Gestion de Inventarios Con Demanda Dependiente

Administración de Empresas Empresas y Organización de la Producción Escuela de Ingenierías Industriales-Universidad de Valladolid-OECIM Curso 2011/2012-Rafael Solís Martínez

TEMA 6 GESTION DE INVENTARIOS CON DEMANDA DEPENDIENTE

0) INTRODUCION

1) PLANIFICACIÓN DE LAS NECESIDADES DE MATERIALES (MRP)

2) ELEMENTOS DEL SISTEMA MRP

3) TAMAÑO DE LOTE DE PEDIDO

4) CUESTIONES A ANALIZAR EN RELACION CON LOS SISTEMAS MRP

5) EVOLUCION DE LOS SISTEMAS MRP

6) PLANIFICACIÓN DE LOS RECURSOS DE LA EMPRESA

7) VALORACIÓN DE LOS SISTEMAS MRP

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0) INTRODUCION Dentro de los sistemas de gestión de inventarios de artículos con demanda dependiente de otros artículos, el más utilizado es el sistema MRP. El objetivo de este capítulo es analizar en detalle la importancia que el sistema de planificación de las necesidades de materiales (MRP) tiene en la moderna gestión empresarial. Para ello, se comienza describiendo los elementos que integran un sistema MRP para, a continuación y por medio de un ejemplo, analizar su funcionamiento, describiendo los distintos pasos necesarios para realizar la explosión de necesidades. Seguidamente se analiza el problema del dimensionamiento del lote de pedido y su importancia a la hora de mejorar la eficiencia del sistema, comentando las las principales principales técnicas de dimensionamiento dimensionamiento empleadas en la práctica empresarial. Además se dedicará un apartado a analizar la evolución experimentada por los sistemas MRP desde sus orígenes hasta llegar a los modernos sistemas integrados de gestión o de planificación de las necesidades de la organización (ERP). Para finalizar el capítulo, se realiza un análisis crítico sobre las ventajas e inconvenientes de este tipo de sistemas, así como sobre las características que debe reunir la empresa para que dicha implantación tenga éxito.

Muchos de los materiales que forman parte del inventario de cualquier empresa poseen una demanda dependiente , es decir, su demanda dependerá del número de productos finales a fabricar en cada periodo de tiempo. Así por ejemplo, sabemos que cada coche requiere 5 ruedas (incluyendo la de repuesto) para su fabricación, por lo que, si la demanda de coches de un determinado fabricante es de 1.000 unidades, podremos calcular con una simple multiplicación la demanda de ruedas de dicho fabricante en 5.000 unidades. A este cálculo de las necesidades de un componente a partir de la demanda del producto final es lo que se denomina “Explosión de necesidades” La gestión de inventarios con demanda dependiente se complica en ocasiones por la posibilidad de que algunos componentes tengan una demanda tanto dependiente como independiente. Por ejemplo, si la empresa automovilística

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vende ruedas de repuesto, la demanda de ruedas tendría el doble carácter de dependiente e independiente. Las especiales características de los artículos de demanda dependiente hace que los modelos clásicos de inventarios presentados en el capítulo de Inventarios con Demanda Independiente, no sean válidos en estas circunstancias, por lo que han surgido una serie de programas informáticos que reciben el nombre de sistemas MRP, que tratan de simplificar la complejidad de la gestión del inventario de artículos con demanda dependiente.

1º) PLANIFICACIÓN DE LAS NECESIDADES DE MATERIALES (MRP) En el entorno industrial actual, la meta fundamental de la gestión de stocks es asegurar la disponibilidad de la cantidad deseada, en el tiempo y lugar adecuados. Para ello, es necesario estar en contacto directo con los proveedores, de forma que, cuando sean necesarios nuevos suministros, se les pueda comunicar inmediatamente, siendo también necesario que los proveedores dispongan de la capacidad adecuada para suministrar este pedido de forma instantánea, evitando así ruptura de stocks del cliente. Para lograr este objetivo es necesario manejar una gran cantidad de datos con complejas interrelaciones entre ellos, datos que no pueden ser tratados sin la ayuda de sistemas informáticos que puedan manejarlos, de forma que los pedidos se realicen exactamente en el momento preciso y así el proveedor tenga tiempo suficiente para suministrarlos. Pues bien, con la finalidad de manejar esos datos surge el denominado MRP o Planificación

de las necesidades materiales. El MRP nace como una técnica informatizada de gestión de stocks y de programación de la producción que, partiendo del programa maestro de producción (PMP), calcula la cantidad requerida de las distintas materias primas y componentes necesarios en cada semana del horizonte de planificación. A partir de dicho cálculo desarrolla una planificación de las órdenes de fabricación y de las de pedido a emitir en cada momento del horizonte de planificación.

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Entre las principales ventajas de la implantación de un sistema MRP podemos señalar las siguientes: -Mejora del servicio al cliente: Al permitir reducciones en los tiempos de entrega y facilitar el cumplimiento de los plazos de entrega prometidos. -Reducción de los niveles de inventario: Dado que el sistema pretende que la recepción de cada materia prima o componente se produzca justo en el momento en que dicho material o componente va a necesitarse para la fabricación del producto final. -Mejora de le eficiencia operativa: Al disminuir las rupturas de stocks y los retrasos en las entregas sin necesidad de incrementar la plantilla de la empresa, reducir el número de errores de montaje de productos y lograr un mejor aprovechamiento de la capacidad disponible en cada centro de trabajo.

2º) ELEMENTOS DEL SISTEMA MRP El funcionamiento de un sistema MRP aparece recogido en la Figura siguiente, donde se observa cómo las entradas del sistema son: -El programa maestro de producción (PMP) -Lista de materiales (LM) -Inventario disponible

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A partir de estas entradas, el programa informático procesa la información y genera una serie de salidas u output, entre las que podemos señalar: -El inventario previsto -Plan de órdenes de fabricación y pedido -Informes secundarios

2-1) ENTRADAS DEL SISTEMA MRP a) Programa Maestro de Producción (PMP) El plan maestro de producción nos indica la cantidad de cada artículo que debemos fabricar en función de las necesidades del mercado para un horizonte de tiempo de varias semanas. A partir del PMP, el sistema MRP procede a realizar la explosión de necesidades de los distintos materiales y componentes necesarios. Si dichas necesidades no pueden ser satisfechas con la cantidad disponible en el inventario y no hay tiempo suficiente para realizar nuevas órdenes de pedido o de fabricación, el PMP deberá ser modificado, con lo que se modificará también la explosión de necesidades realizada por el MRP. Además de la demanda de productos finales, los clientes a menudo piden partes o componentes de producto (como repuesto o para reparaciones) que no se reflejan en el PMP, sino que se incorporan directamente al programa MRP en el momento apropiado.

b) Lista de materiales o estructura de fabricación Indica los distintos materiales y componentes que integran cada producto final, su secuencia de montaje y las cantidades necesarias de cada uno de ellos. El archivo que contiene la lista de materiales se denomina en ocasiones árbol del producto, ya que nos indica la forma en que el producto se ensambla. De la exactitud y actualización de esta lista de materiales dependerá el correcto funcionamiento del sistema MRP

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Dentro de la lista de materiales se pueden distinguir distintos tipos de elementos. En primer lugar, se denomina elemento final al producto terminado que se vende directamente al cliente. Se llama elemento intermedio a aquel que forma parte de otro elemento ya su vez está formado por distintos elementos o componentes. Finalmente, los elementos de base o comprados son aquellos que no tienen ningún componente. Es posible que un componente forme parte de distintos elementos, es decir, que existan partes comunes a diferentes elementos. Es lo que se conoce como estandarización de partes o fabricación modular y conlleva notables reducciones de costes, por lo que en la actualidad es práctica habitual en la mayor parte de fabricantes. La lista de materiales (LM) puede representarse siguiendo distintos formatos. El formato más simple es el denominado LM en un nivel, en el cual se presenta una lista de todos los componentes que son directamente empleados en la fabricación de un componente de orden superior. Otra formato es la denominada LM multinivel que muestra todos los componentes que son directa o indirectamente empleados en la fabricación del producto final, de forma que tanto los elementos intermedios como los subconjuntos aparecen reflejados en la lista, incluyendo los componentes que los integran, así como las materias primas y elementos comprados. Esta LM multinivel puede representarse mediante una estructura de árbol, como se muestra en la Fig. 2. En dicha figura también se aprecia un último formato que puede presentar la LM:, es lo que se denomina LM indentada , en la que se observa cómo los productos finales se representan como de nivel 0 y sus componentes como de nivel 1, descendiendo el nivel a medida que se desciende por la estructura del árbol.

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Refleja la cantidad almacenada de cada material, componente o producto final, y es mantenido al día gracias a la contabilización de las recepciones de pedidos, vales de material, etc. Además, el estado de inventario recoge información relativa al tamaño de lote de cada artículo, los tiempos de suministro o fabricación, los niveles de stock de seguridad, las tasas de desperdicio, etc. La información que aparece en el estado o registro de inventario suele estar compuesta por los siguientes elementos:

1.-Necesidades brutas : Demanda total proveniente de todos los planes de producción de los que forma parte el elemento en cuestión, más la demanda externa directa de dicho elemento (para repuestos)

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2-Recepciones programadas: pedidos que fueron emitidos en su momento, pero aún no se han recibido (También se denominan pedidos abiertos u órdenes abiertas)

3.-Inventario disponible: Se trata de una estimación de la cantidad de inventario disponible cada semana. El saldo del inventario al final de una semana se calculará restando al inventario disponible inicialmente las necesidades brutas de esa semana, y añadiendo las recepciones semanales programadas.

4.-Cantidades

comprometidas: Artículos que se encuentran

reservados para satisfacer un pedido ya recibido, cuya fecha de entrega aún no ha llegado. En general, se considera que, si la empresa no ha alcanzado al menos el 99% de precisión en sus registros de inventarios, un sistema MRP no funciona correctamente. 2-2)SOFWARE MRP A partir de la información contenida en el PMP se determinan las cantidades necesarias de cada artículo en cada periodo de tiempo. A continuación se realiza la explosión de necesidades brutas de los distintos materiales y componentes requeridos para fabricar cada artículo en función de la información contenida en la lista de materiales. El siguiente paso sería calcular las necesidades netas de cada periodo teniendo en cuenta el estado de inventario, de forma que:

Necesidades Netas=Necesidades brutas-(Inventario disponible +Recepciones programadas-stock seguridadcantidades comprometidas) Si las

necesidades netas son mayores que cero, se procede a emitir la orden de pedido/fabricación en el periodo de tiempo que permita que el material esté disponible en el momento en que se requiera para comenzar la fabricación del producto correspondiente. Como resultado de este proceso los sistemas MRP emiten una serie de salidas.

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2-3) SALIDAS DEL SISTEMA MRP a) Previsión de inventario El estado de inventario se actualiza en función de los pedidos emitidos y las recepciones planificadas de los mismos, resultado de la explosión de necesidades. b) Plan de

órdenes de fabricación

Indica la cantidad de cada material que se va a pedir en cada periodo de tiempo, siendo la base utilizada por el departamento de compras para emitir las correspondientes órdenes de pedido a cada proveedor, y por el departamento de producción para lanzar las correspondientes órdenes de fabricación a cada centro de trabajo. Algunas empresas, que llevan muchos años operando bajo un sistema MRP, permiten que sea el propio sistema el que realice automáticamente los pedidos sin necesidad de autorización por parte del director de compras o de fabricación. c) Informes secundarios Como complemento de las anteriores salidas, los sistemas MRP también proporcionan una serie de informes secundarios muy útiles para la toma de decisiones. -Informe de excepción: Avisan a la dirección de posibles problemas en el cumplimiento del plan de fabricación, indicando órdenes retrasadas, problemas de calidad,...etc -Informes de rendimiento: Informan a la dirección sobre la eficiencia del sistema, indicando tasa de rotación de inventarios, porcentaje de pedidos completados a tiempo etc -Informes de Planificación: Facilitan el proceso de planificación futura, indicando previsiones de inventario, pedidos comprometidos,...etc.

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EJERCICIO Nº 1 El director de operaciones de Indurain Bicicletas SA, fabricante de bicicletas de Navarra, está decidiendo la implantación en la empresa de un software MRP para la planificación de sus inventarios. Para verificar la utilidad de dicho software, se analiza el funcionamiento del mismo para la planificación del modelo Blade 2000.Como entradas al sistema informático, se parte de la estructura de fabricación de la bicicleta, el plan maestro de producción y el estado de inventario se recogen a continuación.

Articulo Nombre Cantidad Nivel Stock Tiempo del por inventario seguridad suministro/fabricación componente conjunto superior Blade Bicicleta 1 150 2 2000 A Manillar 1 50 3 B Sillín 1 300 50 1 C Ruedas 2 200 50 2 D Pedales 2 75 1 E Neumáticos 1 100 75 1 F Radios 25 5.000 400 1 G Frenos 1 100 1

Finalmente, cabe señalar que el Programa Maestro de Producción refleja para el modelo Blade 2000 unas necesidades brutas de 600 unidades para la semana 7 y 500 unidades para la semana 8.Se supone que no existen cantidades comprometidas, que los pedidos se realizan lote a lote y que tan solo existe una recepción programada de 100 sillines (B) para la semana 4. 10


A partir de la anterior información se procede a realizar la explosión de necesidades correspondiente al modelo Blade 2000, recogida en la tabla siguiente.

Fig 2 Las necesidades brutas del producto final en la semana 7 son de 600 unidades pero, dado que en el inventario existen 150 unidades, las necesidades netas serán de 450.Si queremos que estas 450 unidades estén disponibles la semana 7, tendremos que iniciar su fabricación dos semanas antes, dado que ese es el tiempo de fabricación estimado. Por tanto, el lanzamiento del pedido se producirá en la semana 5. Pero, para poder comenzar la fabricación del producto la semana 5, necesitaremos contar con los materiales y componentes necesarios para la misma. Así , por lo que respecta al componente A (manillar) se requiere una unidad por cada bicicleta, por lo que las necesidades brutas se la semana 5 serán de 450 unidades, a partir de las cuales restando el inventario disponible (50 unidades) nos permitirá conocer las necesidades netas de A para la semana 5, que asciende a 400 unidades. Como el tiempo de

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fabricación de A es de 3 semanas , el lanzamiento del pedido se producirá tres semanas antes, es decir en la segunda semana, Por lo que respecta al componente B (sillín), las necesidades brutas serán también de 450 unidades para la semana 5; restando a estas el inventario disponible (Inventario inicial-stock de seguridad + recepciones programadas = 350), nos daría las necesidades netas para la semana 5 (100 unidades) y, como el tiempo de fabricación es de 1 semana, el lanzamiento del pedido de 100 unidades se realizará la semana 4. Cada bicicleta necesita dos unidades de C (ruedas) , por lo que las necesidades brutas serán de 900 unidades la semana 5 ; si restamos a esta el inventario disponible (150 unidades) podemos calcular las necesidades netas en 750 unidades la semana 5.En este caso el lanzamiento del pedido se producirá 2 semanas antes, es decir la tercera semana. Este proceso se repite hasta completar la planificación de necesidades de materiales para la fabricación de la bicicleta Blade 2000, según figura en la tabla.

3º)TAMAÑO DE LOTE DE PEDIDO En empresas que trabajan bajo pedido no tiene sentido plantearse cuál debe ser el tamaño del lote de pedido, dado que este debe coincidir con el pedido del cliente. Sin embargo, en empresas que fabrican para almacén, la decisión sobre el tamaño de lote de pedido tiene un efecto importante sobre el coste asociado al inventario. Las ventajas de elegir distintos tamaños de lote se aprecian de forma clara en la tabla siguiente.

Ventajas lotes grandes

Ventajas lotes pequeños

Reducción de los tiempos de cambio de la maquinaria Reducción del coste anual de emisión

Reducción del coste de almacenamiento Reducción del riesgo de obsolescencia de los productos Reducción del nivel de stock en curso

Reducción del coste de adquisición y transporte Rappels por volumen de compra

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Por ello, el director de operaciones debe decidir qué tamaño de lote es el más adecuado para cumplir los objetivos marcados por la organización. Como ya vimos en el capitulo anterior, se han desarrollado diferentes métodos que tratan de facilitar la elección del tamaño económico de pedido, entre los que destacamos el modelo de cantidad económica de pedido . Este modelo, parte de dos hipótesis respectivas, que pueden no ser aceptadas para determinar el lote de pedido en los sistemas MRP: 1º) Se supone que el coste de adquisición unitario no depende del tamaño del pedido. 2º) Se asume una demanda uniforme a lo largo del año. Para ello, y con el fin de solventar este problema, se han desarrollado otra serie de métodos alternativos, que tratan de ayudar a calcular el tamaño óptimo de pedido. Entre dichos métodos podemos señalar los siguientes.

Pedidos lote a lote : Consiste en hacer pedidos iguales a las necesidades netas de cada periodo, minimizando de esta forma el coste de almacenamiento .En este caso, tanto la cantidad de pedido como el tiempo de reaprovisionamiento serían variables.

Periodo constante: Se fija un intervalo entre pedidos y los lotes se igualan a la suma de las necesidades netas en el intervalo elegido, siendo por tanto variables en tamaño. Un caso particular de este método sería el conocido como POQ (Period Order Quantity), en el que el periodo constante se calcula a partir del lote económico obtenido por el método de cantidad económica de pedido y, a partir de él, se deduce el tiempo de reaprovisionamiento que se toma como periodo constante.

Mínimo coste unitario : Se comienza calculando el coste unitario, como suma de los costes de emisión y de almacenamiento unitario, para las necesidades netas del primer periodo. A continuación de calcula dicho coste para los dos primeros periodos, los tres primeros, etc seleccionando el lote que suponga el primer mínimo relativo.

Método de Siver-Meal : Se selecciona aquel lote que da lugar al mínimo coste total (emisión más almacenamiento) por periodo para el intervalo cubierto por el reaprovisionamiento.

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CTP =

Coste de emisión + Coste de almacenamiento Nº de periodos cubiertos por Q EJEMPLO N º 2

X SA, es una empresa cervecera que produce tres tipos de cerveza: Alcazaba, Alcazaba especial y Alcazaba sin. Por lo que se refiere a la cerveza alcazaba, su demanda anual se estima en 50.000 unidades, lo que supone una demanda semanal media de 1.000 unidades (para un horizonte anual de planificación de 50 semanas).Los costes de cambio de maquinaria para pasar a fabricar un tipo de cerveza distinto se estiman en 400 euros y el coste de almacenamiento unitario semanal se estima en 10 céntimos de euro ( Dicho coste se contabilizará cada vez que una unidad que está en el inventario final de la semana se almacene hasta comienzos de la semana siguiente.) Se pide determinar que técnica de dimensionamiento del lote resulta más adecuada entre las siguientes: Pedidos lote a lote, cantidad económica de pedido o periodo constante (POQ), partiendo de las necesidades netas que nos ofrece el sistema MRP de la empresa para las primeras 8 semanas. 1 1.500

Necesidades Netas

2 1.000

3 800

4 1.300

5 600

6 1.500

7 900

8 1.000

SOLUCION A) Pedidos Lote a Lote: El coste total de inventario para las próximas 8 semanas sería de: Necesidades netas Stock inicial Lote de fabricación Stock final

1 1.500

2 1.000

3 800

4 1.300

5 600

6 1.500

7 900

8 1.000

0 1.500

0 1.000

0 800

0 1.300

0 600

0 1.500

0 900

0 1.000

0

0

0

0

0

0

0

0

Cp CE

0

Total

3.200 € 3.200 (8 x € 400)

B) Cantidad económica de pedido: El primer paso sería calcular el lote económico de pedido aplicando la formula clásica del modelo de Wilson, es decir: Q´ = (2ED/A )1/2 = (2 x 400 x 50.000/0,1 x 50 )1/2 = 2.828 unidades. 14


1 Necesidades netas Stock inicial Lote de fabricación Stock final

2

3

1.500 1.000 800

4

5

6

7

1.500 900

2.356 1.056 456

1.784 884

Cp

CE

Total

1.000 1.090 1.600€ 2.690 € (4 x € 400) 0 1328 328 2.356 1.056 456 1.784 884 2.828 2.828 2.828 2.828 1.328 328

1.300 600

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2.712

C) Periodo constantes (POQ) A partir de la cantidad económica de pedido calculada anteriormente podemos obtener el periodo económico. POQ = 50 /(50.000/2.824) = 2,8 semanas = 3 semanas. 1 2 Necesidades 1.500 1.000 netas Stock inicial 0 1.800 Lote de 3.300 fabricación Stock final 1.800 800

3 4 5 800 1.300 600

8 Cp CE Total 1.000 720€ 1.200€ (3 x 1.920€ 400) 800 0 2.100 1.500 0 1.000 3.400 1.900 0

6 7 1.500 900

2.100 1.500 0

1.000 0

Por tanto, la técnica de periodo constante (POQ) sería la más recomendable dado que minimiza el coste total de inventario.

4) CUESTIONES A ANALIZAR EN RELACION CON LOS SISTEMAS MRP Problemas con el dimensionamiento de lote Una de las principales críticas que se realizan a la utilización de las técnicas de dimensionamiento anteriores es que al aplicarlas a los distintos niveles de inventario pueden generar un stock excesivo. Por ejemplo, supongamos una situación en la que un producto X, cuyo tamaño de lote es 10 unidades, se fabrica a partir de un componente A con un tamaño de lote de 50. Un pedido del cliente de 3 unidades de X, suponiendo que no exista inventario final, supondrá un pedido de 10 unidades de X, lo que a su vez ocasionará un pedido de A de 50 unidades. Esto supondrá acumular en nuestros almacenes 7 unidades del producto X y 47 unidades del componente A. Otros autores justifican estos crecientes niveles de inventario, a medida que descendemos en la estructura de fabricación de un producto por el reducido coste que supone, en general el almacenamiento de componentes 15


de los niveles mas bajos. En la práctica, sin embargo, la tendencia es emplear la técnica lote a lote , con lo que se elimina el problema anteriormente comentado. Stock de seguridad Existe una fuerte controversia entre los que justifican la necesidad de utilizar stock de seguridad en los sistemas MRP como cualquier otro sistema de gestión de inventarios y los que niegan dicha posibilidad al considerar que la propia naturaleza adaptativa del sistema MRP hace innecesarios dichos sistemas de seguridad. Podemos considerar que la aparición de stocks de seguridad quedaría justificada cuando exista incertidumbre con relación a los niveles de demanda y a los tiempos de suministro o fabricación. Esta incertidumbre aparece fundamentalmente para los artículos de los niveles más elevados de la estructura de fabricación, especialmente para los productos finales y con mayor intensidad en los artículos de fabricación externa. Por ello, en estos artículos de los niveles más altos en los que puede justificarse la aparición de stock de seguridad, mientras que para los niveles inferiores, al ser la incertidumbre menor, no estarían justificados salvo en circunstancias excepcionales. Métodos de actualización del MRP Los cálculos realizados para efectuar la explosión de necesidades se realizan en un entorno estático (El PMP se considera estable), sin embargo, los sistemas MRP operan en un entorno dinámico, en el que se modifican el PMP y la estructura de fabricación de los productos, no se cumplen los plazos de entrega , etc. Por todo ello se hace necesario actualizar periódicamente los resultados de la planificación de materiales. Para realizar dicha actualización se emplean dos métodos diferentes: -Método de regeneración o MRP regenerativo: Se vuelve a calcular todo el plan de materiales, a partir del PMP actualizado, las entregas reales,, el inventario actualizado , etc -Método del cambio neto: Solo se calculan las necesidades de aquellos artículos afectados por los cambios, es decir, se realiza una explosión parcial. Este método supone un importante ahorro de tiempo de procesamiento, aunque como inconveniente podemos señalar que no permite depurara errores en el proceso de planificación. 16


5) EVOLUCION DE LOS SISTEMAS MRP La técnica MRP (Material Requirements Planning) surge a comienzos de los 70 como solución a los problemas de gestión de inventarios de artículos con demanda dependiente. Estos primitivos sistemas MRP se limitaban a realizar la explosión de necesidades a partir del programa maestro. A finales de los años 70 se introducen mejoras en el sistema MRP, introduciendo los denominados sistemas MRP de bucle cerrado. En estos sistemas se incluyen por primera vez las limitaciones de capacidad existentes en la organización. Se denominan de bucle cerrado porque los resultados del proceso de planificación se utilizan como retroalimentación para modificar las condiciones de capacidad existentes y de esta forma garantizar la validez de la planificación a lo largo del tiempo.

FIG 3

De la evolución de estos sistemas surgen en los años ochenta los denominados MRP II (Manufacturing Resource Planning), que tratan de incorporar en el proceso de planificación todos los recursos de una empresa industrial, incluyendo no solo aspectos operacionales, sino también financieros, e incorporando en el sistema la posibilidad de trabajar con escenarios “qué pasaría si” es decir, simulaciones. 17


En las dos ultimas décadas la planificación de los recursos de fabricación ha contribuido al desarrollo de las prácticas de gestión empresarial, más allá de las mejoras introducidas en gestión de materiales y de la producción, gracias al creciente uso de sistemas informáticos y a la aparición de los sistemas integrados de gestión. Es en la década de los 90 cuando comienzan e extenderse estos sistemas integrados de gestión que pasan a denominarse Planificación de los recursos de la empresa (ERP: Enterprise Resources Planning) Estos sistemas, fruto de la evolución de los iniciales sistemas MRP, extienden su campo de actuación a otras áreas de la empresa no incluida hasta la fecha en los sistemas MRP, como distribución, gestión de personal, contabilidad, diseño y desarrollo de nuevos productos, gestión de calidad, mantenimiento, etc

6)PLANIFICACIÓN DE LOS RECURSOS DE LA EMPRESA Las soluciones ERP tratan de llevar a cabo la racionalización y la integración entre procesos operativos y flujos de información dentro de la empresa con el objetivo de obtener sinergias entre los recursos que forman parte de la misma. 18


Una solución ERP es una aplicación integrada de gestión, de carácter modular, que cubre las necesidades de las distintas áreas de negocio de una empresa cualquiera aportando conexión con aplicaciones complementarias, metodologías de control de los proyectos de implantación del producto, con control de todos los recursos necesarios, y una garantía de evolución con las necesidades globales informáticas del mercado y las últimas tecnologías. Las tres características que diferencian estas aplicaciones son especialmente su funcionalidad, muy amplia para mejorar diversas prácticas del negocio, su carácter global y su elevada flexibilidad , que `permite una rápida adaptación a las necesidades de la empresa. Entre las principales ventajas de la implantación de estos sistemas en la organización podemos señalar que proporcionan información en formatos online, que mejoran la fiabilidad y actualización de la información disponible, mejoran el control de costes, aumentan la velocidad de respuesta y el seguimiento de clientes, mejoran el control y aumentan la velocidad de respuesta a pedidos, permiten una adaptación más rápida a cambios en las operaciones de negocio o en las características del mercado, proporcionan una base de datos de clientes unificada para todas las aplicaciones, permiten gestionar conjuntamente las ofertas y las demandas de la empresa y finalmente, ayudan a obtener una ventaja competitiva mediante la mejora de los procesos de negocio.

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Entre los principales paquetes de software podemos señalar: SAP R/3, Baan ERP, ORACLE, ...etc

7) VALORACIÓN DE LOS SISTEMAS MRP Como ya hemos indicado, las ventajas de los sistemas MRP en relación con los sistemas tradicionales de gestión de inventarios son sustanciales. Así , se reducen los niveles de inventario, se mejora el servicio al cliente ,se incrementa la flexibilidad en la planificación y , por tanto, la flexibilidad a la hora de adaptarse a los cambios en al demanda....etc Sin embargo, no todas las empresas han optado por estos sistemas, y muchas de las que lo han hecho inicialmente han terminado abandonándolo por problemas en su implantación. Entre las principales causas del fracaso de la implantación de sistemas MRP se suelen señalar la falta de compromiso de la alta dirección en la implantación y la gran exactitud que estos sistemas necesitan en la información de partida para funcionar correctamente.

En la actualidad , los sistemas MRP están utilizándose en gran número de organizaciones, especialmente con procesos de fabricación por lotes utilizando el mismo equipo de producción. También son muy empleados en empresas que involucran operaciones de ensamblaje. Por el contrario, no funcionan bien en empresas que producen un bajo número de unidades al año, especialmente si fabrican productos complejos y costosos que requieren investigación y diseños avanzados. Se recomienda la implantación de un sistema MRP sólo en aquellas empresas que reúnan las siguientes características:

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-Contar con un sistema informático efectivo: suficiente capacidad de procesamiento, estaciones de trabajo en las distintas áreas de la empresa, software adecuado, etc -Listas de materiales y estados de inventario informatizados y con un elevado grado de exactitud: Si los datos de entrada al sistema son inexactos la implantación del sistema terminará siendo un fracaso. -Sistema de fabricación complejo con largos ciclos de fabricación: Cuanto más complejos sean los productos a fabricar (mayor número de niveles en su lista de materiales) y mayores sean los ciclos de fabricación, mayores serán las posibilidades de éxito de los sistemas MRP. -Tiempos de suministro y fabricación relativamente fiables. -Programa Maestro de Producción estable -Compromiso y apoyo de la alta dirección en la implantación del sistema. Aunque los sistemas MRP surgen para resolver problemas de gestión de inventarios en empresas industriales, en la actualidad son muchas las empresas de servicios que están comenzando a implantar alguno de los módulos de los sistemas ERP en sus operaciones. Es el caso de restaurantes, hospitales, etc. En todo caso la implantación de un sistema MRP es un proceso muy complejo, dado que implica un elevado periodo de tiempo hasta comenzar a apreciarse las mejoras asociadas a esta implantación. No se trata de comprar el paquete de software y comenzar a obtener resultados, sino que lleva asociado un largo periodo de adaptación, durante el cual es necesaria una elevada inversión en formación. Además es recomendable simultanear inicialmente el proceso de planificación tradicional con el sistema MRP hasta asegurarnos de que el sistema está correctamente implantado, lo que supone un exceso de trabajo para los implicados en dicho proceso, que en ocasiones genera un fuerte rechazo personal.

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Gestion de Inventarios Con Demanda Dependiente

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