MANUFACTURA ESBELTA
Índice Objetivos……………………………………………….pag.2 Introducción…………………………………………...pag.3 Marco teórico……………………………………….....pag.4 Manufactura esbelta o manufactura flexible………..pag.4 Términos y definiciones de manufactura esbelta…..pag.5 Una apreciación general……………………………….pag.6 Una apreciación general (ll)……………………………pag.7 Pasos que sigue la manufactura flexible…………….pag.8 Los 5 principios de la filosofía de la manufactura esbelta……………………………………………………pag.9 Las 5 herramientas de la manufactura esbelta…………….. pag.10
Conclusiones…………….........................................pag.18
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MANUFACTURA ESBELTA
Objetivos Los principales objetivos de la Manufactura Esbelta están referidos a implantar una filosofía de Mejora Continua que permita a las compañías reducir costos, mejorar los procesos y eliminar los desperdicios para aumentar la satisfacción de los clientes y mantener el margen de utilidad. Manufactura Esbelta proporciona a las compañías herramientas para sobrevivir en un mercado global que exige calidad más alta, entrega más rápida a más bajo precio y en la cantidad requerida. Específicamente, Manufactura Esbelta: · Reduce la cadena de desperdicios dramáticamente · Reduce el inventario y el espacio en el piso de producción · Crea sistemas de producción más robustos · Crea sistemas de entrega de materiales apropiados · Mejora las distribuciones de planta para aumentar la flexibilidad
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MANUFACTURA ESBELTA
Introducción Seguramente al menos una vez en los últimos años hemos escuchado el concepto de Manufactura Esbelta (Lean Manufacturing en inglés) en la industria. Sin embargo, es pertinente iniciar haciendo mención que lean no sólo es aplicable en la manufactura sino que también cualquier área de la organización puede aprovechar sus conceptos y verse beneficiada por su pensamiento. La “Manufactura Esbelta”, ha sido una práctica evolutiva dentro del sector manufacturero por cerca de 20 años. Como resultado, los consumidores han disfrutado de precios más bajos, mayor calidad y más participación en todo el proceso de suministro. En el siguiente informe podemos observar y al mismo tiempo aprender lo que significa la manufactura esbelta, términos y definiciones de la misma, dos apreciaciones generales, algunos pasos y principios.
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MANUFACTURA ESBELTA
Manufactura Esbelta o Manufactura Flexible Constituyen un conjunto de herramientas que ayudan a eliminar todas las operaciones que no agregan valor a un producto, servicio o un proceso, aumentando el valor de cada actividad realizada y eliminando lo que no se requiere. Reducir desperdicios y mejorar las operaciones, basándose siempre en el respeto al trabajador. La Manufactura Esbelta nació en Japón y fue concebida por los grandes gurus del Sistema de Producción Toyota: William Edward Deming, Taiichi Ohno, Shigeo Shingo, Eijy Toyoda entre algunos. El sistema de Manufactura Flexible o Manufactura Esbelta ha sido definida como una filosofía de excelencia de manufactura, basada en: · La eliminación planeada de todo tipo de desperdicio · El respeto por el trabajador: Kaizen · La mejora consistente de Productividad y Calidad
¿Qué es Lean Manufacturing o Manufactura Flexible? Manufactura flexible (Lean Manufacturing) o producción flexible (Lean Production), que son a menudo conocidas como "Lean", es la producción de bienes usando menos de todo, comparada al Fordismo y otras tempranas formas de producción en masa. Específicamente esto significa menos pérdidas, esfuerzo humano, espacio de manufactura, inversión en herramientas, inventario, y tiempo de la ingeniería para desarrollar un nuevo producto. Manufactura flexible es un proceso genérico de la filosofía de la administración derivado principalmente del Sistema de Producción Toyota (Toyota Production System (TPS)). Este sistema es renombrado por su enfoque en la reducción de la original Toyota seven wastes (siete perdidas) con objeto de mejorar el valor percibido por el cliente, pero hay variedad de perspectivas acerca de cómo alcanzar eso de la mejor manera. El crecimiento firme de Toyota, de una compañía pequeña al más valioso fabricante de automotores en el mundo, ha hecho que se enfoque la atención en cómo se logró.
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Términos y definiciones de manufactura esbelta Los conceptos de Lean Manufacturing (manufactura flexible) fueron desarrollados en las últimas cinco o seis décadas, básicamente en Japón, particularmente para el sistema de producción de Toyota. Estos conceptos han encontrado varias pruebas en el transcurrir de los años y los han pasado fácilmente. Lean manufacturing revoluciona los procesos de manufactura. Estas técnicas de manufactura son conceptualmente diferentes de los sistemas tradicionales. Por ejemplo la manufactura tradicional trabajo basada en inventarios, pero lean manufacturing cuestiona el rol de los inventarios y define esta como un desperdicio en si misma y que refleja las imperfecciones del sistema. Existe una gran variedad de terminología asociada con lean manufacturing (manufactura flexible). Algunos términos son usados con diferentes significados en el contexto de la manufactura flexible. Desperdicio es definido como cualquier cosa que no añada valor al producto final. Un término como SMED es especial para la manufactura flexible. SMED (Single Minute Exchange of Dies) es una técnica desarrollada para el sistema de producción de Toyota que reduce su tiempo de preparación. La definición de lean manufacturing ha dado lugar a distintos puntos de vista dependiendo de los autores y usuarios del mismo. Es evidente que un sistema como lean manufacturing no puede ser explicado con una simple expresión. Sin embargo lean manufacturing puede ser definido de forma genérica de la siguiente manera:
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MANUFACTURA ESBELTA Una apreciación general Para muchos, “Lean” es fijar las herramientas de los sistemas de tiempos predeterminados (TPS tools) que ayuden en la identificación y la eliminación de perdidas (Muda-término japones), la mejora de la calidad, tiempo de producción y reducción de costo. Los términos japoneses de Toyota son fuertemente representadas en la manufactura flexible (Lean Manufacturing). Para resolver el problema de perdidas, Lean tiene numerosas herramientas a su disposición. Estas incluyen proceso de mejora continua (Kaizen), Las 5 S’s (5 Whys) y el corrigiendo error (poka-yoke). En esta manera esta puede ser vista como una aproximación a otras metodologías de mejora. Hay un segundo acercamiento a Lean Manufacturing, que es promovido por Toyota, en el cual se enfoca en mejorar el flujo “flow” o flexibilidad del trabajo a través del sistema y no una reducción de perdidas per se. Tecnicas para mejorar el flujo incluyen balances de producción, “pull production” (que significa Kankan) y el Heijunka box (caja Heijunka). Ésta es una aproximación diferente a la mayoría de las metodologías de mejora que pueden e es un acercamiento fundamentalmente diferente a más metodologías de mejora y se puede decir que no goza de mucha popularidad. De esta manera la aplicación de flujo flexible expone problemas de calidad que existían con anterioridad y así la reducción de natural de pérdidas ocurre como una consecuencia. La ventaja de esta aproximación es que toma una amplia perspectiva del sistema mientras que un enfoque de perdidas puede asumir una perspectiva incorrecta Lean Manufacturing y los TPS’s pueden ser vistos como sistemas cuyos principios tienen el objetivo de la reducción de costos y la eliminación de pérdidas. Estos principios incluyen: Pull Processing (Proceso de jalar), Perfect first-time quality (calidad de tiempo perfecta), Waste minimization (minimización de pérdidas), la mejora Continua, la Flexibilidad, Construyendo y manteniendo una relación larga con los proveedores, Automatización, balance de cargas y flujo de producción y control visual. La naturaleza desconectada de algunos de estos principios es quizás por el hecho que el TPS ha crecido pragmáticamente desde 1948 como respuestas a lo que vio dentro su propio entorno productivo. Así lo que uno ve hoy es el resultado de una necesidad que se generó en el pasado y que fue sujeto a mejoras. El punto de vista de Toyoura es que el principal método de Lean no son las herramientas, si no la reducción de los tres tipos de perdida: muda “trabajo que no genera valor agregado”, muri “sobrecarga”, y mura “desnivel”, para exponer los problemas sistemáticamente y usar las herramientas cuando el ideal no puede ser alcanzado. Así las herramientas son, en su punto de vista, La vista de Toyota es que el método principal de Carne magra no es las herramientas, pero la reducción de tres tipos de pérdida: la muda "non-valor-agregando el trabajo", muri "sobrecarga", y mura "desnivel", exponer los problemas sistemáticamente y usar las herramientas dónde el ideal no puede lograrse. Así las herramientas son, en su punto de vista, herramientas de trabajo adaptadas de diferentes situaciones, que explican cualquier aparente incoherencia en los principios mencionados.
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Una apreciación general (Parte II) El TPS tiene dos conceptos que son su pilar: El Just in Time (JIT Justo a tiempo) o "flujo", y "automation" (la automatización inteligente). Personas que se adhieren a la aproximación de Toyota podrían decir que la entrega flexible del valor logra estas mejoras como un efecto. Si la producción fluye perfectamente entonces no hay inventario, si el cliente valorara que las características producidas son únicas entonces el diseño del producto se simplifica y el esfuerzo se dedica solo en las características que el cliente valora. El otro de los dos pilares de TPS es aspecto muy humano de automatización, en donde la automatización se logra con un toque humano. Esto apunta a dar a las máquinas suficiente inteligencia para reconocer cuando ellos están trabajando anormalmente y hacen esto visible a la atención humana. Así los humanos no tienen que supervisar la producción normal y sólo tienen que enfocarse en la anormal, o fuera de condiciones. Una reducción en trabajo humano es probablemente mucho más deseado por todos los involucrados pues esto quita las actividades rutinarias y repetitivas que frecuentemente los humanos no disfrutan y por lo tanto realizan con menos efectividad. La aplicación de Lean Manufacturing es por lo tanto enfocada en conseguir las cosas correctas, en el lugar correcto, en el tiempo oportuno, en la cantidad correcta para alcanzar un flujo perfecto de trabajo mientras se minimizan las perdidas, mientras se llega a ser flexible y capaz de realizar cambios. Estos conceptos de flexibilidad y cambio son principalmente requeridos para permitir una balance de producción usando herramientas como SMED, pero tiene sus análogos en otros proceso como Research and Development (R&D Investigación y Desarrollo). Más importante, que todo, estos conceptos tuvieron que ser entendidos, apreciados, y abrazados por los empleados, quienes construyen los productos y por lo tanto poseen el proceso que entrega valor. Los aspectos culturales y de dirección de Lean Manufacturing son como el sistema mismo, y posiblemente más importantes que las herramientas o metodologías actuales de producción. Hay muchos ejemplos de aplicación de Lean Manufacturing sin conseguir beneficios y estos se culpan a menudo de entender débilmente la organización flexible. Los objetivos de la manufactura flexible apuntan a hacer el trabajo suficiente simple de entender, hacer y manejar. Alcanzar estos 3 aspectos de una vez es una creencia de algunos mentores del proceso de Toyota (Senpai y Okay), es una de las mejores maneras para sostener el pensamiento de manufactura flexible. Este es es el proceso emprendido por Toyota para lograr que sus proveedores mejoren su propia producción. Un cercano proceso equivalente al de Toyota es el concepto de “Lean Sensei” que anima a compañias, organizaciones, y equipos para buscar fuera expertos que puedan proporcionar consejos imparciales y precisos que ayuden a los mismos en su que hacer diario.
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Pasos que sigue la manufactura flexible El objetivo de eliminación de desperdicios del sistema puede ser lograda con lean manufacturing y sus herramientas. Basada en el cumplimiento del objetivo planteado, técnicas Just In Time (JIT), administración total de la calidad (TQM), mantenimiento productivo total (TQM), diagramas de flujo, técnicas de rediseño de los lugares de trabajo y otros son empleados. Básicamente, lean manufacturing emplea 4 pasos para el logro de sus objetivos. Paso 1 El primer paso es reconocer que hay desperdicios en el sistema que deben ser removidos. A pesar que esto pueda parecer una idea loca, este es el paso que crea necesidad de movimiento hacia lean manufacturing. Muchas organizaciones no reconocen que tiene toneladas de desperdicios ocultos en ellas. Por lo tanto no ven la necesidad de remover los mismos de su sistema. Como consecuencia esas organizaciones tendrán problemas siempre y trataran de encontrar soluciones por siempre. Paso 2 Una vez que se ha reconocido que existen desperdicios que deben ser removidos del sistema, en un segundo paso, se reconocerán o identificarán las diferentes formas de los desperdicios. Además en esta etapa se identificará las causas de generación de los desperdicios. Este es un paso importante en el proceso. Lean manufacturing no promueve el tratamiento de los síntomas, en su lugar busca ubicar y tratar las causas para solucionar los problemas de manera permanente. En esta etapa herramientas como el diagrama de Ishikawa o diagramas causa efecto pueden ser empleados con buenos resultados. Paso 3 En una tercera etapa, se encuentra una solución de acuerdo a las causas identificadas. Una regla de oro a seguir en esta etapa, es tomar en cuenta el principio básico de lean manufacturing de tomar en consideración un panorama completo de la situación. No se debe encontrar soluciones para las causas buscadas de forma superficial. Es importante encontrar una solución estructural. Es aun más importante la identificación de los efectos de la solución para el sistema completo. Por ejemplo si se intenta reducir los tiempos de parada de una línea de producción es importante analizar los efectos que tendrá en el volumen de producción, inventarios, etc. Paso 4 El último paso es el proceso de implementación y estar seguro de que lo planificado ira de la manera prevista. En esta etapa las soluciones serán probadas e implementadas. Entonces las soluciones planteadas se acomodarán a las dificultades prácticas de un proceso de implementación real. El entrenamiento y seguimiento del trabajador están entre las cosas más importantes en esta etapa del lean manufacturing. Esta etapa generalmente toma un tiempo considerable.
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MANUFACTURA ESBELTA En cada paso o etapa mencionados anteriormente, muchas herramientas pueden ser usadas para alcanzar los objetivos planteados. Estar seguro de atacar el problema de forma integral y no solo una parte, tendrá efectos positivos en la búsqueda de una solución que al ser aplicada produzca la mejora de todo el sistema
Los 5 principios de la filosofía de la manufactura esbelta
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MANUFACTURA ESBELTA Los 5 Principios del Pensamiento Esbelto se pueden resumir asi: 1. Define el Valor desde el punto de vista del cliente: La mayoría de los clientes quieren comprar una solución, no un producto o servicio. 2. Identifica tu corriente de Valor: Eliminar desperdicios encontrando pasos que no agregan valor, algunos son inevitables y otros son eliminados inmediatamente. 3. Crea Flujo: Haz que todo el proceso fluya suave y directamente de un paso que agregue valor a otro, desde la materia prima hasta el consumidor 4. Produzca el “Jale” del Cliente: Una vez hecho el flujo, serán capaces de producir por ordenes de los clientes en vez de producir basado en pronósticos de ventas a largo plazo 5. Persiga la perfección: Una vez que una empresa consigue los primeros cuatro pasos, se vuelve claro para aquellos que están involucrados, que añadir eficiencia siempre es posible. Las Herramientas de Manufactura Esbelta
Las 5 herramientas de la manufactura esbelta 5’S, Justo a Tiempo, Sistema de Jalar, Células de manufactura, Kanban, TPM, Kaizen, Poka Yoke.
5'S Este concepto se refiere a la creación y mantenimiento de áreas de trabajo más limpias, más organizadas y más seguras, es decir, se trata de imprimirle mayor "calidad de vida" al trabajo. Las 5'S provienen de términos japoneses que diariamente ponemos en práctica en nuestra vida cotidiana y no son parte exclusiva de una "cultura japonesa" ajena a nosotros, es más, todos los seres humanos, o casi todos, tenemos tendencia a practicar o hemos practicado las 5'S, aunque no nos demos cuenta. Las 5'S son: Clasificar, organizar o arreglar apropiadamente: Seiri Ordenar: Seiton Limpieza: Seiso Estandarizar: Seiketsu Disciplina: Shitsuke Cuando nuestro entorno de trabajo está desorganizado y sin limpieza perderemos la eficiencia y la moral en el trabajo se reduceObjetivos de las 5'S
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MANUFACTURA ESBELTA El objetivo central de las 5'S es lograr el funcionamiento más eficiente y uniforme de las personas en los centros de trabajo Beneficios de las 5'S La implantación de una estrategia de 5'S es importante en diferentes áreas, por ejemplo, permite eliminar despilfarros y por otro lado permite mejorar las condiciones de seguridad industrial, beneficiando así a la empresa y sus empleados. Algunos de los beneficios que genera la estrategias de las 5'S son: Mayores niveles de seguridad que redundan en una mayor motivación de los empleados Mayor calidad Tiempos de respuesta más cortos Aumenta la vida útil de los equipos Genera cultura organizacional Reducción en las pérdidas y mermas por producciones con defectosDefinición de las 5'S
Justo a Tiempo Justo a Tiempo es una filosofía industrial que consiste en la reducción de desperdicio (actividades que no agregan valor) es decir todo lo que implique subutilización en un sistema desde compras hasta producción. Existen muchas formas de reducir el desperdicio, pero el Justo a Tiempo se apoya en el control físico del material para ubicar el desperdicio y, finalmente, forzar su eliminación. La idea básica del Justo a Tiempo es producir un artículo en el momento que es requerido para que este sea vendido o utilizado por la siguiente estación de trabajo en un proceso de manufactura. Dentro de la línea de producción se controlan en forma estricta no sólo los niveles totales de inventario, sino también el nivel de inventario entre las células de trabajo. La producción dentro de la célula, así como la entrega de material a la misma, se ven impulsadas sólo cuando un stock (inventario) se encuentra debajo de cierto límite como resultado de su consumo en la operación subsecuente. Además, el material no se puede entregar a la línea de producción o la célula de trabajo a menos que se deje en la línea una cantidad igual. Esta señal que impulsa la acción puede ser un contenedor vacío o una tarjeta Kanban, o cualquier otra señal visible de reabastecimiento, todas las cuales indican que se han consumido un artículo y se necesita reabastecerlo. La figura 9 nos indica cómo funciona el Sistema Justo a Tiempo. Para ver el gráfico seleccione la opción "Descargar" del menú superior
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MANUFACTURA ESBELTA Los 7 pilares de Justo a Tiempo 1.
No importa de qué color o sabor lo pida el cliente, aprenderemos a producirlo como se requiera, con un tiempo de entrega cercano a cero, es decir: TEC = TET Donde: TEC: Tiempo de Entrega Cliente TET: Tiempo de Entrega Total = TEM + TEA TEM: Tiempo de Entrega Manufactura TEA: Tiempo de Entrega Agregado Si el TET es mayor al TEC, será necesario empujar las materias primas o componentes, reduciendo el TEM y el TEA.
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Igualar la oferta y la demanda
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El peor enemigo: el desperdicio
Eliminar los desperdicios desde la causa raíz realizando un análisis de la célula de trabajo. Algunas de las causas de desperdicios son: · Desbalanceo entre trabajadores-proceso · Problemas de calidad · Mantenimiento preventivo Insuficiente · Retrabajos, reprocesos · Sobreproducción, sobrecompras · Gente de más, gente de menos · Etc. Desperdicio
Forma de eliminarlos
Sobreproducción
Espera
Reducir los tiempos de preparación, sincronizando cantidades y tiempos entre procesos, haciendo sólo lo necesario
Sincronizar flujos
Balancear cargas de trabajo
Trabajador flexible
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MANUFACTURA ESBELTA Transporte
Movimiento
Productos defectuosos
Racionalizar aquellos que no se pueden eliminar
Analizar si todas las operaciones deben de realizarse o pueden eliminarse algunas sin afectar la calidad el producto / servicio
Acortar los tiempos de preparación, de respuesta y sincronizarlos
Estudiar los movimientos para buscar economía y conciencia. Primero mejorar y luego automatizar
Desarrollar el proyecto para prevenir defectos, en cada proceso ni hace ni aceptar defectos
Proceso
Inventarios
Di stribuir las localizaciones para hacer innecesario el manejo / transporte
Hacer los procesos a prueba de tontos
Sistema de jalar Es un sistema de producción donde cada operación estira el material que necesita de la operación anterior. Consiste en producir sólo lo necesario, tomando el material requerido de la operación anterior. Su meta óptima es: mover el material entre operaciones de uno por uno. En la orientación "pull" o de jalar, las referencias de producción provienen del precedente centro de trabajo. Entonces la precedente estación de trabajo dispone de la exacta cantidad para sacar las partes disponibles a ensamblar o agregar al producto. Esta orientación significa comenzar desde el final de la cadena de ensamble e ir hacia atrás hacia todos los componentes de la cadena productiva, incluyendo proveedores y vendedores. De acuerdo a esta orientación una orden es disparada por la necesidad de la siguiente estación de trabajo y no es un artículo innecesariamente producido. La orientación "pull" es acompañada por un sistema simple de información llamado Kanban. Así la necesidad de un inventario para el trabajo en proceso se ve reducida por el empalme ajustado de la etapa de fabricación. Esta reducción ayuda a sacar a la luz cualquier pérdida de tiempo o de material, el uso de refacciones defectuosas y la operación indebida del equipo. El sistema de jalar permite:
Reducir inventario, y por lo tanto, poner al descubierto los problemas
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MANUFACTURA ESBELTA Hacer sólo lo necesario facilitando el control
Minimiza el inventario en proceso
Maximiza la velocidad de retroalimentación
Minimiza el tiempo de entrega
Reduce el espacio
Células de manufactura Es la agrupación de una serie de máquinas distintas con el objeto de simular un flujo de producción. Prerrequisitos Tiempos de montaje o preparación bajos
Volumen suficiente
Habilidad de solución rápida de problemas en línea
Agrupación por familias de producto
Entrenamiento multifuncional a operadores
¿Por dónde empezar?
Por orden y limpieza, organización del lugar de trabajo
Acortar bandas transportadoras
Fijar rutas del producto
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Eliminar almacenes de inventario en proceso
Acortar distancias
Establecer un flujo racional de material, con sus puntos de flujo y abastecimiento
Kanban Kanban es una herramienta basada en la manera de funcionar de los supermercados. Kanban significa en japonés "etiqueta de instrucción". La etiqueta Kanban contiene información que sirve como orden de trabajo, esta es su función principal, en otras palabras es un dispositivo de dirección automático que nos da información acerca de que se va a producir, en que cantidad, mediante que medios, y como transportarlo. Antes de implantar Kanban es necesario desarrollar una producción "labeled/mixed producción schedule" para suavizar el flujo actual de material, esta deberá ser practicada en la línea de ensamble final, si existe una fluctuación muy grande en la integración de los procesos Kanban no funcionará y de los contrario se creara un desorden, también tendrán que ser implantados sistemas de reducción de cambios de modelo, de producción de lotes pequeños, Jidoka, control visual, Poka Yoke, mantenimiento preventivo, etc. todo esto es prerrequisito para la introducción Kanban. También se deberán tomar en cuenta las siguientes consideraciones antes de implantar Kanban: 1.
Determinar un sistema de calendarización de producción para ensambles finales para desarrollar un sistema de producción mixto y etiquetado.
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Se debe establecer una ruta de Kanban que refleje el flujo de materiales, esto implica designar lugares para que no haya confusión en el manejo de materiales, se debe hacer obvio cuando el material esta fuera de su lugar.
3. 4.
El uso de Kanban esta ligado a sistemas de producción de lotes pequeños. Se debe tomar en cuenta que aquellos artículos de valor especial deberán ser tratados diferentes.
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MANUFACTURA ESBELTA 5. Se debe tener buena comunicación desde el departamento de ventas a producción para aquellos artículos cíclicos a temporada que requieren mucha producción, de manera que se avise con bastante anticipo. 6.
El sistema Kanban deberá ser actualizado constantemente y mejorado continuamente.
Mantenimiento Productivo Total (TPM) El TPM se orienta a crear un sistema corporativo que maximiza la eficiencia de todo el sistema productivo, estableciendo un sistema que previene las pérdidas en todas las operaciones de la empresa. Esto incluye "cero accidentes, cero defectos y cero fallos" en todo el ciclo de vida del sistema productivo. Se aplica en todos los sectores, incluyendo producción, desarrollo y departamentos administrativos. Se apoya en la participación de todos los integrantes de la empresa, desde la alta dirección hasta los niveles operativos. La obtención de cero pérdidas se logra a través del trabajo de pequeños equipos. El TPM permite diferenciar una organización en relación a su competencia debido al impacto en la reducción de los costos, mejora de los tiempos de respuesta, fiabilidad de suministros, el conocimiento que poseen las personas y la calidad de los productos y servicios finales. TPM busca:
Maximizar la eficacia del equipo Desarrollar un sistema de mantenimiento productivo por toda la vida del equipo
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MANUFACTURA ESBELTA Involucrar a todos los departamentos que planean, diseñan, usan, o mantienen equipo, en la implementación de TPM.
Activamente involucrar a todos los empleados, desde la alta dirección hasta los trabajadores de piso.
Promover el TPM a través de motivación con actividades autónomas de pequeños grupos
Cero accidentes
Cero defectos
Cero averías
Mejora continua (Kaizen) ¿Qué es el evento Kaizen? Es un Programa de Mejoramiento Continuo basado en el trabajo en equipo y la utilización de las habilidades y conocimientos del personal involucrado. Utiliza diferentes herramientas de Manufactura Esbelta para optimizar el funcionamiento de algún proceso productivo seleccionado. Proviene de dos ideogramas japoneses: "Kai" que significa cambio y "Zen" que quiere decir para mejorar. Así, podemos decir que "Kaizen" es "cambio para mejorar" o "mejoramiento continuo" Los dos pilares que sustentan Kaizen son los equipos de trabajo y la Ingeniería Industrial, que se emplean para mejorar los
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MANUFACTURA ESBELTA procesos productivos. De hecho, Kaizen se enfoca a la gente y a la estandarización de los procesos. Su práctica requiere de un equipo integrado por personal de producción, mantenimiento, calidad, ingeniería, compras y demás empleados que el equipo considere necesario. Su objetivo es incrementar la productividad controlando los procesos de manufactura mediante la reducción de tiempos de ciclo, la estandarización de criterios de calidad, y de los métodos de trabajo por operación. Además, Kaizen también se enfoca a la eliminación de desperdicio, identificado como "muda", en cualquiera de sus seis formas. La estrategia de Kaizen empieza y acaba con personas. Con Kaizen, una dirección envuelta guía a las personas para mejorar su habilidad de encontrar expectativas de calidad alta, costo bajo, y entrega en el tiempo continuamente. Kaizen transforma compañías en 'Competidores Globales Superiores’
Conclusiones Manufactura Esbelta es un sistema de calidad, con el cual eliminamos lo que no agrega valor al producto, y por ende al cliente. Tiene diversas herramientas, que han ayudado a muchas empresas a disminuir sus costos de manufactura, bajar lotes de producción, inventarios, reducir scrap, movimientos innecesarios, a
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MANUFACTURA ESBELTA disminuir tiempos de set-up , reducción del tiempo de entrega, mejor calidad, menos mano de obra y siempre basado en el respeto al trabajador. Proporciona a las compañías, Industrias principalmente herramientas para competir en un mercado globalizado que continuamente exige estándares de calidad más altos, entregas más rápidas a más bajo costo y en la cantidad que sea requerida. Con todas estas herramientas podemos obtener muchos beneficios, haciendo cambios continuos para mejorar, llamese desde creando sistemas de producción más robustos, sistemas de entrega de materiales más apropiados , hasta cambios de distribución de la planta.
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