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Seguridad, Salud y Medio Ambiente

ÍNDICE

Unidad I Prevención de riesgos laborales .......................... ............. .......................... .......................... .......................... .......................... ............... 1 Unidad II Sistemas de Gestión de Seguridad, Salud Ocupacional Medioambiente y Responsabilidad Social ...................................................................................... 35 Unidad III Reglamentación sobre Seguridad, Salud Ocupacional O cupacional y Medioambiente .................... ............... ..... 75 Unidad IV Control de Riesgos Riesgos Medioambientales Medioambientales ........................... .............. .......................... .......................... .......................... ............... 81 Unidad V Riesgos Eléctricos y Riesgos derivados del manejo de Hidrocarburos ........................ ............ ............ 95 Unidad VI Herramientas del Sistema de Gestión de Seguridad, Salud y Medio Ambiente .......... 127 Unidad VII Identificación de peligros, evaluación y control de riesgos ......................... ............ ......................... ............ 161 Unidad VIII Señalización ...................................................................................................... 173 Unidad IX Equipos de protección personal ........................................................................... 185 UNIDAD X Preparación para respuesta a emergencias ......................... ............ .......................... .......................... ..................... ........ 189

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UNIDAD I

PREVENCIÓN DE RIESGOS LABORALES 1. HISTORIA DE LA PREVENCIÓN DE RIESGOS LABORALES Antes del siglo XVII no existían estructuras industriales y las principales actividades laborales se centraban en labores artesanales, agricultura, cría de animales, etc., se producían accidentes fatales y un sinnúmero de mutilaciones y enfermedades, alcanzando niveles desproporcionados y asombrosos para la época los cuales eran atribuidos al designio de la providencia. Estos trabajadores hacían de su instinto de conservación una plataforma de defensa ante la lesión corporal, lógicamente, eran esfuerzos personales de carácter defensivo y no preventivo. Así nació la seguridad industrial, reflejada en un simple esfuerzo individual más que en un sistema organizado. Con la llegada de la llamada “Era de la Máquina” se comenzó a ver la necesidad de

organizar la seguridad industrial en los centros laborales.

La primera Revolución Industrial tuvo lugar en Reino Unido a finales del siglo XVII y principio del siglo XVIII, los británicos tuvieron grandes progreso en lo que respecta a sus industrias manuales, especialmente en el área textil; la aparición y uso de la fuerza del vapor de agua y la mecanización de la industria ocasionó un aumento de la mano de obra en las hiladoras y los telares mecánicos lo que produjo un incremento considerable de accidentes y enfermedades. Los datos recopilados nos presentan fabricas en las que se puede apreciar que las dos tercera parte de la fuerza laboral eran mujeres y niños con jornadas de trabajo de 12 y 14 horas diarias y seria deficiencia de iluminación, ventilación y sanitaria. En esa época las máquinas operaban sin ningún tipo de protección y las muertes y mutilaciones ocurrían con frecuencia. En el año 1871 el 50% de los trabajadores moría antes de cumplir los 20 años de edad debido a las pésimas condiciones de trabajo. En 1833 se realizaron las primeras inspecciones gubernamentales y fue en el año 1850 cuando se verificaron mejoras como resultado de las recomendaciones formuladas. La legislación acortó la jornada de trabajo, estableció un mínimo de edad para los niños y trabajadores e hizo algunas mejoras en las condiciones de seguridad. La demora en legislar sobre la protección y concienciación de los trabajadores fue muy prolongada pues el valor humano no tenía sentido frente al lucro indiscriminado de los patronos, quienes desconocían las grandes pérdidas económicas, sociales y de clientes que esto suponía s uponía para sus industrias. En el siglo XIX, en los Estados Unidos de América las fabricas se encontraban en rápida y significativa expansión, al mismo tiempo se incrementaban los accidentes laborales. En 1867, comienzan a prestar servicio en Massachussets los inspectores industriales o fabriles. En 1877 se promulga la primera Ley que obliga resguardar 1

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UNIDAD I

PREVENCIÓN DE RIESGOS LABORALES 1. HISTORIA DE LA PREVENCIÓN DE RIESGOS LABORALES Antes del siglo XVII no existían estructuras industriales y las principales actividades laborales se centraban en labores artesanales, agricultura, cría de animales, etc., se producían accidentes fatales y un sinnúmero de mutilaciones y enfermedades, alcanzando niveles desproporcionados y asombrosos para la época los cuales eran atribuidos al designio de la providencia. Estos trabajadores hacían de su instinto de conservación una plataforma de defensa ante la lesión corporal, lógicamente, eran esfuerzos personales de carácter defensivo y no preventivo. Así nació la seguridad industrial, reflejada en un simple esfuerzo individual más que en un sistema organizado. Con la llegada de la llamada “Era de la Máquina” se comenzó a ver la necesidad de

organizar la seguridad industrial en los centros laborales.

La primera Revolución Industrial tuvo lugar en Reino Unido a finales del siglo XVII y principio del siglo XVIII, los británicos tuvieron grandes progreso en lo que respecta a sus industrias manuales, especialmente en el área textil; la aparición y uso de la fuerza del vapor de agua y la mecanización de la industria ocasionó un aumento de la mano de obra en las hiladoras y los telares mecánicos lo que produjo un incremento considerable de accidentes y enfermedades. Los datos recopilados nos presentan fabricas en las que se puede apreciar que las dos tercera parte de la fuerza laboral eran mujeres y niños con jornadas de trabajo de 12 y 14 horas diarias y seria deficiencia de iluminación, ventilación y sanitaria. En esa época las máquinas operaban sin ningún tipo de protección y las muertes y mutilaciones ocurrían con frecuencia. En el año 1871 el 50% de los trabajadores moría antes de cumplir los 20 años de edad debido a las pésimas condiciones de trabajo. En 1833 se realizaron las primeras inspecciones gubernamentales y fue en el año 1850 cuando se verificaron mejoras como resultado de las recomendaciones formuladas. La legislación acortó la jornada de trabajo, estableció un mínimo de edad para los niños y trabajadores e hizo algunas mejoras en las condiciones de seguridad. La demora en legislar sobre la protección y concienciación de los trabajadores fue muy prolongada pues el valor humano no tenía sentido frente al lucro indiscriminado de los patronos, quienes desconocían las grandes pérdidas económicas, sociales y de clientes que esto suponía s uponía para sus industrias. En el siglo XIX, en los Estados Unidos de América las fabricas se encontraban en rápida y significativa expansión, al mismo tiempo se incrementaban los accidentes laborales. En 1867, comienzan a prestar servicio en Massachussets los inspectores industriales o fabriles. En 1877 se promulga la primera Ley que obliga resguardar 1


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toda maquinaria peligrosa. Más tarde, se realizan esfuerzos para establecer responsabilidades económicas al respecto. En 1883 se pone la primera piedra de la seguridad industrial moderna cuando en París se establece una firma que asesora a los industriales. Pero es en este siglo que el tema de la seguridad en el trabajo alcanza su máxima expresión al crearse la Asociación Internacional de Protección de los Trabajadores. En la actualidad la OIT, Oficina Internacional del Trabajo, constituye el organismo rector y guardián de los principios e inquietudes referente a la seguridad del trabajador. 2. EVOLUCIÓN DE LA PREVENCIÓN DE RIESGOS LABORALES Hoy en día es frecuente encontrar en algunas empresas considerar únicamente como objetivo de seguridad la reducción de las lesiones y daños sin darse cuenta que esta percepción es considerado un paradigma del pasado debido a que está enfrascado en el “control de pérdidas”.

Analizando, se concluye que el control de pérdidas se refiere al control de los accidentes; pero ¿Qué es lo que realmente se controla? ¿La ocurrencia de algo que ya ocurrió?, basándonos en un tiempo real no se controla absolutamente nada. Y es que lo que verdaderamente se busca es evitar son estas pérdidas y/o accidentes a través de un control de las causas que originaron dichos sucesos de lo cual se concluye que un concepto más alternativo vendría a ser el “Control de Riesgos” el cual está dirigido a prevenir los accidentes a través de un control de

las posibles causas que podrían dar origen o rigen a dicha pérdidas

El Control de Riesgos es definido como una práctica administrativa que tiene por objeto eliminar las causas de los acontecimientos no deseados relacionados con los peligros, es decir de eventos destructivos o deterioradores que pueden generar pérdidas potenciales o reales. Usualmente éste se bosqueja a través de un programa preparado para prevenir, reducir o eliminar los accidentes o incidentes, que pueden dar como resultado lesiones personales o daños a la propiedad. Este programa incluye:      

Prevención de lesiones: control de los riesgos que pueden originar accidentes; Prevención de accidentes: daños a la propiedad, equipos y materiales; Prevención de incendios: control de todas las pérdidas por incendios; Seguridad: protección de los bienes de la compañía; Higiene y salud industrial: protección de la salud y el ambiente; Responsabilidad por el producto y/o servicio: protección del consumidor. Los accidentes ocurren porque hay causas que los provocan y que se pueden evitar, accidentes que afectan la calidad de los productos y/o servicios, los costos de operación y la imagen de la empresa.

Muchos estudios han sido efectuados para relacionar el número de accidentes con lesiones graves y menores, con el número de d e daños a la propiedad propi edad y con el número de los incidentes. Uno de los estudios mayormente aceptados es el que efectuó Frank E. Bird Jr., en 1969. Este estudio incluyó un análisis de 1'753,498 accidentes reportados por 297 compañías, las mismas que representaron 21 grupos industriales y 1'750,000 empleados. Este estudio reveló que para cada lesión o 2

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enfermedad grave (muerte, invalidez, pérdida de tiempo o tratamiento médico) ocurrieron 9.8 lesiones o enfermedades leves (casos de primeros auxilios); 30 daños a la propiedad y 600 incidentes por cada lesión grave. Se acepta también que muchos de estos eventos tienen un alto potencial de generar pérdidas ambientales. Pirámide de accidentes de Frank Bird Lesiones Ma ores

1 10

Lesiones Menores

30

Daños a la ro iedad

600

Incidentes

La relación 1-10-30-600 nos indica una magnífica oportunidad para prevenir eventos serios y graves si existe un proceso para identificar, investigar y corregir los problemas del sistema asociados con lesiones leves, daños a la propiedad o casi pérdidas; por lo que, los incidentes y los accidentes leves deben ser investigados porque dan información valiosa sobre las causas que conducen a los eventos graves. Los incidentes y los accidentes leves son "lecciones gratuitas" y, como tales, se les debe sacar el mayor provecho. Mientras que idealmente se espera trabajar en un ambiente libre de accidentes, esto no es económicamente factible ni práctico de alcanzar. El único medio de garantizar cero accidentes es cerrando la operación. Por ello, una definición práctica de SEGURIDAD es el control de los riesgos inherentes a las actividades del trabajo reduciendo los mismos a niveles aceptables de tolerancia. 3. LA SEGURIDAD BASADA EN EL CONTROL DE RIESGOS “Administrar los Riesgos” es aplicar los conocimientos y técnicas de administración

profesional, así como los métodos y procedimientos que tienen por objeto específico prevenir y disminuir las pérdidas relacionadas con los acontecimientos no deseados.

Es evidente que históricamente y aun hoy, la mayoría de los programas de seguridad están orientados hacia la prevención de lesiones, lo que está primordialmente relacionado con el ser humano. Esta debe ser siempre nuestra preocupación principal, las estadísticas nos muestran que si no controlamos todos los accidentes, el número de lesiones personales continuará aumentando y estaremos ignorando pérdidas mucho más costosas.

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El cambio más drástico que habrá de hacer para lograr el acercamiento adecuado, será aquél en que dejemos de mirar a la prevención de accidentes en forma aislada o como una función independiente del trabajo y por lo contrario la transformemos en una función en la cual las fuentes comunes de pérdidas industriales se controlen mejor; aplicando los principios aceptados de dirección, planeamiento, organización, y control. Para poder lograr esto en forma efectiva se requiere saber dónde nos encontramos en la actualidad. Los tres pasos básicos para hacer esta evaluación son: DETERMINAR qué se está haciendo, EVALUAR cómo se está haciendo y ESTABLECER un plan de acción que indique lo que hay que hacer. 4. DEFINICIÓN DE PREVENCIÓN DE RIESGOS LABORALES La prevención de riesgos laborales es una técnica multidisciplinaria que permite el reconocimiento, evaluación y control de los riesgos ambientales que puedan causar accidentes y/o enfermedades profesionales. Dentro del campo de la prevención de riesgos existen diversas disciplinas preventivas que actúan en forma coordinada dirigida básicamente a identificar, prevenir y controlar aquellos riesgos que podrían llegar a provocar los accidentes de trabajo y las enfermedades profesionales, estas disciplinas son: Seguridad Laboral o en el Trabajo: se considera como aquella disciplina preventiva que estudia todos los riesgos y condiciones materiales relacionadas con el trabajo, que podrían llegar a afectar directa o indirectamente, a la integridad física de los trabajadores. Su objetivo es mejorar las condiciones de trabajo, hasta conseguir hacer imposible o, como mínimo, muy difícil, que se produzca un accidente. Higiene Industrial1: se considera como aquella disciplina preventiva cuyo objeto fundamental es identificar, evaluar y controlar 2 las concentraciones de los diferentes contaminantes, ya sean de carácter físico, químico o biológico, presentes en los puestos de trabajo y que pueden llegar a producir determinadas alteraciones de la salud de los trabajadores. Medicina del Trabajo: de considera como aquella disciplina que, partiendo del conocimiento del funcionamiento del cuerpo humano y del medio en que éste desarrolla su actividad, en este caso el laboral, tiene como objetivos la promoción de la salud (o prevención de la pérdida de salud), la curación de las enfermedades y la rehabilitación. Con el único concurso de estas disciplinas, ya sea de forma independiente o conjunta, no es posible hacer frente a las condiciones de trabajo que pudieran afectar a la salud de los trabajadores, considerando como salud el equilibrio de los aspectos físicos, psíquicos y sociales. La Higiene Industrial se ha considerado hasta hace relativamente poco tiempo como aquella ciencia técnica no médica que se encargaba de prevenir las enfermedades profesionales. Esta definición, que afortunadamente ya no se utiliza, va en contra del concepto de multidisciplinariedad, indicado como fundamental para poder abordar la prevención de los riesgos en toda su extensión. Se entiende como control la reducción del grado de contaminación de los distintos agente o contaminante a los menores niveles posibles o hasta unos baremos que se pueden considerar como aceptables. 1

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Por ello, se consideró necesario ampliar estas disciplinas preventivas a otras como la Ergonomía. Ésta se define como aquella disciplina que trata de adecuar las diferentes exigencias o demandas de las tareas, ya sea a nivel físico, mental o social, a las correspondientes capacidades de los trabajadores. Esta definición puede ser ampliada al considerar que es una disciplina cuyo objeto no se circunscribe a unas determinadas materias preventivas, sino que engloba a todo el conjunto de ellas. La ergonomía va dirigida a la prevención de las posibles consecuencias que pueden ocasionar la carga física y mental.

Posteriormente, las nuevas exigencias de las tareas condujeron a que la ergonomía tuviera que considerar dentro de su campo de aplicación aspectos muy diferentes; por ejemplo, los relacionados con el tiempo de trabajo (horario, pausas, ritmos...), así como con los temas asociados a la propia organización del trabajo, que a su vez podían influir sobre el propio comportamiento humano (Psicosociología del Trabajo). Aunque cada una de estas técnicas preventivas tiene unos objetivos perfectamente definidos y un campo de actuación totalmente delimitado, en la práctica se plantea el gran problema de no poder considerar unas fronteras precisas entre cada una de ellas y tener que ampliar los citados límites para poder hacer frente a la problemática existente en cada situación. A partir de estas nuevas necesidades se plantea la incorporación al estudio de las condiciones de trabajo de otras ciencias o disciplinas convencionales como la ingeniería, la arquitectura, la física, la química, la biología, la sociología y la psicología, entre otras, que van a permitir abordar estos estudios desde la visión integral que requiere el propio concepto de salud con su sentido multidisciplinar, así como el poder desarrollar unos nuevos modelos de métodos de trabajo que permitan avanzar de una forma adecuada en el desarrollo integral de los trabajadores. Ahora bien, a todos estos elementos de trabajo les falta otro fundamental que no es otro que el propio trabajador visto como un elemento activo dentro de estos modelos, por lo que para que pueda integrarse en la participación en una mejora de las condiciones de trabajo, se hace necesario a su vez que se puedan articular todas aquellas acciones encaminadas a la creación de una cultura en este campo, que le permita avanzar continuamente en la idea de una mejora contínua de las condiciones de trabajo. En resumen, el campo de acción de la Prevención de Riesgos Laborales apunta a controlar: - Accidentes del Trabajo. - Enfermedades Profesionales. - Equilibrio armónico entre trabajo y trabajador. 5


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Para lograr estos propósitos las disciplinas se pueden agrupar del siguiente modo: a)

Disciplinas dirigidas al puesto de trabajo y a su entorno: - Seguridad Industrial. - Higiene Industrial. - Ergonomía.

b)

Disciplinas dirigidas al Hombre: - Psicología Industrial. - Capacitación Laboral. - Medicina del Trabajo. - Ergonomía.

c)

Disciplinas dirigidas a la organización: - Administración de riesgos. - Administración de seguros. - Desarrollo sostenible, que tenga en cuenta la protección del medio ambiente.

Hay que tener presenta también que la prevención de riesgos incluye lo siguiente: 





Pre-ver Pre-dedir Pre-actuar

: : :

Visualizar situaciones de riesgo Comunicar los riesgos detectados Actuar sobre el riesgo

5. DEFINICIÓN DE PELIGRO Y RIESGO Todo riesgo implica necesariamente la presencia de un peligro, es por esto que para definir riesgo, definiremos previamente peligro. Peligro: Todo aquello (condición, energía, característica inherente de actividad, sustancia, equipo) que tiene potencial de causar pérdidas: lesiones, daños al equipo, ambiente o proceso. Es independiente de la exposición, existe por sí solo. En la mayoría de los casos no se puede medir EJEMPLOS: Trabajo en altura, manipuleo de herramientas, falta o poca iluminación, conducción de vehículos, operación de equipos, radiación, incendio, corrosividad, toxicidad, fuentes de energía, izaje de cargas, etc. Riesgo: Indica la presencia de incertidumbre y esa incertidumbre puede ser medida y evaluada (con Matriz de Riesgos). Desde el punto de vista de la organización, interesa identificar aquellos sucesos cuya ocurrencia pueda provocar pérdidas importantes para éste (Lesiones y enfermedades a trabajadores, daños a la propiedad, pérdidas de tiempo, imagen, incremento de los costos, etc.). Riesgo es una estimación de la exposición a la materialización del peligro. Posibilidad de que se produzca la pérdida. 6

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EJEMPLOS: caída del mismo nivel , caída de distinto nivel, Intoxicación por gases tóxicos, contusiones o cortaduras por herramientas, atropellamiento por equipos, quemaduras por fuego o productos químicos, etc. Los riegos en general los podemos clasificar en riesgos especulativos y riesgos puros. Riesgo especulativo: El riesgo especulativo es aquel riesgo en la cual existe la posibilidad de ganar o perder, como por ejemplo las apuestas o los juegos de azar.

Riesgos empresa y pero jamás

puros: El riesgo puro es el que se da en la existe la posibilidad de perder o no perder ganar.

Así mismo los

riesgos puros pueden ser: Riesgos inherentes: Son aquellos que por su naturaleza no se puede separar de la situación donde existe. Es propio del trabajo a realizar. Es el riesgo propio de cada empresa de acuerdo a su actividad. Riesgos incorporados: Son aquellos que no de la actividad, sino que producto de poco responsables de un trabajador, el que otros riesgos con objeto de conseguir algo que es bueno para el y/o para la empresa, ejemplo ganar tiempo, terminar antes el para destacar, demostrar a sus compañeros

son propio conductas asume que cree como por trabajo que es mejor, etc. Ejercicio: En las siguientes figuras indique cuáles son los peligros y los riesgos.

6. MÉTODOS PARA ADMINISTRAR RIESGOS Aquí el objetivo es tomar una importante decisiones, puesto que se trata de planteamos cuál será la mejor solución que deberá ser adoptada para evitar las pérdidas que pudieran presentarse con los diferentes riesgos ya identificados y evaluados.

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Identificación

Evaluación

Análisis del método a seguir

Eliminar

Transferir

Tolerar

Tratar Desarrollo del método

Seguimiento del proceso

Eliminar La eliminación de los riesgos, presentes e identificados en la empresa, es una posibilidad poco probable. Si bien es cierto que no resulta una alternativa que pueda utilizarse con frecuencia ante riesgos con un carácter genérico, porque la única manera de evitar todos los riesgos de una empresa es dejar de ser empresa, la única forma de no tener accidentes de aviación es no volar, la única manera de que no se incendie nuestra propiedad es no tenerla, y así sucesivamente, no obstante contemplamos esta posibilidad porque hay ocasiones concretas en que, de forma parcial, los riesgos pueden ser evitados. Cuando la fabricación de un artículo o producto concreto, que lleva implícitos unos riesgos puros, nos proporciona unas pérdidas de tal naturaleza que compromete todas las posibles ganancias por las que fue concebido, y eso es todo lo que puede esperarse para el futuro, está claro que deberá plantearse su eliminación como método alternativo. Reiteramos, por tanto, que desde el punto de vista técnico la eliminación del riesgo es una posibilidad esporádica, ya que la empresa no existe sin riesgos por ser éstos inherentes al trabajo. Y aunque sea utilizada la terminología de eliminar el riesgo en conversaciones intrascendentes, de ningún modo puede admitirse cuando se trata de intervenciones que se supone llevan implícito un cierto rigor técnico. En el límite, lo más 8

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absurdo resulta cuando, ya sea por consenso (convenio) o por obligación (legal), se persigue la meta de eliminar los riesgos, porque no es ni tan siquiera una utopía: es el simple error de no entender la diferencia entre eliminar accidentes y eliminar el riesgo (posibilidad) de accidentes en la empresa. Recordaremos, finalmente, que no debe confundirse la prevención de riesgos con la eliminación de riesgos. La prevención es una actitud ante el riesgo y la eliminación es un método de administrar riesgos. Tolerar El método de tolerar, consentir, aceptar o mantener, implica correr con ciertos riesgos de forma consciente tras un buen trabajo de análisis de decisiones. Significa que éste método resulta difícilmente aplicable sin una rigurosa evaluación del riesgo. Normalmente las decisiones de tolerar recaen en riesgos con muy bajos valores de gravedad, lo que equivale a decir que las pérdidas potenciales pueden causar pocos problemas. El mantenimiento de este método ante ciertos riesgos hace necesaria una permanente y total atención a los parámetros de probabilidad de que existan pérdidas, cualquier variación sustancial en estos factores puede aconsejar una decisión diferente a la de tolerar el riesgo. Tener asumido un riesgo de forma voluntaria es, por tanto, una herramienta posible de administrar pero lo que no puede admitirse es la presencia del riesgo de una forma inconsciente o inadvertida. El "yo no sabía", "no lo había pensado", "no había contemplado esa posibilidad", es la justificación ante el resultado del riesgo incontrolado. De todas formas, sería conveniente que antes de decidir el método se tuviesen en cuenta estas reglas:   

No arriesgar más de lo que pueda permitirse perder. No arriesgar mucho a cambio de poco. No decidir sin considerar las probabilidades.

Son reglas básicas de comportamiento, derivadas de lo único "seguro" que tiene el riesgo: su incertidumbre.

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Métodos para administrar riesgos

Eliminar el riesgo Posibilidad esporádica ya que la empresa no puede existir riesgos por inherentes al trabajo

Tolerar el riesgo “Correr riegos” de forma consciente, tras un buen

trabajo de información ala gerencia

Transferir riesgos. La forma más común es el contrato de seguro, aunque también transferencia sin seguro

Transferir La forma más común de transferencia de riesgos es el contrato de seguro, aunque también existe la posibilidad sin seguros, como son las firmas individuales de compromiso. Para muchos responsables y directivos de empresa, poco sensibilizados por la prevención a juzgar por su actitud ante los riesgos, la solución de transferir el riesgo ha sido la única metodología que se han planteado. Cualquier alternativa que se les pudiera brindar para hacer frente a los riesgos podía chocar con esta respuesta: ¡si ya estamos asegurados! Esta posición subsiste por el desconocimiento de que, normalmente, es la forma más cara de gestionar un riesgo, considerada aisladamente; independientemente de que el seguro no evita la consecuencia, aunque puede paliar en muchos casos la gravedad de las mismas. Esta afirmación es válida cuando consideramos el seguro con una finalidad o prestación estrictamente económica. Son típicas las transferencias de riesgos propios de los fenómenos naturales (catástrofes) y los de responsabilidad civil como por ejemplo sabotajes. Tratar La prevención de riesgos y consiguiente reducción de pérdidas es el método más eficaz de administrar los riesgos. Consiste en adoptar los medios y los sistemas para tener un adecuado control de riesgos. La gestión profesional de seguridad e higiene en el trabajo es el sistema que ha de dar adecuada respuesta para el tratamiento de los riesgos de accidentes de trabajo y enfermedad profesional. La planificación, organización, dirección y control, así como las correspondientes actividades asociadas a cada una de esas funciones, tienen su aplicación práctica en el desarrollo del método de tratar los riesgos donde, de forma específica, se incluyen las técnicas para el tratamiento de los riesgos de accidente y enfermedad profesional.

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Modelo del control de riesgos

CAMBIOS EN LAS CONDICIONES RESISTENTES DEL SISTEMA O PROCESO

SE ALTERA EL NIVEL DE RIESGO EXISTENTE

CUASI PERDIDA

SUCESO NO DESEADO

DAÑOS

PERDIDA

FALLA OPERACIONAL

INHIBIDORES

CONTROL OPERATIVO

CONTROL ADMINISTRATIVO

7. OBJETIVOS ESPECÍFICOS DE LA PREVENCIÓN DE RIESGOS LABORALES. El campo que abarca la seguridad en su influencia benéfica sobre el personal, y los elementos físicos es amplio, en consecuencia también sobre los resultados humanos y rentables que produce su aplicación. No obstante, sus objetivos básicos y elementales son 5: 









Evitar la lesión y muerte por accidente. Cuando ocurren accidentes hay una pérdida de potencial humano y con ello una disminución de la productividad. Reducción de los costos operativos de producción. De esta manera se incide en la minimización de costos y la maximización de beneficios. Mejorar la imagen de la Empresa y, por ende, la seguridad del trabajador que así da un mayor rendimiento en el trabajo. Contar con un sistema estadístico que permita detectar el avance o disminución de los accidentes, y las causas de los mismos. Contar con los medios necesarios para montar un plan de Seguridad que permita a la empresa desarrollar las medidas básicas de seguridad e higiene, contar con sus propios índices de frecuencia y de gravedad, determinar los costos e inversiones que se derivan del presente renglón de trabajo

8. PRINCIPIOS FUNDAMENTALES DE LA PREVENCIÓN DE RIESGOS LABORALES. A partir de estos antecedentes y con la evolución que se ha producido en este campo en los últimos tiempos, se puede resumir diciendo que la Prevención de los Riesgos Laborales y la Salud Ocupacional se sustentan en diez principios fundamentales:

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Principio 1- El accidente y la enfermedad profesionales son consecuencia de las condiciones de trabajo, del ambiente, de las actitudes y aptitudes de los trabajadores y de los empresarios. Principio 2- Es posible determinar, medir y evaluar la existencia de riesgos del trabajo, y determinar el número y gravedad probable de los accidentes y enfermedades ocupacionales. Principio 3- Los accidentes y enfermedades ocupacionales son la consecuencia de una cadena causal que, de ser conocida, permitiría su prevención. Principio 4- Existen niveles de tolerancia (límites permisibles) para las sustancias tóxicas del ambiente, bajo los cuales se puede esperar razonablemente la ausencia de enfermedades ocupacionales. Principio 5- Las enfermedades ocupacionales son función de ¡a concentración ambiental de los contaminantes y del tiempo de exposición a los mismos. Principio 6- Por bajas que sean las concentraciones de sustancias tóxicas en el ambiente, existen técnicas que permiten medirlas. Principio 7- Se cuenta con técnicas de Ingeniería de Control, aplicables a las sustancias tóxicas ambientales y al diseño de equipos, que permiten evitar accidentes y enfermedades ocupacionales. Principio 8- Identificar, evaluar y controlar los riesgos laborales requiere un equipo multidisciplinar, ya que los problemas son multifacéticos. Principio 9- La enfermedad profesional es de desarrollo lento y por cada enfermo tratado hay trabajadores parcialmente enfermos que no son reconocidos técnicamente; por esto la historia ocupacional es un instrumento eficaz de diagnóstico. Principio 10- Aplicar técnicas de prevención en las empresas no debe plantearse como un gasto sino como una inversión productiva, y debe analizarse con criterios empresariales de toma de decisiones, de forma que esta inversión en prevención resulte económicamente rentable para el empresario. 9. SEGURIDAD INDUSTRIAL Hemos visto anteriormente los conceptos de peligro y riesgo, es pues imperativo ahora definir primero los que es seguridad. La posibilidad de eliminar completamente el peligro resulta remota, así que la probabilidad de la manifestación del peligro dependerá del grado del riesgo, es por eso que si deseamos la menor probabilidad de ocurrencia de accidentes dependerá del grado de control y la efectividad que tengamos sobre el nivel de riesgo de un determinado peligro, ahora pues bajo esta premisa debemos entender que seguridad no es la eliminación completa de los peligros y/o un nivel nulo de riesgo, ya que los peligros y riesgos están asociados a cualquier actividad.

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Seguridad es estar libre de la aceptación de riesgos no controlados La definición anterior es aplicable a todo tipo de riesgos, sean ambientales, naturales o laborales, entre otros, pero ya que el tema de este curso es la Seguridad Industrial nos referiremos entonces aquellos riesgos presentes en el lugar de trabajo. La Seguridad industrial es la disciplina parte de la prevención de riesgos laborales que se encarga de la prevención de accidentes de trabajo. Accidente Se define accidente como un suceso no deseado o no intencional que ocasiona daños a la propiedad, a las personas o a los procesos. El daño a las personas es llamado lesión, de otra manera estamos hablando de pérdidas. El accidente es el resultado del contacto con una fuente de energía peligro), superior a la capacidad de resistencia de la persona o estructura con la que se realiza el contacto. Incidente Es un acontecimiento no deseado que bajo circunstancias muy poco distintas podría ocasionar lesiones o pérdidas. También se le denomina se denomina “Cuasi-accidente”. Accidente de trabajo Acontecimiento o acto no deseado que interrumpe un proceso normal de trabajo causar lesiones personales y/o daños materiales (pérdidas). 9.1. FUENTES DE LOS ACCIDENTES La naturaleza compleja de los errores y los problemas que causan los accidentes se producen cuando una serie de factores se combinan en circunstancias propicias; en muy pocos casos o casi nunca, es una sola causa que ocasiona un accidente con consecuencias para la seguridad, producción o calidad. No importa cuán complejo pueda presentar el problema, avances prodigiosos han demostrado, sin lugar a dudas, que es posible prevenir o controlar las causas de los accidentes. En base a un estudio reciente realizado en los EE.UU. se predijo matemáticamente que el promedio de lesiones incapacitantes podría ser reducido en un 75% si el empresario término medio adoptara las actividades del programa de seguridad usadas por los líderes de la industria en general. La información disponible ha conducido a los expertos a aceptar y a adoptar las siguientes conclusiones: 1. Los accidentes que deterioran nuestra empresa no suceden, son causados. 2. Las causas de los accidentes/pérdidas pueden ser identificados y controlados.

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Con el propósito de entender mejor las circunstancias que originan las causas de los acontecimientos no deseados, será de gran ayuda considerar los cuatro elementos o subsistemas involucrados en la operación total, que se constituye en fuentes. Estos cuatro elementos incluyen: Gente: Este elemento incluye tanto al personal como a la gerencia. Si bien ha quedado demostrado que el elemento humano participa en un alto porcentaje en las causas de los accidentes, debemos tener en cuenta que el 85%, o más, son causados por culpa de errores de los trabajadores y se relacionarían con aspectos en los cuales sólo la administración puede tener injerencia. Uno de los medios de control más efectivo lo constituye el manejo del elemento "gente" y las "interacciones" de este factor con los otros elementos del sistema. Equipo: Se entiende a las herramientas y maquinarias con que trabaja la gente. Estos elementos con los cuales la gente trabaja, constituyen una fuente tremenda de lesión potencial y de muerte. Como tales, durante mucho tiempo se han convertido en un blanco importante para las leyes relacionadas con los resguardos y las protecciones mecánicas y el enfrentamiento de los operarios. En años recientes el diseño incorrecto de los controles y su orden de colocación en la maquinaria y en el equipo han sido frecuentemente indicados como la fuente o causa de muchos accidentes relacionados con los problemas de seguridad, calidad y producción. El poner énfasis en los equipos mecánicos no significa quitarle importancia a las causas de accidentes derivadas de herramientas tan simples como llaves, martillos, cinceles, etc. Materiales: Este elemento incluye las materias primas o sustancias con que la gente trabaja y procesa. Ellos corresponden a otra fuente importante de pérdida derivada de los accidentes. Los materiales pueden ser filosos, pesados, tóxicos o pueden estar calientes, en todos los casos este elemento del sistema empresarial, puede ser una causa de accidentes. Ambiente: El ambiente está formado por todo lo material y físico que rodea a la gente y que incluye el aire que respira, los edificios que la alberga. Está generalmente relacionado con la luz, la intensidad de ruido y las condiciones atmosféricas. Este elemento o subsistema de la operación empresarial representa la fuente de las causas de un número en aumento de condiciones relacionadas con las enfermedades y la salud. Además el ambiente ha sido señalado también como la mayor causa de accidentes, asociado con un ausentismo y la mala calidad de trabajo. 9.2. SECUENCIA DE LOS ACCIDENTES La ley de causalidad nos indica que no hay accidente sin causa. En consecuencia, deben de minarse el por qué ocurren estos hechos deterioradores.

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LESION O PÉRDIDA ACCIDENTE INCIDENTE CAUSA INMEDIATA CAUSA BASICA

CAUSA BÁSICA Factores Personales Factores Técnicos del Trabajo

CAUSA INMEDIATA Acciones inseguras Condiciones inseguras

Causa inmediata (síntomas) Al no controlar causas básicas u orígenes del accidente, se permitirá la existencia de causas inmediatas, que son acciones inseguras y/o condiciones inseguras. Acción insegura o sub estandar Es todo acto que comete el trabajador, que lo desvía de una manera aceptada como segura (violación de un procedimiento de trabajo seguro). Condición insegura o sub estandar Es una condición o situación de riesgo que se ha creado en el ambiente de trabajo

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ACTO INSEGURO

NO PUEDE

SABE

NO SE LE HA INSTRUIDO

NO TIENE TIEMPO EL SUPERVISOR

NO ES SU TRABAJO

NO HAY

NO ASISTIO AL CURSO

PROGRAMA

LO HACE SIN AUTORIZACIÓN

FÍSICA O MENTALMENTE

FALTA PERSONAL

MALA ADAPTACIÓN HOM-MÁQ

NO HAY

NO QUIERE

NO TIENE

EL SISTEMA NO LO PERMITE

EQUIPO

SE LE PERDIO

NO LO HA

LOCAL

NO SABEMOS QUE INSTRUIR

NO HAY

NO LO

NO QUIERE

POLITICA

INVITARON

ASISTIR

NO ESTA AUTORIZADO

PEDIDO

NO LE GUSTA SU TRABAJO

NO SE PREVIÓ EL PUESTO

FALTA DE MOTIVACIÓN

FALTA DE ESPACIO

PROBLEMAS EMPRESASINDICATO

EQUIPO INADECUADO

PROBLEMAS JEFE SUBORBINADO

NO SE LE NO SE HA ELABORADO

NO LE INTERESA EL CURSO

NO SE

NO EXISTE LA ESPECIALIDAD

NO APTO FÍSICA O MENTALMENTGE

HA DADO

BOLETINÓ

NO TIENE IMPORTANCIA

AL SUPERVISOR NO LE I

NO SE TIENE INSTRUCTIVO

NO HAY

FALTA ANÁLISIS DE TRABAJO

FUERA DEL HORARIO LABORAL

HERRAMIENTA MUY ESPECIAL

PERSONAL

DENTRO DE HORAS DE TRABAJO

NO LO HAN SURTIDO MALA ADAPTACIÓN HOM-MÁQ.

FALLA DEL PROVEEDOR

TIEMPO

FALTA

NO ESTA APROBADO

FALTAN PUNTOS DE REORDEN

DEFICIENTE SELEC. DEL PERSONAL

MAL SEGUIMIENTO

MUCHOS CURSOS

NO HAY SUSTITUTO

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CONDICI N INSEGURA

DISEÑO INSEGURO

DESCONOCI MIENTO DE LAS NORMAS

FALTA DE COMUNICACIÓN

CONSTRUCCIÓN INSEGURA

FALTA DE NORMAS O ESTÁNDARES

MATERIALES DE MALA CALIDAD

AJUSTES DEL PRESUPUESTO

MANO DE OBRA DE MALA CALIDAD

FALTA DE SUPERVISIÓN

FALTA DE MANTENIMIENTO

OPERACIÓN INSEGURA

MUY VIEJO

NO ES SEGURO EL DISEÑO

NO LO CONSIDERÁN IMPOR-

PERSONAL NO CALIFICADO

EVOLUCIÓN NO PROGRAMADA

FALTA EL ANÁLISIS DE OPERACIONES

EQUIPO O HERRAMIENTA INADECUA-

FALTA DE CONTROLES DE INGENIERÍA

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FALTA DE EQUIPO O MATERIALES

ECONOMÍA MAL ENTENDIDA

NO PROGRAMADO

NO QUEREMOS PARAR

NO LO CONSIDERAMOS IMPOR-

OTROS MAS URGENTES

FALTA DE PERSONAL

EXCESO DE TRABAJO

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CONDICI N INSEGURA

DISEÑO INSEGURO

DESCONOCI MIENTO DE LAS NORMAS

CONSTRUCCIÓN INSEGURA

FALTA DE NORMAS O ESTÁNDARES

MATERIALES DE MALA CALIDAD

FALTA DE COMUNICACIÓN

AJUSTES DEL PRESUPUESTO

MANO DE OBRA DE MALA CALIDAD

FALTA DE MANTENIMIENTO

OPERACIÓN INSEGURA

MUY VIEJO

FALTA DE SUPERVISIÓN

NO ES SEGURO EL DISEÑO

NO LO CONSIDERÁN IMPOR-

PERSONAL NO CALIFICADO

EVOLUCIÓN NO PROGRAMADA

FALTA EL ANÁLISIS DE OPERACIONES

EQUIPO O HERRAMIENTA INADECUA-

FALTA DE EQUIPO O MATERIALES

ECONOMÍA MAL ENTENDIDA

FALTA DE CONTROLES DE INGENIERÍA

NO PROGRAMADO

OTROS MAS URGENTES

NO QUEREMOS PARAR

NO LO CONSIDERAMOS IMPOR-

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Causa básica El ORIGEN O CAUSA BÁSICA de un accidente radica tanto en el hombre, y que denominaremos “Factor Personal”, como en el ambiente, equipos, materiales y/o métodos de trabajo que denominaremos “Factor Técnico del Trabajo”.

Entonces vemos que la causa básica (origen) de los accidentes son los “Factores Personales” y los “Factores Técnicas del Trabajo”.

Los factores personales: Son los que hacen que la gente actúe de una determinada o sea el por qué hace o no lo que corresponde. La respuesta a este por qué, puede estar en: La gente NO SABE qué hacer o cómo hacerlo – desconoce. La gente NO QUIERE hacerlo como corresponde – desmotivada. La gente NO PUEDE hacerlo – incapacitada o desadaptada.   

en:

Las FORMAS DE CONTROL para el eliminar estos factores personales están 





Instruir adecuadamente al personal en la forma de ejecutar su trabajo, riesgos y protección. Comunicar y motivar adecuadamente al personal para conseguir las metas preventivas del trabajo. Ubicar o reubicar al personal de acuerdo a sus condiciones o aptitudes (selección).

FALTA DE PERSONAL

EXCESO DE TRABAJO


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Causa básica El ORIGEN O CAUSA BÁSICA de un accidente radica tanto en el hombre, y que denominaremos “Factor Personal”, como en el ambiente, equipos, materiales y/o métodos de trabajo que denominaremos “Factor Técnico del Trabajo”.

Entonces vemos que la causa básica (origen) de los accidentes son los “Factores Personales” y los “Factores Técnicas del Trabajo”.

Los factores personales: Son los que hacen que la gente actúe de una determinada o sea el por qué hace o no lo que corresponde. La respuesta a este por qué, puede estar en: La gente NO SABE qué hacer o cómo hacerlo – desconoce. La gente NO QUIERE hacerlo como corresponde – desmotivada. La gente NO PUEDE hacerlo – incapacitada o desadaptada.   

en:

Las FORMAS DE CONTROL para el eliminar estos factores personales están 





Instruir adecuadamente al personal en la forma de ejecutar su trabajo, riesgos y protección. Comunicar y motivar adecuadamente al personal para conseguir las metas preventivas del trabajo. Ubicar o reubicar al personal de acuerdo a sus condiciones o aptitudes (selección).

Factores técnicos o del trabajo: Estos permiten que existan condiciones de riesgo tanto ambientales como de equipos, materiales o métodos, que pueden estar en:    

  

Fallas en la disposición del trabajo. Desgaste de elementos por uso. Diseños inadecuados de equipos o dispositivos. Uso inadecuado de elementos en los procesos de transformación o transporte. Fallas de máquinas o mal funcionamiento. Métodos o procedimientos inadecuados. Otros.

Las formas de control para eliminar estos factores del trabajo, están en: 18

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

 



Planificación y control de las operaciones. Incluye el estudio de métodos y procedimientos de trabajo. Distribución de equipos y herramientas. Elaboración de planes de manutención de máquinas y ordenamiento de Planta. Normalizar las operaciones.

ACCIONES INSEGURAS CONDICIONES INSEGURAS 1.No usa elementos de protección 1. Instalación eléctrica defectuosa personal

2.Operar a velocidad insegura

2. Ruido anormal de máquinas

4. Uso inadecuado de equipo

4. Falta de orden y aseo

5. Mal uso de herramientas

5.Superficie de trabajo defectuosa

6. Manejo inadecuado de materiales

6.Ambiente tóxico o peligros

Normalmente cuando ocurre un accidente, lo primero que se detecta es la causa inmediata, llámese acción o condición insegura y, naturalmente, que es lo primero que debe corregirse. Luego verificar el por qué existen o se

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permiten estas causas inmediatas, que indudablemente tienen su origen en los Factores Personales y/o Factores del trabajo, para tomar medidas de control. Accidente

–

incidente

Decíamos anteriormente que el incidente puede concluir en un “Cuasi accidente”, el cual no se aprecian, aparentemente, lesiones ni daños, por lo

tanto no hay pérdidas. Pero este incidente se puede transformar en accidente donde si hay lesiones y/o daños a la propiedad. Para que se produzca un accidente debe haber un contacto físico de la persona con el elemento que le cause el daño (intercambio de energía) o bien entre estructuras o para producir daños o pérdidas materiales. Cuando se producen accidentes con lesión, estos se clasifican en los siguientes tipos:

Pérdidas Estas son las consecuencias de los accidentes y pueden ser en Seguridad Industrial Daños a la propiedad, daños a las personas (lesiones), o daños a los procesos, estos pérdidas pueden abarcar otros campos del control de pérdidas como daños al medioambiente, derroches, calidad, etc. Modelo de causalidad de pérdidas Por Qué

Por Qué

Por Qué

FALTA DE CONTROL

CAUSAS BÁSICAS

Programa inadecuado

Factores Personales

CAUSAS INMEDIATAS

Actos

Estándares inadecuados Cumplimiento Inadecuado de las normas

Por Qué

Por Qué

Y Factores del Trabajo

Condiciones Subestándar

INCIDENTES DE PRODUCTIVID

INCIDENTES DE CALIDAD

INCIDENTES DE SEGURIDAD

Causas

Acontecimientos

DERROCHES

DEFECTOS

DAÑOS

Efectos

9.3. CONTROL DE ACCIDENTES En la secuencia que conduce hacia una pérdida se distinguen tres situaciones perfectamente establecidas: la de pre-contacto, la del contacto con una fuente de energía que supera el límite del cuerpo humano o estructura, y la de post-contacto. La situación de pre-contacto coincide con la que denominaremos etapa preventiva. El accidente/contacto coincide con la etapa de protección y el de post-

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contacto con la etapa reparadora. En todas ellas hay posibilidades concretas y eficaces de actuación. Relación entre las etapas de un Accidente y el Control Etapas de Control

Etapas de un Accidente Pre - contacto

Prevención

Contacto

Protección

Post - contacto

Reparación

Etapa Preventiva: Aquí se puede evitar el accidente/incidente; los síntomas o causas inmediatas, los orígenes o causas básicas, son parte de las fuentes de peligro que se desea eliminar. Las políticas, programas, reglas y normas, diseños estructurales y de equipos así como un manejo adecuado de los materiales son unas de las tantas actuaciones que se deben tener presente para un mayor control de ésta etapa. Etapa de Protección: Cuando en la fase de pre-contacto las medidas analizadas resultan insuficientes e ineficientes, se pasa a la etapa de protección donde lo que se quiere es minimizar las consecuencias. Las técnicas de absorción, sustitución, separación y protección, son las medidas indicadas debido a que al producirse el contacto, los mecanismos de absorción modifican la energía. Por ejemplo el casco protector no evitará la caída de un objeto, pero absorberá la energía producida en caso se diera el contacto, evitando o reduciendo una posible lesión. Entonces, el reforzar el cuerpo que entre en contacto energético es el fundamento de las técnicas de protección, indudablemente esto no eliminará las pérdidas por contacto pero si puede reducirlas a niveles satisfactorios de control. De aquí que los equipos de protección personal son calificados como medidas de protección, dado que actúan frente a un suceso que puede originar una pérdida. Etapa Reparadora: Todo lo que se puede hacer, después de originada la pérdida, es evitar la gravedad de las consecuencias, es decir evitar males mayores tras la ocurrencia del accidente. En esta etapa se encuentran los procedimientos de Primeros Auxilios, Preparación para emergencias, Recuperación de desechos, etc.

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Ejercicio:

NOTAS:

“Si no se conoce la causa de los fenómenos, las cosas se

manifiestan secretas, oscuras y discutibles, pero todo se clarifica cuando las causas se hacen evidentes”

Louis Pasteur

“Las causas están ocultas. Los efectos son visibles para todos”

Ovidio

10. HIGIENE INDUSTRIAL 10.1 INTRODUCCIÓN Los profesionales de prevención de accidentes siempre se han interesado en prevenir daños físicos, fracturas y lesiones corporales. Pero ahora han comenzado a preocuparse también por peligros y enfermedades ocupacionales insidiosos que afectan a diversos órganos del cuerpo, como pulmones, piel, riñones, hígado y cerebro. La higiene industrial ha sido definida como “la ciencia y e l arte dedicado a

la previsión, reconocimiento, evaluación y control de aquello factores ambientales o stress que surge en o del lugar de trabajo, que pueden causar enfermedad, deterioro de la salud y bienestar o incomodidad e ineficiencia marcada entre los trabajadores y los miembros de la comunidad”.

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La higiene industrial incluye el desarrollo de medidas correctivas para reducir al mínimo los peligros para la salud. Estos procedimientos de control pueden incluir una reducción en el número de personas expuestas a un problema mediante: la sustitución de materiales peligrosos o tóxicos por otros menos peligrosos, variando el procedimiento del trabajo de modo de eliminar o reducir la exposición, adopción de nuevos procedimientos de ventilación, un “buen orden y limpieza” (lo que incluye

métodos adecuados de eliminación de residuos) y la provisión de ropas de trabajo protectoras adecuadas. Básicamente un programa de higiene industrial efectivo consistirá en la aplicación del conocimiento a la previsión y reconocimiento de los peligros para la salud que surjan de las operaciones y procesos laborales, para la evaluación y medición de la magnitud del peligro, en base a experiencias pasadas y al estudio y control del peligro. Los peligros ocupacionales para la salud pueden significar: a) condiciones que provocan enfermedades legalmente compensables; o, b) cualquier condición del lugar de trabajo que perjudique la salud de los trabajadores, tanto como para hacerles perder tiempo laboral o trabajar con menos grado de eficiencia. Ambas son malas y pueden evitarse. Su corrección es responsabilidad de la gerencia. 10.2 ENFERMEDAD OCUPACIONAL Enfermedad ocupacional es aquella causada de una manera directa por el ejercicio de una profesión u oficio a diferencia de un accidente su efecto lento y progresivo. La ocurrencia de una enfermedad ocupaciona depende principalmente de los siguientes factores: Toxicidad de la sustancia Vía de entrada al organismo Dosis del contaminante Propiedades Físicas y Químicas Tiempo de exposición Estado fisiológico. Predisposición individual.       

10.3 OBJETIVOS DE LA HIGIENE INDUSTRIAL Los objetivos de la Higiene Industrial son los siguientes: 1. Determinar y combatir en los lugares de trabajo con todos los factores químicos, físicos, mecánicos, biológicos y psicosociales de reconocida y presunta nocividad. 2. Conseguir que el esfuerzo físico y mental que exige de cada trabajador el ejercicio de su profesión esté adaptado a sus aptitudes, necesidades y limitaciones anatómicas, fisiológicas y psicológicas.

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3. Adoptar medidas eficaces para proteger a las personas que sean especialmente vulnerables a las condiciones perjudiciales del medio laboral y reforzar su capacidad de resistencia. 4. Descubrir y corregir aquellas condiciones de trabajo que puedan deteriorar la salud de los trabajadores, a fin de lograr que la morbilidad general de los diferentes grupos profesionales no sea superior a la del conjunto de la población. 5. Educar al personal directivo de las empresas y a la población trabajadora en el cumplimiento de sus obligaciones en lo que respecta a la protección y fomento de la salud. 6. Aplicar en las empresas programas de acción sanitaria que abarquen todos los aspectos de la salud, lo cual ayudará a los servicios de salud pública a elevar el nivel sanitario de la colectividad. 10.4 AGENTES AMBIENTALES En el capítulo sobre seguridad industrial vimos que las fuentes de los accidentes pueden ser: Gente, Equipos, Materiales y Ambiente (GEMA), cuando hablamos del ambiente, estos factores no sólo pueden contribuir a la ocurrencia de accidentes sino que por sí sólo pueden interactuar con las personas y deteriorar la salud de estas, estos agentes pueden clasificarse como sigue: Agentes químicos: (Materia)

Sólidos (Polvo, Humo, Humo metálico) Líquidos (Niebla, Bruma, Aerosoles). Gaseosos (Gas, vapor)

Agentes físicos: (Energía)

Ruido Presión Calor Vibraciones Radiaciones ionizantes Radiaciones no ionizantes

Agentes biológicos: (Organismos vivos)

Bacteria Hongos Virus

Agentes ergonómicos: (Fisiología y psicología)

Monotonía Posición y ritmo de trabajo Fatiga Repetición

1. Agentes químicos Es toda sustancia orgánica e inorgánica, natural o sintética que durante la fabricación, manejo, transporte, almacenamiento o uso, puede incorporarse al aire del ambiente en forma de polvo, humo, gas o vapor, con efectos irritantes, corrosivos, asfixiantes o tóxicos y en cantidades que tengan probabilidades de lesionar la salud de las personas que entran en contacto con ellas.

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Agentes Químicos Estado de la materia Sólido

Líquido

Gaseoso Tipos de contaminantes químicos POLVOS Sílice, asbestos, algodón, lino, madera, substancias inertes, óxidos metálicos, talco, metales, granos, etc. HUMOS Carbón, asfalto, petróleo, etc. HUMOS Cromo, hierro, níquel, titanio, plata, plomo, magnesio, cobalto, METÁLICOS manganeso, estaño, cadmio, cinc, etc. NIEBLAS Acido cianhídrico, ácido clorhídrico, hidróxido sódico, ácido sulfúrico, ácido crómico, aceite mineral, etc. GASES Monóxido de carbono, dióxido de carbono, cloro, ozono, sulfuro de hidrógeno, óxidos nitrosos, dióxido de azufre, etc. VAPORES Hidrocarburos aromáticos, cíclicos y alifáticos, cetonas, ésteres, alcoholes, derivados clorados, etc. Efectos de los contaminantes químicos Irritantes Son aquellos compuestos químicos que producen inflamación, por acción química o física en las áreas anatómicas con las que tienen contacto, especialmente piel y mucosas del sistema respiratorio. Puesto que todas estas sustancias son muy reactivas, el factor que indica la gravedad del efecto es la concentración de la sustancia en el aire y no el tiempo de exposición. Neumoconióticos Son aquellas sustancias químicas sólidas, que se depositan en los pulmones y se acumulan, produciendo una neumopatía y degeneración fibrótica del tejido pulmonar. Los polvos inertes, no producen esta degeneración del tejido pulmonar; sin embargo, la acumulación de grandes cantidades de polvo en los alvéolos pulmonares impide la difusión del oxígeno a través de los mismos. Tóxicos sistémicos Son aquellos compuestos químicos que, independientemente de su vía de entrada, se distribuyen por todo el organismo produciendo efectos diversos; sin embargo, ciertos compuestos presentan efectos específicos o selectivos sobre un órgano o sistema tales como hidrocarburos 25


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halogenados, derivados alquílicos de metales, insecticidas, metanol, plomo, hidrocarburos aromáticos, etc. Anestésicos y narcóticos Son sustancias químicas que actúan como depresores del sistema nervioso central. Su acción depende de la cantidad de tóxico que llega al cerebro. Deben ser sustancias liposolubles (sustancias orgánicas, disolventes industriales). Cancerígenos Son sustancias que pueden generar o potenciar el desarrollo de un crecimiento desordenado de células. Alérgicos Estas sustancias se caracterizan por qué no afectan a la totalidad de los individuos, ya que se requiere una predisposición fisiológica; y, su acción sólo se presenta en individuos previamente sensibilizados (resinas, monómeros, cromo, etc.). Asfixiantes Son sustancias capaces de impedir la llegada de oxígeno a los tejidos. Podemos mencionar el dióxido de carbono, gases nobles, nitrógeno, monóxido de carbono, ácido cianhídrico, nitratos, nitritos, sulfuro de hidrógeno, etc. Productores de dermatosis Son sustancias que independientemente de que puedan ejercer otros efectos tóxicos sobre el organismo, en contacto con la piel originan cambios en la misma, a través de diferentes formas: Irritación primaria Sensibilización alérgica Fotosensibilización Efectos combinados Hay contaminantes que desencadenan uno solo de estos efectos, otros en cambio engloban en su acción a varios. Vías de entrada de los contaminantes químicos en el organismo 

Vía respiratoria Toda sustancia suspendida en el ambiente puede ser inhalada, pero sólo las partículas que posean un tamaño adecuado llegarán a los alvéolos. También influirá su solubilidad en los fluidos del sistema respiratorio, en los que se deposita. La cantidad total absorbida por esta vía, dependerá de la concentración, del tiempo de exposición y de la ventilación pulmonar.

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2.

Vía dérmica o Cutánea Comprende toda la superficie que envuelve el cuerpo humano. Es la segunda vía en importancia en Higiene Industrial. La absorción a través de la piel debe tenerse presente, ya que su contribución a la intoxicación suele ser significativa. La temperatura y la sudoración pueden influir en la absorción de tóxicos a través de la piel. Vía digestiva Esta vía comprende, además del sistema digestivo (boca, esófago, estómago e intestinos). Es necesario tener en cuenta los contaminantes que puedan ingerir disueltos en las mucosas del sistema respiratorio que pasan al sistema digestivo, siendo luego absorbidos en éste. Vía parenteral Se entiende como tal la penetración directa del contaminante en el organismo a través de una discontinuidad de la piel (herida, punción). Agentes físicos

Los agentes físicos son manifestaciones de la energía que pueden causar daños a las personas. Tales manifestaciones son: La energía mecánica, en forma de ruido y vibraciones. La energía calorífica, en forma de calor o frío. La energía electromagnética, en forma de radiaciones (Infrarroja, ultravioleta, rayos x, láser, etc.). Ruido Física y técnicamente no hay diferencia alguna entre ruido y sonido, ambos son únicamente sonido, la diferencia o la catalogación de un sonido como ruido es meramente subjetivo. El ruido se define como “sonido no grato” o “cualquier sonido que interfiera o impida alguna actividad humana”.

Desde el punto de vista físico, el ruido consiste en un movimiento ondulatorio producido en un medio elástico por una vibración. El desplazamiento complejo de moléculas de aire se traduce en una sucesión de variaciones muy pequeñas de la presión; estas alteraciones de presión pueden percibirse por el oído y se denominan “presión sonora”. Temperatura La temperatura interna de cuerpo humano es de aproximadamente 37°C. Una temperatura extremadamente fría o caliente no es favorable para la salud y mucho menos para trabajar. La temperatura de los locales donde se realicen trabajos sedentarios propios de oficinas o similares estará comprendida entre 17 y 27° C. La temperatura de los locales 27


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donde se realicen trabajos ligeros estará entre los 14 y 25° C. La humedad relativa estará comprendida entre el 30 y el 70%, excepto en locales donde exista riesgo de acumulación de electricidad estática, en los que el límite inferior será el 50%. Mecanismos de intercambio de calor: 







Conducción: cuando la transferencia de calor se realiza a través de sólidos o fluidos que no están en movimiento. Convección: cuando la transferencia de calor se realiza a través de fluidos en movimiento. Radiación: este proceso se da cuando el calor es transmitido de un cuerpo a otro sin soporte material alguno. Evaporación Vibraciones

Una vibración es toda oscilación continua que es percibida por las personas como una sensación de movimiento. En el mundo laboral, las vibraciones provienen de diversas fuentes, estas pueden ser: 



 

Vibraciones producidas en procesos de transformación: ej. las originadas en prensas, martillos neumáticos y algunas herramientas manuales. Vibraciones generadas por el funcionamiento de la maquinaria: ej. las originadas en motores, alternadores, útiles percutores, otras herramientas. Vibraciones originadas por fallas de la maquinaria Vibraciones de origen natural: afectan a los puestos de trabajo que se desarrollan al aire libre.

Según la parte del cuerpo que afectan, se diferencian las vibraciones globales, que afectan al cuerpo en su totalidad; y las vibraciones parciales, que afectan a subsistemas del cuerpo, las más conocidas son las vibraciones mano-brazo. Iluminación El hombre, unos pocos peces y algunas aves, son las únicas especies que gozan de la visión policromática – la capacidad de ver las cosas en vivos colores”. La iluminación es tan sencilla y tan

fundamental que a menudo se menosprecia ya que constantemente se encuentran defectos que en su mayoría son difíciles de subsanar. Se calcula que el 75% de la información requerida para ejecutar un trabajo se adquiere por la vista. La buena visibilidad del equipo, del producto u de los datos relacionados con el trabajo es, pues, un factor esencial para acelerar la producción, reducir el número de 28

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piezas defectuosas, disminuir el despilfarro, así como prevenir la fatiga visual y las cefaleas de los trabajadores. Presión

Desde hace mucho tiempo se sabe que cuando los hombres trabajan bajo presiones ambientales superiores a la presión atmosférica pueden sufrir enfermedades relacionadas con el trabajo. Un ejemplo de ello son los buzos y también los trabajadores que se encuentran en túneles donde se emplean diversos medios hechos con gas comprimido para eliminar agua o lodos. Una distribución desigual de la presión puede producir lo que se denomina barotrauma. El barotrauma es un daño a los tejidos que resulta de la expansión o contracción de los espacios intercelulares y que se puede producir durante la compresión o durante la descompresión. La enfermedad por descompresión, llamada “enfermedad de los buzos”,

se debe a que al descender a la profundidad el agua ejerce presión sobre el cuerpo, y es tanta que, el nitrógeno que se encuentra en la sangre y en los tejidos se licúa, sin que esto cause gran perturbación mientras se encuentra en la profundidad, pero un ascenso brusco ocasiona que el nitrógeno se gasifique rápidamente y se formen burbujas de gas dentro de la sangre y en los tejidos, que puede llegar a producir una “embolia gaseosa” y la muerte del buzo.

Las llamadas cámaras de descompresión son recipientes herméticos donde se coloca al buzo y se sube la presión de la cámara para volverla a bajar gradualmente. El problema consiste en que muchas veces, las cámaras están en sitios retirados de donde asciende el buzo, y el tiempo es un factor decisivo. Por eso muchas veces se vuelve a llevar al buzo a la profundidad del agua en vez de transportarlo a tierra. Para evitar la descompresión los buzos debe ascender poco a poco de la profundidad y hacer pausas cada cierta distancia. El tiempo de parada y el número de paradas dependerá de la profundidad a la que descendió y del tiempo que permaneció en esa profundidad. En el caso de los trabajadores sometidos a presiones en tierra el efecto más grave es la pérdida temporal o permanente de la audición, ya que el aire entra al oído con presión mayor de la normal y afecta al tímpano, a la vez que bloquea la trompa de Eustaquio. Radiaciones

electromagnético.

Pueden ser radiaciones ionizantes o radiaciones no ionizantes. La diferencia entre ambas se debe a su origen y la cantidad de energía, variando su capacidad de penetrar en la materia y arrancar o no los átomos que la constituyen. Tanto las radiaciones ionizantes como las radiaciones no ionizantes son formas de energía y tanto unas como parte de las otras entran dentro del espectro

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Radiaciones ionizantes Estas radiaciones por su alto poder energético tienen capacidad para ionizar la materia al incidir sobre ella. Las radiaciones no ionizantes al incidir sobre la materia biológica no poseen suficiente energía para provocar una ionización. 

Se clasifican en: a) Ondulatorias: Rayos X, Rayos gamma. b) Corpusculares: Partículas alfa, partículas beta y neutrones.

Radiaciones no ionizantes Son aquellas radiaciones en las que no intervienen iones. Un ion se define como un átomo que ha perdido uno o más de sus electrones. Aquí se encuentran las radiaciones: ultravioleta, radiación visible, radiación infrarroja, láser, microondas y radiofrecuencias. Pueden incluirse los ultrasonidos ya que los riesgos producidos por estos son similares a los de las radiaciones no ionizantes, debido a su naturaleza ondulatoria y su alta frecuencia. 

3. Agentes biológicos Se pueden considerar los contaminantes biológicos como todos aquellos seres vivos, ya sean de origen animal o vegetal y todas aquellas sustancias derivadas de los mismos, presentes en el puesto de trabajo, y que pueden ser susceptibles de provocar efectos negativos en la salud de los trabajadores tales como procesos infecciosos, tóxicos o alérgicos. Clasificación: Organismos vivos: Bacterias Rickettsias Virus Hongos Protozoarios Parásitos (helmintos y artrópodos)      

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Son causantes de enfermedades infecciosas y parasitarias, aunque también pueden generar trastornos de tipo alérgico. Derivados animales o vegetales Pueden causar diferentes trastornos de tipo alérgico o irritativo, afectando principalmente a la piel y a las vías respiratorias. Los derivados de animales causantes de este tipo de trastornos son: Derivados térmicos Anejos cutáneos (pelos, plumas, etc.) Excrementos Sustancias antigénicas (enzimas, proteínas, etc.) Larvas de invertebrados e incluso pequeños vertebrados Entre los derivados vegetales: Polvo vegetal resultante del tratamiento industrial Polen Madera Esporas fúngicas Micotoxinas Sustancias antigénicas (antibióticos, polisacáridos) Algunas maderas tropicales además pueden desarrollar una acción tóxica. Medios de Transmisión Los medios de transmisión los constituyen: El agua El aire El suelo Los animales Las materias primas 4. Agentes ergonómicos La Organización Mundial de la Salud define la ergonomía como la “ciencia

que trata de obtener el mayor rendimiento, reduciendo los riesgos de error humano a un mínimo, al mismo tiempo que trata de disminuir la fatiga y eliminar, en tanto sea posible, los peligros para el trabajador; estas funciones se realizarán con la ayuda de los métodos científicos y teniendo en cuenta, al mismo tiempo, las posibilidades y limitaciones humanas debidas a la anatomía, fisiología y psicología”.

Uno de los objetivos principales de la ergonomía, referido a la etapa de concepción de un trabajo, es planear, la utilización del tipo de maquinaria y materiales requeridos, la forma de realizar el proceso y de almacenar materias primas y productos terminados, las dimensiones del local y el puesto de trabajo, la adaptación del trabajador a este último y los factores ambientales que permitan un óptimo desempeño laboral. El segundo objetivo, cuando ya el trabajador está ocupando su puesto de trabajo, es corregir los posibles errores que él pueda cometer debido a un mal diseño, a un flujo de información inadecuado, a la utilización de instrumentos y materiales que dificulten su concentración, a una 31


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ordenación del proceso que implique monotonía, etc. Se trata también de disminuir los riesgos a los cuales está sometido el trabajador; abarca lo relacionado con la prevención de accidentes y enfermedades que podrían ser generadas por el trabajo. La ergonomía busca disminuir los esfuerzos que deba realizar el trabajador; para lo cual es necesario poner a su disposición todos los materiales y equipos que le permitan realizar su trabajo sin que ello signifique la aplicación de fuerzas excesivas o la prolongación de su jornada laboral al extremo de sus capacidades. Entre los factores ergonómicos se encuentran: Monotonía Posición del cuerpo Movimientos repetidos Trabajo excesivo La Fatiga

Bajo el punto de vista industrial, la fatiga se describe como: “aquél efecto del trabajo sobre la mente y el

cuerpo del individuo que tiende a rebajar la cantidad o la calidad de su producción, o ambas a la vez, con respecto a sus resultados óptimos”.

Lo importante de la fatiga es la conciencia que uno tiene de su relativa incapacidad para hacer algo. Es una orientación negativa hacia lo que exige la tarea, un estado de malestar, aversión o incapacidad para realizar un trabajo. En ocasiones se confunde la fatiga con el bajo rendimiento en el trabajo, y ello se debe a que el investigador está más interesado en lo que un individuo produce que en su estado. Los principales mecanismos afectados por la fatiga son: El sistema circulatorio. El aparato digestivo. El sistema muscular. El sistema nervioso. El aparato respiratorio.     

De las variables interiores de la empresa cuyo cumplimiento compete a la misma, las más importantes son: Demandas físicas del trabajo. Mal ambiente en el trabajo. Ruidos en el medio en que se realiza la tarea. Mala iluminación. Riesgos de accidente. Condiciones del aire en el medio laboral. Monotonía en el trabajo.   

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5. Agentes psicosociales Los riesgos psicosociales se conocen mejor como tensión o estrés del trabajador generándose por relaciones deficientes con los subalternos, compañeros, supervisores, la comunidad y la familia. La tendencia es algo más que solo un desequilibrio, psicológico, presentándose a menudo como una serie de malestares físicos. La hipertensión, el paro cardiaco, las úlceras pépticas, los desórdenes intestinales y los dolores de cabeza, son atribuibles directamente a la tensión. El estrés en el lugar de trabajo puede tener su origen debido a una variedad de factores tales como presión de tiempo, responsabilidad sin autoridad, un ambiente de trabajo negativo, conflictos interpersonales, discriminación, acosamiento, reubicación o desubicación y falta de entrenamiento u orientación. Los peligros psicosociales merecen una especial atención debido al costo que representan en términos y jubilaciones prematuras, ausentismo, rotación de la mano de obra, accidentes y disminución de la productividad. 10.5 CONTROL DE LOS AGENTES AMBIENTALES Para el control de los agentes ambientales se podrán aplicar medidas técnicas o administrativas y podemos en tres puntos distintos como sigue: Control en la fuente Los métodos de control más importantes son los siguientes: De diseño apropiado y construcción del equipo industrial incluyendo los sistemas de control convenientes, o de cambios en el equipo ya instalado. Sustitución de materiales dañinos por otros inocuos. Cambios en las condiciones de operación de los procesos industriales que ofrecen riesgo. Mantenimiento y limpieza de la planta apropiados 

 



Control en la trayectoria Por estos métodos se trata de controlar la posible transmisión en el aire, estos métodos incluyen entre otros: Separación o segregación de operaciones y procesos. Encerramiento de orígenes de dispersión Ventilación exhaustiva local Mantenimiento del equipo de control Educación del trabajador para conservar los sistemas de control     

Control en el receptor Son medidas en las que interviene de forma directa el trabajador, estas pueden ser: Equipo de protección personal Capacitación del personal Ventilación general   

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