  Hacer el adecuado mantenimiento preventivo de unidades de frío.  Cargar la cámara adecuadamente.  Verificación que el producto se encuentre protegido.    

Usar productos de limpieza no tóxicos. Cumplir Programas de Limpieza. Capacitar a los operadores. Verificación del cumplimiento de la limpieza.

 Realizar el mantenimiento preventivo a los equipos.  Mantener la puerta de la cámara cerrada.  Cumplir con el Programa de Calibración de termómetros.  Usar prácticas de limpieza y de saneamiento inadecuadas.  Verificar que las luminarias estén protegidas.  Verificar el cumplimiento instrucciones de limpieza.

de

las

 Verificar el cumplimiento de las BPM.  Asegurar de no romper la cadena de frío durante esta etapa. Cumplir el mantenimiento preventivo.  Aplicar correctamente los procedimientos de limpieza.  Verificar que el producto se encuentre protegido.  Usar productos de limpieza no tóxicos.  Cumplir los Programas de Limpieza.  Capacitar a los operadores.  Realizar el mantenimiento preventivo a los equipos.  Mantener la puerta cerrada de la cámara.  Cumplir el Programa de Calibración de termómetros.  Cargar adecuadamente los equipos de congelación.  Usar las prácticas de limpieza y de saneamiento adecuadas.


Distribución

Físico: Contaminación con restos de vidrios


No




No


Biológico: Contaminación y proliferación bacteriana  Aerobios mesófilos


Sí



 Capacitar y entrenar al personal.  Verificar la higiene estado de las unidades de transporte.  Cumplir las BPM por parte del personal de transporte.  Verificar el correcto cumplimiento de limpieza de las unidades de transporte.  Controlar las Temperaturas durante el transporte.  Cumplir el mantenimiento preventivo de los equipos.

PLAN HACCP HAMBURGUESAS CONGELADAS X.


DETERMINACIÓN DE LOS PUNTOS DE CONTROL CRÍTICOS (PCC) La determinación de los Puntos Críticos de Control (PCC) se hace respondiendo a las preguntas que se encuentran en el árbol de decisiones. Sólo se evaluarán los peligros significativos.



Determinación de los Puntos Críticos de Control (PCC) utilizando el árbol de decisiones. Tabla 7.1. Determinación de los PCC de las materias primas e insumos

Materia prima e insumos

Peligro identificado

P1

P2

P3

P4

Carne congelada

Biológico

Sí

No

No

-

¿Es punto crítico de control? No

Tabla 7.2. Determinación de los PCC en la etapa del proceso

Materia prima e insumos Almacenamiento en congelación (carne congelada) Escaldado de la grasa Detección de metales Congelamiento Almacenamiento en congelamiento Distribución

Peligro identificado

P1

P2

P3

P4

¿Es punto crítico de control?

Biológico

No

Sí

-

-

Sí

Biológico Físico Biológico

Sí Sí Sí

No Sí Sí

Sí -

No -

Sí Sí Sí

Biológico

Sí

Sí

-

-

Sí

Biológico

Sí

No

Sí

No

Sí

Se han determinado seis (6) Puntos de Control Crítico (PCC)

Tabla 8. Numeración de los PCC

N° PCC 1 2 3 4 5 6

Punto Crítico de control Almacenamiento en congelación (carne congelada) Escaldado de la grasa Detección de metales Congelamiento Almacenamiento en congelamiento Distribución



Puntos Críticos de Control en el proceso de la elaboración de hamburguesa

PLAN HACCP HAMBURGUESAS CONGELADAS XI.


ESTABLECIMIENTO DE CONTROL DEL HACCP Luego de determinar los puntos críticos de control se elaboró la tabla de Control del HACCP, dónde se muestran lo límites críticos, los criterios de vigilancia, las acciones correctivas y los registros a utilizar para cada uno de los puntos críticos.

Tabla 9.1 Tabla de control del HACCP para la elaboración de Hamburguesas Límite crítico Monitoreo Peligro para cada PCC significativo medida ¿Qué? ¿Cómo? ¿Frecuencia? preventiva Desarrollo de El límite máximo Temperat Termóm 10 veces al día en patógenos. permitido: ura de la etro los siguientes -12 °C. cámara incorpor horarios: 00 hrs, de ado en la 2am, 4am, 6am, Proliferación Congelaci cámara. 8.30 am, 11am, 2 bacteriana: ón 2B. pm, 4pm, 6pm y 9pm. Aerobios Mesófilos Salmonella sp.

Frecuencia: Cada 2 a 3 hrs.

¿Quién? Durante el día: El operario encargado del despacho de los productos de esa cámara. Durante la noche: Vigilante de turno.

1

Responsa ble de la verificació n: Jefe de Asegurami ento de la Calidad o quien el designe.

Acciones correctivas Se evita aperturas innecesarias de las puertas de cámara. Se comunica a mantenimiento para el chequeo inmediato del sistema. Si mantenimiento diagnostica que todo está conforme entonces se reduce la sobrecarga de cámara enviando producto a la cámara de congelación 2A Si mantenimiento diagnostica que el sistema necesita reparación y que durará por varias horas entonces se trasladan todos los productos o materias primas involucrados en el presente plan a la cámara de congelación disponible bajo criterio del Jefe de Producción y del de almacén. Se restablece el control de temperatura. Se prosigue con el monitoreo

Activida des de verificaci ón Registro de Inspecció n de almacena miento Refrigera do y Congelad o. REGHACCP ALMAC.C ONG.RE FRIG -1.3 –2.2

Durante el día: El operario encargado del despacho de los productos de esa cámara.

Las medidas correctiva s se anotan en el mismo registro.

Responsabl e de la verificación: Jefe de Aseguramie nto de la Calidad o quien el designe.

Registros

Durante la noche: Vigilante de turno.

PLAN HACCP HAMBURGUESAS CONGELADAS Tabla 9.2 Tabla de control del HACCP para la elaboración de Hamburguesas Límite crítico Monitoreo Peligro para cada PCC significativo medida ¿Qué? ¿Cómo? ¿Frecuencia? preventiva Supervivencia Los límites Control de Con un Cada vez que se de patógenos. establecidos la termóme usa grasa en la son: temperatu tro producción. Mayor o igual ra del Este insumo se 90°C x tratamient usa cuando el 5minutos. o térmico. nivel de grasa de la materia prima está por debajo de la especificación. 2

¿Quién?


Acciones correctivas Operario encargado de la mezcla de carne con los ingredientes. Responsable de la verificación: Jefe de Aseg. Calidad o quien el designe.

Frecuencia: Por cada batch que se blanquee.

Tabla 9.3 Tabla de control del HACCP para la elaboración de Hamburguesas Límite crítico Monitoreo Peligro para cada PCC significativo medida ¿Qué? ¿Cómo? ¿Frecuencia? preventiva Contaminación Aprobación del Que el Con los Los días de con metales Test de: detector patrones producción. adquiridos en Ferroso (3.5 identifique de etapas previas a mm) la control: la detección Acero Inoxidable presencia Ferroso Frecuencia: (4 mm,) de No Dos veces al día No Ferroso (4 partículas ferroso mm) de fierro, Acero acero Inoxidabl 3 inoxidable e y material no ferroso (aluminio y cobre).

¿Quién? Analista de Calidad

Acciones correctivas Se llama al proveedor para que verifique que puede estar fallando. En caso no venga de inmediato, se separa la producción y se alquila un servicio de detección de metales.

Activida des de verificaci ón Si se da una DESVIAC ION de la temperat ura se procede a levantar la llama de la cocina industrial o caso contrario disminuirl a hasta llegar a la temperat ura adecuada .

Activida des de verificaci ón R005 Control de Calidad durante el proceso de hamburg uesas. Las acciones correctiva s se colocan en el mismo registro.

Registros Registro de Vigilancia del PCC: REGHACCPESCAL-1.5

Las medidas correctivas se anotan en el mismo registro.

Registros Analista de Calidad


Tabla 9.4 Tabla de control del HACCP para la elaboración de Hamburguesas Límite crítico Monitoreo Peligro para cada PCC significativo medida ¿Qué? ¿Cómo? ¿Frecuencia? preventiva Desarrollo de La temperatura Temperat Termóm Inicia en el patógenos del Túnel de ura del etro momento en que congelación 1 túnel incorpor el túnel se ha será <-18°C. ado en el encendido: Proliferación Tiempo mín. 4 túnel. bacteriana: hrs. Máximo: 10 veces Aerobios al día en los Mesófilos siguientes horarios: 00 hrs, 2am, 4am, 6am, Salmonella sp 8.30 am, 11am, 2 pm, 4pm, 6pm y 9pm.

Frecuencia: Cada 2 a 3 hrs.

4

¿Quién? Responsa ble del llenado: Durante el día: Operador encargado del túnel Durante la noche: Vigilante de turno. Responsa ble de la verificació n: Jefe de Asegurami ento de la Calidad o quien el designe.


Acciones correctivas SI se da una desviación de la temperatura en túnel: Se evita aperturas innecesarias de la puerta del túnel. Se comunica a mantenimiento para el chequeo inmediato del sistema. Si mantenimiento diagnostica que todo está conforme entonces: Se reduce la sobrecarga del túnel enviando producto a la cámara 1 de congelación. Si mantenimiento diagnostica que el sistema necesita reparación y que durará por varias horas entonces: Se traslada todos los productos o materias primas involucradas en el presente plan a la cámara disponible bajo criterio del Jefe de Producción y del de almacén. Se restablece el control de temperatura. Se prosigue con el monitoreo

Activida des de verificaci ón Registro de Inspecció n de almacena miento Refrigera do y Congelad o. REGHACCP ALMAC.C ONG.RE FRIG -1.3 –2.2 Las acciones correctiva s se colocan en el mismo registro.

Registros Responsabl e del llenado: Durante el día: Operador encargado del túnel Durante la noche: Vigilante de turno. Responsabl e de la verificación: Jefe de Aseguramie nto de la Calidad o quien el designe.


Tabla 9.5 Tabla de control del HACCP para la elaboración de Hamburguesas Límite crítico Monitoreo Peligro para cada PCC significativo medida ¿Qué? ¿Cómo? ¿Frecuencia? preventiva La temperatura Temperat El 10 veces al día en Proliferación de la cámara de ura de la registro los siguientes bacteriana: congelación 1 Cámara de la horarios: 00 hrs, será <-12°C de temperat 2am, 4am, 6am, Aerobios Congelaci ura se 8.30 am, 11am, 2 Mesófilos ón 1. realiza pm, 4pm, 6pm y Salmonella sp por 9pm. medio de un termóme Frecuencia: Cada tro 2 a 3 hrs. incorpor ado en la cámara 1.

¿Quién? Durante el día: Responsa ble De llenado: Operario que se encarga de despachar la mercaderí a de la cámara de congelació n 1. Durante la noche: Vigilante de turno.

5

Responsa ble de la verificació n: Jefe de Asegurami ento de la Calidad o quien el designe.


Acciones correctivas SI se da una desviación de la temperatura en la cámara de almacenamiento congelado se realiza lo siguiente: Se evita aperturas innecesarias de la puerta de cámara. Se comunica a mantenimiento para el chequeo inmediato del sistema. Si mantenimiento diagnostica que todo está conforme entonces: Se reduce la sobrecarga de cámara enviando producto a otra cámara que tenga espacio. Si mantenimiento diagnostica que el sistema necesita reparación y que durará por varias horas entonces: Se traslada todos los productos o materias primas involucradas en el presente plan a la cámara disponible bajo criterio del Jefe de Producción y del de almacén. Se restablece el control de temperatura. Se prosigue con el monitoreo

Activida des de verificaci ón Registro de Inspecció n de almacena miento Refrigera do y Congelad o. REGHACCP ALMAC.C ONG.RE FRIG -1.3 –2.2

Las acciones correctiva s se colocan en el mismo registro.

Registros Durante el día: Responsabl e De llenado: Operario que se encarga de despachar la mercadería de la cámara de congelación 1. Durante la noche: Vigilante de turno. Responsabl e de la verificación: Jefe de Aseguramie nto de la Calidad o quien el designe.

PLAN HACCP HAMBURGUESAS CONGELADAS Tabla 9.6 Tabla de control del HACCP para la elaboración de Hamburguesas Límite crítico Monitoreo Peligro para cada PCC significativo medida ¿Qué? ¿Cómo? ¿Frecuencia? preventiva Aerobios La temperatura Se Con un El monitoreo se Mesófilos de la Unidad de controla la termóme realiza cada vez transporte será temperatu tro que la unidad máxima -10°C. ra de la incorpor parte de Planta y Unidad de ado en la cada vez que llega Observación: transporte cabina a cada tienda. Temperatura del . del producto ≤-12. chofer. Frecuencia: Dependiendo cuántos viajes haga la unidad.

6

¿Quién? El chofer de la unidad de reparto se encarga de la medición de la temperatur a. El responsab le de la verificació n del correcto llenado del registro es del Jefe de Asegurami ento de la Calidad o quien el designe.


Acciones correctivas SI se da una desviación de la temperatura en la unidad de reparto: Se evita aperturas innecesarias de la puerta de cámara. Se comunica a mantenimiento para el chequeo inmediato del sistema. Si mantenimiento diagnostica que el sistema necesita reparación y que durará por varias horas entonces: Se traslada todos los productos de la unidad de transporte a la tienda o tiendas más cercanas para un internamiento temporal hasta que otra unidad disponible pueda transportar la mercadería a su destino final. Se restablece el control de temperatura. Se prosigue con el monitoreo

Activida des de verificaci ón Registro de Inspecció n de Control de Temperat ura en la Distribuci ón REGHACCPDISTRIB1.7.

Las medidas correctiva s se anotan en el mismo registro.

Registros El chofer de la unidad de reparto se encarga de la medición de la temperatura . El responsable de la verificación del correcto llenado del registro es del Jefe de Aseguramie nto de la Calidad o quien el designe.



XII. PROCEDIMIENTO DE VERIFICACIÓN HACCP Se han establecido procedimientos de verificación para garantizar que el Sistema HACCP y los procedimientos descritos en el Manual de BPM y Programa de Higiene y Saneamiento Saneamiento funcionen correctamente y son efectivos. El responsable de realizar la verificación del Plan HACCP es el Jefe de Aseguramiento de la Calidad. Como actividades de verificación se citan las siguientes: Tabla 10. Procedimiento de verificación

Actividades de Verificación

Frecuencia

Responsable

1. Verificación del diagrama de flujo.

Anual

Equipo HACCP

2. Validación de los PCC.

Anual

Equipo HACCP

3. Calibración de termómetro patrón.

Anual

Aseguramiento de la calidad

4. Calibración de instrumentos de inspección (monitoreo).

Anual


5. Revisión de registros de calibración.

Mensual


6. Revisión de registros de monitoreo de los PCC.

Diario


7. Revisión de registros de acciones correctivas.

Quincenal


8. Pruebas microbiológicas de agua.

semestral


10. Auditoría interna.

Semestral

Auditor interno

11. Auditoría externa.

Anual

Entidad externa acreditada

Cada vez que se requiera


12. Pruebas microbiológicas de producto final.

Registros: Registro HACCP 03 Acta de Reunión del Equipo HACCP Registro HACCP 04 Acciones Correctivas Registro HACCP 05 Control Microbiológico del Producto Registro PHS-10 Resultado del Control Microbiológico del agua (Programa de Higiene y Saneamiento) Registro RBPM 10 Calibración de los Equipos e Instrumentos (Manual de BPM)



XIII. PROCEDIMIENTO DE QUEJAS DEL CONSUMIDOR 1.

Toda queja del consumidor será dirigida a través del Gerente General ya que él es el encargado de ver la comercialización y venta dentro de la empresa.

2.

El Gerente General le hace llegar un memorándum de queja al Jefe de Aseguramiento de la Calidad.

3.

El Jefe de Aseguramiento de la Calidad anotará las quejas en el Registro HACCP N° 04 “quejas del cliente”, e investiga las causas de la queja y si la misma es legítima.

4.

El Jefe de Aseguramiento de Calidad remitirá un informe al gerente general con respecto a la investigación de la queja.

5.

El gerente general se encargará de determinar si la queja ha sido legítima o no.

6.

Todos los registros de quejas del consumidor y memorándums del Gerente General son archivados en la oficina del Jefe de Aseguramiento de Calidad

REGISTRO Registro HACCP N° 06 “quejas del cliente”



XIV. PROCEDIMIENTO DE RECOLECTA A continuación se describen los pasos a seguir en caso de que el producto tenga que ser recolectado 1. Todo producto esta etiquetado con un código de elaboración. El siguiente es un ejemplo del código: 1200611. El primer dígito (1), representa al proveedor, los dos siguientes números (20) el día, a la vez los próximos dos números (06) el mes, lo dos últimos números (11) el año respectivo (2011). 2. Si la empresa recibe la notificación sobre la existencia de un producto riesgoso inmediatamente se reunirá el equipo HACCP. 3. El Jefe de Aseguramiento de la Calidad decide si el recolectado debe ser iniciado o no. 4. Una vez que el Jefe de Aseguramiento de la Calidad decide iniciar la recolecta identificará primero el producto y las fechas de elaboración que necesita recolectar. 5. Todos los representantes de ventas son notificados de la recolecta, estos a su vez notificarán al Jefe de Aseguramiento de la Calidad que clientes tienen el producto afectado y cuánto producto tienen ellos. 6. Los clientes serán notificados a través del teléfono, correo, y/o visita personal. 7. Todo el producto recolectado será devuelto a la empresa. 8. Si la recolecta es de naturaleza muy seria, por ejemplo enfermedad, muerte, etc. el Jefe de Aseguramiento de la Calidad notificará a través de los medios noticiosos y la oficina local gubernamental fiscalizadora. 9. Si la recolecta es de naturaleza seria el producto será destruido por la empresa.

REGISTRO Registro HACCP N° 07 “Procedimiento de Recolecta del Producto”



XV. FORMATOS DE LOS REGISTROS Los registros generados en el plan HACCP para las comidas preparadas con tratamiento térmico se muestran a continuación. Dichos registros serán mantenidos en la Empresa por lo menos 1 año a pesar que el producto tenga un tiempo de vida útil de 24 horas y luego se desecha. Tabla 11. Formato para el Control de la Temperatura de cocción REGISTRO HACCP 001 CONTROL DE LA TEMPERATURA DE COCCION Limite Crítico: Todos los productos sometidos a cocción deberán de alcanzar los 74°C. Servicio Hora Fecha D/A/C inicio (2011)

Alimento o preparación

Tº. Hora Termino Cocción Preparación

Acción correctiva

D/A/C: Desayuno/Almuerzo/Cena

Técnico de Aseguramiento de la Calidad

Jefe de Aseguramiento de la Calidad



REGISTRO HACCP 003 ACTA DE REUNIÓN DEL EQUIPO HACCP

Suscriben los miembros del equipo HACCP de la Empresa Catering Armijo S.A.C.: ________________________________________________________________________________ ________________________________________________________________________________ ________________________________________________________________________________ ________________________________________________________________________________ ________________________________________________________________________________ ________________________________________________________________________________

________________________ Eder Felipa Alejos Gerente de Planta

________________________ José Pérez Rojas Jefe de Administración y Logística

______________________________ Ana María Rosario Matos Jefe de Aseguramiento de la Calidad

_____________________________ Angela Berrocal Pomalima Jefe de Operaciones

__________________________ Josefa Ramírez Pintado Asistente de Calidad

Fecha: Lima,

2011


Tabla 12. Formato Acciones Correctivas




REGISTRO HACCP 005 CONTROL MICROBIOLOGICO DEL PRODUCTO

FECHA ANALISIS: Tabla 13. Formato para el Control Microbiológico del Producto

FECHA PRODUCCION

PRODUCTO

LABORATORIO

RESULTADOS

OBSERVACIONES: .................................................................................................................................................

Técnico de aseguramiento de la calidad

Jefe de aseguramiento de la calidad



REGISTRO HACCP 006 QUEJAS DEL CLIENTE Tabla 14. Formato para Quejas de Cliente.

FECHA

CLIENTE

PRODUCTO

MOTIVO DE LA QUEJA

DISPOSICIÓN DEL PRODUCTO

OBSERVACIONES: .................................................................................................................................................





REGISTRO HACCP 007 PROCEDIMIENTO DE RECOLECTA DEL PRODUCTO

PRODUCTO:

CLIENTE:

Tabla 15. Formato para la Recolecta del Producto.

FECHA PRODUCCION

PRODUCTO

CANTIDAD

DISPOSICION DEL PRODUCTO

OBSERVACIONES: .................................................................................................................................................



Plan HACCP _ Hamburguesa Baby King

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