PROYECTO FINAL GESTIÓN DE LA CALIDAD II

PROYECTO DE GESTIÓN DE LA CALIDAD II PASCUAL, S.A.

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Proyecto de Gestión Gestión de la Calidad Calidad II - Pascual, S.A.

Universidad Tecnológica de Panamá Facultad de Ingeniería Industrial Proyecto de Gestión de la Calidad ii

Empresa: Pascual, s.a. Elaborado por: Birmingha Birm ingham, m, hopt hoptan an

8-792-112 8-792 -1127 7

Jiménez, alfredo

8-800-765

Pim Pi men enttel, ca cattal alin ino o

9-7 9726 26-2 -247 479 9

Torres, alexis

9-720-1827

Yim, giancarlo

8-788-1817

Grupo: 1ii143 Asesor: Analida de miranda

Fecha: 28 de noviembre de 2008

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Agradecimientos

No puede haber sabiduría sin humildad ”. “ No ”. – Sócrates Sea esta oportunidad para agradecer: A Dios, primero ante todas las cosas; A la Profesora Analida de Miranda por compartir sus conocimientos durante este semestre de clases;

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•

A la Ing. Laura Suero, jefe de aseguramiento de calidad por abrirnos las puertas a tan prestigiosa empresa y por toda su ayuda; A todos los colaboradores de Pascual. Pascual . Contenido

I.

Introducción

II. II.

Ante Antece cede dent ntes es y Gene Genera ralilida dade dess

III.

Misión y Visión

IV.

Marco Teórico

V.

Meto Metodo dolo log gía del del Proy royect ecto

VI.

Desarrollo a. Descripción del proceso proceso b. Diagrama Diagrama de Flujo Flujo c. Descripci Descripción ón de los productos productos d. Diagrama Causa – Efecto e. Hoja de Verifica Verificación ción f. Diag Diagra rama ma Par Paret eto o g. Gráficos Gráficos de Control Control h.

Especificaciones Especificaciones y Tolerancias

VII VII.

Resu Resultlta ados dos y Aná Análisi lisiss

VIII.

Conclusiones

IX.

Recomendaciones

X.

Bibliografía

XI.

Anexos

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•

Introducción

En este trabajo de Gestión de la Calidad decidimos dirigir nuestro estudio a la empresa Pascual, S.A. Como ésta empresa ofrece una gran gama de productos alimenticios, el análisis general de todos estos procesos involucraría demasiado tiempo y recursos. Por consiguiente, decidimos sólo enfocarnos en el proceso de fabricación de la galleta Crisp porque la ingeniera en calidad de ésta empresa nos informó que ésta galleta es la que se fabrica con mas frecuencia y así nos ayudaría a realzar el estudio de una manera mas efectiva. Analizaremos y estudiaremos detenidamente todos los aspectos o factores relacionados con la calidad y que están ligados al proceso de fabricación de esta galleta, en donde utilizaremos todos los conocimientos y herramientas aprendidos en clase en la clase de Gestión de la Calidad II y finalmente obtener las conclusiones y presentar las posibles propuestas en la mejora de la calidad.

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Proyecto de Gestión de la Calidad II - Pascual, S.A.

•

Antecedentes y Generalidades de Pascual, S.A.

Pascual S.A., está presente en Panamá desde 1946, cuando Don Vicente y Don Juan Pascual fundan la primera fábrica de galletas. Hoy, 60 años más tarde, un selecto grupo de nuevos accionistas de alto prestigio, tanto económico como profesional, y con la participación de un destacado grupo de ejecutivos y colaboradores aseguran mantener la importancia de Productos Alimenticios Pascual en la economía panameña.

Pascual continuará siendo la única galleta panameña producida por panameños, con más del 90% de su materia prima panameña y con el sabor que nadie puede igualar y la frescura, como recién salida del horno. Pascual sigue cruzando fronteras exportando nuestra calidad a otros países donde la aceptación confirma el liderazgo de nuestra galleta nacional.

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Misión Producir y comercializar productos de consumo masivo de óptima calidad que ofrezcan valor y satisfacción plena a nuestros clientes y consumidores; capacitar, motivar, y desarrollar a nuestro personal para que, dentro de un marco de valores éticos, tecnología de avanzada y procesos eficaces, generen la rentabilidad esperada por nuestros accionistas, aportando al desarrollo socioeconómico sostenible de la comunidad.

Visión Empresa líder en la producción y comercialización de productos de consumo masivo de óptima calidad, con proyección internacional, que supera las expectativas de clientes y consumidores mediante un proceso de mejoramiento continuo, creatividad y compromiso permanente de nuestros colaboradores, logrando altos índices de solidez financiera.

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•

Marco Teórico Los métodos estadísticos son muy valiosos y se utilizan a menudo en

control de calidad, por esta razón, con frecuencia se llama al control de calidad “ control estadístico de Calidad” . A primera vista pueden ser complicados, pero su utilización en la práctica es muy sencilla; todo lo que se necesita son conocimientos elementales y una mentalidad de análisis. Algunas Herramientas utilizadas con frecuencia en el control estadístico son: Lluvia de Ideas, es una herramienta de trabajo grupal que facilita el surgimiento de nuevas ideas sobre un tema o problema determinado. La lluvias de ideas (Brainstorming), es una técnica de grupo para generar ideas originales en un ambiente relajado. Esta herramienta fue creada en el año 1941, por Alex Osborne, cuando su búsqueda de ideas creativas resulto en un proceso interactivo de grupo no estructurado que generaba más y mejores ideas que las que los individuos podían producir trabajando de forma independiente; dando oportunidad de sugerir sobre un determinado asunto y aprovechando la capacidad creativa de los participantes. Diagrama de Pareto se pueden detectar los problemas que tienen más relevancia mediante la aplicación del principio de Pareto (pocos vitales, muchos triviales) que dice que hay muchos problemas sin importancia frente a solo unos graves. Ya que por lo general, el 80% de los resultados totales se originan en el 20% de los elementos. La minoría vital aparece a la izquierda de la grafica y la mayoría útil a la derecha. Hay veces que es necesario combinar elementos de la mayoría útil en una sola clasificación denominada otros, la cual siempre deberá ser colocada en el extremo derecho. La escala vertical es para el costo en unidades monetarias, frecuencia o porcentaje.

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La gráfica es muy útil al permitir identificar visualmente en una sola revisión tales minorías de características vitales a las que es importante prestar atención y de esta manera utilizar todos los recursos necesarios para llevar acabo una acción correctiva

sin

malgastar

esfuerzos.

Cuando se pretender fabricar algún producto con medidas estrictas, por muy precisos que sean los equipos, se producen unidades que difieren en ciertas características de calidad debido a dos principales causas: Causas Aleatorias o comunes: son inherentes al sistema de producción y no se pueden reducir ni limitar sin modificar el sistema en sí. Causas Asignables o específicas: Estas pueden ser identificadas y, por lo general resulta económica descubrirlas y eliminarlas. Surgen con motivo de una variación repentina o anormal de las propiedades de la materia primera u otras. Una técnica que representa una relación significativa entre un efecto o problema es el diagrama de causa y efecto. El nombre del diagrama de esqueleto de pescado viene de la manera en que las diferentes causas están ordenadas en el diagrama. Los Diagramas de Control se pueden definir como un método grafico para evaluar si un proceso está o no en un estado de control estadístico, es decir cuando solo actúan causas comunes o aleatorias. El grafico consiste en una línea central (L.C.) y dos pares de líneas limites espaciadas por encima y por debajo de la línea central, que se denomina límite de control superior (LCS) y limite de control inferior (LCI). Estos se eligen de tal manera que los valores situados entre los limites puedan atribuirse al azar, mientras que los que caigan fuera puedan interpretarse como una carencia de control. Aun cuando caigan dentro de los limites de control, una tendencia o alguna patrón sistemático puede advertir que tal acción debe interpretarse a fin de evitar algún problema serio.

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•

Metodología del Proyecto La galleta Crisp Pascual se define como una deliciosa galleta dentro de la

categoría de galletas saladas. Ésta galleta como producto alimenticio y deguste del paladar de muchos, es obtenida mediante procesos que combinan componentes como lo son la harina, sal, polvo de hornear, mantequilla y demás componentes. La preparación de la galleta se realiza a diario y pasa por diversos procesos los cuales están sujetos a normas de calidad y mediciones para que cumplan con los requisitos exigidos. El presente estudio se refiere al proceso de la elaboración de la galleta Crip, desde su preparación con la materia prima hasta su empaque. Nuestro objetivo en este Proyecto es: Poner en práctica los conocimientos adquiridos y a la vez relacionarnos directamente con el ambiente laboral y empresarial. Actualmente Pascual, S.A. consta de una gran demanda de mercado, mas aún en este tipo de galleta que es la única que se produce todos los días, por esto nos hemos centrado en este proceso. Como referencia usaremos el concepto de ciclo de mejora de calidad de Shewhart (también conocido como ciclo de Deming) que costa de cuatro pasos: a) Planear : Se analizara los posibles defectos que podrían tener cierta cantidad de máquinas en el proceso de la elaboración de la galleta Crisp en la Pascual, S.A., b) Hacer : Para este estudio analizaremos puntos para la posible mejora del proceso, mediante herramientas para la mejora de la calidad y de los defectos que son generalmente ocasionados por variables tales como: Horneo, calibre, troquelado, nivel de PH, humedad. Estas características se miden en el laboratorio de análisis de calidad.

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c) Verificar : Los resultados obtenidos por las herramientas utilizadas en este caso, lluvia de ideas que nos indicara los posibles defectos la galleta, continuando con diagrama de Pareto el cual nos indicara cual de todos los defectos es el más relevante o el que se obtiene con más frecuencia en el proceso, diagrama causa- efecto el cual nos indicara las posibles causa de la variabilidad de la característica de calidad, para luego graficar los diagramas de control que nos ayudaran a ver el comportamiento de esta característica de calidad d) Actuar : Verificar y definir nuevos proyectos para la mejora continua del producto. Ya esta parte le corresponderá a la empresa, nosotros daremos una propuesta de posibles mejoras en los procesos.

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•

Descripción del Proceso de Elaboración de la Galleta

Diagrama de Flujo

Esta herramienta representa la forma más tradicional y duradera para

especificar los detalles de un proceso. Para conocer las características de calidad del proceso los puntos críticos y desarrollar nuestro proyecto es necesario conocer el proceso en sí de la producción de las galletas, para esto hemos elaborado un diagrama de flujo donde presentaremos detalladamente el proceso, para así permitir el análisis de los problemas y apreciar la interdependencia entre los diversos pasos. En esta parte del proyecto también describiremos los pasos del proceso de la elaboración desde el recibo de la materia prima hasta el almacenaje del producto terminado. Ver Figura 1. Puntos Críticos

Puntos de control es en la fase de los procesos en la que se puede aplicar un control y que es esencial para prevenir o eliminar peligros. En el proceso pudimos identificar los puntos críticos o puntos donde se tiene un control de los procesos tales como:

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•

Pesado de la materia prima

•

Momento de introducción de materia prima

•

La mezcla de ingredientes

•

El ajuste de las máquinas

•

Horneo

•

Empaque


Figura 1

La materia prima y los materiales, provenientes tanto de proveedores nacionales como del extranjero, son recibidos en nuestras instalaciones, luego enviados a nuestro departamento de aseguramiento de calidad, donde se analiza y detecta si estos materiales reúnen las condiciones preestablecidas por nuestros controles de calidad. Una vez se ha analizado y determinado que estos insumos cumplen con los estándares de calidad, los mismos son trasladados al área de pesado para determinar las cantidades que se utilizara en cada receta de la producción a realizarse. Luego que la receta ha sido preparada, los ingredientes son trasladados al área de mezclado donde mediante la operación de mezcladoras de alta tecnología se

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procede al mezclado de los mismos, hasta conseguir una masa homogénea que cumpla con todos los requisitos de nuestros estándares de calidad. La masa conseguida luego de este proceso, es trasladada a la línea de producción, específicamente a la sección de moldeado, en donde se le da forma al producto para luego entrar al proceso de horneo. Una vez horneado el producto, éste pasa al departamento de empaque donde todos los productos son empacados en máquinas de tecnología de vanguardia con materiales que garantizan la calidad y el tiempo de vida de dicho producto. Al estar ya empacados los productos, los mismos son almacenados en nuestra bodega de producto terminado, donde luego son distribuidos y enviados a través de nuestros canales de comercialización a nuestros consumidores.

Materia Prima

Todo comienza con una buena selección de la materia prima, en éste caso las principales como lo son la harina, azucar granulada, levadura, etc. El tener una materia prima bien seleccionada y clasificada evita muchos problemas en el proceso. La materia prima que utilizamos para la elaboración de las galltetas puede ser obtenida de los mercados internacionales como del mercado nacional. A través de proveedores directos que les venden en grandes cantidades. El material que viene proveniente de un suplidor internacional es enviado y transportado por medio de contenedores hasta nuestras plantas de fabricación, en donde es recepcionado por parte de nuestro departamento de recibo de materia prima donde es llevada al laboratorio y se verifica la calidad del material

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según el estándar de materia prima comprada y que cumpla con los requisitos y características del material requerido. Nuestros proveedores a nivel local pueden ser muy variados dependiendo del tipo de materia prima que se requiera, ya que ésta influye directamente en la calidad del los productos ya terminados.

Bodega de Pascual, S.A.

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Ingredientes

Para la elaboración de la galleta Crisp, primero hay que preparar dos masas distintas que son la esponja y la masa principal. La primera es la que hay que llevar a fermentar durante un día y luego se mezcla con la masa principal a la hora de cuando se va a tirar para la producción. Esponja: •

Azucar Granulada

•

Diamalta

•

Fermento

•

Masa Amarilla

•

Agua Fría Temperatura

•

Harina Dura

•

Enzima F

•

Levadura

•

Manteca Vegetal

•

Tiempo de Mezclado

•

Inicio de Fermentación

•

Termina Fermentación

•

Temperatura Esponja

•

Azucar en Polvo

•

Bicarbonato amonio

•

Bicarbonato sodio

•

Harina Suave

•

Agua

•

Almidon de Maíz

Masa:

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•

Sal

•

Suero de Leche

•

Galleta Molida

•

Polvo de Hornear

•

Pirofosfato Acido sodio

•

Tiempo de mezclado

•

Inicia Masa

•

Termina Masa

•

Tempratura Masa

Preparación de la Masa

Los ingredientes necesarios para fabricar la galleta, se mezclan, en las proporciones requeridas, en una gran batidora tamaño industrial la cual bate por 25 minutos para que se mezclen bien los ingredientes formando una masa firme. Luego es sacada y llevada a otr batidora en donde se mezclan la masa esponja y la masa principal, formando así una sola masa que luego sera manipulada por una serie de procesos para luego fabricar las galletas.

Fabricación y empaquetado de la Galleta

Una vez obtenida la masa final pasar á por los siguientes procesos:

•

Vertir

Se vierte la masa en la maquina para luego pasar al proceso de transporte.

•

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Transportar


Se transporta la masa en la banda transportadora para luego ser llevada al proceso de adelgazamiento de masa. •

Laminado

La masa cae por gravedad a travez de una serie de rodillos los cuales se encargan de convertir la masa en una lamina de 1 pulgada de grosor. Luego pasa por otra banda transportadora que lleva la lamina a pasar por tres rodillos mas, cada uno la hace mas delgada, hasta obtener una masa con un calibre de 7mm aproximadamente.

•

Moldeo

La lamina de masa pasa por un rodillo que contiene el molde de las galletas y a la vez q le da el diseño las corta en forma circular. Luego son transportadas y el residuo pasa por otra banda transportadora para ser llevado de vuelta junto con la masa vertida y ser reprocesada.

•

Horneo

Todas las galletas ya recortadas y moldeadas son transportadas en la banda transportadora y entran a un horno de 100 metros de largo en el cual las galletas demoran aproximadamente de 3 a 4 minutos en recorrer el horno y luego son enfriadas a temperatura ambiente.

•

Pesaje

Se toman 8 galletas al azar y se pesan para comprovar si cumplen con el peso especificado.

•

Empaquetado

Las galletas son transportadas finalmente hasta el area de empaquetado, donde son seleccionadas y puestas en sus respectivos paquetes siendo estas selladas a la vez por la maquina selladora. Luego son puestas en cajas y son llevadas a la bodega listas para ser despachadas y distribuidas.

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Nuestros Productos

Galletas Dulces Para ver esta pelcula, debe disponer de QuickTimeª y de un descompresor .

Galletas Saladas Para ver esta pel cula, debe disponer de QuickTimeª y de un descompresor . 

Confites Para ver esta pelcula, debe disponer de QuickTimeª y de un descompresor .

Snacks Para ver esta pelcula, debe disponer de QuickTimeª y de un descompresor .

Importados Distribuidos

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Para ver esta pelcula, debe disponer de QuickTimeª y de un descompresor .

Diagrama Causa – Efecto (Ishikawa)

“Gurú de Control de Calidad” Kaoru Ishikawa

Esta herramienta se usa para visualizar las causas principales y secundarias de un problema, para poder ampliar a visión enriqueciendo su análisis y la identificación de soluciones Nuestra característica de calidad a control como ya se menciono es la calidad de la galleta. Para realizar este diagrama usamos las M de Ishikawa: Materia primera, Personal o Mano de Obra, Maquinaria, Métodos de trabajo y Medio Ambiente. Grafico 1.

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O T C E F E A S U A C E D A M A R G A I D

a s o u t c e f e D a i r a n i u q a M

o n r o h l e d n ó i c a r b i l a c a l a M

A I R A N I U Q A M

o u g i t n A o n r o H

a t e l l a g a l p s e i r d C d a d i l a C

o d i u c s e D

l e d n l a ó i n c o a s t i r c e a P p a C

o s d e a t l c n e z i e d e M r e g d I n o s p o l m e i e T D

E T N E I B M A O I D E M

o s d e a t l c n z e i e d e M r e g d I n o s p o l m e e i D T

s o l s e o d m d u a s d i I l n a C

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a i c n e i r e p x E e d a t l a F

L A N O S R E P

E S D S O J O A D B O A T R É T M

A I R E T A M


•

Hoja de Verificación

Es un dispositivo simple para el registro de información diseñado por el usuario, que le facilita la interpretación de los resultados. Es una de las siete herramientas de la calidad y son a menudo usadas con hojas de información y listas de verificación. Figura 2

PASCUAL O C U R R E N C IA D E D E F E C T O S E N L A S G A L L E T A S P ro d u c t o : G a lle t a C ris p P e r io d o : L u g a r: P la n t a E n c a rg a d o : T i p o d e D e fe c t oLso te 1 G a lle t a s m u y s e c a s G a lle t a s m u y d e l g a d a s G a lle t a s m u y b l a (D e m a s i a d a H u m G a lle t a s Q u e m a d a s Total

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L o te 2

L o te 3

L o te 4 F r e c u e n


•

Diagrama Pareto Particularmente el diagrama Pareto a buscar las causas principales del

problema. Luego de haber identificado los problemas mas dados en la producción posibles problemas que causan defectos en la elaboraci ȯn procedemos a priorizar estos defectos para saber en cual característica de calidad nos vamos a centrar. En la siguiente tabla presentamos la frecuencia de los defectos que se dieron en un día laboral. Tipo de errores que ocurren en el proceso de Galletas Crisp

Parámetros en base a la fabricación de 2,400 galletas Frecuencia del error A-

Galletas muy secas

14.4

B-

Galletas muy delgadas

40.8

C-

Galletas quemadas

9.6

D-

Galletas blandas (mucha humedad)

31.2

E- Galletas Quebradas

72

Tabla 1

Tipo de Error

E B D A C

Numero de

Error

Frecuencia

Acumulado

72 40.8 31.2 14.4 9.6 168

72 112.8 144 158.4 168 168

% del Total

% Acumulado del Total

42.85 % 24.28 % 18.57 % 8.56 % 5.72 % 100%

Gráfico 1

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42.85 67.13 85.7 94.26 100

Diagrama de Pareto 100 160 90 140

80

r o 120 r r E l 100 e d a i 80 c n e u 60 c e r F

70 60 Numero de frecuencia 50

% Acumulado del total

40 30

40

20

20

10

0

0 E

B

D

A

C

Tipo de Error

Resultados de Diagrama Pareto

El resultado de este diagrama es que el 80% (muchos triviales) de las causas se pueden disminuir o eliminar, si se atacan al 20% (pocos vitales) de las causas. El diagrama nos dio que los muchos triviales son: Galletas blandas, galletas muy secas y galletas quemadas; estos son los menos importante y constituyen un 80% de las causas. En cambio galletas quebradas y galletas muy delgadas constituyen los poco vitales, son las causas más importantes y las que hay que atacar. Este diagrama nos indica que si se atacamos y nos centramos en el 20% podemos disminuir los problemas en un 80%, Ya que por lo general, el 80% de los resultados totales se originan en el 20% de los elementos.

•

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Graficas de Control


Básicamente es un grafico en el cual se representan los valores de alguna tipo de medición realizada durante el funcionamiento de un proceso continuo y que sirve para controlar dicho proceso. Luego de ver las posibles causas de variabilidad de las galletas, procedemos controlar esta característica de calidad y ver su comportamiento, y si esta esta bajo control, dentro de las especificaciones. Antes de utilizar las Gráficas de Control por variables, debe tenerse en consideración lo siguiente: a.- El proceso debe ser estable b.- Los datos del proceso deben obedecer a una distribución normal c.- El número de datos a considerar es de 25 muestras con un tamaño de 3 subgrupos, para que las muestras consideradas sean representativas de la población. d.- Se deben disponer de tablas estadísticas. El gráfico X-R nos ayuda a conocer si nuestro proceso se encuentra dentro de las especificaciones. La medición de las variables y de los rangos de estas nos indican si nuestro proceso es constante o no. Si hay una gran variación en nuestros valores significa que el proceso está fuera de control o en otras palabras que existen variables asignables o atribuibles que están ocasionando una variación.

Método de Medición

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Para la medición de las galletas se utilizaron los métodos para la medición de peso base, con una balanza, se medían 8 galletas tomadas al azar y se anotaba el peso en gramos en una hoja de control de peso. Estas mediciones se realizar á durante 3 días en las visitas relizadas a la empresa.

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Tomando 25 muestras en una producción pudieron obtenerse m= 25, n= 3. Estos datos podemos observarlos en la hoja de verificación como sigue mas adelante en tabla 2. Tabla 2. Formato de Registro de Datos para el Grafico de la Media y Rango Reporte de Maquina Producto: Crisp Fecha: 19/11/2008 Horno: 61 caracteristicas de Peso en grs calidad: Muestras 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25

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Observaciones 79,9 79,6 79,6 79,5 79,5 79,6 79,5 79,6 79,6 79,8 79,8 79,2 79,2 79,4 79,2 79,3 79,2 79,1 79,1 79,6 79,4 79,2 79,7 79,7 79,8 79,6 79,6 79,3 79,3 79,2 79,2 78,8 79,6 79,5 79,7 79,5 79,6 79,5 79,4 79,5 79,4 79,3 79,3 79,5 79,3 78,7 78,9 79,4 79,6 79,4

79,4 79,8 79,9 79,3 79,4 79,1 79,8 79,9 78,8 79,7 79,8 79,4 79,4 79,3 79,8 79,1 79,2 78,9 79,2 78,6 79,9 79,8 78,9 79,6 79,8

Media 79,63 79,63 79,67 79,47 79,60 79,37 79,47 79,47 79,03 79,47 79,47 79,60 79,60 79,40 79,43 79,03 79,43 79,37 79,43 79,17 79,53 79,53 78,97 79,30 79,60 1985,67

Rango 0,5 0,3 0,4 0,3 0,4 0,7 0,6 0,7 0,4 0,6 0,6 0,3 0,4 0,3 0,6 0,4 0,4 0,8 0,4 0,9 0,6 0,5 0,6 0,7 0,4 12,8


Para n=3 D3= 0 D4= 2.575 A2= 1.023 R = 12.8/25 = 0.512

Cálculos para Rango LIC = 0(0.512) = 0 LCS = 2.575(0.512) = 1.3184 LCC = 0.512

Gráfico 2

El diagrama R indica que la variabilidad esta bajo control para el día 19/11/2008. Ahora se puede trazar el grafico de media

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Observaciones A través del grafico podemos ver que no existen puntos fuera de control, podemos concluir que la variabilidad del proceso está bajo control. Procedemos a graficar el grafico de X Cálculos para la media

X = 1985.67/25 = 79.4268 LCI = 79.4268 - 1.023(0.512) = 78.9030 LCS = 79.4268 + 1.023(0.512) = 79.9505 LCC = 79.4268 Gráfico 3

El grafico de la Media para el día 19/11/2008 nos indica que el proceso está bajo control.

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Tabla 3 Formato de Registro de Datos para el Grafico de la Media y Rango Producto: Crisp Horno: 61 caracteristicas de calidad: Muestras 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25

Fecha:

20/11/2008

79,5 79,8 79,6 79,4 79,7 79,8 78,7 79,4 79,4 79,1 79,5 79,6 79,8 79,9 79,6 79,6 79,2 79,4 79,2 78,9 79,6 79,9 78,8 79,7 79,8

Media 79,50 79,43 79,67 79,60 79,47 79,53 79,33 79,53 79,37 79,03 79,43 79,40 79,60 79,63 79,47 79,40 79,43 79,47 79,30 79,17 79,47 79,63 79,27 79,53 79,67

Peso en grs

Observaciones 79,6 79,4 79,4 79,1 79,9 79,5 79,8 79,6 79,1 79,6 79,3 79,5 79,5 79,8 79,9 79,3 79,8 78,9 78,8 79,2 79,2 79,6 79,3 79,3 79,6 79,4 79,6 79,4 79,3 79,5 79,3 79,3 79,6 79,5 79,5 79,5 79,4 79,3 79,3 79,3 79,3 79,5 79,4 79,6 79,6 79,4 79,4 79,5 79,4 79,8

Rango 0,2 0,7 0,4 0,4 0,6 0,5 1,1 0,6 0,9 0,4 0,4 0,3 0,4 0,5 0,3 0,3 0,4 0,1 0,2 0,4 0,3 0,5 0,8 0,3 0,4

Se utilizan los mismos limites del día 19/11/2008 ya que este dia esta bajo control.

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Gráfico 4

El grafico del Rango para el día 20/11/2008 nos indica que está bajo control. Posteriormente procedemos a realizar el grafico de la Media

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Gráfico 5

El grafico de la Media para el día 20/11/2008 nos indica que el proceso se encuentra bajo control.

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Tabla 4 Formato de Registro de Datos para el Grafico de la Media y Rango Producto: Crisp Horno: 61 caracteristicas de calidad: Muestras 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25

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Fecha:

21/11/2008

79,4 79,8 79,3 79,6 79,9 79,2 79,4 79,8 79,9 79,4 79,3 79,8 79,3 79,1 79,4 79,3 79,4 79,5 79,4 79,1 78,9 78,9 79,6 79,7 78,9

Media 79,63 79,60 79,50 79,67 79,57 79,50 79,63 79,63 79,63 79,53 79,57 79,57 79,50 79,53 79,60 79,60 79,53 79,73 79,70 79,43 79,17 79,00 79,47 79,60 79,40

Peso en grs

Observaciones 79,9 79,6 79,6 79,4 79,6 79,6 79,5 79,9 79,6 79,2 79,6 79,7 79,7 79,8 79,7 79,4 79,4 79,6 79,6 79,6 79,8 79,6 79,6 79,3 79,8 79,4 79,8 79,7 79,8 79,6 79,7 79,8 79,7 79,5 79,8 79,9 79,8 79,9 79,9 79,3 79,4 79,2 79,5 78,6 79,5 79,3 79,8 79,3 79,8 79,5

Rango 0,5 0,4 0,3 0,4 0,7 0,5 0,4 0,4 0,5 0,2 0,5 0,5 0,5 0,7 0,4 0,5 0,3 0,4 0,5 0,8 0,5 0,9 0,3 0,5 0,9


Grȧfico 6

El grafico del Rango para el día 21/11/2008 nos indica que está bajo control. Posteriormente procedemos a realizar el grafico de la Media

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Gráfico 7

El grafico de la Media para el día 21/11/2008 nos indica que el proceso se encuentra bajo control. Conclusiones:

El grafico de la Media y del Rango muestra estabilidad para los tres días, por lo tanto no habría que examinar el proceso porque los puntos muestrales están dentro de los límites de control preestablecidos y ningunas de las gráficas muestran ninguna tendencia, por lo que decidimos que esta grafica se encuentra bajo control. * Falta las conclusiones de la RCP y fracciones defectuosas. Uno de los factores que podría estar provocando este comportamiento de la estabilidad de los pesos de las galletas, es que al fabricar las galletas se utilizan

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moldes para que las galletas tengan un peso y forma uniforme entre ellas. Por otro lado otro factor que podría estar provocando este comportamiento puede ser que la inspección no se ejecuta correctamente o por razones de falta de entrenamiento o negligencia por parte del inspector de calidad. Cada grafico se analiza detalladamente considerando representativos del problema planteando. En cada uno de ellos se produce cambios en el proceso que tiene efectos importantes en la calidad del producto. Conviene mencionar que desde el punto de vista, el proceso de encuentra “bajo control estadístico” y se está comportando dentro de las especificaciones. Aunque nuestros gráficos estén bajo control, debemos verificar si no existe alguna tendencia o patrones dentro de las graficas que sirven para advertir que tal acción debe interpretar para evitar cualquier problema serio.

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Especificaciones y Tolerancias El desempeño de un proceso debe ser comparado contra las

especificaciones de los productos. Un límite de especificación es aquel que “define las fronteras de conformancia para una unidad individual de una operación de manufactura o servicio. Las especificaciones de Pascual, S.A. para el peso son de 79.9 (LS) y 78.8(LI).

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Especificaciones: Para n3 d2 = 1.693 X = 74.43 R=0.512 σ = R/d2 σ = 0.512/1.693 = 0.30 Especificaciones de las características es 74.43 ± 1

0.0004

0.4996

73.43

0.4996 74.43

Z1= (73.43-74.43) / 0.30 = -3.33

0.0004 75.43

Z2 = (75.43-74.43) / 0.30 = 3.33

% de defectuoso = 0.086% RCP = (LSE – LIE) / 6σ RCP = (75.43-74.43) / 6(0.30) = 1.11

El RCP es > que 1 indica que los limites de especificación están dentro de los limites del proceso, por lo tanto no se producen unidades disconformes con respecto a las especificaciones

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Resultados y Análisis


Con este proyecto de control de calidad, pudimos darnos cuenta que la característica de calidad que debemos ponerle más atención es a rigidez de la galleta para que no se quiebre demasiado, esto se logro gracias a la ayuda del diagrama de Pareto. Si en la producción salen muchas galletas quebradas, son debido a muchos factores como lo son la temperatura de horneo o la falta de cantidad de humedad específica requerida, por lo que cada media hora se están haciendo chequeos para controlar este problema y verificar que la producción no pare. Las graficas de control nos mostraron que el proceso está controlado, todos los punto se encuentran dentro de los límites, pero hay que considerar que hay cierta anomalías en el proceso las cuales se deben tener en cuenta y ver cuáles son las posibles causas de estas para que no causen problemas serios. Según el comportamiento de estas anomalías las causas posibles pueden ser: desgaste de maquinaria o desajuste, distracción del operario, regulación de la temperatura del horno.

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Recomendaciones


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Crear un mejor ambiente de trabajo o comprometer al personal y enseñar la necesidad e importancia de controlar los pesos d las galletas y la temperatura de los hornos, ya que un desajuste en éstas ocasiona que se pierda el producto.

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Considerar adquisición de nueva maquinaria, ya que esta es muy vieja y manual a la hora de ajustar las válvulas que controlan la cantidad de temperatura para los hornos.

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Se debe tener sumo cuidado en el manejo y almacenamiento la materia prima.

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Tomar precauciones en las medidas para los estándares de calidad.

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Evitar fallas en la balanza para pesar las galletas verificando que este calibrada para que al introducir el peso en la hoja de verificación sea el correcto.

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Tener cuidado con la mano de obra ya que este puede ser causante de errores en el proceso por la falta de atención y que no se aplique las proporciones de ingredientes requeridas.

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Tener mas personal en el área de control de calidad para monitorear el proceso, ya que son varios tipos de galletas las que se producen al mismo tiempo y 1 sola persona no da basto, además del laboratorio de análisis de atributos ya existente.

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Conclusiones


Con todas la técnicas aprendidas podemos fácilmente descubrir los puntos débiles de cualquier proceso, haciendo que así cualquier empresa pueda alcanzar un nivel elevado de calidad, haciéndola más eficiente y productiva, ya que podemos tener una idea más clara de lo que esta pasando. El análisis de los cálculos realizado facilita el diagnostico de los cambios en el proceso que dieron origen al problema dotando al investigador de un conjunto de indicadores capaces de mostrar cuales de las relaciones de las variables definidas fueron las causantes del problema. Todos los pasos llevan una secuencia lógica de manera que se examina todo el proceso pasando desde una lluvia de ideas para las posibles causas, llevándonos a un diagrama de Pareto para encontrar los pocos vitales y los muchos triviales, dándonos cuenta así en lo que tenemos que enfocarnos para solucionar gran parte del problema y luego de este realizar un diagrama de control para que el sistema se estabilice. Las recomendaciones que propusimos ya dependerá de la gerencia o de los encargados de ponerlo en práctica.

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Bibliografía


PROYECTO FINAL GESTIÓN DE LA CALIDAD II

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