ACTIVIDADES DE APRENDIZAJE Investigar utilizando distintas fuentes de información la filosofía, características y principios de la manufactura esbelta para eliminar todas las formas de desperdicios en las empresas.
MANUFACTURA ESBELTA Manufactura Esbelta o Lean Manufacturing es una filosofía de gestión enfocada a la reducción de los 7 tipos de "desperdicios" (sobreproducción, tiempo de espera, transporte, exceso de procesado, inventario, movimiento y defectos) en productos manufacturados. Eliminando el despilfarro, la calidad mejora y el tiempo de producción y el costo, se reducen.
FILOSOFÍA La parte fundamental en el proceso de desarrollo de una estrategia esbelta es la que respecta al personal, puesto que muchas veces implica cambios radicales en la manera de trabajar, algo que por naturaleza causa desconfianza y temor. Lo que descubrieron los japoneses es, que más que una técnica, se trata de un buen régimen de relaciones humanas. En el pasado se ha desperdiciado la inteligencia y creatividad del trabajador, a quien se le contrata como si fuera una máquina. Es muy común que, cuando un empleado de los niveles bajos en el organigrama empresarial se presenta con una idea o propuesta, se le critique e incluso se le calle. Frecuentemente los directivos no comprenden que, cada vez que no prestan atención a la idea de un trabajador, están desperdiciando dinero. El concepto de Manufactura Esbelta implica la anulación de los mandos y su reemplazo por el liderazgo. La palabra líder es la clave.
OBJETIVOS
Es implantar una filosofía de mejora continua que le permita alas compañías reducir sus costos, mejorar los procesos y eliminar los desperdicios para aumentar la satisfacción del cliente y mantener el margen de utilidad.
Proporciona a las compañías herramientas para sobrevivir en un mercado global que exige calidad más alta, entrega más rápida a más bajo precio y en la cantidad requerida.
Reduce la cadena de desperdicios dramáticamente
Reduce el inventario y el espacio en el piso de producción
Crea sistemas de producción más robustos
Crea sistemas de entrega de materiales apropiados
Mejora las distribuciones de planta para aumentar la flexibilidad
CARACTERÍSTICAS La parte fundamental en el proceso de desarrollo de una estrategia esbelta es la que respecta al personal, ya que muchas veces implica cambios radicales en la manera de trabajar, algo que por naturaleza causa desconfianza y temor. Lo que descubrieron los japoneses es, que más que una técnica, se trata de un buen régimen de relaciones humanas. En el pasado se ha desperdiciado la inteligencia y creatividad del trabajador, a quien se le contrata como si fuera una máquina. Es muy común que, cuando un empleado de los niveles bajos del organigrama se presenta con una idea o propuesta, se le critique e incluso se le calle. A veces los directores no comprenden que, cada vez que le ‘apagan el foquito’ a un trabajador, están desperdiciando dinero. El concepto de Manufactura Esbelta implica la anulación de los mandos y su reemplazo por el liderazgo. La palabra líder es la clave.
PRINCIPIOS
Calidad Perfecta a la Primera: es la búsqueda, organización y manufactura para dar resultados con cero defectos; la detección y solución de los problemas se debe hacer en el origen del defecto y no al final del proceso, es especialmente importante en aquellos procesos donde las salidas defectuosas no pueden cumplir con la calidad esperada, obligando a realizar un reproceso, lo que implica que todo el producto es un desperdicio.
Minimización del Despilfarro: eliminación de todas las actividades que no agregan valor y optimización del uso de los recursos escasos (capital, gente y espacio).
Mejora Continua: reducción de costos, mejora de la calidad, aumento de la productividad y compartir la información.
Procesos “PULL”: los
productos son tirados o halados (en el sentido de ser solicitados) por el cliente final, y no que los productos son empujados al final de la producción por el proveedor hacia los clientes. Un ejemplo de un servicio PULL son las solicitudes de Pay per View, en la cual el cliente solicita y “Hala” el servicio, en comparación a una red en la cual el proveedor debe llevar la disponibilidad de los productos hasta el cliente manteniendo niveles de stock mínimos con los costos y desperdicios asociados.
Flexibilidad: producir rápidamente diferentes mezclas de gran variedad de productos, sin sacrificar la eficiencia debido a volúmenes menores de producción.
HERRAMIENTAS LEAN Estas herramientas desarrollaran una filosofía de Mejora Continua que le permita a las compañías eliminar los desperdicios en todas las áreas, reducir sus costos, mejorar los procesos, aumentar la satisfacción de los clientes y mantener el margen de utilidad. Manufactura Esbelta proporciona a las compañías herramientas para sobrevivir en un mercado global que exige alta calidad, entrega rápida a menor precio y en la cantidad requerida. Estas herramientas son:
1) Value Stream Mapping. VSM (Mapeo de la Cadena de Valor). Es una herramienta de papel y lápiz que ayuda a ver y entender el flujo de material e información de cómo un producto o servicio recorre su camino a través de la cadena de valor “de principio a fin”. La comprensión de cómo varias actividades están interconectadas y donde podrían estar fallando las conexiones o actividades, reconocer el desperdicio y reconocer sus causas. Una cadena de valor son todas las acciones (ya sea acciones que agregan valor y acciones que no agregan valor) requeridas para diseñar, ordenar y proveer un producto o valor a través de los flujos principales esenciales para cada producto:
El flujo de producción desde materia prima hasta las manos del cliente
El flujo del diseño desde el concepto hasta el lanzamiento.
VSM también puede ser una herramienta de comunicación, una herramienta de planeación y una herramienta para manejar el proceso de cambio. La actividad de mapeo ajusta la cadena total de eventos desde la comunicación con proveedores, hasta la entrega del producto terminado al cliente.
2)
Las 5’S
Las 5 S, los cinco pasos del housekeeping, se desarrollaron mediante un trabajo intensivo en un contexto de manufactura. Las empresas orientadas a los servicios pueden ver con facilidad circunstancias semejantes en sus propias "líneas de producción", ya que las condiciones que existen en el proceso de trabajo complican el trabajo innecesariamente (¿hay demasiados formatos?); impiden el avance hacia la satisfacción del cliente (¿el volumen del contrato requiere la firma de tres funcionarios?); impiden ciertamente la posibilidad de satisfacer al cliente (¿los gastos generales de la empresa hacen imposible la presentación de ofertas especiales para la realización del trabajo?) El objetivo central de las 5 S es lograr el funcionamiento más eficiente y uniforme de las personas en los centros de trabajo. Puesto que cuando nuestro entorno de trabajo está desorganizado y sin limpieza perderemos la eficiencia y la moral en el trabajo se reduce. Cada S representa una palabra en japonés:
Seiri => Seleccionar: Eliminar lo que no se necesite Seiton=> Todo en su lugar: Asignar un lugar fijo, lógico y conveniente a cada herramienta o material necesario. Seiso => Super limpieza: Hacer una limpieza excepcional. Seiketso => Estandarización: Establecer las nuevas condiciones como normales.
Sitsuke => Sostenimiento: Sostener el esfuerzo para no perder lo avanzado.
3) Just In Time Justo a Tiempo es producir un artículo en el momento que es requerido para que este sea vendido o utilizado por la siguiente estación de trabajo en el proceso de manufactura. La producción dentro de la célula, así como la entrega de material a la misma, se ven impulsadas sólo cuando el inventario de la célula siguiente se encuentra debajo de cierto límite como resultado de su consumo y ha llegado una cantidad de material semejante a la entregada a la primera célula de trabajo. El Just in Time sigue los siguientes principios:
1. 2. 3. 4. 5. 6. 7.
Igualar la oferta y la demanda El peor enemigo: el desperdicio El proceso debe ser continuo Mejora Continua Es primero el ser humano La sobreproducción es ineficiencia No vender el futuro.
4) Sistema Pull. Uno de los principios fundamentales del Lean Manufacturing, es producir de acuerdo a la demanda del mercado. Consecuentemente todo lo que se produzca fuera de este entorno se considera Sobre producción (que es uno de los 7 desperdicios).La planificación siguiendo el criterio PULL, sobre todo en aquellos procesos de corto tiempo de ejecución, radica en planificar la producción solo lo que se va a enviar al cliente. Esto evita ocupar máquinas, equipos y personas en producciones cuya demanda no es inmediata. Por otra parte, también al reducir el tamaño de los lotes de fabricación, cualquier incidencia durante el proceso es inmediatamente detectada y resuelta. Las cuñas de producción urgente son fácilmente intercaladas durante el flujo productivo, debido al poco inventario en circulación. El Sistema Pull se resume en producir solamente lo que es necesario y para ello, es imperativo que cada operación prevea los materiales requeridos por la operación siguiente y ésta a su vez, prevea los requerimientos de materiales de la siguiente operación. En este sentido, se parte del final con el número de unidades a producir y se determina de manera regresiva las necesidades de materiales en la etapa inmediata anterior y así sucesivamente.
5) Mantenimiento Productivo Total (TPM). El TPM, como herramienta privilegiada para la creación de una Empresa Lean, es una metodología de gestión orientada a la optimización de los activos empresariales a través de la eliminación total de las pérdidas. Por medio de la identificación de éstas pérdidas existentes en el proceso productivo y de su transformación en oportunidades de mejora, el TPM promoverá reducción de costos y asegurará una mayor competitividad. Para ello gestiona la totalidad de la empresa mediante una estructura organizacional, cuya orientación principal es un Enfoque Creativo Contra las Pérdidas, a través de las actividades de los Pequeños Grupos Autónomos Traslapados e involucrando paulatinamente a Todos los Departamentos (Ingeniería, Ventas, Administración, Finanzas, Planificación), y a TODO el Personal, desde la alta dirección hasta los operarios de planta, en un mismo proyecto: CERO PERDIDAS.
6) Mejora continua (Kaizen). Kaizen es lo opuesto a la complacencia. Kaizen es un sistema enfocado en la mejora continua de toda la empresa y sus componentes, de manera armónica y proactiva. El Kaizen surgió en el Japón como resultado de sus imperiosas necesidades de superarse a si misma de forma tal de poder alcanzar a las potencias industriales de occidente y así ganar el sustento para una gran población que vive en un país de escaso tamaño y recursos. Hoy el mundo en su conjunto tiene la necesidad imperiosa de mejorar día a día. La polución ambiental, el continuo incremento de la población a nivel mundial y el agotamiento de los recursos tradicionales más fácilmente explotables, hacen necesaria la búsqueda de soluciones, las cuales sólo podrán ser alcanzadas mediante la mejora continua en el uso de los recursos en un mundo acostumbrado al derroche y el despilfarro. Kaizen se apoya sobre los equipos de trabajo y la Ingeniería Industrial para mejorar los procesos productivos. En sí, Kaizen se enfoca a la gente y a la estandarización de los procesos. Su práctica requiere de un equipo integrado por personal de producción, mantenimiento, calidad, ingeniería, compras y demás empleados que el equipo considere necesario. Su objetivo es incrementar la productividad controlando los procesos de manufactura mediante la reducción de tiempos de ciclo, la estandarización de criterios de calidad y de los métodos de trabajo por operación.
7) Cambio rápido de modelo (SMED) Este sistema fue desarrollado para acortar los tiempos de la preparación de máquinas, posibilitando hacer lotes más pequeños de tamaño. Los procedimientos de cambio de modelo se simplificaron usando los elementos más comunes o similares usados habitualmente.
Objetivos de SMED
Facilitar los pequeños lotes de producción Rechazar la fórmula de lote económico.Correr cada parte cada día (fabricar). Alcanzar el tamaño de lote a 1. Hacer la primera pieza bien cada vez. Cambio de modelo en menos de 10 minutos.
Aproximación en 3 pasos. 1. Eliminar el tiempo externo (50%). Gran parte del tiempo se pierde pensando en lo que hay que hacer después o esperando a que la máquina se detenga. Planificar las tareas reduce el tiempo (el orden de las partes, cuando los cambios tienen lugar, que herramientas y equipamiento es necesario, qué personas intervendrán y los materiales de inspección necesarios). El objetivo es transformar en un evento sistemático el proceso, no dejando nada al azar. La idea es mover el tiempo externo a funciones externas. 2. Estudiar los métodos y practicar (25%).
El estudio de tiempos y métodos permitirá encontrar el camino más rápido y mejor para encontrar el tiempo interno remanente. Las tuercas y tornillos son unos de los mayores causantes de demoras. La unificación de medidas y de herramientas permite reducir el tiempo. Duplicar piezas comunes para el montaje permitirá hacer operaciones de forma externa ganando este tiempo de operaciones internas. Para mejores y efectivos cambios de modelo se requiere de equipos de gente. Dos o más personas colaboran en el posicionado, alcance de materiales y uso de las herramientas. La eficacia está condicionada a la práctica de la operación. El tiempo empleado en la práctica bien vale ya que mejoraran los resultados. 3. Eliminar los ajustes (15%) Implica que los mejores ajustes son los que no se necesitan, por eso se recurre a fijar las posiciones. Se busca recrear las mismas circunstancias que la de la última vez. Como muchos ajustes pueden ser hechos como trabajo externo se requiere fijar las herramientas. Los ajustes precisan espacio para acomodar los diferentes tipos de matrices, troqueles, punzones o utillajes por lo que requiere espacios estándar.
Beneficios de SMED:
Producir en lotes pequeños. Reducir inventarios. Procesar productos de alta calidad. Reducir los costos. Tiempos de entrega más cortos. Ser más competitivos. Tiempos de cambio más confiables. Carga más equilibrada en la producción diaria.
8) Kanban. Kanban es el uso de etiquetas que contiene información que sirve como orden de trabajo, esta es su función principal, en otras palabras es un dispositivo de dirección automático que brinda información acerca de qué se va a producir, en qué cantidad, mediante qué medios y cómo transportarlo. Dentro de las principales funciones desarrollas por la Etiqueta Kanban, tenemos: Control de la producción.- Integración de los diferentes procesos y el desarrollo de un sistema Justo a Tiempo, en el cual, los materiales llegarán en el tiempo y cantidad requerida en las diferentes etapas de la fabrica y si es posible incluyendo a los proveedores. Mejora de los procesos.- Facilita la mejora en las diferentes actividades de la empresa mediante el uso de Kanban, esto se hace mediante técnicas de ingeniería.
Los motivos para utilizar el sistema Kanban en lugar de un sistema por ordenador son los siguientes: 1. Reducción de costos en el proceso de la información. 2. Conocimiento rápido y preciso de los hechos. 3. Limitación del exceso de capacidad de los talleres anteriores.
FUENTES DE INFORMACIÓN:
https://es.scribd.com/presentation/133700497/manufactura-esbelta-ppt
http://www.ucreanop.org/descargas/Lecturas/Lean%20Manufacturing.pdf
