Laporan PPL KPDP Peny Saptiani UPI

LAPORAN KERJA PRAKTEK PT. KRAKATAU STEEL (Persero) DIVISI SLAB SL AB STE E L PL AN T (SSP) II

KATA PENGANTAR

Puji dan syukur ke hadirat Allah SWT atas berkat dan karunia yang telah dilimpahkan, sehingga kerja praktek serta laporan ini dapat terselesaikan dengan baik dan lancar. Laporan Program Latihan Akademik ini ini disusun sebagai salah satu satu persyaratan mata kuliah Kerja Praktek di Program Studi Fisika Instrumentasi, Fakultas Pendidikan Matematika dan Pengetahuan Alam, Universitas Pendidikan Indonesia. Kerja Praktek ini penulis laksanakan pada tanggal 8 Januari

sampai dengan 3

Februari 2018. Penulis menyadari laporan ini dapat terselesaikan berkat bantuan, bimbingan serta doa yang diberikan oleh banyak pihak. Oleh karena itu penulis hendak menyampaikan terima kasih kepada: 1. Allah SWT atas segala rahmat dan kemudahan yang dilimpahkan sehingga penulis dapat melaksanakan kerja praktek ini d engan baik tanpa kekurangan suatu apapun. 2. Orang tua yang telah memberikan doa restu, motivasi serta dorongan dan bimbingan untuk meraih cita-cita penulis. 3. Bapak Sularto selaku training coordinator SSP II yang sudah baik hati dan menerima dengan baik saat pertama kami datang. 4. Bapak pujihari selaku superintendent Divisi AEI MS ISM SSP yang selalu memberikan kami pengarahan, pencerahan dan motivasi untuk selalu belajar kembali karena kami yang tersadarkan bahwa ilmu yang yang kami miliki masih belum seberapa. 5. Bapak Wahyu Hidayat selaku Supevisor Instrumentasi & Automation plant 2 selaku pembimbing kami selama melaksanakan kerja praktek di divisi Slab Steel Plant PT. Krakatau Steel. Terimakasih banyak atas materi dan kesabarannya saat menyampaikan materi kepada kami.

LAPORAN KERJA PRAKTEK | FISIKA UPI

i


6. Bapak Herman Yusuf yang sudah menyempatkan waktunya untuk melatih kami PLC dan observasi ke plant dengan penjelasan materi yang sangat detail dan bermanfaat. 7. Bapak Endang, Bang Rendi, Bapak Tris, Bapak Depi, Bapak Andi, Bapak Wawan dan yang lainnya yang berada di Workshop SSP II yang sudah membantu disaat kami kebingungan dan memberikan humornya sehingga kami terhibur. 8. Bapak Medi dan Ibu Hanny yang telah banyak membantu penulis selama kerja praktek. 9. Teman-teman Kerja Prakter dari UPI (Sarah, Marya, Siska, Robby dan Aziz), UNIB (Agung T, Agung P, Yoza), dan UNP (Habib, Rahman, Tafdil) yang sudah bekerjasama dalam kelancaran kerja praktek ini. 10. Berbagai pihak yang telah membantu kelancaran Kerja Praktek dan proses penyusunan laporan ini, yang tidak dapat disebutkan satu persatu. Penulis menyadari begitu banyak kekurangan yang terdapat dalam laporan ini. Oleh karen itu, berbagai bentuk kritik maupun saran yang membangun sangat penulis harapkan demi terwujudnya laporan yang lebih baik. Besar harapan penulis laporan ini dapat memberikan manfaat bagi semua pihak demi kemajuan bersama.

Cilegon, Februari 2018

Penulis


ii


DAFTAR ISI

KATA PENGANTAR PENGANTAR.................................................. ................................................ i DAFTAR DAFTAR ISI............................................... ..................................................... ................................................................ ........... iii DAFTAR DAFTAR GAMBAR..................................................... .................................................................................................. ............................................. vi DAFTAR DAFTAR TABEL ..................................................................................................... ......................................................... ............................................ vii vii BAB I PENDAHULUA PENDAHULUAN N ........................................................................ .................... 1

1.1. Latar Belakang Belakang ................................................... ............................................... 1 1.2. Rumusan Masalah .............................................. ............................................... 2 1.3. Batasan Masalah ................................................ ............................................... 3 1.4. Tujuan .............................................. ..................................................... ................................................................. ............ 3 1.4.1. Tujuan umum ............................................... ............................................... 3 1.4.2. Tujuan khusus .............................................. ............................................... 3 1.5. Manfaat ...................................................... .......................................................................................................... ....................................................... ... 4 1.6. Waktu dan Tempat Pelaksanaan ................................................... .................... 4 1.7. Metode Pengambilan Data: .................................................. ............................. 4 1.8. Sistematika Laporan.................................................... .......................................................................................... ...................................... 5 BAB II PROFIL PERUSAHAAN PT.KRAKATAU STEEL DAN ....................... 7

SLA SL A B ST E E L PL A NT (SSP)................................................. ...................................... 7 2.1. Tinjauan Umum PT.Krakatau Steel Steel ........................................................ .................................................................. .......... 7 2.1.1. Sejarah PT. Krakatau Steel ..................................................... ......................................................................... .................... 7 2.1.2. Visi dan Misi PT. Krakatau Steel.............................................................. 10 2.1.3. Unit Produksi PT. Krakatau Steel ..................................................... ............................................................. ........ 11 2.1.4. Anak Perusahaan PT. Krakatau Steel ....................................................... 21 2.1.5. Tenaga Kerja PT. Krakatau Steel ...................................................... .............................................................. ........ 24


iii

LAPORAN KERJA PRAKTEK PT. KRAKATAU STEEL (Persero) DIVISI SLAB STE E L PL AN T (SSP) II

2.2. Tinjauan Umum Slab Steel Plant (SSP) ......................................................... 25 2.2.1. Pabrik Baja Slab I dan II ................................................ ........................... 25 2.2.2. Baja Slab ................................................................................................... 25 2.2.3. Bahan Baku Produksi ................................................................................ 26 2.2.4. Peralatan Produksi Pabrik Baja Slab II ..................................................... 30 2.2.5. Proses Produksi Pada Pabrik Baja Slab II ................................................ . 38 BAB III TINJAUAN PUSTAKA ................................................................... .......... 44

3.1. Sistem Pengukuran.......................................................................................... 44 3.2. Electromagnetik Level Indicator (EMLI) ....................................................... 44 3.2.1. Tinjauan Umum Electromagnetik Level Indicator (EMLI) ...................... 44 3.2.2. Definisi EMLI .............................................. ............................................. 44 3.3.2. Bagian-bagian EMLI ................................................................................ 45 3.3. Induksi Magnetik ............................................... ............................................. 47 3.3.1. Fluks Magnetik ......................................................................................... 47 3.3.2. GGL Induksi ............................................... ............................................. 48 3.4. Sistem Hidrolik .................................................. ............................................. 49 3.5. PLC Interstop .................................................................................................. 50 3.5.1. Konfigurasi Interstop ............................................................................... 50 3.5.2. Komponen Pendukung................................ ............................................. 55 3.5.3. Prinsip Kerja PLC Interstop.................................................................... . 58 3.6. Kontrol PID ................................................ ..................................................... 59 BAB IV SISTEM PENGUKURAN LEVEL BAJA CAIR PADA MOULD DALAM PROSES CONTINOUS CASTI NG MACH I NE (CCM) ......................... 61

4.1. Diagram Alur Proses ................................................... .................................... 61


iv


4.2. Analisis Sistem Pengukuran Level Baja Cair Menggunakan EMLI............... 62 4.3. Analisis Hubungan Antara Pengukuran Level Baja Cair Pada Mould Dengan Bukaan Slide Gate ................................................................................................... 65 BAB V PENUTUP................................................ ..................................................... 69

5.1. Kesimpulan ................................................ ..................................................... 69 DAFTAR PUSTAKA ................................................... ............................................. 70 LAMPIRAN................................................ ............................................................... 71


v


DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1. Logo PT. Krakatau Steel .......................................................................... 7 Gambar 2.2. Proses Pembuatan Besi spons .............................................. .................. 12 Gambar 2.3. Proses Pembuatan Baja Lembaran Panas (HSM) .................................. 16 Gambar 2.4. Produk Hot Rolled Coil dan Hot Rolled Plate ....................................... 17 Gambar 2.5. Proses Pembuatan Batang Kawat ................................................... ........ 19 Gambar 2.6. Proses Pembuatan Baja Lembaran Dingin ............................................. 20 Gambar 2.7. Produk Cold Rolled Coil ........................................................................ 20 Gambar 2. 8. Alur produksi baja di PT. Krakatau Steel ............................................. 21 Gambar 2.9. Baja Slab ................................................... ............................................. 26 Gambar 2.10. Scrap hasil pemilihan dan Pemotongan ............................................... 27 Gambar 2.11. Electric Arc Furnance (EAF) ............................................................... 31 Gambar 2.12. Dedusting System ....................................................................... .......... 32 Gambar 2.13. Continous Feeding .............................................................................. . 32 Gambar 2.14. Ladle Furnace ...................................................................................... 33 Gambar 2.15. RH (Vacuum Degassing ....................................................................... 34 Gambar 2.16. Continous Casting Machine............................................... .................. 35 Gambar 2.17.Instalasi pengairan WTP 2 .................................................................... 37 Gambar 3.1. Diagram Blok sistem Pengukuran ................................................. ........ 44 Gambar 3.2. Prinsisp Kerja EMLI ................................................... ........................... 45 Gambar 3.3. Pre-Amplifier yang digunakan sistem EMLI ......................................... 47 Gambar 3.4. Percobaan Joseph Henry dan Michael Faraday ..................................... 48 Gambar 3.5 Rak Kontrol PLC Interstop ................................................... .................. 50 Gambar 3.6 Slide Gate ................................................... ............................................. 50 Gambar 3.7. Operator Stataion Tundish Slide Gate.................................................... 56 Gambar 3.8. Operator Central Hydraulic Unit .................................................. ........ 57 Gambar 3.9. Operator Station Ladle Side Gate.................................................. ........ 57 Gambar 3.10. Pendant Slide Gate............................................................................... 58 Gambar 3.11. Blok diagram kontrol PID .................................................. .................. 59


vi


Gambar 4.1. Blok Diagram Alur Proses Kontrol Levevl Baja cair Pada Mould ........ 61 Gambar 4.2. Prinsip Pengukuran Level Baja .............................................................. 63 Gambar 4.3. Data produksi Baja Slab SSP II ..................................................... ........ 66 Gambar 4.4. Data Simulasi Produksi Baja Slab di Mould SSP II ............................. 67 Gambar 4.5 Data Simulasi Prouksi Baja Slab di Mould SSP II.................................. 67 Gambar 4.6. Data Simulasi Produksi Baja Slab di Mould SSP II............................... 68

DAFTAR TABEL

Tabel 2.1. Fasilitas utama pabrik baja billet, Sumber data : PT. Krakatau Steel ........ 13 Tabel 2.2. Fasilitas utama pabrik baja slab, Sumber Data: PT. Krakatau Steel .......... 14 Tabel 2.3. Fasilitas utama pabrik baja lembaran panas, Sumber Data: PT. Krakatau Steel............................................................................................................................. 16 Tabel 2.4. Fasilitas utama pabrik batang kawat, Sumber Data: PT. Krakatau Steel... 18 Tabel 2.5. Fasilitas utama pabrik baja lembaran dingin, Sumber Data: PT. Krakatau Steel............................................................................................................................. 19 Tabel 2.6. Kategori Scrap ........................................................................................... 27 Tabel 2.7.Komposisi Besi Spons ................................................................................ 27


vii


BAB I PENDAHULUAN 1.1. Latar Belakang

Dunia industri dapat dikatakan salah satu subjek yang dapat menerapkan teknologi dan sangat membutuhkan tenaga kerja yang siap pakai dalam kegiatan industri. Sedangkan perguruan tinggi hanya sebagai penyelenggara kegiatan, tidak mampu menyediakan materi dan pelatihan secara up to date. Oleh karena itu,dilaksanakanlah suatukegitan seperti kerja praktek industry bagi mahasiswa. Kerja praktek ini dimaksudkan memberikan pengalaman kerja dan membuka wawasan mahasiswa dalam hal perkembangan teknologi terkini yang diaplikasikan dalam dunia industri. Perindustrian di Indonesia sudah mulai maju dan berkembang sesuai dengan tuntutan zaman. Salah satu perindustrian yang sangat berkembang sampai saat ini yaitu perusahan penghasil baja. Indutri baja merupakan salah satu industri yang memiliki peranan penting dalam kemajuan teknologi dan industri lain, dikarenakan industri ini memasok bahan baku yang dapat diolah menjadi berbagai macam hasil yang sangat beragam dan dibutuhkan dalam proses industri yang lain. Besi dan baja merupakan logam yang paling banyak digunakan dan memegang peranan yang teramat penting dalam kehidupan manusia sehari-hari. Pabrik Slab Steel PT. Krakatau Steel merupakan pabrik baja slab yang merupakan bahan baku untuk pabrik-pabrik lainnya seperti Hot Strip Mill dan Cold Rolling Mill. Pada tahap selanjutnya setelah di produksi oleh pabrik HSM dan CRM bahan baku tersebut dimanfaatkan untuk otomotif, atap rumah, produk berkaleng,peralatan rumah tangga, dan sebagainnya. Dalam proses pembuatan baja, setelah bahan baku dilebur menjadi baja cair dan kemudian ditambahkan komposisinya sesuai grade (jenis) baja yang diinginkan, selanjutnya baja cair tersebut di cetak menjadi baja slab. Dalam LAPORAN KERJA PRAKTEK | FISIKA UPI

1


proses pencetakannya digunakan mesin pencetak kontinyu yaitu mesin CCM (Continous Casting Machine). Karena proses percetakan dilakukan secara kontinyu, dimana baja cair yang masuk ke mould dan dibentuk kulitnya akan secara langsung ditarik ke strand , maka banyaknya baja antara yang masuk dan keluar dari mould harus sama. Sebagai pendeteksinya digunakan EMLI ( Electromagnetic level Indicator ). EMLI bekerja mendeteksi level baja cair yang ada di mould . Dimana level baja di mould tersebut harus dipertahankan sesuai set point yaitu 40% dari keseluruhan tinggi mould . Level baja di mould ini harus stabil sesuai set point , karena jika terjadi fluktuasi, selain akan mempengaruhi kualitas bajanya juga berbahaya dapat menyebabkan breakout atau overflow. Dalam kerjanya, EMLI ini sangat berkaitan erat dengan slide gate. Slide gate yaitu alat yang berfungsi untuk mengatur besaran baja cair yang masuk ke mould . Dalam prinsip kerjanya, slide gate ini sama seperti valve atau kran, yang besaran bukaannya dapat diatur. Sedangkan yang dimaksud dengan kerja EMLI berkaitan erat dengan slide gate, yaitu EMLI berfungsi sebagai feed back bagi slide gate, dimana dalam kerjanya jika EMLI mendeteksi level baja kurang dari setpoint , maka EMLI akan memberi sinyal ke slide gate untuk membuka. Begitu juga sebaliknya, jika EMLI mendeteksi level baja lebih dari setpoint, maka EMLI akanmemberi sinyal ke slide gate untuk menutup. Dengan demikian, penjelasan diatas menyatakan bahawa EMLI dan slide gate bekerja sama dan saling mempengaruhi, sehingga akan diperoleh level baja yang stabil di mould sesuai set point . 1.2. Rumusan Masalah

Berdasarkan latar belakang dari proes pembuatan slab di slab steel plant II (SSP II), maka penulis membuat suatu rumusan masalah yaitu : 1.

Bagaimana prinsip kerja EMLI sebagai sistem pengukuran level baja cair.


2


2. Bagaimana pengaruh level baja cair terhadap slide gate tundish pada proses Continous Casting Machine (CCM) slab steel plant II (SSP II). 1.3. Batasan Masalah

Dalam kerja praktek yang telah dilakukan, penulis mengamati proses pendeteksian level baja cair dengan menggunakan EMLI dan pengaruh level baja cair terhadap proses terbukanya Slide Gate pada tundish. Selain itu ,penulis akan menjelaskan diagram kontrol pada sistem kontrol baja cair dengan menggunakan PLC Interstop. 1.4. Tujuan

Tujuan dilakukannya program latihan akademik (PLA) di salah satu industri adalah sebagai berikut 1.4.1. Tujuan umum

Tujuan umum dilakukannya program latihan akademik (PLA) adalah a. Menjadi salah satu sarana mahasiswa untuk mengembangkan dan mengaplikasikan ilmu pengetahuan yang diperoleh di bangku kuliah ke dunia kerja b. Melatih keterampilan dan kualitas mahasiswa untuk melahirkan lulusan yang siap bekerja. 1.4.2. Tujuan khusus

Tujuan khusus dilakukannya Proram Latihan Akademik (PLA) yaitu a. Mengetahui sistem pengukuran level baja cair di mould dalam proses percetakan slab baja di Continous Casting Machine (CCM) Slab Steel Plant II (SSP II) PT. Krakatau Steel (Persero) Tbk. b. Mengetahu prinsip kerja EMLI sebagai sensor level baja cair yanag ada pada mould.


3


1.5. Manfaat

Manfaat dari dilaksanakanna Program Latihan Akademik (PLA) adalah sebagai berikut: 1.5.1.Bagi Perguruan Tinggi

Sebagai tambahan referensi khususnya mengenai perkembangan teknologi informasi dan industri di Indonesia yang dapat digunakan oleh pihak-pihak yang memerlukan serta mampu menghasilkan sarjana-sarjana yang handal dan memiliki pengalaman di bidangnya dan dapat membina kerja sama yang baik antara lingkungan akademis dengan lingkungan kerja 1.5.2. Bagi Perusahaan

Tebentuknya jaringan hubungan antara perguruan tinggi dan instansi untuk massa yang akan datang, dimana instansi membutuhkan sumber daya manusia dari perguruan tinggi. 1.5.3. Bagi Mahasiswa

Mahasiswa dapat mengetahui secara lebih mendalam gambaran tentang kondisi nyata dunia kerja sehingga nantinya diharapkan mampu menerapkan ilmu yang telah didapat dalam aktivitas industri. 1.6. Waktu dan Tempat Pelaksanaan

Program Pelatihan Lapangan (PPL) ini dilakuakn di PT. Krakatau Steel (Persero) Tbk divisi Maintanance Serice and Iron Steel Mking (MS & ISM) di Sab Steel Plant II (SSP II) ang beralamatkan di Jalan Industri Nomor 5, Cilegon, Banten, Indonesia 4235. Program Pelatihan Lapangan (PPL) ini dilaksanakan pada 08 Januari s.d. 08 Februari 2018. 1.7. Metode Pengambilan Data:

a. Studi Lapangan Studi lapangan dilakukan dengan cara: 1) Wawancara


4


Wawancara

dilakukan

kepada

Superintendent

MS.

ISM,

pembimbing lapangan yang sekaligus Supervisor MS. ISM, engineer, maintenance serta tenaga ahli lapangan untuk menambah wawasan bagi penulis mengenai sitem kerja dari alat kontrol yang akan di analisis dan sedang ditulis dan penulis dapat memperoleh pengetahuan yang lebih mendalam tentang proses suatu system control di industry yang dapat disinkronisasikan dengan materi perkuliahan yang telah diperoleh. 2) Observasi Observasi dilakukan dengan cara melakukan kunjungan ke pabrik slab baja 2 (SSP II) dan mengamati bentuk sistem kerja tundish di proses continuous casting machine (CCM). Tujuan dilaakukannya observasi ini adalah agar penulis dapat memahami proses kerja system pengukuran massa baja cair pada tundish dalam proses continuous casting machine (CCM) di SSP II. b. Studi Pustaka Studi pustaka dilakukan dengan cara menelusuri perpustakaan di workshop instumentasi SSP II, melalui buku teks kuliah dan melalui website. 1.8. Sistematika Laporan

Dalam penulisan laporan program latihan akademik (PLA) ini, penulis membuat sistematika penulisan sebagai berikut: Bab I: Pendahuluan

Pada bab ini dijelaskan latar belakang,rumusan masalah yang akan diteliti, batasan masalah, tujuan dan manfaat program latihan akademik (PLA) atau kerja praktek,metodelogi pengambilan data serta sistematika penulisan laporan program latihan akademik (PLA) atau kerja praktek (KP). Bab II: Profil PT. Krakatau Steel Cilegon dan Slab Steel Plant (SSP)


5


Pada bagian ini dijelaskan sejarah berdirinya PT. Krakatau Steel dan perkembangannya dari awal beroperasi samapai saat ini, visi dan misi perusahaan, tata letak pabrik, struktur organisasi, produksi dan kapasitas, unit-unit penunjang PT. Krakatau Steel Cilegon, kepegawaian dan tinjauan umum slab steel plant II. Bab III: Tinjauan Pustaka

Pada bagian ini penulis menjelaskan secara umum tentang sistem pengukuran, sistem EMLI, Induksi magnetic, sistem hidrolik, PLC interstop dan kontrol PID. Bab IV: Pembahasan

Pada bagain ini penulis menjelaskan prinsip kerja dan analisis sistem pengukuran massa baja cair di tundish pada proses continuous casting machine (CCM). Bab V: Penutup

Pada bab ini berisi tentang kesimpulan dari keseluruhan penulisan laporan program latihan akdemik di divisi Slab Steel Plant II.


6


BAB II PROFIL PERUSAHAAN PT.KRAKATAU STEEL DAN

SL AB STE E L PL ANT (SSP) 2.1. Tinjauan Umum PT.Krakatau Steel 2.1.1. Sejarah PT. Krakatau Steel PT. Krakatau Steel yang berlokasi di Cilegon merupakan industri

pengolah baja

terbesar di Indonesia. Pabrik ini merupakan permulaan

proyek baja dari pemerintah yang mulai berdiri pada bulan Mei 1962. Pada mulanya proyek tersebut dikenal dengan nama proyek pabrik baja “ TRIKORA “ yang mendapat bantuan dari pemerintah Rusia.

Gambar 2.1. Logo PT. Krakatau Steel Akibat adanya pemberontakan G30S PKI, proyek pembangunan dari tahun 1966 sampai sekitar tahun 1972 dapat dikatakan terhenti sama sekali, kesulitan utamanya adalah pembiayaan pembangunan pabrik. Akhirnya, berdasarkan Peraturan Pemerintah No. 35 Tahun 1970 proyek pabrik baja ”TRIKORA“ menjadi PT. Krakatau Steel yang disahkan dengan ditandatangani akte notaris No. 35 pada tanggal 23 Oktober 1971. Pembangunan proyek PT. Krakatau Steel pada akhir tahun 1976, yaitu pabrik Besi Beton telah dapat diselesaikan dan dapat mulai dioperasikan secara komersil sejak tahun 1977. Pembangunan Pabrik Besi Siku yang berada di dalam satu gedung dengan pabrik Besi Beton selesai pada bulan Juli 1977. Dengan selesainya


7


pabrik besi siku tersebut, maka seluruh pembangunan pabrik baja yang mulanya merupakan proyek bantuan Rusia sudah dapat diselesaikan. Selanjutnya PT. Krakatau Steel melaksanakan pembangunan pabrik pabrik baru sebagai perluasan usaha. Sebagai tujuan pendirian PT. Krakatau Steel, maka pabrik-pabrik yang dibangun bersifat terpadu yaitu dapat mengolah biji besi sampai dengan produk-produk jadi dari baja. Dasar penentuan lokasi pendirian pabrik besi baja, antara lain : a. Adanya cikal bakal industri baja (Trikora). b. Letak geografis (pinggir laut). c. Tersedianya tanah yang cukup luas. d. Tersedianya air yang cukup banyak. e. Kondisi sosial budaya daerah. f.

Daerah tandus (bukan agraris).

g. Tersedianya tenaga kerja. Secara rinci, kronologis sejarah berdirinya PT. Krakatau Steel adalah sebagai berikut: ● Tahun 1962

Peletakan batu pertama atau peresmian pembangunan proyek besi baja Trikora Cilegon di area 616 Ha pada tanggal 20 Mei 1962, dan berdasarkan ketetapan MPRS No.2/1960 proyek diharuskan selesai sebelum tahun 1968. ● Tahun 1967

Berubahnya proyek besi baja Trikora menjadi bentuk Perseroan Terbatas (PT) berdasarkan intruksi Presiden Republik Iindonesia No.17 tanggal 28 Desember 1967. ● Tahun 1970

PT Krakatau Steel resmi berdiri berdasarkan peraturan pemerintah Republik Indonesia No.35 tanggal 31 Agustus 1970.


8


● Tahun 1977

Peresmian Pabrik Besi Beton, Pabrik Besi Profil dan Pelabuhan Khusus Cigading PT. Krakatau Steel oleh Presiden Soeharto tanggal 27 Juli 1977. ● Tahun 1979

Peresmian Pabrik Besi Spons model Hylsa (50%), Pabrik Billet Baja (Electric Arc Furnace), atau Dapur Thomas Wire Rood , PLTU 400 MW, dan Pusat Penjernihan Air (kapasitas 2000 liter per detik) PT. Krakatau Steel serta KHI pipe oleh Presiden Soeharto tanggal 9 Oktober 1979. ● Tahun 1983

Peresmian Pabrik Slab Baja (EAF), Hot Strip Mill , dan Pabrik Besi Spons unit dua PT. Krakatau Steel oleh Presiden Soeharto tanggal 24 Februari 1983. ● Tahun 1991

Pengabungan usaha (merger ) PT. Cold Rolling Mill Indonesia Utama (PT. CRMIU) dan PT. Krakatau Baja Permata (PT. KBP) menjadi unit operasi PT. Krakatau Steel, tanggal 1 Oktober 1991 (CRM) didirikan 19 Februari 1983 yang diresmikan tahun 1987. ● Tahun 1993

Peresmian peluasan PT. Krakatau Steel oleh Presiden Soeharto 18 Februari1993, meliputi: a. Modernisasi dan perluasan HSM dari 1,2 juta ton menjadi 2 juta ton per tahun. b. Peningkatan kualitas dan efisiensi HSM. c. Perluasan

Pelabuhan

Pellet

Bijih

Besi

dari

kapasitas

pembongkaran 3 juta menjadi 6 juta ton per tahun.


9


● Tahun 1996

PT. Krakatau Steel memisahkan unit-unit otonom (unit penunjang) menjadi anak perusahaan, yang meliputi : a. PLTU 400 MW menjadi PT. Krakatau Daya Listrik. b. Penjernihan Air Krenceng menjadi PT. Krakatau Tirta Industri. c. Pelabuhan Khusus Cigading menjadi PT. Krakatau Bandar Samudra. d. Rumah Sakit Krakatau Steel menjadi PT. Krakatau Medika. ● Tahun 2002

Pemerintah melalui forum RUPS luar biasa pada tanggal 28 Maret 2002 telah membubarkan PT. BPIS. pengalihan aset BUMNIS (Badan Usaha Milik Negara Industri Strategis) ke pemerintah (kantor MENNEG BUMN sebagai pemegang kuasa menteri keuangan).

2.1.2. Visi dan Misi PT. Krakatau Steel 1) Visi Perusahaan Sebagai acuan dalam proses pengembangan kualitas dan kuantitas

produksi

PT.

Krakatau

Steel

memiliki

visi

sebagai

berikut:

” Perusahaan baja terpadu dengan keunggulan kompetitif untuk tumbuh

dan

berkembang

secara

berkesinambungan

menjadi

perusahaan terkemuka di dunia”. 2) Misi Perusahaan Menyediakan produk ”

baja

bermutu

dan

jasa

terkait

bagi

kemakmuran bangsa”

3) Nilai Budaya Perusahaan CIRI (Competence, integrity, reliable, inovative)


10


2.1.3. Unit Produksi PT. Krakatau Steel PT.Krakatau Steel, Cilegon sebagai pabrik baja terpadu memiliki unit-

unit yang saling mendukung dan terintegrai yang saling berkaitan antara divisi/pabrik yang satu dengan yang lainnya. Pembagian divisi/pabrik pada PT.Krakatau Steel, meliputi: 1. Pabrik Besi Spons ( Direct Reduction Plant /DRP) Direct Reduction Plant adalah pabrik yang mengolah Iron Ore Pellet (IOP) menjadi Sponge Iron (besi spons). Mengolah bahan baku bijih besi dalam bentuk pellet menjadi besi spons yang berbentuk pellet juga. Disini bijih besi (pellet) direaksikan dengan gas alam atau bahan padat dalam dua unit furnace yang masing-masing berkapasitas 1 juta ton/tahun. Pabrik ini menggunakan proses reduksi langsung atau tanpa dilebur, yaitu dengan mereaksikan pellet dan gas pereduksi yang dihasilkan dari gas alam dan steam dalam sebuah reformer. Pabrik ini dapat memproduksi 2,3 juta ton besi spons tiap tahun dari dua unit pabrik. Produk besi spons yang dihasilkan memiliki beberapa keunggulan dibandingkan dengan sumber metalik lain, utamanya disebabkan oleh rendahnya unsur pengotor (residual elements) serta kandungan karbon yang cukup tinggi sehingga proses pembuatan menggunakan dapur listrik berlangsung efisien dan akurat, menjamin konsistensi kualitas baja yang dihasilkan.


11


Gambar 2.2. Proses Pembuatan Besi spons

Hasil produksi dari pabrik besi spons terutama digunakan sebagai bahan baku pembuatan baja yang nantinya akan dikirim ke Slab Steel Plant dan Billet Steel Plant. 2. Pabrik Billet Baja ( Billet Steel Plant / BSP) Pabrik Billet Baja adalah pabrik yang membuat baja dalam bentuk batangan yang digunakan sebagai bahan baku untuk pembuatan baja profil, baja tulang beton, dan baja kawat. Bahan baku pabrik ini adalah besi spons, besi tua ( scrap), dan paduan ferro yang dilebur dan diolah di dalam dapur listrik ( Electric Arc Furnace) untuk dicairkan. Setelah mencair, selanjutnya baja dituang dalam cetakan atau sebuah mesin pengecoran kontinyu (Continuous Casting Machine) sehingga menjadi billet baja. Pabrik BSP mempunyai empat buah dapur listrik dengan kapasitas mesin 65 ton per cetak atau Billet Continuous Caster . Kapasitas pabrik BSP adalah 700.000 ton/tahun. Pabrik ini menggunakan sumber radioaktif untuk mengukur level dari baja cair. Penampang billet pada pabrik baja ini diproduksi dalam tiga macam : 

Ukuran 110 x 110 mm, 120 x 120 mm, dan 130 x 130 mm


12


Standar panjangnya adalah 6 m, 10 m, dan 12 m Hasil dari produk ini dipakai untuk bahan baku wire rod bar dan section mill. 

Tabel 2.1. Fasilitas utama pabrik baja billet, Sumber data : PT. Krakatau Steel Nama Pabrik

Fasilitas Pabrik

BSP Kapasitas 675.000

EAF (4x65)-40/48 MVA UHP

mtpy Teknologi ManGHH

Ladle urnance

(Germany) Concast

Water Cooling Panel

(Germany)

Tundish Continous Casting Machine Diameter 100-130 mm

BSP dibangun dengan memiliki beberapa unit 8 pendukung, yaitu 4 unit Electric Arc Furnace (EAF) dengan kapasitas masing masing EAF adalah 65 ton/heat , 1 unit Ladle Furnace, dan 2 Unit Continuous Casting Machine. 3. Pabrik Baja Slab (Slab Steel Plant / SSP) PT. Krakatau Steel memiliki dua pabrik baja slab, yaitu SSP I yang dibangun tahun 1982 dan SSP II yang dibangun tahun 1993. Slab Steel Plant I yang dibangun dengan menggunakan teknologi pembuatan baja MANGHH dan CONCAST ini, mempunyai empat dapur baja listrik yang masing-masing berkapasitas 130 ton dan dua mesin concast (mesin tuang kontinyu) serta ladle furnace. SSP II dibangun dengan teknologi pembuatan baja dari Voest Alpine- Austria memiliki dua dapur baja listrik, satu mesin concast , ladle furnace, dan RHvacuum degassing . Pabrik baja slab memproduksi lembaran baja yang bahan baku utamanya adalah besi spons dan scrap ditambah dengan


13


batu kapur, serta dicampur dengan unsur-unsur lain seperti C, Fe, dan Si. Pabrik ini juga memanfaatkan peleburan ulang baja-baja reject (rusak) dari pabrik-pabrik lain seperti HSM, CRM, dan WRM. Komposisi kimia dari baja didaur ulang sesuai permintaan konsumen. Pabrik ini memproduksi baja slab dengan ukuran : tebal 200 mm, lebar 950 – 2080 mm, dan panjang maksimum 12.000 mm, dengan berat maksimum 30 ton. Baja yang dihasilkan dari SSP ini merupakan baja ultra low carbon dengan kandungan gas terlarut (hidrogen dan nitrogen) relatif rendah. Hasil produksi SSP ini kemudian dikirim ke HSM.

Tabel 2.2. Fasilitas utama pabrik baja slab, Sumber Data: PT. Krakatau Steel Nama Perusahaan

Fasilitas Pabrik

SSP I

EAF (4x130) – 80 MVA UHP

Kapaitas 1.000.0000 mtpy

Ladle Furnance

Teknologi Concast (Germany)

Tundish Mould Continous Casting Machine (2) Scarfer

SSP I

EAF (2x130) – 90 MVA UHP

Kapaitas 800.000 mtpy

Ladle Furnance

Teknologi VAI (Austria)

Tundish Mould Continous Casting Machine (1) Vacuum degassing

4. Pabrik Lembaran Panas ( Hot Stri p Mill / HSM)


14


Pabrik Baja Lembaran Panas atau Hot Strip Mill (HSM) merupakan pabrik yang menghasilkan baja lembaran tipis berupa coil , 0

plat , dan sheet dengan proses pemanasan sampai suhu ± 1250 C, yang merupakan pemrosesan lanjutan dari baja lembaran yang dihasilkan oleh pabrik slab baja dan kemudian dilakukan pengerolan panas (milling ). Pabrik Pengerolan Baja Lembaran Panas atau Hot Strip Mill (HSM) mempunyai kapasitas produksi 2 juta ton/tahun. Pengendalian proses dilakukan secara otomatis dengan control set up computer , sehingga dapat menjamin kualitas produk yang dihasilkan dalam hal kekuatan mekanik, toleransi ukuran, maupaun kualitas bentuk (shape). Perlengkapan utama Pabrik Pengerolan Baja Lembaran Panas adalah : 1. Dua buah dapur pemanas dengan kapasitas 300 ton/jam dengan bahan bakar gas alam, yang berfungsi untuk memanskan slab 2. Sebuah sizing press yang digunakan untuk mengatur lebar 3. Sebuah roughing yang dilengkapi flange edger roll dan water descaler dengan tekanan air 180 bar 4. Sebuah pemotong kepala dan ekor slab crospshar 5. Enam buah finishing stand yang dilengkapi dengan alat ukur pengontrol lebar, panjang, tebal, dan temperatur strip secara otomatis 6. Dua buah measuring house. Pabrik ini memanfaatkan sumber radioaktif untuk mengukur ketebalan dan profil strip untuk mengatur posisi slab dalam furnace. Selain itu juga, pabrik ini menghasilkan strip dengan ketebalan 2 mm sampai dengan 25 mm, lebar 500 mm sampai 2080 mm.


15


Tabel 2.3. Fasilitas utama pabrik baja lembaran panas, Sumber Data: PT. Krakatau Steel Nama Pabrik

Fasilitas Pabrik

Hot Strip Mill (HSM)

Reheating Furnace I : Double Pusher Type

Kapaitas 2.000.000

Reheating Furnace II: Walking Beam

mtpy Teknologi Man

System Type

GHH (Germany)

Sizing Press Automatic Width Control Reversing 4-Hi Rougher (Roughing Stand) Finishing Stand # 1-5

Kapasitas 165.000 ton

Shearing line # 1 (4-25 mm) Shearing line # 2 (2-8/10 mm) Hot Skin Pass Mill/HSPM (2-4/6 mm)

Gambar 2.3. Proses Pembuatan Baja Lembaran Panas (HSM)


16


Gambar 2.4. Produk Hot Rolled Coil dan Hot Rolled Plate

5. Pabrik Baja Batang Kawat ( Wire Rod Mi ll / WRM ) Pabrik batang kawat atau wire rod beroperasi tahun 1979 dengan kapasitas awal 220.000 ton/tahun, menggunakan teknologi SMS dari Jerman, kapasitasnya meningkat menjadi 300.000 ton/tahun pada tahun 1992 karena penambahan equipment dari Morgan USA. Pabrik ini menggunakan bahan setengah jadi dari pabrik baja billet sebagai bahan baku utama untuk diolah menjadi batang baja kawat. Kapasitas produksi saat ini sebesar 450 ribu ton/tahun batang kawat baja. Dengan variasi produk : 

Batang kawat karbon rendah



Batang kawat untuk elektroda las



Batang kawat untuk cold heading diameter 5,5mm, 8mm, 10mm, dan 12mm.


17


Pabrik kawat baja ini dilengkapi dengan enam mesin pembuat kawat dan unit pelapis seng. Pabrik ini menghasilkan kawat baja dengan kadar karbon rendah. Tabel 2.4. Fasilitas utama pabrik batang kawat, Sumber Data: PT. Krakatau Steel Nama Pabrik

Wire Rod Mill (WRM)

Fasilitas Pabrik

Furnance

Kapasitas 450.000 mtpy

Roughing stand

Kapasitas awal

Rotary Shear

220.000 mtpy

Intermediate Stand CD Shear Chopping Shear 10 Finishing Stand Teknologi

SMS (Germany) & Morgan (USA)

Side Looper Qwater Box Pinch Roll Water Head Steimor Conveyor Mandrel Transfer Car Compactor


18


Gambar 2.5. Proses Pembuatan Batang Kawat

6. Pabrik Baja Lembaran Dingin ( Cold Rolling Mill / CRM) Pabrik ini diselesaikan tahun 1986 dengan menggunakan teknologi CLECIM dari Perancis. Pabrik Pengerolan Baja Lembaran Dingin atau Cold Rolling Mill (CRM) merupakan pabrik yang menghasilkan baja lembaran tipis seperti divisi HSM, tetapi hasil produksinya berdimensi lebih tipis, dengan proses tarik dan tekan yang merupakan pemrosesan lanjutan dari baja produksi HSM. Hasil produksi dalam bentuk gulungan atau coil. Kapasitas dari pabrik CRM yaitu 850 ribu ton/tahun. Coil yang dihasilkan berukuran : 

Lebar : 600 - 1300 mm



Tebal : 0,18 - 3 mm Tabel 2.5. Fasilitas utama pabrik baja lembaran dingin, Sumber

Data: PT. Krakatau Steel Nama Pabrik

Fasilitas Pabrik

Cold Rolling Mill (CRM)

Continous Picking Line (CPL)

Kapasitas 650.000 mtpy

Tandem Cold Mill


19


Kapasitas awal 850.000 mtpy

Continuous Aneling Line (CAL) Temper Processing Mill (TPM)

Teknoloi CLECIM (perancis)

Recoiling Line (REC) Shearing Line (SHR) Electrical Cleaning (ECL) #1

Shearing Line #2

Batch Anneling Furnace (BAF) Preparation Line (PRP)

Kapasitas 165.000 ton

Sitting Line (SLT) Electrical Cleaning (ECL) #2

Gambar 2.6. Proses Pembuatan Baja Lembaran Dingin

Gambar 2.7. Produk Cold Rolled Coil


20


Alur produksi dari proses produksi baja pada PT. Krakatau Steel dapat dilihat pada gambar 2.8

Gambar 2. 8. Alur produksi baja di PT. Krakatau Steel

2.1.4. Anak Perusahaan PT. Krakatau Steel Selain unit-unit produksi ang telah dijelaskan sebelumnya,terdapat

pula beberapa unit penunjang agar pabrik dapat berjalan dengan baik, yang merupakan anak perusahan PT. Krakatau Steel, Cilegon yaitu: 1. PT. KHI Pipe Industri

Produksi komersial PT. KHI Pipe Industri dimulai bulan Januari 1973, dan bertujuan untuk memproduksi pipa berkualitas tinggi yang akan memenuhi tuntutan industri minyak dan gas yang terus meningkat dan proyek konstruksi besar lainnya. Pada saat ini PT. KHI mampu memproduksi pipa dengan diameter 4,5 – 80 inchi dengan spesifikasi AKI sampai dengan grade SLX – 70. 2. PT. Plat Timah Nusantara

PT. Latinusa mampu menghasilkan 130.000 ton per tahun timplate (coil dan sheet ) dengan kualitas prime, assorted waste, dan unassorted waste yang dapat digunakan untuk can ( food critical ), general can (noncritical ) dengan pasar domestik.


21


3. PT. Krakatau Wajatama

PT. Krakatau Wajatama didirikan pada tahun 1992. PT. KW menghasilkan baja tulangan beton, baja profil ukuran medium ke bawah serta kawat paku, berkualitas tinggi dengan kapasitas masingmasing 150 ribu ton/tahun, 45 ribu ton/tahun dan 18 ribu ton/tahun. 4. PT. Krakatau Engineering (PT. KE)

PT. Krakatau Engineering yang didirikan pada tanggal 12 Oktober 1988 sebagai anak perusahaan PT. Krakatau Steel, melayani dan mengerjakan pekerjaan dari pemerintah maupun swasta berupa EPC Contractor

( Engineering,

Procurement

dan

Construction)

dan

konsultan (Studi, Manajemen Proyek dan Perawatan Industri) dengan didukung

oleh

468

orang

tenaga

profesional

yang

telah

berpengalaman. 5. PT. Krakatau Industrial Estate Cilegon (KIEC)

PT. KIEC merupakan anak perusahan PT. Krakatau Steel yang didirikan pada tanggal 16 Juni 1982, dengan misi menjadi pusat lokasi industri hulu dan hilir industri baja, kimia, dan petrokimia. Berlokasi 100 Km dari Jakarta, PT. KIEC telah mengikuti urutan logis pengembangan dan pembangunan, khususnya sehubungan dengan daya tariknya dari segi lokasi yang stategis dan fasilitas infrasruktur yang tersedia. 6. PT. Krakatau Information Technology (KITech)

PT. KITech hadir dalam dunia teknologi informasi sejak tahun 1993 dengan basis tenaga IT Profesional sejak PT. Krakatau Steel mengembangkan teknologi informasi untuk mendukung proses bisnis dan proses pengambilan keputusan di lingkungan PT. Krakatau Steel. PT.

KITech

didukung

oleh

tenaga

profesional

yang

telah

berpengalaman di masing-masing bidang yaitu pengelolaan dan


22


pengembangan sistem, otomasi pabrik, jaringan dan komunikasi, dan Value Added Network dengan konsep “end to end ” melalui design, rancang bangun, implementasi, sistem manajemen dan komunikasi yang terintegrasi dengan baik. 7. PT. Krakatau Daya Listrik (KDL)

Perusahaan ini memiliki Pembangkit Listrik Tenaga Uap (PLTU) berkapasitas 400 MW yang terdiri dari 5 unit turbin dan masing – masing berkapasitas 80 MW, selain itu juga dilengkapi dengan sistem jaringan dan distribusi sampai ke konsumen. Saham KDL 100% dimiliki PT. Krakatau Steel. Produksi listrik yang dihasilkan selama tahun 2000 mencapai 2,14 juta MWh dengan total aset sebesar 298,3 milyar. Selain itu, PT. Krakatau Daya Listrik juga memproduksi air mineral yang diberi merk QUELLE. 8. PT. Krakatau Medika (Rumah sakit Krakatau Medika-RSKM)

PT. Krakatau Medika didirikan pada tanggal 28 Februari 1996 sebagai anak perusahaan PT. Krakatau Steel. Proses berdirinya merupakan bagian dari program restrukturisasi PT. Krakatau Steel yang memisahkan unit-unit penunjangnya menjadi badan usaha mandiri. PT. Krakatau Medika sebelumnya bernama Unit Rumah Sakit yang merupakan bagian dari organisasi PT.Krakatau Steel. 9. PT. Krakatau Tirta Industri (KTI)

PT. Krakatau Tirta Industri didirikan pada tanggal 1 Maret 1996, sebelumnya merupakan unit penunjang kegiatan operasional PT. Krakatau Steel dalam bidang penyediaan air bersih yang mulai beroperasi sejak tahun 1979. Dengan debit air sebesar 2000 liter/detik air bersih yang dihasilkan cukup untuk memenuhi kebutuhan proses industri di seluruh kawasan PT. Krakatau Steel maupun untuk kebutuhan hidup bagi warga kompleks perumahan. Kapasitas


23


terpasang unit pengolahan air adalah 2m3/detik, dengan utilitisasi saat ini 50% dari terpasang. 10. PT. Krakatau Bandar Samudra (KBS)

Pelabuhan Cigading PT. Krakatau Bandar Samudera merupakan entitas bisnis yang berkonsentrasi kepada penangganan curah (bulk) baik berupa bahan baku bijih besi, curah kering (dry bulk), gypsum, gula, soyabean meal, serta barang-barang seperti batubara, besi tua (skrap), dll. 2.1.5. Tenaga Kerja PT. Krakatau Steel 1. Pembagian Jam Kerja

Dalam upaya untuk memenuhi target yang telah ditentukan, maka pabrik harus beroperasi secara maksimal. Untuk itu PT. Krakatau Steel menyusun program kerja bagi karyawan sebagai berikut : a.

Karyawan Non-Shift

Waktu kerja per hari di PT. Krakatau Steel 8 jam per hari atau 40 jam per minggu, dengan waktu istirahat selama 60 menit. Hari senin s.d. jum’at, masuk jam 07.45 sampai 16.45, dengan waktu istirahat jam 11.30 s.d 12.30 b. Karyawan shift

Untuk karyawan shift waktu kerja diatur secara bergilir selama 24 jam, dengan pembagian waktu kerja 3 shift. Masing-masing shift bekerja selama 8 jam dengan sistem kerja dilakukan oleh group shift, dimana 3 group shift bekerja selama 24 jam, dan 1 group shift libur. Untuk pembagian sistem ini adalah sebagai berikut : 1. Shift I bekerja pukul 22.00 s.d. 06.00 2. Shift II bekerja pukul 06.00 s.d. 14.00 3. Shift III bekerja pukul 14.00 s.d. 22.00


24


PT. Krakatau Steel telah menetapkan suatu aturan untuk cuti tahunan selama 12 hari waktu kerja. Cuti besar 30 hari kalender yang dimabil setiap 3 tahun sekali. Dari cuti tersebut, karyawan mendapat bantuan uang cuti masing-masing 100% gaji untuk cuti tahunan, dan 200% untuk cuti besar.

2.2. Tinjauan Umum Slab Steel Plant (SSP) 2.2.1. Pabrik Baja Slab I dan II PT. Krakatau Steel memiliki 2 buah pabrik proses peleburan baja

yaitu Pabrik Baja Slab I dan Pabrik Baja Slab II. Pabrik Baja Slab I mulai beroperasi pada tahun 1983 dengan memiliki 4 buah dapur listrik (Electric Arc Furnace) yaitu EAF V, VI, VII dan VIII dengan masingmasing dapur busur listrik di-supply daya oleh trafo peleburan berkapasitas 60/66 MVA.

Pabrik Baja Slab I didirikan oleh SMS

Demag (Jerman) pada tahun 1982 dan kemudian commissioning tahun 1983. SSP I awalnya memiliki kapasitas produksi sebesar 1.000.000 ton baja slab per tahun. Sejak diadakannya refamping mesin – mesin tahun 2002 – 2003 kapasitasnya bertambah menjadi 1.200.000 ton baja slab per tahun. Pabrik SSP II beroperasi pada tahun 1993 dibangun oleh VAI Austria. Pabrik ini memiliki 2 buah dapur listrik yaitu EAF IX dan EAF X dengan masing-masing dapur busur listrik di-supply daya dari trafo peleburan berkapasitas 93,5/103 MVA, dimana pengaturan dapur peleburan menggunakan sistem otomatisasi komputer level 1 dan level 2. kapasitas produksinya 800.000 ton per tahun, dengan ukuran slab yang dihasilkan adalah dengan tebal 200 mm, lebar 800-1400 mm dan panjang 6000-12000 mm. 2.2.2. Baja Slab Pada pabrik slab steel plant dibuat baja slab (slab steel) dengan dimensi:


25


Tebal

: 200 mm

Lebar

: 800 - 2.100 mm

Panjang maksimal: Length group I : 4.500 - 6.000 mm Length group II : 6.700 - 8.600 mm Length group III : 8.600 - 10.500 mm Length group IV: 10.500 - 12.000 mm Berat maksimal

: 30 ton.

Gambar 2.9. Baja Slab

2.2.3. Bahan Baku Produksi Dalam proses peleburan tidak lepas dari bahan baku, baik bahan

utama maupun bahan tambahan (additive), yaitu: 1. Bahan Baku Utama a. Scrap (besi tua)

Bahan baku scrap pada PT. Krakatau Steel diperoleh dari 3 sumber yaitu: • Home Scrap

: besi bekas yang berasal dari sisa produksi PT. Krakatau Steel.

• Import Scrap : scrap yang berasal dari import luar negeri. • Local Scrap

: scrap yang berasal dari luar pabrik tetapmasih dalam wilayah Indonesia.


26


Gambar 2.10. Scrap hasil pemilihan dan Pemotongan

Tabel 2.6. Kategori Scrap Katagori Scrap

Deskripsi

Ex.Heavy Scrap

Home scrap(slab, tundish) HBI & CBI Pig Iron Home scrap(plate,spill&"D"") Ex.Heavy Equipment Home Scrap HMS Bonus Structure & Plate Sparating Shreeded,Shear& Bailing HMS-1 Plus HMS1 HMS1/2 Merchant Scrap KOMBINASI

Heavy Scrap Medium Scrap

Medium-Lighty

Light

Bulk Density Scrap Scrap Scrap Range Rerata Ratio Volume Weight [Ton/m3] [Ton/m3] % [M3] [Ton] >=2,0 2.00 30% 7.52 15.04

1,5-1,9

1.50

10%

3.34

5.01

1,2-1,4

1.25

20%

8.02

10.02

0,9-1,1

1.00

35%

17.54

17.54

<=0,8

0.70

5%

3.59

2.51

1.25

100%

40

50.12

b. Besi Spons Besi spons adalah material hasil olahan dari pellet (bijih besi) yang direduksi dengan H2 dan CO. Komposisi besi spons yang dihasilkan oleh PT. Krakatau Steel sebagai berikut:

Tabel 2.7.Komposisi Besi Spons

No.

Komposisi


Jumlah (%)

27


1.

Fe total

88 – 91

2.

Fe metallic

76 – 82

3.

Metalisasi

86 – 92

4.

Karbon total

1,8 – 2,5

5.

FeO

6 -15

6.

SiO2

1,25 – 2,5

7.

Al2O3

0,6 – 1,3

8.

CaO

1,5 – 2,8

9.

MgO

0,31 – 1,25

10. Fosfor

0,014 – 0,41

c. Batu Kapur CaCO3 ↔ CaO + CO2 CaO berfungsi sebagai fluks pembentuk slag (pengotor) dan mengikat unsur-unsur pengotor seperti SiO2, MnO, S, dan P. Lapisan fluks (slag) ini juga melindungi baja cair dari oksidasi langsung dengan udara. d. Grafit Grafit digunakan sebagai pengatur kadar karbon dan sebagai agen foamy slag agent process untuk meningkatkan perolehan baja cair. 2. Bahan Baku Tambahan

Bahan tambahan adalah material-material yang ditambahkan dengan maksud untuk mengikat unsur pengotor dan pengganggu yang kemudian membentuk suatu sistem oksida yang akan keluar dalam bentuk terak slag. a. Ferro Alloy


28


Ferro

alloy

adalah

unsur-unsur

campuran

yang

mempengaruhi sifat dimana penggunaan harus dibatasi. Unsur-unsur tambahan logam tersebut antara lain: 

Silikon (Si), berfungsi sebagai agen utama dalam proses peleburan dimana silikon yang bersifat sebagai deoksidizer untuk baja killed atau semi killed, digunakan untuk menambah kekuatan dan kekerasan juga sifat listriknya,.



Mangan (Mg), berfungsi sebagai deoksidizer, lebih lemah dibandingkan Si. Mangan ditambahkan untuk kekuatan dan kekerasan, biasanya baja yang digunakan untuk konstruksi.



Vanadium

(Va),

berfungsi

sebagai

deoksidizer

kuat.

Kegunaan vanadium ini untuk menambah kekutan plastis dan tahan terhadap gaya tekan dalam pembuatan baja struktur tool dan spring. 

Aluminium (Al), sebagai deoksidizer yang sangat efektif digunakan untuk baja killed.



Nikel (Ni), sebagai tambahan pembuatan baja stainless.



Molibdenum (Mo), digunakan untuk memperbaiki sifat mekanis pada gear dan rol.



Tembaga (Cu), ditambahkan untuk menahan korosi.



Karbon (C), untuk mereduksi slag dan sebagai deoksidizer dibawah kondisi vakum.



Titanium (Ti), ditambahkan pada komposisi baja biasa yang akan menghasilkan baja dengan kekerasan yang lebih tinggi.

b. Fluks Fluks digunakan untuk mendapatkan baja yang lebih bersih. Senyawa fluks antara lain:


29




Cacl CaCO, membentuk slag yang mengikat segala kotoran, abu sisa berada

pembakaran serta menahan busur listrik yang didapur

agar

tidak

merusak

batu

tahan

api

(refractory). 



CaF2, digunakan untuk mengencerkan slag. Non-Ferro

Alloy,

yaitu

bahan

campuran

yang

tidak

mengandung besi dan karbon, sebagai unsur dasarnya adalah grafit. 

CaSi, digunakan sebagai deoksidizer.

2.2.4. Peralatan Produksi Pabrik Baja Slab II Peralatan yang digunakan pada proses produksi di pabrik baja slab II

adalah sebagai berikut: 1. Electric Arc Furnace

Electric Arc Furnace (EAF), biasa disebut dapur busur listrik, memiliki bagian-bagian sebagai berikut: 

2 Electric Arc Furnace (EAF IX dan X) dengan kapasitas masingmasing 120 ton baja cair.



2 buah trafo, masing-masing kapasitas 93,5 MVA.

Adapun spesifikasi dari Electric Arc Furnace secara detail adalah: Diameter keseluruhan

: 7.040 mm

Diameter sheel

: 6.100 mm

Tinggi dapur

: 4.120 mm

Tinggi efektif

: 1.585 mm

Tebal plat

: 30 mm

Tebal lapisan (dengan magnesite) Dinding

: 350 mm

Dasar

: 600 mm

Diameter elektroda

: 550 mm


30


Kapasitas trafo

: 93,5 MVA

Diameter pitch elektroda

: 1.450 mm

Mekanisme operasi elektroda

: dijalankan dengan motor listrik

Konsumsi daya elektroda

: 680 KW/ton

Volume total cooling water

: 1.360 m3/jam

(temperatur inlet 35ºC dan temperatur outlet 50º C) Tekanan cooling water

: 4,5 bar

Laju aliran peniupan oksigen

: 20 Nm3/ton

Roof lift dan mekanisme swing

: system hidrolik

Level shell

: 2.100 mm

(jarak antara bagian atas shell dan bagian atas dinding shell) Mekanisme tilt

: hidrolik

Mekanisme operasi pintu

: hidrolik

Gambar 2.11. Electric Arc Furnance (EAF)

2. Dedusting System Dedusting system dipasang dengan tujuan untuk memproses debu yang diakibatkan oleh proses peleburan. Alat tersebut berguna untuk menangkap debu agar mengurangi polusi yang diakibatkan pada saat proses baja di dapur busur listrik ( Electric Arc Furnace).


31


Gambar 2.12. Dedusting System

Polusi dari proses dapur listrik ini dikategorikan debu yang mengandung bahan berbahaya dan beracun (B3), sehingga harus diminimalisasi pencemarannya.

3. Continuous F eeding Alat ini untuk mengisi bahan baku seperti besi spons dan batu kapur. Cara pengisiannya dengan mengatur flow rate dari Weight Feeder yang dipilih, berdasarkan permintaan dari kontrol level 2 atau lewat jalur manual.

Gambar 2.13. Continous Feeding

Pengoperasian Continous feeding dilakukan sebelum proses peleburan dan pada saat peleburan. Pengisian sebelum proses peleburan sekitar 40% dari total pemakaian bahan baku. LAPORAN KERJA PRAKTEK | FISIKA UPI

32


4. Ladle F urnace Ladle Furnance adalah mesin untuk menambahkan bahan baku tambahan dengan penambahan sesuai parameter grade baja yang diinginkan (lihat No.2

Hal 27) dan untuk menaikan atau

menurunkan temperatur baja sesuai parameter. Material yang ditambahkan kemudian diaduk oleh oksigen atau nitrogen yang disemprotkan dengan cara di bubling, sedangkan untuk menaikan temperatur dilakukan oleh dapur listrik seperti halnya di EAF, hanya saja kapasitas trafo yang digunakan lebih kecil. Kapasitas ladle

: 130 ton baja cair

Berat kosong

: 62,5 ton

Diameter atas

: 3.700 mm

Diameter bawah

: 3.500 mm

Tinggi

: 3.700 mm

Trafo ladle furnace

: 66 MVA

Gambar 2.14. Ladle Furnace

5. RH (Vacuum Degassing )

Khusus untuk pabrik baja slab II ada ruang vacum degassing yang berfungsi untuk menyedot gas-gas hasil dari peleburan. Cairan LAPORAN KERJA PRAKTEK | FISIKA UPI

33


baja yang masuk ke ruangan ini mempunyai kualitas sangat tinggi. Tidak semua cairan baja masuk dalam RH (Vacuum Degassing ), tetapi hanya baja-baja pesanan khusus. RH-degasser diperlukan untuk memenuhi permintaan produk baja high-grade dari konsumen.

Gambar 2.15. RH (Vacuum Degassing

Fungsi RH-Vacuum Degassing secara khusus adalah: •

Decarburasi, yaitu proses penurunan kandungan karbon dalam baja cair

•

Deoksidasi, yaitu proses penurunan kandungan oksigen dalam baja cair

•

Dehidrogenasi, yaitu proses penurunan kandungan hidrogen dalam baja cair

•

Denitrogenisasi, yaitu proses penurunan kandungan nitrogen dalam baja cair

•

Meningkatkan kebersihan baja

•

Alloying dalam range yang sempit

6. Continuous Casting M achine (CCM)


34


Sistem pada continuous casting machine terdiri dari Ladle turret , Tundish, Mould, Strand, Torch cutting machine, Run Out Area, cooling system, Hydraulic system, dan AC/DC Motor Control .

Gambar 2.16. Continous Casting Machine

7. Bridge Crane Bridge crane adalah suatu pesawat/peralatan yang digunakan untuk mengangkat dan memindahkan seluruh peralatan dan material yang digunakan untuk keperluan produksi maupun perawatan dalam suatu pabrik. Di pabrik baja slab II terdapat 6 buah bridge crane yang mempunyai daya angkat dan fungsi yang berbeda, yaitu: a. Bridge crane 913 ( scrap crane), digunakan untuk mengangkut scrap dari scrap field ke scrap bucket, memiliki kapasitas angkut sampai 12 ton. b. Bridge crane 914 ( furnace crane), digunakan untuk mengangkat scrap bucket ke electric arc furnace yang digunakan untuk proses peleburan. Mekanisme pengangkatan menggunakan hooks serta memiliki 2 hoist (untuk mengangkut beban secara vertikal) 80 ton dan 160 ton serta 1 monorail (untuk mengangkat beban kecil) 5 ton.


35


c. Bridge crane 916 (casting crane), digunakan untuk mengangkut ladle yang berisi baja cair hasil peleburan yang selanjutnya akan diproses pada ladle furnace melalui ladle transfer car serta mengangkut ladle untuk proses continuous casting ke ladle turret. Mekanisme pengangkatan menggunakan hooks serta memiliki 2 hoist 220 ton dan 55 ton serta monorail 5 ton. d. Bridge crane 917 (tundish crane), digunakan pada proses continuous casting untuk mengangkut tundish yang telah kosong dan mengangkut tundish yang ingin dipreheating. Crane ini memiliki 2 hoist (untuk mengangkut beban secara vertikal) 70 ton dan 16 ton. e. Bridge Crane 918 ( Refractory crane), digunakan untuk melayani perbaikan/reparasi tundish. f. Bridge crane 919 dan 920 ( slab handling crane), digunakan untuk mengangkat baja slab yang dihasilkan continuous casting machine untuk dipindahkan ke tempat penyimpanan. Crane ini memiliki 2 hoist dengan kapasitas 40 ton dan 32 ton. g. Polusi debu dari proses dapur listrik ini dikategorikan debu yang mengandung bahan berbahaya dan beracun (B3), sehingga harus diminimalisasi pencemarannya. 8. Water Treatment Plant (WTP)

WTP merupakan unit pengolahan air yang digunakan untuk mendinginkan peralatan atau mesin dalam proses produksi. WTP ini terbagi menjadi tiga buah kawasan plant yang pada prinsipnya sama, hanya ada beberapa perbedaan, diantaranya: a. WTP 1, menyediakan kebutuhan air pendingin dan fluida lainnya untuk Pabrik Baja Billet dan Pabrik Baja Slab I.


36


b. WTP 2, menyediakan kebutuhan air pendingin, udara tekan, dan uap air untuk Pabrik Baja Slab II yang dilengkapi dengan PLC (Programable Logic Control). c. WTP 3, menyediakan kebutuhan air pendingin dan udara tekan pada dedusting system untuk Pabrik Baja Billet dan Pabrik Baja Slab I serta modifikasi dedusting Pabrik Baja Slab II.

Gambar 2.17.Instalasi pengairan WTP 2

Secara garis besar, air yang dihasilkan oleh Water Treatment Plant terdiri dari 3 jenis air: •

Air minum (portable water), yaitu air yang diolah untuk memenuhi kebutuhan air minum, wastafel, WC, dan kebutuhan lain di luar industri.

•

Air industri, yaitu air yang ditreatment secara khusus sehingga memenuhi

persyaratan

untuk

keperluan

industri

dan

dipergunakan antara lain untuk pendingin mesin-mesin serta peralatan produksi lainnya. •

Air hydrant, yaitu air yang digunakan khusus untuk keperluan pemadam kebakaran pada seluruh areal pabrik.


37


2.2.5. Proses Produksi Pada Pabrik Baja Slab II 1. Proses Peleburan dalam Electric Arc Furnace

Tahapan proses peleburan baja dalam Electric Arc Furnace adalah sebagai berikut: a. Tahap Reparasi Pada tahap ini, Electric Arc Furnace direparasi untuk heat (proses peleburan) berikutnya setelah melakukan proses tapping (penuangan baja cair). Hal-hal yang dilakukan pada tahap ini antara lain: 1) Menambal bata tahan api (refractory) yang sudah tipis pada saat peleburan dan mesin penembak. 2) Memonitor kondisi elektroda dan kondisi roof saat swing in dan swing out . 3) Memonitor kondisi EBT ( Excentric Bottom Tapping ). b. Tahap Persiapan Pada tahap ini, Electric Arc Furnace disiapkan untuk proses operasi yang berikutnya setelah proses tapping . Persiapan yang dilakukan adalah melindungi lapisan refractory pada dinding furnace yang sudah tipis dengan menembakkan material-material refractory untuk melapisi dinding tersebut. c. Tahap Pengisian Pada tahap ini dilakukan pengisian bahan baku yang berupa besi tua ( scrap), besi spons, dan batu kapur (limestone) ke dalam furnace. Susunan pemuatan scrap di dalam furnace dimulai dari mengisi bagian bawah furnace dengan besi spons, kemudian scrap ringan untuk melindungi kerusakan dasar furnace, scrap berat diletakkan di tengah dan bagian atas diletakkan scrap ukuran sedang untuk menghindari kemungkinan tertimpanya elektroda oleh scrap berat yang longsor saat bagian bawah bahan LAPORAN KERJA PRAKTEK | FISIKA UPI

38


baku mulai melebur. Besi spons diletakkan setelah scrap dengan tujuan agar mengisi rongga-rongga kosong diantara scrap berat. Perbandingan komposisi pengisian scrap dan spons adalah 30% dan 70%. d. Tahap Peleburan Pada tahap ini terjadi peleburan bahan baku menggunakan radiasi arc (busur listrik) dari ujung-ujung elektroda. Proses ini terdiri dari 2 tahap, yaitu: 1) Tahap penetrasi, terjadi proses penembusan elektroda pada bahan baku menggunakan tap tegangan rendah terlebih dahulu dengan short arc (busur listrik yang pendek) agar atap furnace dapat terlindungi dari terjangan arc yang besar. Selanjutnya tap tegangan dinaikkan secara bertahap untuk mempercepat penembusan. 2) Tahap meltdown, setelah arc terbenam di dalam bahan baku maka tap tegangan dinaikkan sampai maksimum agar dihasilkan arc yang panjang dengan daya yang besar untuk meleburkan bahan baku menjadi baja cair. Pada tahap ini, besi spons dan batu kapur dituangkan ke furnace secara terus-menerus dengan sistem pengisian kontinyu (continuous feeding system) saat muatan telah melebur 40%. e. Tahap Pemurnian Proses pengaturan komposisi baja sesuai dengan komposisi yang dikehendaki. Setelah bahan baku melebur 90% akan dilakukan pengurangan daya listrik yang akan menghasilkan short arc yang cukup untuk meleburkan sisa material yang belum melebur, atau untuk mempertahankan temperatur sambil melakukan proses pengaturan komposisi cairan baja.


39


f.

Tahap Tapping (Penuangan) Proses penuangan baja cair ke dalam ladle setelah baja cair o

mencapai temperature penuangan yang berkisar 16.500 C o

16.800 C. 2. Proses Pemurnian dan Penambahan Unsur Paduan dalam Ladle

F urnace Ladle furnace memiliki fungsi untuk mengatur temperatur dan komposisi baja cair sesuai grade yang dibuat. Ladle furnace sangat menentukan proses continuous casting dan dapat meningkatkan kebersihan baja. Temperatur baja cair pada ladle furnace akan naik sebesar 50 o

C/menit tanpa penambahan alloy. Jika dilakukan penambahan alloy, o

maka temperatur akan naik berkisar antara 2 – 50 C/menit akibat adanya drop penyerapan temperatur oleh material alloy tersebut. Ladle furnace juga bisa memproses baja cair sisa minimal 65 ton. Tujuan proses ladle furnace adalah sebagai berikut: a. Melanjutkan proses dari electric arc furnace (primary process), yaitu pengaturan dan koreksi akhir komposisi kimia untuk mencapai spesifikasi yang diinginkan. b. Deoksidasi dengan penambahan deoksidasi agent (Al, Si, dan lain-lain). c. Peningkatan kebersihan baja. d. Fungsi buffer antara melting (peleburan) dan continuous casting . e. Pengurangan konsumsi energi di electric arc furnace untuk meningkatkan fleksibilitas dan produktivitas pabrik. f.

Homogenisasi temperatur dan komposisi kimia baja cair.


40


g. Pengaturan temperatur sebelum baja cair dikirim ke continuous casting machine. h. Mendapatkan komposisi slag yang baik. 3. Proses Pengecoran Baja di Continuous Casting Machine (CCM)

Continuous

casting

machine

(CCM)

didesain

untuk

mendapatkan tingkat produktivitas baja yang tinggi dan kualitas baja yang baik dengan biaya yang lebih ekonomis. Baja slab dihasilkan dari proses pengecoran dengan menggunakan mesin pencetak kontinyu (continuous casting machine). Ukuran baja slab yang dihasilkan mempunyai ketebalan 200 mm, lebar 800 - 1.200 mm, dan panjang maksimum 12.000 mm. Setelah proses ladle furnace selesai, ladle dibawa menggunakan crane menuju continuous casting machine dan diletakkan pada tempat ladle (ladle turret) yang memiliki 2 lengan dan bisa berputar untuk mengalirkan baja cair ke dalam tundish. Di ladle turret , operator dapat memonitor berat baja cair yang ada di ladle. Sensor yang digunakan untuk menimbang berat baja cair adalah 4 buah load cell yang berkapasitas 100 ton/load cell. Fungsi pemanas ( preheating ) tundish adalah untuk mencegah drop temperatur baja cair dari ladle ke tundish. Kontrol pemanas tundish memonitor konsumsi natural gas (80% metana, 15% etana, dan 5 % propane serta butana) dan mengatur motor blower agar api yang dihasilkan efektif untuk memanaskan tundish.

Untuk

menunjang produktivitas pengecoran baja slab, disediakan 2 unit pemanas tundish agar proses casting dapat terus berlangsung hingga target produksi tercapai. Sementara itu, tundish yang telah dipanaskan ( preheating ) digeser ke arah cast position.


41


Untuk proses pengecoran baja slab, perlu digunakan guide untuk menuntun baja cair dari mould ke segmen/strand karena proses pembentukan kulitnya masih lembek dan rawan kerusakan. Proses awal pengecoran di mould memerlukan guide yang menyerupai bentuk baja slab (dummy bar ). Dummy bar dioperasikan dari control room / operator station cutting machine. Operator memilih mode dummy bar insert , maka dummy bar akan bergeser dari tempat parkir ke roll table, lalu dilakukan centering oleh silinder pusher /pendorong, dummy bar bergerak ke arah strand mengikuti putaran roll table yang dikontrol oleh motor AC. Setelah masuk ke strand , roll strand mendorong dummy bar ke arah mould . Roll strand dikontrol oleh motor DC yang dioperasikan oleh operator station (OS) 2. Setelah sampai di bawah mould, kepala dummy bar diarahkan masuk ke mould dengan kontrol manual oleh operator hingga 500 mm dari bibir mould . Kemudian caster memberi serbuk besi di kepala dummy bar yang ada di dalam mould yang berfungsi sebagai penyekat, atau isolator antara baja cair dengan kepala dummy bar supaya pada saat disconnect , keduanya (kepala dummy bar dan kepala baja slab) mudah terlepas. Di dalam tundish, operator casting/caster terus memonitor suhu baja agar saat dicetak pada mould tidak mengalami kegagalan. Bila suhu baja cair terlalu rendah, lubang tundish akan tertutup sehingga baja cair tidak bisa mengalir ke mould. Untuk membuka lubang tundish harus diinjeksi dengan gas argon sehingga baja bisa kembali mengalir. Di dalam mould , baja cair mengalami proses pendinginan sehingga dapat terbentuk lapisan kulit, tetapi di dalamnya masih


42


cair. Mould terus bergerak naik turun untuk memadatkan cairan baja. Pada spray cooling , aliran air diatur dengan saksama untuk mendinginkan baja, aliran air diatur berdasarkan tabel aliran air yang sesuai dengan grade baja yang akan dibuat. Di dalam mould , baja cair ditaburi semacam bubuk ( powder ) di bagian atasnya agar proses pembentukan kulit baja menjadi sempurna. Pada bibir mould , dipasang sensor level yang mendeteksi level baja cair yang menggunakan prinsip medan elektromagnetik. Pada proses ini harus diperhitungkan dengan teliti proses pendinginan dan pelumasan agar rol-rol pada mesin tidak mengalami kemacetan. Sewaktu baja slab keluar dari mould , baja slab ditarik oleh motor-motor listrik dari atas dan bawah. Selama proses penarikan juga dilakukan pendinginan ( spray cooling ). Kecepatan motor penarik

baja

slab

juga

berpengaruh

terhadap

keberhasilan

pembentukan baja slab. Bila baja slab retak maka berakibat bisa merusak peralatan di sekitarnya karena di dalamnya masih berbentuk cair. Baja slab yang keluar kemudian mengalami proses pemotongan dengan panjangnya sesuai pesanan. Setelah dipotong, baja slab disusun dengan rapi dan diberi nomor sesuai komposisi baja ( stamping process). Baja slab diambil sample datanya untuk melihat kerapatan pori-porinya. Baja slab yang telah diberi nomor kemudian dibawa ke cross transfer area untuk ditimbang massanya.


43


BAB III TINJAUAN PUSTAKA 3.1. Sistem Pengukuran

Sistem pengukuran merupakan serangkaian kegiatan yang bertujuan untuk menentukan angka tertentu guna menggambarkan karakteristik suatu objek ukur. Sistem pengukuran dibangun dari 3 elemen yang menyatu dan tidak terpisahkan antara satu dengan yang lainnya. Ketiga elemen tersebut adalah transducer, signal conditioning dan display.

Gambar 3.1. Diagram Blok sistem Pengukuran

3.2. E lectromagnetik Level I ndicator (EMLI) 3.2.1. Tinjauan Umum E lectromagnetik Level I ndicator (EMLI) Pada pabrik baja slab II (SSP II) terdapat seperangkat rangkaian mesin

yang berfungsi sebagai sistem produsen baja bentuk slab. Seperangkat mesin ini disebut dengan Continous Casting Machine (CCM). Proses CCM ini didesainn untuk memperoleh kualitas baja yang baik khususna untuk baja dengan karbon yang rendah. Pada peralatan CCM terdapat beberapa alat yang digunakan untuk mencetak baja cair menjadi slab baja yang ukurannya disesuaikan, salah satu alat yang digunakan yaitu Mould . Kemudian pada mould dipasang alat pendeteksi level baja cair yaitu Electromagnetik Level Indicator (EMLI). 3.2.2. Definisi EMLI EMLI merupakan sistem yang digunakan untuk mengendalikan level

baja cair di mould . Sistem ini menggunakan prinsip kerja induksi


44


transfomator, kumparan primer dan sekunder di representasikan sebagai coil cassete sedangkan inti besinya direpresentasikan oleh baja cair. Dibawah ini adalah diagam alir dalam pengukuran level baja cair dengan EMLI.

Gambar 3.2. Prinsisp Kerja EMLI

3.3.2. Bagian-bagian EMLI Didalam EMLI terdapat beberapa bagian yaitu

1. Coil Cassette Coil cassete memiliki dimensi panjang 297 mm,lebar 51,5 mm dan tebal 38 mm. letakna berada diatas bibir mould ( fixed side), di setiap batangnya terdapat dua coil yang difungsikan sebagai receiver an

transmitter.

Di

dalamnya

terdapat

kumparan

yang

dapat

menghasilkan dan menerima gelombnag elektromagnetik. Tahanan coil cassette pada keadaan normal sebesar 3,2 – 3,4 Ohm dengan tahanan isolasi sebesar 100 kOhm. Coil cassette memiliki kabel penghubung untuk mengirim sinyal ke bagian instrument (kumparan transmitter dihubungkkan dengan rak kontrol EMLI dan kumparan receiver dihubungkan dengan pre-amplifier ).


45


Coil cassette merupakan bagian inti dari EMLI karena terdapat kumparan yang berfungsi menerima dan memnacarkan gelombang elektromagnetik. Prinsip yang digunakan yaitu seperti lilitan primer dan

sekunder

pada

transformator

dengan

menggunakan

coil

transmitter (primer) dan coil receiver (sekunder). Coil cassette dilindungi oleh dua proteksi yaitu protection plate stainless steel, isolation plate dan protection cover karena letaknya yang rentan terhadap bahaya yaitu panas dari baja cair. Protection plate berfungsi sebagai pelindung coil cassette dari bagian percikan baja cair yang terbuat dari stainless (bahan diamagnetik) yang menutup bagian depan coil cassette. Isolation plate yaitu sebuah isolator yang terbuat dari kertas tahan panas dan memilki tahanan osilasi tak terhingga. Protection cover terbuat dari karet (rubber plate), saat ini telah digantikan fungsinya oleh lapisan kawool dan semen refractory. Coil cassette juga diberi pendingin yaitu berupa air yang disirkulasikan.

2. Pr e Amplifier Pre Amplifier meupakan bagian penghubung coil cassette receiver dengan modul receiver berada di rak control EMLI. Pre Amplifier berfungsi sebagai low pass filter dan penguat sinyal awal. Besar penguatnnya sebesar 10 kali atau 100

kali dari gelombang

sebelumnya.


46


Gambar 3.3. Pre-Amplifier yang digunakan sistem EMLI

3. Rak Kontrol (lemari instrument)

Rak kontrol berfungsi sebagai unit pengubah tegangan menjadi arus sebesar 4 – 20 mA. Rak kontrol ini harus disimpan pada ruangan yang dapat dikondisikan atau ruangan ber-AC dan merupakan bagian pusat dari sistem pengendali. Beberapa bagaian circuit boardnya terdiri dari beberapa modul yaitu modul transmitter, modul receiver, modul komunikasi dan modul power supply.

4. Hand Held Terminal Hand Held Terminal merupakan aplikasi tambahan pada rak kontrol EMLI yang digunakan sebagai pembacaan angka parameter dan dapat diubah sebagai penyesuaian parameter tersebut, letak Hand Held Terminal ini terhubung dengan blok komunikasi. 3.3. Induksi Magnetik 3.3.1. Fluks Magnetik Fluks magnetik merupakan banyaknya medan magnetik yang melalui

sebuah luasan tertetu. Fluks magnetic dapat dilambangkan dengan persamaan dibawah ini:    


(1)

47


Jumlah fluks magnetic yang melewati suatu area ini ternate terpengaruhi oleh normal bidang yang dilewati, sehingga persamaan luks disempurnakan menjadi:         

(2) 2

Satuan dari fluks adalah weber (Wb). Dimana 1 Wb = 1 T.m . untuk fluks magnetic yang melewati kumparan maka persamaan (2) menjadi     

(3)

N adalah jumlah lilitan. 3.3.2. GGL Induksi Fenomena yang ditemukan oleh Joseph Henry dan Michael Faraday

secara terpisah. Bentuk eksperimen Faraday seperti gambar b erikut:

Gambar 3.4. Percobaan Joseph Henry dan Michael Faraday

Rangkaian kiri menggunakan baterai yang dihubungkan ke kumparan X. Jika arus dialirkan dengan menutup saklar, arus listrik akan mengalir ke kumparan sehingga menimbulkan medan magnet. Medan magnet tersebut akan jauh diperkuat dengan adanya inti besi berbentuk cincin. Pada sisi inti cincin lainnya dililitkan kumparan Y yang dihubungkan pada galvanometer untuk mendeteksi apabila muncul arus pada kumparan Y. Faraday berharap bahwa jika saklar ditutup, arus akan mengalir dikumparan X dan menimbulkan medan magner pada inti besi. Medan magnet ini juga akan dirasakan juga oleh kumparan Y sehingga arus listrik


48


akan muncul dari kumparan Y dan jarum galvanometer akan meyimpang. Tetapi hal tersebut tidak terbuktikan. Tetapi

setelah

beberapa

kali

melakukan

eksperiman,

Faraday

menemukan bahwa jarum galvanometer menyimpang ke kanan tepat ketika saklar ditutup. Beberapa saat setelah saklar ditutup, jarum galvanometer

kembali

ke

tengah.

Dan

lagi

jarum

galvanometer

menyimpang ke kiri tepat pada saat saklar dibuka. Beberapa saat setelah saklar terbuka, jarum kembali lagi ke tengah. Kesimpulan dari percobaan ini adalah pada kumparan Y akan muncul arus listrik jika ada perubahan medan magnet. Dan arus listrik pada kumparan Y tidak akan muncul jika medan magnetnya konstan. Arus listrik pada kumparan Y yang terjadi karena ada perubahan medan magnet disebut arus induksi. Adanya perubahan medan magnet dikumparan Y terjadi arus listrik yang seolah-olah terjadi terdapat sumber gaya gerak listrik (ggl).

[7]

3.4. Sistem Hidrolik

Pada CCM, sistem hidrolik digunakan untuk mengatur bukaan dari slide gate. Zat cair yang digunakan adalah oli. Sistem hidrolik sendiri didukung oleh 3 unit komponen utama yaitu: 1. Unit Tenaga Unit ini berfungsi sebagai sumber tenaga liquid/ minyak hidrolik dan terdiri dari penggerak mula ang berupa motor listrik,pompa hidrolik dan pressure gauge. 2. Unit Penggerak (actuator ) Unit ini berfungsi untuk mengubah tenaga fluida menjadi tenaga mekanik. 3. Unit Pengatur Unit ini berfungsi sebagai pengatur gerak sistem hidrolik dan biasanya diwujudkan dalam bentuk katup/valve. Jenis katup yang biasa digunakan


49


adalah DVC ( Directional control Valve), chek Valve,

katup pengatur

tekanan, pilot operated check valve dan flow control valve. Pada sistem hidrolik slide gate digunakan flow control valve yang berfungsi unutk mengatur volume aliran yang berat mengatur kecepatan gerak actuator (piston). Jenis flow control valve yang digunkan adalah solenoid Valve. 3.5. PLC Interstop PLC Iterstop merupakan unit control kompleks yang mengatur semua

sistem kendali mulai dari ladle slide gate pada ladle turret, tundih slide gate pada tundish dan sistem hidroliknya.

Gambar 3.5 Rak Kontrol PLC Interstop

Gambar 3.6 Slide Gate

3.5.1. Konfigurasi Interstop Sistem kontrol interstop terbagi menjadi 2 kabinet yaitu kabinet

hidrolik dan kabinet straind . Kabinet hidrolik mengatur sistem hidrolik pada ladle slide gate untuk ladle turret , sedangkan kabinet straind mengatur tundish slide gate dan proses komunikasi dengan EMLI. 1. Kabinet Hidrolik

Kabinet hidrolik terdiri dari beberpa bagian yaitu hydraulic/ladle multicontrol PLC, spare, dan Local area Network (LAN). Pada PLC hidrolik/ladle terdapat 16 rak PLC yang terdiri dari 4 digital input , 2


50


digital output, 1 relais digital output, 1 transistor digital utput, 1 analog input, 1 analog output dan 1 PID controller . Rak PLC

Input/output

Koneksi

Fault pump 1, fault pump 2, fault 0

pump 3, Temp > 35 C, Temp > 0

Digital Input

0

0

55 C, Temp > 70 C, low level, level to flow, filter 1, filter 2, filter 3, pump off, pumps on Pump 2 on,pwer on (main switch), service (key switch), lamp test, general em, shut, power fail AC,

1

Digital Input

car A position, car B position, pressure bar 140 bar,pressure bar 160 bar, ressure bar 10 bar, power fail DC. Fault pump 1, fault pump 2, fault pump 3, pump 1 ON, pump 2 ON, pump 3 ON, oil temperature low,

2

Digital Output

oil level low, filter alarm, system

Transistor

pressure low, emerg. Pressure low,

heater

ON,cooling

ON,

temperature high, temperature ti high, oil level to low. Contactor pump 1, contactor pump

3

Digital Output Relais

2, contactor pump 3, contactor heating,

cooling

water

OFF,

presureles 1, pressurele 2, failure hydrolic, alarm hydrolic, em. Shut


51


hydrolic, hydrolic alarm, ladle slide gate, systemOk, lade slide gate AUTO, spare 4

Spare

5

Spare

6

Spare

7

Spare

8

Spare Actual level tundish (weight), gaet

9

position ARM A, gate position ARM B

A

Actual

level,

sel

level,

gate

position AUTO, MANU, STAR, set level +, set level -, lamp test, ladle turret A

B

in position, ladle turret B in position, close, open, emrg. Shut ladle, open waiting position, close waiting position Filter turret A, filter turret B,

C

emergency pressure bar 180 bar, system pressure 160 bar

D

Auto lamp, manu lamp, star lamp, alarm lamp, ready lamp Ladle gate A, open gate AUTO,

E

close

gate

AUTO,

open

gate

MANU, close gate MANU, shut off valve A+B,accu valve, ladle gate


52


B, open gate AUTO, close gate AUTO, open gate MANu, close gate MANU, shut off valve A+B, accu valve F

PIF- 1 to LAN network

2. Kabinet Straind

Kabinet straind terdiri dari beberapa bagian yaitu straind multicontrol PLC, spare, EMLI mould measuring system, dan Berthold mould messuring system. Rak PLC

Input/output

0

Koneksi

Spare Set line speed, actual line speed,

1

actual level, gate position car A, gate position car B Line speed actual, actual level, set level, gate position, prop valve

2

close car A, prop valve open car A, valve close car B, prop valve open car B. Open car A (pendant), close care A

(pendant),

casting, 3

star

manual

corr, OSLA,

star auto

OSLA, em. Shut straind, failure hydrolic, alarm hydrolic, em. Shut from hydrolic, general em. shut, tundish change, open panel, close panel, cast interrupt START, cast


53


interrupt END. Open car b (test+casting),close car B (test+casting), star corr, EMLI sstem failure, lamp test, steel in mould, limit switch car 4

A,limit switch car B, power fail AC, power fail DC, reday for cast VAI, em. Commond, end of cast VAI, AUTO pendant car A, AUTO pendant car B, filter car A, filter car B. Lamp MANU,lamp AUTO, lamp START,

lamp

ALARM,lmp

READY, lamp tube change, strat 5

withdrawal, stop withdrawal, cast interrupt alarm, (level to high), (level to low), cooling valve ladle, MANU?AUTO, tundish slide gate system OK, EMLI-zero adjust. Emergency valve car A, em. Akku car A, watch dog, auto valve A, auto valve 2 A,anti clogging car A,

6

nozzle car A, S-N change car A, S/N-joint car A, S/Nchange car A, S/N slit, ladle shround, AUTO pendant car 1, AUTO pendant car B.

7


Emergency

valve

car

B,

54


emergency accu car B,auto level 1 B, auto level 2, anti clogging car B, nozzle car B, S/N-change car B, S/N – joint car B, S/N-slit car B, ladle shround 8

Spare

9

Spare

A

Spare

B

Spare

C

Spare

D

Spare

E

Spare

F

PIF – 1 to LAN network

3.5.2. Komponen Pendukung

1. Operator Station Tundish G ate Pada operator station tundish gate ini ditampilkan kondisi level actual . Level tundish ditampilkan dalam 2 bar, set point dan level actual . Posisi gate juga ditampilkan pada bar di bagian atas.


55


Gambar 3.7. Operator Stataion Tundish Slide Gate

2. Operator C entral Hydrolic Unit Pada operator central hydrolic unit ini ditampilkan kondisi motor pompa hidrolik, alarm saat terjadi drop tekanan pada reservoir, alarm saat terjadi kenaikan temperature berlebih pada reservoir dan alarm saat level fluida pada reservoir terlalu rendah.


56


Gambar 3.8. Operator Central Hydraulic Unit

3. Operator Station Gate Pada operator ini ditampilan kondisi level saat ini. Level ladle ditampilkan dalam 2 bar , set point dan level aktual. Posisi gate juga ditampilkan pada bar bagain atas.

Gambar 3.9. Operator Station Ladle Side Gate

4. Pendant Slide Gate


57


Pendant digunakan oleh operator caster untuk membuka atau menutup tundish slide gate secara manual, hal ini dilakukan pada tahap preparasi sebelum proses casting untuk mengetes apakah tundish slide gate beserta sistem hidroliknya berfungsi dengan baik atau tidak. Display angka pada bagian atas pendant menunjukan presentase bukaan tundih slide gate.

Gambar 3.10. Pendant Slide Gate

3.5.3. Prinsip Kerja PLC Interstop Pada saat tundish berada dalam tahap preheating (sebelum tundish

dibawa ke posisi casting perlu dilakukan pengecekan seperti mengecek hydrolic hoses dan koneksi kabel listrik ke silinder hidrolik, mengecek perpindahan silinder dan middle plate dengan menggunakan test pendant , dan sebagainya. Lalu, jika ingin memulai proses casting terdapat beberapa kondisi yang harus terpenuhi yaitu sebagai berikut: 1. Power ON 2. Pompa hidrolik ON 3. Sakalar argonbox di- set ke mode AUTO 4. Mode casting standby 5. Tundish telah melalui tahap preheating Setelah ladle turret berputar ke casting position, operator membuka ladle slide gate dengan menggunakan mode manual. Kemudian baja cair mengalir ke tundish dan langsung mengalir ke mould melalui tundish slide gate yang terbuka pada settingan 70% bukaan. Ketika level baja cair mencapai 15% dari settingan, maka seluruh sistem casting akan mulai bekerja secara otomatis. Mould mulai berosilasi dan casting speed mulai beranjak dari 0,8 meter/menit (line speed ), breakout predetection mulai LAPORAN KERJA PRAKTEK | FISIKA UPI

58


aktif bekerja memberikan informasi berupa perubahan temperatur di mould . Mould cooling system bekerja secara terus-menerus tanpa dipengaruhi kondisi casting atau standby. Ketika panjang baja slab mencapi 6 meter, nozzle gas argon diaktifkan. Setelah itu line speed naik perlahan menuju normal casting speed hingga seluruh proses baja cair yang dicetak habis menjadi baja slab, proses ini berulang terus sampai beberapa order heat . 3.6. Kontrol PID Sistem kontrol PID merupakan gabungan antara alat kontrol proposional

(P), Integral (I) dan diferensial (D). Sistem kontol ini dapat berupa PID sejajar ataupun PID deret. Setiap kekurangan dan kelebihan dari masing-masing pengontrol P, I dan D dapat saling menutupi dengan menggabungkan ketiganya secara parallel menjadi pengontrol proposional plus integral plus derivative (pengontrol PID). Elemen-elemen pengontrol P, I dan D masing-masing secara keseluruhan bertujuan untuk mempercepat reaksi sebuah sistem, menghilangkan offset dan menghasilkan perubahan awal yang besar.

Gambar 3.11. Blok diagram kontrol PID


59



60


BAB IV SISTEM PENGUKURAN LEVEL BAJA CAIR PADA MOULD DALAM PROSES CONTINOUS CASTI NG MACH I NE (CCM) 4.1. Diagram Alur Proses Berikut merupakan diagram blok pengendalian level baja cair dengan EMLI.

Gambar 4.1. Blok Diagram Alur Proses Kontrol Levevl Baja cair Pada Mould

Gambar diatas merupakan diagram alur proses kontrol level baja cair pada mould . Pertama, transmitter pada EMLI akan memancarkan sinyal yang telah dikuatkan lalu akan diterima oleh receiver coil. Sinyal tersebut berupa gelombang elektromagnetik. Keluaran yang dihasilkan oleh EMLI yaitu arus sebesar 4-20 mA, yang mana keluaran dari EMLI masuk ke pre-amplifier lalu kembali ke MPC. Dari MPC dismbungkan ke PLC Interstop sebagai analog input untuk diolah dan disambungkan ke kontrol PID untuk mengatur bukaan


61


slide gate pada tundish. Saat proses bukaan slide gate terdapat suatu indikator untuk menandakan bahwa sudah berapa persen slide gate terbuka dan berapa persen ketinggian baja cair. Indikator tersebut awalnya dinamakan VIC (Variabel Inductance Conditioner ). Keluaran dari VIC masuk kembali ke PLC Interstop sebagai analog input dan keluarannya akan ditampilkan ke display. Arus keluaran dari slide gate disambungkan dengan suatu hambatan sebesar 500 Ohm, sehinngga keluarannya berupa tegangan sebesar 2-10 V. Maka, pada display terbentuk sebuah grafik, dimana grafik tersebut berisi hubungan antara persentase bukaan slide gate tundish, level baja cair, set point dan kecepatan aliran baja cair dari tundish.

4.2. Analisis Sistem Pengukuran Level Baja Cair Menggunakan EMLI Dalam pengisian baja cair pada mould , baja cair yang dialiri berasal dari

tundish. Baja cair yang berada dalam tundish berasal dari ladle yang dikirim 0

0

LF/RH dengn temperature 1575 C sampai dengan 1605 C. Berdasarkan blok diagram diatas dapat digambarkan sistem EMLI secara keseluruhan. Cairan baja yang mengalir ke mould tersebut dikendalikan melalui sistem kontrol EMLI agar level baja cair di dalam mould konstan atau dapat dikatakan bahwa baja cair tersebut tidak mengalami kenaikan atau penurunan. Efek dari gejala tersebut yaitu apabila level baja cair mengalami kenaikan maka akan terjadi overflow, dimana overflow ini terjadi saat baja cair tumpah dari mould ,

sedangkan

saat

level baja

cair

mengalami

penurunan

akan

mengakibatkan waktu pendinginan oleh dinding mould akan lebih singkat sehingga menimbulkan ketidaksempurnaan pembentukan kulit baja. Selain itu, apabila kulit baja menempel pada dinding mould maka dikhawatirkan saat terjadi penarikan akan mengakibatkan kulit robek atau kulit tidak terbentuk sempurna. Peristiwa breakout dan overflow dapat diatasi dengan suatu sistem pengukuran yang baik dan prediksi gangguan yang tetap yaitu dengan cara mendeteksi level baja cair yang sudah terisi di mould . LAPORAN KERJA PRAKTEK | FISIKA UPI

62


Untuk pengukuran level baja cair ini digunakan coil cassette yang memanfaatkan gelombang elektromagnetik. Gelombang elektromagnetik ini dihasilkan oleh coil transmitter , dimana tegangan dari blok transmitter menghasilkan ggl induksi. GGL induksi ini kemudian mempengaruhi coil cassette untuk membentuk gelombang elektromagnetik. Medan magnet yang ditimbulkan akan mempengaruhi baja cair ini sebagai inti besi, kemudian medan elektromagnetik diterima oleh kaset kumparan penerima Receiver ( Coil Cassette).

Gambar 4.2. Prinsip Pengukuran Level Baja

Jika level baja cair pada mould turun maka permeabilitasnya adalah udara dan jika level baja cair pada mould tinggi maka permeabilitasnnya adalah bahan ferromagnetic yaitu baja cair. Baja cair ini memiliki permeabilitas yang lebih tinggi dibandingkan udara sehingga kerapatan medan magnetnya akan lebih besar karena rapat medan magnet berbanding lurus dengan permeabilitasnnya. Jika transmitter memberikan suatu medan elektromagnetik maka pada coil receiver (lilitan sekunder) akan timbul ggl induksi. Sinyal GGL induksi yang LAPORAN KERJA PRAKTEK | FISIKA UPI

63


dibangkitkan oleh coil receiver juga bergantung dengan seberapa besar medan elektromagnetik yang diterima oleh coil receiver . Fluks magnetic yang dihasilkan coil cassette transmitter dapat dilakukan dengan persamaan dibawah ini:       

Jika level baja cair tinggi maka akan menyebabkan terjadinya kerapatan medan elektromagnetik (seperti pada gambar diatas) dan arus yang mengalir pada kumparan sekunder (coil receiver ) akan semakin besar karena perubahan medan magnet yang besar. Saat perubahan medan magnetnya besar maka fluks yang dihasilkan dari coil cassette akan semakin besar. Begitu juga sebaliknya, saat level baja cair rendah maka arus yang mengalir pada kumparan sekunder (coil receiver ) akan kecil karena perubahan medan magnet yang dihasilkan kecil. Ketika perubahan magnetnya kecil maka fluks yang dihasilkan oleh coil cassette tersebut akan kecil juga. Sinyal GGL induksi dari coil receiver ini masih lemah dan terdapat noise di dalamnya, sehingga perlu dikuatkan kembali meggunakan pre-amplifier . Low pass

filter pada pre-amplifier digunakan

untuk

menghilangkan

atau

meminimalisir adanya noise yang terbawa oleh coil receiver . Sinyal hasil penguatan dari pre-amplifier tersebut kemudian dikirim ke modul receiver sebagai sinyal informasi level baja cair. Selanjutnya, sinyal tersebut dibandingkan dengan sinyal yang diberikan ke coil receiver . Proses perbandingan tersebut dilakukan pada rak kontrol EMLI yang kemudian menghasilkan output 4-20 mA untuk dikirim ke kontrol PLC untuk diolah dan dibandingkan dengan nilai set point (40%), dengan batas toleransi sebesar 10% yang telah ditetapkan control panel . Nilai hasil pengontrolan PLC ini kemudian digunakan sebagai sinyal kontrol bukaan slide gate agar level baja cair di mould konstan sesuai dengan yang diinginkan dengan deviasi sekecilkecilnya melalui sistem hidrolik yang berfungsi sebagai aktuator dari slide gate. LAPORAN KERJA PRAKTEK | FISIKA UPI

64


Level baja cair dalam mould dipertahankan pada posisi tertinggi 40% dengan alasan bahwa pada level ini , jika terjadi overshoot maka tidak akan terjadi overflow dan selain itu untuk menghindari breakout . Besarnya bukaan dari slide gate ini berkisar antara 70-80% untuk mempertahankan nilai set point dari level baja cair tersebut. Selama mempertahankan level baja cair, slide gate akan terus bergerak (berosilasi 1%). Osilasi ini bertujuan agar slide gate tidak tertahan akibat pengerasan baja cair yang melewatinya. 4.3. Analisis Hubungan Antara Pengukuran Level Baja Cair Pada Mould Dengan Bukaan Slide Gate Pemonitoran dari pengendalian level baja cair pada mould dapat dilihat dari

grafik di bagian operator. Grafik tersebut menunjukan hubungan antara nilai set point level baja cair aktual, casting speed dan bukaan slade gate tundish. Pada saat awal percetakan, grafik menunjukan adanya overshoot, dimana hal ini dipengaruhi oleh pengendalian proposional yang berada di PID. Kendali PID digunakan untuk mengatur bukaan slide gate tundish. Nilai parameter PID yang dipergunakan dalam sistem ini adalah Kp = 0,8, Ki = 0,081 dan Kd = 3,5. Nilai-nilai ini ditetapkan dengan metode trial and error.


65


Gambar 4.3. Data produksi Baja Slab SSP II

Berdasarkan grafik diatas, saat level baja cair baru 35,60% maka bukaan slide gate sebesar 69,20 % artinya slide artinya slide gate terbuka dengan kecepatan aliran baja cair dari tundish sebesar 1,14. Pada data grafik diatas, nilai presentase level baja cair berada dibawah nilai set point dan mengalami fluktuasi, fluktuasi, maka terdapat kesalahan pada level baja baja cair di mould yang yang berarti jika level baja baja cair rendah akan menyebabkan breakout predetection. predetection. Dimana apabila level baja cair terlalu rendah kulit baja pada mould dapat tidak tebentuk dan akan menyalakan alarm sebagai peringatan terjaidnya breakout prediction prediction (BOP). Selain akan mengalami breakout, apabila grafik terjadi fluktuasi menurunkan kualitas baja yang dihasilkan.


66


Gambar 4.4. Data Simulasi Produksi Baja Slab di Mould SSP II

Gambar 4.5 Data Simulasi Prouksi Baja Slab di Mould SSP SSP II


67


Gambar 4.6. Data Simulasi Produksi Baja Slab di Mould di Mould SSP II

Pada grafik pada gambar 4.4, saat level baja cair telah mencapai titik terendah atau akan mencapai titik 0 maka bukaan slide bukaan slide gate akan mencapai 82,8 % dengan kecepatan aliran baja cair daari tundish mencapai 0,95. Lalu, grafik pada gambar 25, saat level baja cair mencapai titik nol maka slide gate gate akan terbuka sebesar 70% dengan kecepatan aliran baja cair dari tundish sebesar 0,59. Berdasarkan grafik yang dihasilkan, maka dapat disimpulkan bhwa semakin tinggi level baja cair yang ada di mould maka kecepatan aliran baja cair dari tundish akan semakin kecil karena slide karena slide gate pada gate pada tundish akan tundish akan menutup. Tetapi untuk grafik pada gambar 4.4, 4.5 dan 4.6 tidak dapat dijadikan acuan karena grafik yang dihasilkan merupakan hasil dari simulasi dimana pada saat simulasi baja cair yang ada pada mould tidak ada.


68


BAB V PENUTUP

5.1. Kesimpulan Berdasarkan observasi dan penelitian yang dilakuakn maka dapat disimpulkan sebagai berikut: 1. Proses Continous Casting Machine (CCM) merupakan proses akhir dari pembuatan baja slab 2. Sistem pengukuran level baja cair pada mould di SSP II menggunakan sistem EMLI. Dimana EMLI merupakan suatu sistem yang digunakan untuk mengontrol level baja cair dengan menggunakan sifat gelombang elektromagnetik. 3. Dalam pengukuran level baja cair, semakin tinggi level baja cair pada mould maka arus yang dihasilkan pada coil cassette akan semakin tinggi juga karena semakin tinggi level baja cair semakin besar perubahan medan magnetiknya begitupun sebaliknya. 4. Pada sistem EMLI output yang dihasilkan dihubungkan ke PLC Interstop dengan keluaran 4 – 20 mA dan hasil keluaran dari EMLI akan dihubungkan ke PLC Interstop untuk pengaturan kerja piston pada bukaan slide gate tundish. 5. Semakin tinggi level baja cair maka presentase bukaan slide gate pada tundish akan semakin kecil yang berarti slide gate akan tertutup dan kecepatan aliaran baja cair dari tundish akan mengecil. 6. Sistem kontrol yang digunakan dalam pengukuran level baja cair dengan bukaan slide gate tundish yaitu menggunakan kontrol PID.


69


DAFTAR PUSTAKA

[1] Manual Book. 1992. Mould Measurment and Database of EMLI casset (1992). Cilegon: PT. Krakatau Steel. [2] Manual Book. Continous Casting Machine (CCM). Cilegon: PT. Krakatau Steel. [3] Manual Book. EMLI System Manual . Cilegon : PT. Krakatau Steel. [4] Sulasno and Prayitno, Thomas Agus. 2006. Teknik Sistem Kontrol . Yogyakarta: Graha Ilmu [5] Gotz, Werner. 1984. Hydrolic Theory and Application From Bosch Germany [6] Marhanani, Cahyoni. 2008. Electromagnetik Level Indicator (EMLI) Sebagai System Pengukuran Level Baja Cair Pada Mould. Laporan Kerja Praktek Teknik Elektro Fakultas Teknik Universitas Lampung. [7] Pratama, T Iwan B. Induksi Elektromagnet . Lab Elektronika Industri UAJY [8] Polban. [Online]. Tersedia: http://digilib.polban.ac.id/files/disk1/96/jbptppolbangdl-rezagunawa-4771-3-bab2--3.pdf


70

Laporan PPL KPDP Peny Saptiani UPI

Recommend Documents