Proceso de elaboración de las gomitas
Las gomitas son caramelos masticables muy dulces, elaborados a partir de gelatinas a las que se les añaden edulcorantes, saborizantes y colorantes alimentarios. Llevan un acabado para que no se peguen entre sí, bien abrillantadas y con recubrimientos de azúcar o ácidos. Tienen infinidad de formas: ositos u otros animales, botellas de cola, anillos, frutas diversas, etc.
Materias primas Las recetas de las gomitas son típicamente desarrolladas por experimentados tecnólogos de alimentos y químicos. Mezclando diferentes ingredientes, ingredientes, que pueden controlar las diversas características de las gomitas, tales como c omo la textura, sabor, y apariencia. Los ingredientes principales incluyen agua, gelatina, edulcorantes, sabores y colores. El ingrediente principal responsable de las características únicas del caramelo es la gelatina. Esta es una proteína derivada de tejido animal que forma f orma soluciones gruesas o geles cuando se coloca en agua. Cuando se utiliza a una concentración apropiada, los geles adquieren la textura t extura masticable. Sin embargo, dado que estos geles son termorreversibles, lo que significa que se adelgazan a medida que se calientan, caramelos de goma tienen un "deshielo en la boca" característico. Tanto la textura y la cantidad c antidad de tiempo que tarda el caramelo para disolver en la boca pueden ser controladas por la cantidad de gelatina utilizada en una receta.
Puesto que la gelatina es un compuesto inodoro e insípido que no contiene grasas, edulcorantes y saborizantes se añaden para dar a las gomitas su sabor. Varios azúcares se añaden como edulcorantes. La sacarosa, derivados de la remolacha o caña de azúcar, proporciona un alto grado
de dulzor a las gomitas. La fructosa, que es significativamente más dulce que la sacarosa común, es otro azúcar que se utiliza a menudo. El jarabe de maíz se utiliza también porque ayuda a prevenir los otros azúcares se cristalice y arruinar la textura gomosa. Además, el jarabe de maíz ayuda a poner el cuerpo a los dulces, a mantener la humedad y mantener los costos bajos. Otro edulcorante es sorbitol, que tiene el beneficio adicional de ayudar a que el caramelo mantener su contenido de humedad. Además de sabor, algunos de estos edulcorantes tienen el beneficio adicional de conservar el caramelo gomoso de crecimiento microbiano.
La dulzura de las gomitas es sólo una de sus características. sabores artificiales y naturales también se utilizan para crear un sabor único. sabores naturales se obtienen de frutas, bayas, miel, melaza y azúcar de arce. El impacto de estos sabores puede ser mejorado por la adición de sabores artificiales que son mezclas de productos químicos aromáticos e incluyen materiales tales como el antranilato de metilo y caproato de etilo. Además, se añaden ácidos tales como ácido cítrico, ácido láctico, y ácido málico para proporcionar sabor.
Los geles de gelatina tienen un ligero color amarillo natural, por lo que se añaden colorantes para crear la amplia gama de colores que se encuentran en caramelos de goma. tintes típicos incluyen colorante rojo # 40, colorante amarillo # 5, tinte amarillo # 6, y el tinte azul # 1. El uso de estos colorantes regulados por el gobierno federal, los fabricantes de gomitas pueden hacer que los dulces casi cualquier color que desean. Las características de textura de los geles de gelatina dependen de muchos factores, tales como la temperatura, método de fabricación, y el pH. Si bien el método de fabricación y la temperatura pueden ser controlados físicamente, el pH se controla químicamente mediante la adición de ácidos. Estos incluyen ácidos de calidad alimentaria tales como ácido cítrico, ácido láctico, ácido fumárico y ácido málico. Se añaden otros ingredientes durante el proceso de fabricación como saborizantes, agentes lubricantes y agentes mejoradores de brillo. Estos incluyen materiales tales como cera de abeja, aceite de coco, cera de carnauba, aceite mineral, aceite de soja parcialmente hidrogenado, concentrado de pera, y esmalte de confitería, que a menudo se añaden durante la fase de llenado de la fabricación.
Proceso de fabricación La fabricación de gomitas utiliza un proceso de moldeo de almidón. En primer lugar, se llena en bandejas forradas almidonadas. Las bandejas llenas son entonces enfriadas toda la noche y el dulce formado resultante se vacía de las bandejas. En la producción en masa de gomitas, se han realizado mejoras significativas para aumentar la velocidad y la eficiencia de este proceso.
Composición La fabricación de las gomitas comienza con compuestos. Los trabajadores de fábrica, conocidos como mezcladores, siguen las instrucciones indicadas en las recetas y se vierte físicamente la cantidad apropiada de materias primas de goma en los principales tanques de mezcla. Estos depósitos, que están equipadas con mezcla, la calefacción, la refrigeración y capacidades, son bastante grandes. Dependiendo del tamaño del lote, la composición de las gomitas puede tomar de una a tres horas. Cuando se completa el lote, se envía al laboratorio de control de calidad (QC) para asegurarse de que cumple con las especificaciones requeridas.
La formación de caramelos Después de que las gomitas se agravan y pasan las pruebas de control de calidad, son bombeadas o transferidas a una máquina de moldeo de almidón conocido como Mogul. Esta máquina puede realizar automáticamente las múltiples tareas involucradas en la fabricación de gomitas. Se llama una máquina de moldeo de almidón porque el almidón es un componente principal. En esta máquina, el almidón tiene tres propósitos principales. En primer lugar, evita que los dulces se peguen a los moldes de dulces, lo que permite una fácil extracción y manipulación. En segundo lugar, sostiene a las gomitas en su lugar durante los procesos de secado, enfriamiento y ajuste. Por último, absorbe la humedad de los caramelos, dándoles la textura adecuada.
La fabricación de gomitas en un Mogul es un proceso continuo. Al inicio de la máquina, las bandejas que contienen previamente llenadas, enfriadas, y formadas las gomitas se apilan. Las bandejas se retiran entonces de la pila de uno en uno y se mueve a lo largo de una cinta transportadora a la siguiente sección de la máquina, conocido como el buck almidón.
Al entrar en el buck de almidón, las bandejas están invertidas y las gomitas se caen en una pantalla de metal vibrante conocido como un tamiz. La acción de vibración del tamiz, en concierto con los cepillos oscilantes, elimina todo el exceso de almidón que se adhiere a las gomitas. Estas piezas entonces mueven a lo largo de una cinta transportadora de bandejas, en el que se transfieren manualmente a otras máquinas por los cuales pueden ser decorados adicionalmente y se colocan en un embalaje adecuado. Un avance más reciente, llamado el buck de almidón neumático, automatiza aún más este paso. En este dispositivo, una tapa que cierre bien se coloca sobre las bandejas llenas. Cuando se invierte, los caramelos se adhieren a la cubierta y permanecen en su posición ordenada. El exceso de almidón se eliminó entonces por chorros de aire comprimido de rápida rotación. Las gomitas pueden ser entonces transportadas para su posterior procesamiento.
El almidón que se retira de las gomitas se reutiliza en el proceso, pero primero se debe limpiar, secar, y reacondicionar de otro modo. partículas de caramelo se eliminan primero pasando el almidón a través de una pantalla de metal conocido como un tamiz. A continuación, se transporta a un sistema de recirculación de almidón acondicionado. Ya que entra en esta máquina, se por pasar a través de aire caliente en movimiento. Después del secado, el almidón se enfría mediante chorros de aire fresco y se transporta de vuelta a la Mogul para ser reutilizado en el proceso de moldeo de almidón.
El almidón se devuelve de la secadora a través de una cinta transportadora para el Mogul, donde se introduce en las bandejas vacías y se nivela. Estas fueron las mismas bandejas que se invirtieron y se vacían en el paso dos. Estas bandejas llenas de almidón y luego se mueven a una mesa de la impresora. Aquí, una placa que tiene el inverso del molde impreso en ella presiona el almidón hacia abajo de modo que el molde tiene un guión en él. A partir de aquí, las bandejas se trasladaron a los depositantes.
Las gomitas se transfieren a los depositantes. Esta es la parte de la Mogul que tiene una boquilla de llenado y se puede suministrar la cantidad exacta de caramelo sea necesario en las bandejas a medida que pasan por debajo. La sección depositante de la Mogul puede contener 30 o más depositantes, dependiendo del número de impresiones que hay en las bandejas. En los depositantes más modernos, el color, sabor, y ácidos se pueden añadir a la base gomosa justo en el depositante. Esto permite diferentes colores y sabores que se hagan al mismo tiempo, la aceleración del proceso.
Las bandejas llenas se mueven a lo largo de una máquina apiladora y luego se envían a un cuarto de enfriamiento, donde permanecen hasta que se enfrían y se forman adecuadamente. Esta parte del proceso puede durar más de 24 horas. Después de esto, las bandejas se mueven de nuevo a la Mogul, y el proceso comienza de nuevo.
Control de calidad
El control de calidad comienza con la evaluación de las materias primas entrantes. Antes de que se utilizan, estos ingredientes se ponen a prueba en el laboratorio de control de calidad para garantizar que se ajustan a las especificaciones. Varias características sensoriales se comprueban, incluyendo apariencia, color, olor y sabor. Muchas otras características, tales como el tamaño de partícula de los sólidos, la viscosidad de los aceites, y el pH de los líquidos, también se estudian. Cada fabricante depende de estas pruebas para certificar que los ingredientes producirán un lote consistente, calidad de caramelos de goma. Las características de cada lote de producto final también son cuidadosamente monitorizadas. Los químicos de control de calidad y técnicos verifican aspectos físicos de los dulces que incluyen la apariencia, sabor, textura y olor. El método usual de la prueba es comparar a un estándar establecido. Por ejemplo, el color de una muestra al azar se compara con un conjunto estándar durante el desarrollo de productos. Otras cualidades tales como el sabor, la textura y el olor son evaluados por paneles sensoriales. Éstos se componen de un grupo de personas que están especialmente entrenados para notar pequeñas diferencias. Además de las pruebas sensoriales, muchas pruebas instrumentales que han sido desarrollados por la industria durante los años también se utilizan para complementar las pruebas realizadas por los seres humanos.
