Revista Estudianti Estudiantill URU
Universidad Rafael Urdaneta N º 3 Enero - Junio 2016 ISSN: 2477-9741 Depósito Legal: ppi 201502ZU4657
Sistema de análisis de peligros y puntos críticos de control en una embotelladora de bebidas carbonatadas Valeria Silva y José Ferrer
Escuela de Ingeniería Química. Facultad de Ingeniería. Universidad Rafael Urdaneta. Maracaibo, Estado Zulia. Venezuela.
Email:
[email protected] [email protected], -, josferr
[email protected] [email protected] Recibido: 22-02-2016
Aceptado: 16-05-2016
Resumen
El objetivo general de la presente investigación es proponer un sistema de análisis de peligros y puntos críticos de control en una empresa embotelladora de bebidas carbonatadas, el cual se basó en la evaluación del grado de cumplimiento de los programas de prerrequisitos establecidos en la empresa, el análisis de los peligros asociados a la elaboración de bebidas carbonatadas, la identicación de los puntos de control y puntos críticos de control y la propuesta de las acciones para el monitoreo de cada uno de los puntos críticos de control identicados. identicados. De acuerdo a las características de la investigación y el origen de los datos utilizados, fue de tipo descriptiva, con un diseño de tipo no experimental de campo, utilizando como técnicas de recolección de datos la observación directa y las entrevistas no estructuradas. Como resultado se obtuvo el sistema de análisis de peligros y puntos críticos de control a través de la identicación de los peligros potenciales y reales que atentan contra la inocuidad del producto durante el proceso de elaboración. Para lograr obtener los peligros asociados a la Elaboración de bebidas carbonatadas se realizó un análisis de peligros, la identicación de los puntos críticos de control, la vericación del grado de cumplimiento de los programas de prerrequisitos, prerrequisitos, la elaboración elaboración de los diagramas de ujos ujos del proceso y las chas descriptivas del producto producto terminado. Palabras Clave: Inocuidad, puntos críticos de control, prerrequisitos, análisis de peligros y puntos críticos de control (APPCC), bebidas carbonatadas.
Hazard analysis and critical control points system in carbonated beverage bottling Abstract
The main objective of this research is to propose a hazard analysis and critical control points system in carbonated beverage bottling, which was based in assessing the degree of compliance with prerequisite programs establish by the company, the analysis of the hazards associated with the preparation of carbonated beverages, identifying critical control points and checkpoints and the proposed actions for the monitoring of each of the identied critical control points. According According to the characteristics of research and source of the data used it was descriptive with a non-experimental eld design, using data collection techniques like direct observation and unstructured interviews. As a result the hazard analysis and critical control points system through the identication of potential and real dangers
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that threaten the safety of the product during processing is obtained. In order to obtain the hazards associated with the production of carbonated beverages a hazard analysis, identication of critical control points, verifying the degree of compliance with prerequisite programs, developing ow diagrams of the process was carried out and fact sheets of the nish product. Key Words: Food safety, critical control points, prerequisites, hazard analysis and critical control points
(HACCP), carbonated beverages.
Introducción Aunque mundialmente se ha notado un gran avance en los sistemas de seguridad alimentaria, las enfermedades transmitidas por alimentos son una gran preocupación para los organismos encargados de la salud pública, así como, para los productores de alimentos y consumidores. Estos últimos, tienen derecho a acceder a alimentos completamente inocuos. La inocuidad es un aspecto fundamental para la salud pública y el logro de la calidad total. La inocuidad de los alimentos tiene como nalidad garantizar la calidad a través de todo el proceso de elaboración de productos para el consumo humano. Garantizar la obtención de productos libres de peligros para el consumo de la población, implica adoptar sistemas que permiten identicar y evaluar los peligros que puedan afectar el producto en el lugar donde se almacenan, producen, transportan o consumen, así como la posibilidad de medir el impacto que puede causar una enfermedad causada por uno de los peligros a la salud humana. Bryan, (1992), establece que el sistema de analisis de peligros y puntos criticos de control busca identicar los peligros asociados con cualquier fase de produccion de alimentos, procesamiento, o preparacion, evalua los riesgos relacionados, y determina las operaciones donde procedimientos de control seran efectivos.
Fundamentos teóricos Inocuidad La inocuidad de los alimentos implica que los alimentos no causarán daños al consumidor cuando se preparan y/o consumen de acuerdo con el uso previsto. Organización Internacional para la EstandarizaciónISO, (2005).
Programa de prerrequisitos El programa de prerrequisitos son las condiciones y actividades básicas que son necesarias para mantener a lo largo de toda la cadena alimentaria un ambiente higiénico apropiado para la producción, manipulación y provisión de productos nales inocuos y alimentos inocuos para el consume humano Organización Internacional para la Estandarización-ISO (2005).
Buenas prácticas de Fabricación Conjunto de medidas preventivas o de controles utilizados en la fabricación, envasado, almacenamiento y transporte de alimentos manufacturados a n de evitar, eliminar o reducir los peligros para la inocuidad y salubridad de estos productos Ministerio de Sanidad y Asistencia Social (1996).
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Análisis de peligros y puntos críticos de control El análisis de peligros y puntos críticos de control es un método sistemático dirigido a la identicación, evaluación y control de los peligros asociados con las materias primas y demás ingredientes, el proceso y su ambiente, la comercialización y el uso por el consumidor, a n de garantizar la inocuidad del alimento Comisión Venezolana de Normas Industriales (COVENIN, 2002).
Análisis de peligros El análisis de peligros consiste en una evaluación de todos los procedimientos involucrados en las producción, distribución y uso de materia prima y productos terminados para identicar posibles materias primas peligrosas que puedan contener sustancias venenosas, patógenos o un gran número de microorganismos que deterioran los alimentos o que puedan apoyar al crecimiento microbiano, identicar posibles fuentes y puntos especícos de contaminación, determinar la probabilidad que poseen los microorganismos de sobrevivir o multiplicarse durante la producción, procesamiento, distribución, almacenamiento y preparación para el consumo y evaluar la probabilidad y severidad de los peligros identicados. Bryan (1992).
Punto de control (PC) Un punto de control es aquel donde la ocurrencia de la desviación no afecta la inocuidad del alimento, pero si puede afectar algunos parámetros de calidad u otros aspectos legales no relacionados con la salud COVENIN (2002).
Punto crítico de control (PCC) Un punto crítico de control es una operación (práctica, procedimiento, locación o proceso) en la cual se puede ejercer control sobre uno o más factores para prevenir, eliminar o minimizar un peligro.Bryan (1992).
Árbol de decisión El árbol de decisión es una secuencia de preguntas que se aplican a cada etapa del proceso donde se ha identicado uno o más peligros, para determinar si es o no un punto crítico de control. COVENIN (2002).
Límite crítico El límite crítico es el criterio que diferencia la aceptabilidad o inaceptabilidad del proceso en una determinada fase. COVENIN (2002).
Parte experimental Determinación del grado de cumplimiento del programa de prerrequisitos implantado en la empresa embotelladora. La determinación del grado de cumplimiento del programa de prerrequisitos implantado en la empresa embotelladora, se llevó a cabo a través de la aplicación de una lista de chequeo para cada uno de los prerrequisitos establecidos en planta.
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Identifcación de los peligros asociados durante la elaboración de bebidas carbonatadas La identicación de los peligros se llevó cabo a través de cinco actividades, las cuales fueron: revisión documental, recorrido en planta, elaboración de las chas descriptivas del producto terminado, elaboración del diagrama de ujo y entrevistas a expertos de cada área del proceso. La revisión documental fue a través de todos los organismos pertinentes a la investigación (FDA, OMS, Codex Alimentarius) y los mismos registros de la empresa para conocer los peligros más comunes, en la elaboración de las chas descriptivas se muestran las especicaciones del producto terminado (características químicas, físicas y microbiologicas, envasado, etiquetado, presentaciones, empaques, entre otras), con la elaboración del diagrama de ujo se obtiene una mejor visión de los peligros que se pueden generar entre las etapas del proceso y por último, las entrevistas a expertos de cada área del proceso ayudó a identicar peligros adicionales que no fueron observados al realizar ninguna de las actividades anteriores.
Determinación de los puntos de control y puntos críticos de control presentes durante el proceso de elaboración de bebidas carbonatadas Como primer paso para la determinación de los puntos críticos de control se identicó cuáles eran los peligros que no eran reducidos o eliminados por un programa de prerrequisito o una etapa del proceso, luego a los peligros identicados se les aplicó el árbol de decisión tanto para materia prima como para proceso. Después de aplicar el árbol de decisión se obtienen los peligros que son puntos de control y puntos críticos de control, para nalizar se verican los puntos críticos de control con los expertos del área en donde cada uno de los puntos fue identicado. Proposición de acciones para el monitoreo de cada uno de los puntos críticos de control identifcados Para proponer las acciones de monitoreo para los puntos críticos de control se realizó una revisión documental acerca de las medidas de control que tenían para cada parte del proceso que se considerara crítica, como siguiente paso se determinaron todas las acciones de monitoreo posibles para cada punto crítico de control, después se estudiar cada una de ellas se seleccionó la medida más rápida y directa para una mejor eciencia al momento de conocer el estatus del mismo e inmediamente se especicaron los limites dentro de los cuales debe trabajar el punto crítico de control.
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Resultados
Figura 1. Porcentaje de cumplimiento de los programas de prerrequisitos establecidos en la empresa
Tabla 1. Peligros asociados a la elaboración de bebidas carbonatadas Etapa
Peligros identicados
Materia Prima/Material de Empaque
B Plagas, condiciones sanitarias del empaque, microorganismos patógenos Q Plaguicidas, pintura, agentes de limpieza, presencia de sultos, tartrazina (Amarillo no. 5), hidrocarburos aromáticos, azúfre, CO y remanente de tinta F Vidrio, madera, metal, plástico, cenizas, partículas sólidas, impurezas, cartón
Planta de Tratamiento de Aguas Blancas (PTAB)
B Presencia de microorganismos patógenos, supervivencia de microorganismos patógenos Q Bromato, cloratos, bromuro, calico, estroncio, cobalto, cobre, hierro, plomo, cadmio, arsénico, barrio, níquel, selenio, plata, talio, torio, uranio, vanadio, zinc, 1,1-Dicloroetano, 1,1,1-Tricloropropano (químicos en el agua), formación de trihalometanos, cloratos F Partículas sólidas
Elaboración
B Plagas, microorganismos patógenos, riesgo de corte, condiciones sanitarias de la cuchilla, insectos, condiciones sanitarias del tanque Q Plaguicida, pintura, lubricante, agentes de limpieza, agua de enfriamiento, amoniaco F Partículas sólidas, vidrio, madera, metal, plástico, piezas internas del rompesacos, lámparas sobre la tolva, pedazos de saco
Envasado RET
B Plagas, microorganismos patógenos, higiene del personal, prácticas higiénicas en la manipulación, condiciones sanitarias de la botellas y tapas, polvo, excretas de aves, plumas Q Agentes de limpieza, residuos de plaguicidas, pintura, restos de soda caustica, metales pesados, tinta del codicador, aceites, lubricantes, uidos del CIP F Vidrio, plástico, metal, madera, botellas partidas, pitillos, hojas, objetos extraños (lám paras, estructuras elevadas), roce metal-metal, roce metal-plástico, tubo de venteo, goma de apriete
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78 Envasado PET
B Plagas, microorganismos patógenos, higiene del personal, palomas, rastreros, arácnidos, hormigas, insectos, condiciones microbiologicas del aire, polvo, humedad en el aire soplado, condiciones sanitarias de la botellas y tapas, excretas de aves, plumas Q Químicos utilizados en el Mantenimiento, exceso de lubricante, agentes de limpieza, aceites, lubricantes, fumigación, tinta del codicador, nebulización F Vidrio, madera, metal, plástico, partículas sólidas, goma de apriete, tubo de venteo
Tabla 2. Determinación de los PC y PCC. Materia Prima/Material de Empaque Materia Prima/Material de Empaque
Peligro Identicado
P1
P2
P3
PC/PCC
Azúcar
Microorganismos Patógenos
SI
SI
NO
Concentrados
Microorganismos Patógenos
SI
SI
NO
Preformas
Microorganismos Patógenos
SI
SI
NO
Tapas Plásticas
Microorganismos Patógenos
SI
SI
NO
Tapas Corona
Microorganismos Patógenos
SI
SI
NO
Etiquetas
Microorganismos Patógenos
SI
SI
NO
Bulk
Microorganismos Patógenos
SI
SI
NO
Vacios
Microorganismos Patógenos
SI
SI
NO
Gaveras
Microorganismos Patógenos
SI
SI
NO
Paletas
Microorganismos Patógenos
SI
SI
NO
Termoencogible
Microorganismos Patógenos
SI
SI
NO
Polistrech
Microorganismos Patógenos
SI
SI
NO
Tabla 3. Determinación de los PC y PCC. Planta de Tratamiento de Aguas Blancas. Operación
Peligro Identicado
P1
P2
P3
P4
PC/PCC
Presencia microorganismos patógenos
SI
NO
SI
SI
PC
Presencia de metales pesados
SI
NO
SI
SI
PC
Supervivencia de microorganismos
SI
NO
SI
SI
PC
Cloratos
SI
NO
SI
SI
PC
Formación de trihalometanos
SI
NO
SI
NO
PCC
Partículas sólidas
SI
NO
SI
SI
PC
Filtros de Arena
Supervivencia de microorganismos
SI
NO
SI
SI
PC
Filtros Suavizadores
Supervivencia de microorganismos
SI
NO
SI
SI
PC
Filtros CNP
Supervivencia de microorganismos
SI
NO
SI
SI
PC
Filtros de Carbón
Supervivencia de microorganismos
SI
NO
SI
SI
PC
Filtros Pulidores
Supervivencia de microorganismos
SI
NO
SI
SI
PC
Filtros UV
Supervivencia de microorganismos
SI
SI
Agua de Pozo
Desinfección (se agrega cloro)
PCC
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Tabla 4. Determinación PC y PCC. Elaboración. Operación
Peligro Identicado
P1
P2
P3
P4
PC/PCC
Vaciado de Sacos
Microorganismos Patógenos
SI
NO
SI
SI
PC
Disolutor
Microorganismos Patógenos
SI
NO
SI
SI
PC
Filtros de Mangas
Microorganismos Patógenos
SI
NO
SI
SI
PC
Microorganismos Patógenos
SI
NO
SI
SI
PC
Partículas Sólidas
SI
NO
SI
SI
PC
Enfriador
Microorganismos Patógenos
SI
NO
SI
SI
PC
Tanque de Concentrado
Microorganismos Patógenos
SI
NO
SI
SI
PC
Filtros Mesh
Microorganismos Patógenos
SI
NO
SI
SI
PC
Tanque de Maduración
Microorganismos Patógenos
SI
NO
SI
SI
PC
Mezclado
Microorganismos Patógenos
SI
NO
NO
P3
Filtros Mesh
Tabla 5. Determinación de PC y PCC. Envasado PET. Operación
Peligro Identicado
P1
P2
Soplado
Microorganismos Patógenos
SI
SI
Etiquetado
Microorganismos Patógenos
SI
NO
NO
Enjuagado
Microorganismos Patógenos en agua de enjuague
SI
NO
SI
Microorganismos Patógenos
SI
NO
NO
Tubo de venteo, goma de apriete
SI
NO
SI
Inspector de Botellas
Tubo de venteo, goma de apriete
SI
SI
Empaquetado
Microorganismos Patógenos
SI
NO
NO
Paletizado
Humo de combustión de camiones que ingresan a planta
SI
NO
NO
Llenado
P4
PC/ PCC
PCC NO
PCC
SI
PC PCC
Tabla 6. Determinación PC y PCC. Envasado RET. Operación
Peligro Identicado
P1
P2
P3
P4
PC/PCC
Despaletizado
Microorganismos Patógenos
SI
NO
SI
SI
PC
Desencajonado
Microorganismos Patógenos
SI
NO
SI
SI
PC
Lavado de Gaveras
Microorganismos Patógenos
SI
NO
SI
SI
PC
Microorganismos Patógenos
SI
SI
PCC
Presencia de metales pesados
SI
SI
PCC
Residuo de soda caustic
SI
NO
Pitillos, hojas, plástico, vidrio, madera, metal
SI
SI
Microorganismos Patógenos
SI
NO
NO
Explosión de botellas
SI
NO
SI
NO
PCC
Tubo de venteo, goma de apriete
SI
NO
SI
SI
PC
Lavado de Botellas Inspector de Botellas Vacías Llenado
SI
NO
PCC PCC
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80 Inspector de Botellas Llenas Paletizado Envolvedor de Paletas
Tubo de venteo
SI
Humo de combustión de camiones que ingresan SI a planta
SI
PCC
NO
NO
Tabla 7. Acciones para el monitoreo de cada punto crítico de control Etapa
Peligro Identicado ¿Qué?
¿Cómo?
¿Cuándo?
¿Quién?
Filtros UV
Microorganismos Patógenos
-Intensidad de la lámpara UV -%Tramitancia
Equipo UV
Cada 8 horas
Analista de PTAB
Microorganismos Patógenos
-Concentración de Soda -Temperatura -Tiempo -Nivel del Tanque
-Muestra por titulación -Termómetro -Preestablecido -PLC (Transmisor de nivel)
Arranque y cada 4 horas
Analista de Calidad (Central)
Presencia de Metales Pesados
-EDTA Libre -pH
-Prueba de EDTA libre -pHmetro
Arranque y cada 4 horas
Analista de PTAB
Residuos de Soda Cáustica
Presencia de Soda Caustica
Prueba de Arrastre Caustico
Cada 4 horas
Técnico de Producción
Continua
Inspector de Botellas Vacías
Lavado de Botellas
Inspector de Botellas Vacías
-Presencia de materiales exHojas, pitillos, matraños dera, plástico, cartón -Defectos en la botella
Camaras
Llenado
Explosión de Botellas
Presencia de Vidrio
Protocolo automatiAl ocurrir una zado de descarte de explosión botellas
PLC Llenadora
Inspector de Botellas Llenas
Tubo de Venteo
Presencia de metales
Imán a la salida de la maquina
Inspector de Botellas
Continua
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Sistema de análisis de peligros y puntos críticos de control en una embotelladora de bebidas carbonatadas Revista Estudiantil URU , N º 3 Enero - Junio 2016 (73 - 86)
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Discusión de Resultados La evaluación del grado de cumplimiento de los programas de prerrequisitos establecidos en la empresa arrojó que de los diecisiete (17) prerrequisitos, siete (7) se encuentran en un 100% de cumplimiento: buenas prácticas de fabricación almacenamiento y transporte, quejas y reclamos, control de químicos, inspecciones y asuntos regulatorios, control microbiológico, control de alérgenos y trazabilidad. En un rango del 70 al 95% se encuentran cinco (5) prerrequisitos, los cuales son: buenas prácticas de fabricación edicación e instalaciones, buenas prácticas de fabricación equipos y utensilios, buenas prácticas de fabricación operaciones de fabricación, prácticas del personal y limpieza y desinfección. Los últimos dos prerrequisitos mencionados son aspectos con oportunidad de mejora para la empresa. Por último, en un rango por debajo del 70% se encuentran cinco (5) prerrequisitos: control de vidrio y plástico quebradizo, manejo integrado de plagas, control de mantenimiento, bioterrorismo y retiro de mercado. Cuatro de los cinco prerrequisitos antes mencionados son aspectos con oportunidad de mejora para la empresa, excepto el de control de vidrio y plástico quebradizo ya que debido a su 40% de cumplimiento se presenta como un aspecto crítico. Sin embargo, la empresa tiene un cumplimiento general del 94,12% lo cual conrma que su programa de prerrequisitos es una base sucientemente sólida como para establecer un plan de análisis de peligros y puntos críticos de control. Al establecer este sistema, se identicaron aproximadamente 60 peligros en cada una de las etapas del proceso, se determinaron 07 puntos críticos de control, y a su vez la forma de monitoreo para cada uno de ellos y sus límites críticos.
Conclusion La empresa en estudio, en la auditoría realizada se constató que el programa de prerrequisitos posee un cumplimiento del 94,12 por ciento, es decir, la empresa posee un programa de prerrequisitos sucientemente conable para proceder a la implantación del sistema de análisis de peligros y puntos críticos de control (APPCC). El análisis de peligros se efectúo para la materia prima, material de empaque, el proceso de tratamiento de aguas blancas, de elaboración y envasado tanto retornable como PET, donde se realizó la identicación de peligros asociados a las etapas que conforman los procesos antes mencionados, detectando una cantidad de 60 peligros aproximadamente en cada fase. Se determinó la existencia de siete (07) puntos críticos de control, en el proceso de tratamiento de aguas blancas, envasado retornable y PET.
Agradecimientos Al profesor José Ferrer, por ser mi tutor y ayudarme en este proyecto. Al increíble equipo con el que tuve el placer de trabajar en el desarrollo de esta investigación, un millón de gracias. A todo el profesorado de la Universidad Rafael Urdaneta, por compartir su experiencia y conocimiento.
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