TAYLORISMO – FORDISMO VS TOYOTISMO FABIO ALEXANDER MUÑOZ MENDEZ Maestría en Ingeniería Civil Universidad Javeriana, Bogotá D. C., Colombia
El Fordismo y Toyotismo son modelos de producción que revolucionaron el capitalismo en el mundo incluyendo la producción en serie en los procesos manufactureros, y surgen a partir del modelo planteado en el Taylorismo.
En primer lugar es necesario definir lo que es el Taylorismo, denominado así por Frederick Taylor1, en el cual el más grande ideal de este modelo es la máxima prosperidad y esta es consecuencia de la máxima productividad y a su vez, esta se da por la máxima división del trabajo en la fábrica, entonces como tal, el Taylorismo es un método que persigue el incremento de la producción mediante la máxima división de funciones, la especialización del trabajador y el control estricto de tiempo necesario para realizar cada tarea, buscando la mayor prosperidad tanto para los dueños de las empresas como para los empleados, situación que puede ser alcanzada a partir de un mínimo consumo de esfuerzo humano y un uso efectivo de los insumos y del capital invertido, un gran ideal si cada “insumo” está en las debidas proporciones y sobre todo garantizando el bienestar de los empleados, que para la fecha en que nacen estas escuelas por llamarlas de algún modo, el ser humano era sometido a la explotación y el toyotismo y sobre todo el fordismo no fueron la excepción, en otras palabras la filosofía tayloriana en la cual estamos inmersos, es solo una manera de hacer empresa capitalista y no es científica ni la mejor. Si bien la división del trabajo se traduce en aumento de la productividad como efecto inmediato que se logra casi siempre, genera en su expresión máxima la deshumanización
Antes de aparecer el fordismo (ya estaba en furor y aplicación la revolución industrial), las industrias presentaban varios problemas entre ellos,
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Poco rendimiento y desperdicios de materia prima en gran proporción
Frederick Taylor, fundador del movimiento conocido como organización científica del trabajo.
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Mala planeación en la distribución y ubicación de las maquinas
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Operarios sin perfil ideal para desarrollar las tareas
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Los mandos medios o supervisores no se involucraban en las eficiencia de los procesos de producción
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Remuneración salarial por horas con incentivos por unidades de producción, en donde el trabajador que hiciera más en menos tiempo recibía incentivos por ello.
Con base en los postulados del Taylorismo, aparece el Fordismo, llamado así por Henry Ford2, su creador. Fordismo se le llamo a una etapa del capitalismo moderno que abarca desde 1923 hasta la década de 1970 en la llamada edad dorada del capitalismo, la cual se aplicó por primera vez en la compañía Ford motor en 1913 y se generalizo con gran rapidez en el resto de las industrias, el fordismo le dio un gran impulso al capitalismo que hizo crecer económicamente y tecnológicamente al mundo entero. Ford aplico en su industria automotriz este método, el cual consistía en organizar una línea de montaje para producir más y controlando menos las fuentes de materias primas de energía, los transportes y la formación de mano de obra, Ford decía que “difícilmente se puede encontrar un trabajador que dedique su tiempo a estudiar cuan lento debe trabajar”, en su método cada trabajador hace una tarea específica y así cada quien se concentra en cada labor son menos tareas y sobretodo menos responsabilidades, y ya con las piezas construidas viene el proceso de ensamble y fue allí donde se revoluciono o se dio el gran aporte de este método en la industria, aparece el concepto de producción en serie con un elemento en movimiento el cual se va armando con las piezas ya elaboradas, con este método específicamente en su empresa vio como un trabajador armaba un vehículo en x tiempo y en ese mismo tiempo cinco trabajadores no construían cinco vehículos sino diez vehículos, pero él iba más allá de mejorar e incrementar la producción, él sabía que si se producía más a menos costo se creaba la necesidad de consumo de su producto mucha más gente consumía porque se le vendía la idea de que quien tuviera el producto (en este caso los automóviles que estaban dirigidos a elite de la sociedad) mejoraba su estatus y 2
Henry Ford, empresario norteamericano (1863-1947), creador de la Ford Motor Company, y del Fordismo, modelo de producción en serie que implemento en su empresa,
el incremento de la clase media fue abrumador, teniendo como base este método, se le fueron aplicando “novedades o mejoras”, y es así que Henry Gantt, inventa la carta o diagrama de Gantt, útil en el cronograma de actividades en las empresas y muy utilizado en el actualidad; el pilar de la producción en este método es el trabajador y Harrington Emerson impulsó la eficiencia, trabajo de selección y entrenamiento de los trabajadores, y Lilian y Frank Gilberth inventan los tiempos predeterminados para medir los micromovimientos, todo lo anterior para optimizar el modelo Fordista
En las llamadas líneas de producción del Fordismo (inmensamente elogiada por los industriales capitalistas), el gran perjudicado aunque en un principio no se mostró el método así, fue el elemento humano de producción o sea el obrero, se convirtió a este en un ser fabricador de cosas repetitivas, controlándole su tiempo y calificándolo por su piezas elaboradas (no muy lejano del sistema capitalista actual), se vio como el trabajador de dichas líneas sufría trastornos psicológicos como consecuencia de la realización de las tareas monótonas y repetitivas, como un robot que hace siempre lo mismo sin utilizar su mente, y una de las grandes causales de esta situación es que las guerras mundiales convirtieron a Estados Unidos en un productor masivo de artículos y este cumplía esa labor a costa del detrimento de las condiciones físicas y emocionales de los trabajadores.
Después del Fordismo occidental, aparece el Toyotismo oriental, el cual corresponde a una relación en el entorno de la producción industrial que fue pilar esencial en el sistema de procedimiento industrial japonés y coreano, y que después de la crisis del petróleo de 1973 comenzó a desplazar al fordismo como modelo referencial de la producción en cadena, haciendo un poco de historia, tras la depresión económica del Japón a comienzos del siglo XX, Sakichi Toyoda3 funda su propia empresa de telares (1907 funda la empresa Toyoda Automatic Loom Works) que básicamente se regiría por unas reglas de oro por llamarlas así, y era la de detener las operaciones de producción siempre que ocurriera algo irregular en dicho proceso por ende no fabricar 3
Sakichi Toyoda, en 1907 funda la empresa Toyoda Automatic Loom Works,. Cautivado por la incipiente industria automotriz, en 1929 desarrolla su primer vehículo Toyota,
productos defectuosos, y, que el personal no tuviera que vigilar constantemente las maquinas logrando un modelo novedoso y exitoso, en 1929 vende su empresa cautivado por la industria automotriz, Sakichi vende los derechos de sus patentes de telares a la empresa británica Platt Brothers, e invierte esos ingresos en el desarrollo del primer vehículo Toyota.
Luego el Toyotismo es un sistema integral de producción y gestión surgido de la empresa que lleva el mismo nombre, nace a finales de la segunda guerra mundial y la gran diferencia con respecto al fordismo (parten del mismo principio taylorista) es la de brindar un mejor nivel de vida a los operarios liberándolos de las tareas repetitivas, caracterizado por buscar la calidad total de sus productos, produciendo según la demanda de consumidores “just in time” (justo a tiempo), y por organizar a los trabajadores en grupos de trabajo que controlan la calidad de los productos que fabrican y así tener “una producción justa en el momento preciso”, sin sobreproducciones, ni desperdicios y sobretodo sin sobrecarga laboral a los operarios, las principales características del toyotismo son:
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El modelo toyotista se basa en al ausencia de trastornos importantes en el proceso de producción y distribución.
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Tipo de producción: flexible, efectiva y versátil. Se basa en la innovación, en la gestión del trabajo y en mecanismos de control interno de las empresas.
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El toyotismo propone que un operario controle varías máquinas y de este modo reducir el número de obreros. Ejemplo: en los sistemas japoneses los operarios tienen un amplio abanico de conocimiento para el uso adecuado de diferente maquinaria.
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Su principio es la diversidad de producción, debido a las constantes exigencias de consumo. Resultado: cumplen con la satisfacción de diversos gustos.
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Pone fin a las tareas repetidas, los trabajadores participan en equipos en los cuales una variedad de tareas son rotadas entre los integrantes del grupo.
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Pioneros en principios tales como: cero desperdicio y defectos, cero papeles, cero inventarios (justo a tiempo), cero desprecio por las personas, cero accidentes, y, cero emisiones y contaminaciones.
Con base en lo anterior se establece claramente varias diferencias entre los dos sistemas de producción, entre las cuales se destacan las siguientes:
Fordismo
Toyotismo
Ideo la cadena de montaje, logrando No se contaba con el dinero ni el construir
automóviles
a
precios espacio para montar una cadena de
asequibles
suministros, desarrollo una tecnología sin mucho espacio ni almacenaje pero coordinada con los proveedores
Control de calidad producto terminado
Control de calidad en el proceso
Estándar de defectos
Cero defectos
Se trabaja como individuo, con tareas Se trabajan en grupo con rotación de repetitivas
tareas
Políticas de corrección
Políticas de prevención
Altos volúmenes de inventarios y Inventarios productos terminados
y
producción
justo
a
tiempo
Crean con el producto el gusto a los El gusto de los clientes crea el clientes
producto
Como se ve reflejado son varias e importantes las diferencias del fordismo vs el toyotismo, de hecho este último sigue siendo una técnica de producción en serie, por su mejora continua y el valor del compromiso de los empleados, es considerado por la industria automotriz como un auténtico “benchmark”4 Como todo proceso el Toyotismo también tiene su desventajas, entre ellas:
4
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Dependencia de los trabajadores
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Intensificación y explotación del trabajo
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Mano de obra menos controlada, difícil y rebelde.
Resultado de la ejecución de un programa o un conjunto de programas, con el objetivo de estimar el rendimiento de un sistema productivo, y poder comparar los resultados con otros sistemas de produccion.
