Visita Al Frigorifico

VISITA AL FRIGORIFICO: “PERLAS DEL PACÍFICO”

I.

OBJETIVOS: 

Aplicar conocimientos de la formación académica en la realización de la práctica.

II.



Conocer las instalaciones de una planta frigorífica



Determinar la importancia que tiene la congelación en los alimentos.

DESARROLLO DE LA VISITA: La visita realizada en está ocasión fue el frigorífico Consorcio Industrial “PERLAS DEL PACIFICO” 

Consorcio Industrial El Pacifico S.A.C. es una

empresa de

capitales peruanos nacida en 1995, se instala definitivamente en Tacna dedicada a la elaboración y comercialización de productos hidrobiológicos congelados. La planta de enlatado permite producir

21000

cajas

24/15

onzas,

posee

túneles

de

congelamiento Su ubicación es al sur del Perú, en la ciudad de Tacna – fronteriza con el vecino país de Chile –  lo cual le permite a la empresa procesar y congelar una gran variedad de productos peruanos y chilenos; tanto para mercado nacional como para la exportación. Los productos que comercializan son: 

Pota – Dosidicus Gigas



Pulpo – Octopus Vulgaris



Perico–Mahi Mahi–Coryphaenahippurus



Caballa – Scomber Japonicus Peruanus



Anchoveta – Engraulis Ringens

En el Consorcio Industrial El Pacifico S.A.C. se mantiene como bandera CALIDAD TOTAL, desde la selección del producto, el procesamiento, el empaque hasta la distribución para la satisfacción de los clientes. Cumplen además con las exigencias sanitarias internacionales para procesar y exportar productos hidrobiológicos de consumo humano directo. Su infraestructura, prácticas de manufactura, programas de higiene y saneamiento y la aplicación del plan HACCP aseguran la inocuidad de sus productos. DATOS DE LA EMPRESA NOMBRE

:

DIRECCIÓN

PERLA DEL PACIFICOS S.C.R.L :

PARQUE INDUSTRIAL Mz. G, LOTE 1

FONO

:

005154 – 713509

CELULAR

:

005154 – 725504

E-MAIL

:

[email protected]

ORGANIZACIÓN DE LA EMPRESA:

DIRECTORIO

PRESIDENTE

JEFE DE PRODUCCIÓN

GERENTE ADMINISTRATIVO Y FINANCIERO

JEFE DE ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD

JEFE DE MANTENIMIENTO

a) Presidente o Director General: Autoridad

de

mayor

jerarquía

de

la

empresa.

revisa

mensualmente el sistema de producción con el asesoramiento de las siguientes personas: Gerente Financiero, Jefe de Producción y Jefe de Aseguramiento de la Calidad.

b) Gerente Administrativo Financiero: Revisa mensualmente el sistema total con el Presidente del Directorio, el jefe de Producción y Jefe de Aseguramiento de la Calidad. c) Jefe de Producción: Responsable del proceso productivo de la empresa, para ello: programe, dirige y optimiza las actividades de la empresa. Cumple y hace cumplir las normas y disposiciones vigentes sobre calidad, seguridad e higiene industrial. d) Jefe de Aseguramiento de la Calidad(JAC): Es responsable del monitoreo, verificación y preservación de los registros que tiene que ver con las Normas de Higiene y de control de calidad de los productos procesados. Elabora e implementa el programa de Normas de Procedimientos Operacionales de Saneamiento (NPOS).

e) Jefe de Mantenimiento: Es el encargado del programa de mantenimiento preventivo y correctivo de las instalaciones, maquinarias, vehículos y equipos de la empresa. Lleva registros de control de los diferentes equipos y maquinarias de la planta.

2.1. PLANTA FRIGORIFICA: Se realiza la recepción del producto, materia prima a la cual se le realizan varios controles de calidad basados

en el plan

HACCP y en las buenas practicas de manufactura (BPM); por ejemplo se realizan la prueba de las histaminas donde el pescado debe presentar como producto terminado 20 ppm y como fresco 50 ppm, para recién aceptarlo como un producto de calidad. Se recepciona unos 30 a 20 Kg. de pescado, los cuales se pesan, se les realiza análisis organolépticos y se les controla la temperatura. El pescado antes de pasar a los túneles de congelación y a las cámaras, deben pasar por diferentes salas, las cuales son: 

La Sala Sucia; que es donde se realiza el cortado del pescado, se saca las vísceras del pescado.



La Sala Limpia; donde se estiva el pescado. Aquí se glacea el pescado, en bandejas de metal. En esta sala, el pescado está aún en proceso.

Luego el pescado en

bandejas es transportado hacia los

túneles de congelación (1 er túnel con capacidad de 3200 Kg, el segundo túnel con capacidad de 4500kg a -25 o -30ºC, el tercero con 3600kg y el cuarto con 1500 Kg, los dos a -25 o 30ºC) en RATS (carritos), los cuales entran al túnel, por un tiempo de congelado de 8 horas.

En el interior del túnel se encuentra el EVAPORADOR ( va hacer el productor de frío en sí). En el túnel de congelado el aire es lanzado contra las paredes para luego expandirse por todo el túnel, y al tener contacto con el producto, el aire se calienta y el producto se congela, este aire caliente es absorbido por los motores (baterías que se encuentran a una temperatura de – 30 ºC) que están dentro del túnel. Los túneles de congelado tienen una velocidad de aire de 10 000 RPM. El material de construcción del túnel de congelado consta de, plancha galvanizada con un aislante polietileno en su interior. Una vez transcurrido este tiempo, el pescado sale y se procede a: Deslocar Se saca la bandeja, Luego se glacea, Se le pasa por agua fría, Se empaca El pescado se guarda en cámaras, la empresa consta de 2 cámaras, la primera se encuentra a -25ºC y puede almacenar hasta 100 Tn y la segunda con capacidad de 200 Tn a -23ºC. En estas cámaras

se mantiene el producto en buenas

condiciones para luego ser comercializado.

2.2. FUNCIONAMIENTO DEL SISTEMA DE CONGELACION: Comenzando con el lado de baja del evaporador; este absorbe el calor (por medio del refrigerante) que entra en la cámara frigorífica con objeto de que pueda transferirse al Condensador (tubo de color negro - línea de baja).

El vapor que se encuentra a temperatura y presión bajas fluye por la línea de succión hacia el compresor semi hermético (porque en el mismo motor tiene el compresor y motor eléctrico, trabaja con 30 Hp de potencia) este se encarga de comprimir el gas a alta Presión

y Temperaturas. El gas

producido pasa por la línea de descarga ( línea de alta, color rojo) al condensador, el cual transfiere calor del sistema frigorífico al medio ambiente; el vapor de refrigerante sobrecalentado y a alta presión se enfría hasta su punto de ebullición (condensación) al ceder calor sensible. La liberación adicional del calor latente origina, entonces, la condensación del vapor al estado líquido, quiere decir que el condensador se encarga de convertir el refrigerante en liquido (70% de liquido y 30% de gas). El refrigerante en forma de liquido pasa al tanque recibidor (parte baja del sistema), para después pasar al Dispositivo de expansión, el cual se encarga de que el refrigerante líquido de alta presión sea reducido a un refrigerante líquido a baja presión en las cantidades adecuadas para lograr la operación del sistema con la máxima eficiencia y sin sobrecargar el compresor. Uno de ellos es la válvula de expansión automática de presión constante, la cual mantiene la presión (en el evaporador) a un nivel uniforme independientemente de la carga otro es la válvula de expansión termostática, la diferencia con la de expansión automática es que un elemento térmico está conectado a la misma por medio de un pequeño tubo capilar sellado que sensibiliza el sobrecalentamiento y aumenta la presión dentro del tubo, lo que, a su vez, origina la expansión de la válvula aumentado la entrada de refrigerante líquido al evaporador para compensar el aumento de carga.

2.3. CARACTERÍSTICAS DE LA PLANTA DE TRABAJO: 

AREA: El área que corresponde a la planta de Perla del Pacifico comprende un total de 1600m2. Área de recepción: El producto que llega aquí llega en jabas de plástico de aprox. De 20 a 30 Kg. Seguidamente se traspasan mediante una ventanilla a otra área donde se realiza el proceso de eviscerado. Área de eviscerado: Antes de llegar a esta área el personal debe de pasar obligatoriamente por un PEDILUVIO(posa al ingreso del área de eviscerado donde deberá desinfectarse las botas con agua clorada). En esta área se somete al producto a una limpieza de todo excrento u otras partículas como son la cubierta de los mariscos. Previo a este tratamiento de eviscerado son tratados con una solución de agua clorada y salmuera. A la área de eviscerado se suele denominar área sucia. Luego pasa a un recipiente de solución cremolada de 3% de sal y 1.5-3 ppm de cloro donde son desinfectados casi en su totalidad. Área limpia(blanqueado): Aquí se da los últimos retoques de limpieza y las lengüetas de mariscos después de haber sido sumergidos en la cremolada se los coloca en canastillas para luego llevarlos a otra cremolada de NaCl y hielo, luego se les escurre para luego ser llevadas al túnel de congelado. Área de congelado(Túnel): El túnel donde el producto se somete al congelado consta de capacidad de 25-20-15 T.M. y trabajan a una temperatura de congelación de-20 a –30 C, dependiendo de la Área de empacado y codificado:Aquí se codifica y el empaque se realiza según el calibre que requiere el comercio exterior. El

empaque se realiza en envases de plástico sellados con polietileno en pesos del orden de 250gr., seguidamente son almacenados en congelación de –20 C, para su exportación. 2.4. MESAS DE LAVADO Y CLASIFICACIÓN En caso del consorcio del Pacifico recibe su mercadería a una temperatura aprox. de 1 º- 4º C y se recepciona en hilos. Normalmente en los desembarcaderos el pescado se descarga de las embarcaciones, se coloca en cajas si no se ha hecho ya a bordo, se lava y clasifica por especies y tallas, se pesa en las cajas y se conserva en frío para su comercialización local o para el almacenamiento y transporte posterior. Para facilitar el lavado y la clasificación pueden usarse mesas simples de aluminio, acero inoxidable, hierro galvanizado u hormigón. El objetivo principal del uso de estas mesas es acelerar la clasificación de la captura por especies, eliminar eficazmente la sangre y la suciedad lavando a fondo la captura con agua dulce o del mar limpia y reducir así en cierta medida el número de bacterias presentes en la superficie del pescado. Una vez lavada y clasificada, la captura se manipulará según las necesidades del mercado al que se destina, por ejemplo, eliminación de agallas, eviscerado, fileteado, embalaje o colocación en cajas, antes de su almacenamiento refrigerado y entrega al mercado en cuestión. Las mesas para el lavado y la clasificación deben ser de metal anticorrosivo u otro material impermeable, rígidas, sin uniones abiertas y construidas de manera que sea fácil limpiarlas y lavar el piso debajo de ellas. Al diseñarlas hay que procurar que sus dimensiones se adapten a las características físicas de quienes deberán trabajar en ellas.

Figura Mesa de metal para el lavado y la clasificación del pescado Conviene que su longitud sea suficiente para que quepan la mayoría de los peces que se capturen (unos 82 cm), y que su peso total, cuando estén llenas, pueda ser levantado cómodamente por dos hombres, lo que se estima en un máximo de 67,5 kg .

Figura Mesa de hormigón para el lavado del pescado 2.5. CAMARAS DE ALMACENAMIENTO La cámara esta compuesta de paneles desarmables de secciones estándar, se encuentran formadas por planchas de hierro galvanizado, también lleva como aislante fibra de vidrio expandido de 10 cm. de espesor. La puerta esta superpuesta, además presenta un dispositivo de seguridad de abertura

desde el interior de la cámara, lleva una resistencia eléctrica de 24V a lo largo de todo el marco dentro de una empaquetadura de jebe, además posee un accesorio que origina un cortina de aire para evitar el ingreso de aire caliente cada vez que se abre la puerta, este accesorio se activa originando la cortina de aire. La cámara para conservación de pescados frescos esta diseñado para conservar un máximo de 5 Ton de pescado fresco con hielo a una temperatura promedio de 1°C y equipada con una cortina de aire. Además, en la parte de atrás de la cámara se encuentra el compresor y el condensador para gas R-22 que permite la extracción del calor de la cámara. Tiene dos compresores que trabajan alternativamente, logrando de esta manera una mayor seguridad en caso de falta de uno de ellos. Técnicamente se recomiendo que cada compresor trabaje durante dos días. El evaporador y la válvula de expansión se encuentran en el interior de la cámara 2.6. CAMARA DE CONGELACION O TUNEL DE CONGELADO Se puede observar el compresor, el motor es el que hace trabajar el compresor. En este sistema se puede diferenciar la línea de alta y la línea de baja, una manera es el tacto; esto debido a que la línea de alta es siempre la más caliente y la línea de baja más fría. La línea de baja, lo ideal es que se encuentre protegida para evitar una condensación y posteriormente un encharcamiento, ya que proviene del evaporador que se encuentra dentro de la cámara luego va al compresor en estado de vapor una vez comprimido tiene un presión y temperatura elevada. La línea de alta tiene que estar bien caliente, esta línea se dirige al condensador que es donde se condensa el refrigerante cambiando su estado de vapor o gas a líquido. También se observa como funciona con un difusor el cual expulsa aire transfiriendo el refrigerante su calor al aire, el aire se calienta y el refrigerante se enfría, luego se dirige a una tubería el

refrigerante cae al depósito del líquido refrigerante, antes de llegar al evaporador tiene que haber un filtro, permite separa la humedad que pueda existir en el sistema o alguna partícula extraña. Pegado a la línea de baja del lado de la línea del condensador, luego se dirige a la válvula de expansión. En el evaporador el refrigerante se convierte en gas y para que se produzca esto tiene que ganar calor el ambiente y del producto que esta internamente antes de llegar al evaporador, en esta caso tiene que ganar una buena cantidad de calor porque tiene que alcanzar una temperatura de -30°C a -40°C. Los termostatos permiten regular la temperatura, la cual va a trabajar un sistema, este puede estar a-40°C, si se desea 20°C, podemos regularlos haciendo uso de los termostatos. A 20° C se debe de regularizar las presiones de alta y de baja, cuando se alcanza la temperatura de estos elementos hace que el sistema se apague y ya no trabaje. El condensador tiene unas curvas, permitiendo asi una mayor superficie de transferencia de calor. De lo contrario si no tuviera estas curvas y fuera una tubería no se daría tiempo a que haya la transferencia de calor entre el aire y el refrigerante, hay un buen número de curvas de recorrido para el refrigerante de tal manera que se incrementa el área de transferencia de calor. En la parte inferior se puede observar un tanque separador de aceite para la lubricación y por el movimiento de los pistones. Por salpicadura permite lubricar los pistones y otros elementos. El aceite se separa y el refrigerante sigue la curva hasta llegar a su vez el aceite tiene que retornar nuevamente al compresor. En algunos casos hay termómetros, en la línea del condensador se tiene una temperatura y una presión. La línea de alta también tiene un conducto que va a ir directamente a un sistema de refrigeración de mayor envergadura, es en este lugar donde se instalan los manómetros que indican la presión de alta de igual manera se instala un manómetro, un reloj ya

sea la presión de trabajo o la temperatura de la línea de baja. Además presenta un reloj que permite indicar el tiempo que trabajar el sistema.

Sistema de refrigeración en un túnel del congelado:

1. Cámara o túnel de congelado: Este túnel consta de: Un equipo de 30 HP semi hermético. Tiene una capacidad de 100 toneladas. Usa el refrigerante R-22. Trabaja a una temperatura de –23 ° C 2. Cámara de congelado: Motor tiene una capacidad de 30 HP. Tiene una capacidad de 20 toneladas. Cada cámara trabaja 8 horas diarias Trabaja con r- 414 A 3. Cámara de congelado Un equipo de 10 HP. Tiene una capacidad de 20 toneladas. Usa el refrigerante R-22. 4.- Equipo productor de hielo: Consta de : Equipo de 50 HP. Tiene una producción de 20 Kg./hora. Tiene una capacidad de 10 toneladas.

2.7. PRODUCTOS ELABORADOS DENTRO DEL CONSORCIO: 2.7.1. CONGELADO DE PESCADO: a) Tratamiento y recepción de la materia prima: El pescado es un alimento altamente perecible, cuya velocidad de deterioro luego de la captura avanza rápidamente, razón por la cual debe de apresurarse la selección de la materia prima a través de un examen sensorial u organoléptico. b) Selección: La selección se realiza de acuerdo a los tamaños y especies con la finalidad de obtener productos uniformes en el proceso. c) Colocado en bandejas: Para lograr un mejor congelado, los filetes son colocados en unas bandejas, las que tendrán una capacidad de 18 Kg. aprox. la forma de colocación ser de la siguiente manera: En la parte del fondo de la bandeja, sobre la cual ir una l mina de polietileno de las mismas dimensiones de la bandeja, sobre esta se colocar la capa de filetes de pescado con una separación de 1 cm entre cada uno. d) Congelación: El propósito de la congelación de pescado consiste en obtener un producto que pueda almacenarse durante bastante tiempo y después del congelado esta tenga la misma calidad que cuando no estaba congelado. El producto a congelar ser colocado en la cámara de congelación por un tiempo aproximado de 18 a 24 horas, hasta que la temperatura descienda de -30ºC e) Separación de los productos de las bandejas: Una vez congelados los filetes ser n separada individualmente en forma manual, si la adherencia entre el polietileno y el filete es fuerte.

h) Glaseado: Consiste en sumergir los filetes inmediatamente después de congelado en agua fría, para la formación de una película de hielo en la superficie del alimen  j) Almacenamiento del congelado: Una vez congelado, glaseado y empacado el producto queda apto para su almacenamiento en las cámaras. Estos son llevados a las cámaras para que se conserven. DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESAMIENTO DE PESCADO CONGELADO

RECEPCION

1ºC o menor a 0ºC SELECCION

[ ] de cloro de acuerdoLAVADO a

las BPM y Norma Tec. Peruana

ENDRENADO

PESADO

Pre-enfriamiento hasta 4ºC CONGELACION

18-24hrs a Tº=-18ºC

GLASEADO

EMPACADO

CONCLUSIONES:

o

Se conoció cada uno de los dispositivos con que cuenta el frigorífico así como también las funciones que cumple cada uno de ellos.

o

Se conoció cada una de las zonas con que cuenta el frigorífico para el proceso de congelado de pescado así como también cada una de las funciones que tiene cada área de proceso.

o

El congelado del pescado debe ser rápida para que forme cristales pequeños y no permita que se rompa la membrana celular.

o

La congelación del filete de pescado se realiza antes de alcanzar la rigidez cadavérica, está se producirá durante la congelación, pero incompletamente con la merma de la textura,

pero

si

se

congelan

pescados

enteros

inmediatamente después de la captura y antes de la rigidez cadavérica, entonces la textura final será aceptable. o

o

Se debe congelar entre -20°C y -30°C; y el almacenaje del congelado es a – 18°C y a veces a – 30°C. Para evitar el deshidratado del pescado y oxidación de lípidos se protege con glaseado superficial y envolturas protegidas en cajas de cartón.

o

Se recomienda no congelar pescado que se haya mantenido conservado varios días en hielo pues no podrá impedir el ablandamiento del tejido conjuntivo.

III.

BIBLIOGRAFÍA: 

BERTULIO V. “etnología de los productos pesqueros sub productos de pescado moluscos y crustáceos”, Editorial

Hemisferio, Buenos Aires – Argentina, 1975 

DESROSIER N. W. “conservación de los alimentos”, Editorial Continental SA, México, 1974



SCHMIDT R. H. “ADITIVOS Y CONTAMINANTES DE LOS ALIMENTOS”, Editorial Fundación de Chile, 1974



PAGINAS WEBB:



http://www.fao.org/DOCREP/003/T0713S/T0713S05.htm#c h5.1



http://www.fao.org/DOCREP/003/T0388S/T0388S03.htm



http://www.fing.edu.uy/iq/cursos/qica/repart/EVAPORADOR



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ANEXO