PROIECT LA DISCIPLINA
TEHNOLOGII SI UTILAJE DE DE DEFORMARE Profesor indrumator Tema de proiectare :
Sa se proiecteze stanta necesara executiei piesei din figura alaturata :
Fig.1 Piesa de executat Material OLC 3510onform: STAS 880 - 80 Grosimea materialului: g = 3 mm Productia anuala: 45000 buc/an
Continutul proiectului
A. Memoriul tehnico – economic
A.1 Analiza piesei A.2 Analiza croirii materialului A.3 Stabilirea schemei de lucru a stantei A.4 Calculul fortelor de lucru A.5 Determinarea coordonatelor centului de presiune A.6 Alegerea utilajului A.7 Proiectarea constructiva a stantei A.8 Calculul de rezistenta al elementelor active A.9 Calculul dimensiunilor nominale si stabilirea tolerantelor zonelor active A.10 Normarea executie piesei si stantei proiectate A.11 Calculul pretului de cost al piesei A.12 Indicatii privind executia piesei exploatarea si intretinerea stantei B. Parte grafica
B.1 Desenul de executie al piesei B.2 Desenul Desenul de ansamblu al stantei stantei la scara 1/1. 1/1. Dreapta sus, piesa piesa si schema de lucru B.3 Desene de executie ale elementelor active A.1 Analiza piesei
A1.1 Citirea si verificarea desenului : Analizand schita piesei se constata ca se poate 242j97c realiza - are toate cotele necesare.
Operatiile de deformare la rece prin care se poate realiza piesa sunt: - perforare; - decupare contur;
- retezare.
A1.2 Caracterizarea materialului:
Materialul piesei este OLC 35 conform: STAS 880 – 80. Conform standardelor de produse, OLC 35, se livreaza sub forma de profile sau tabla subtire g = 0.2 – 4 mm ; culoarea de marcare prin vopsire este negru. Principalele domenii de utilizare sunt: organele de masini supuse la solicitari moderate ( biele, manivele, axe si arbori, roti dintate, piese canelate si filetate, flanse, forme speciale solicitate usor, etc.) Conditii tehnice de calitate: clasa de calitate I, Compozitia chimica: C = max. 25%; Mn = max. 0.80%; P = max. 0.065%; S = max.0.065%; Si = max. 0.07%. Caracteristici mecanice: •
limita de curgere R c = 240 [N/mm2] pentru g ≤16mm;
•
rezistenta la tractiune R m = 410 – 490 [N];
•
alungirea la rupere A5 = 22% pentru Lo = 5,65
Greutatea piesei: – se calculeaza volumul piesei ; V= S * g Ac = aria piesei fara orificii in mm2 g = 3mm, grosimea piesei ( tablei)
, unde Ao = aria orificiilor
A
=
= 3,14*2 = 12,56mm
;
A
= 3,14*2 = 12,56mm
=
A
=
= 3,14*2 = 12,56mm
A
=
= 3,14*2 = 12,56mm A
+A
+A
= 12,56 + 12,56 + 12,56 + 12,56 = 50,24
mm
= 1750 – 50,24 = 1699,76 mm Proprietatile mecanice ale tablelor de otel folosite la stantare:
Denumirea otelului
Marca otelului
Rezistenta forfecare
la Rezistenta rupere
la
Alungirea relativa
ح [daN/mm2]
σr [daN/mm2]
Tabla subtire OL 10 de otel carbon OL 34 OLC 35 obisnuit OLC 42 OLC 50 STAS 500 OLC 60K
10 - 23 29 – 36 33 – 40 36 – 45 40 – 52 52 – 62
32 – 40 34 – 42 38 – 47 42 – 52 45 – 55 60 – 72
δ [min%] 33 – 25 31 – 25 25 – 21 23 – 19 21 – 17 14 – 11
G = 0 . 2 - 4 OLC 70K [mm]
≥ 60
≥70
10 – 8
Din tabel rezulta ca rezistenta la forfecare 40 - 33 = حdaN/mm2 si Rezistenta la rupere σ = 38 – 47 daN/mm2, materialul este considerat moale. Formele si dimensiunile de livrare a tablelor Table subtiri din otel laminate la race conform STAS 9624 - 80 Grosimea [mm] Latimi [mm] Lungimi [mm] 3 800; 1000; 1250; 1500 1500; 1600; 2000; 2500; 3000; 4000 Se alege o tabla cu dimensiunile : L= 2000 mm ; l =1000 mm
A1.3 Tehnologicitatea piesei :
Se vor verifica conditiile minime impuse la operatiile prin care se realizeaza piesa; conditii privind forma pieselor perforate, decupate si retezate[fig. 2.].
Fig. 2 Tehnologicitatea piesei Distanta minima intre muchiile active ale orificiilor placii de taiere se determina functie de forma orificiului, conturul exterior si grosimea piesei [tabelul 4.1 / 2.], in care pentru g = 3mm
amin = 2,5 iar pentru g = 3mm amin = 4 mm. Interpoland , obtinem pentru g = 3mm amin = 2,8 conditie respectata deoarece am ales o schema de lucru astfel incat nici o dimensiune nu este mai mica de 4 mm. La decupare detaliile conturului circular trebuie sa respecte conditiile:
a ≥ 0,8g, adica a ≥ 0,8*3 sau 2,5 > 2,4 adevarat Dimensiunile minime obtinute prin perforare se verifica conform [tabelul 4.3 / 2], in care pentru otel moale dmin = 1,0g, adica d 1,5mm sau 5 3 adevarat La retezare dimensiunea minima k [fig.4 /1] este data de relatia:
k = (2-3) g, pentru g > 1mm => k = 2 * 3 = 6 mm k = 6mm
Precizia dimensionala – stante simple / stante cu precizie ridicata
Precizia dimensiunilor pieselor obtinute prin decupare, in mm. [tabelul 4,5 / 2], pentru g = 3 mm si dimensiunea piesei pana la 50 mm este de 0,20/0.06 mm Precizia dimensiunilor pieselor obtinute prin perforare, in mm. [tabelul 4,6 / 2], pentru g = 3 mm Orificiu pana la 10 mm = 0.08 / 0.03 mm Orificiu intre 10 mm – 50 mm = 0,10 / 0,06 mm Precizia distantei dintre orificiile alaturate ±0,12 / ± 0,04 mm. [tabelul 4,7 / 2], pentru g = 3 mm Precizia distantei dintre marginea orificiului si conturul piesei ±0,20 / ±0,12 mm, pentru g = 3 mm Precizia dimensiunilor obtinute la taierea in fasii prin forfecare [tabelul 4,5 / 1], pentru g =3 mm si latimea benzii sub 100 mm este de 0,75 mm. A.2 Analiza croirii materialului
Prin croire se urmareste repartizarea judicioasa a suprafetelor semifabricatului, in vederea taierii, astfel incat deseurile sa fie minime, pentru economisirea maxima a materialului. Croirea materialului in benzi sau semifabricate individuale. Croirea tablelor poate fi:
- croire transversala - croire longitudinala - croire combinata Dupa cantitatea de deseuri care apar la croirea pieselor pe banda metalica procedeele de croire pot fi:
- croire cu deseu
- croire cu deseuri putine - croire fara deseuri Scheme de croire
Fig .3 Croirea benzii
Marimea puntitelor
Valorile puntitelor pentru croirea pieselor ovoide depind de grosimea materialului Alegem din [tabelul 6.3 / 2], pentru g = 3 mm - puntita marginala
a = 3 mm
- puntita intermediara b = 3 mm Pentru obtinerea unei calitati corespunzatoare am a les: a = b = 3 mm.
Fig.4 Schema de lucru Pasul: P1= 35 + 3 + 35 + 3 + 35 + 3 = 132 mm P2 = 35 + 6 + 35 + 6 + 35 = 117 mm P3 = 35 + 35 + 35 = 105 mm
Calculul latimii benzii [tabelul 6.6 / 2]
Fig.5 Stabilirea latimii benzii
D – dimensiunea piesei D = 35 B – latimea benzii B1= D + 2( ai +Dl)= 132+6,6+0,80=139,4 mm B2 = 117 +2(3 + 0,8) + 0,80 = 125,6 mm B3 = 105 + 6,6 + 0,80 = 112,4 mm Bo – distanta intre riglele de conducere B0= B +2j = 139,4+2*0,8 = 141 mm A – puntita laterala [tabelul 6.4 / 2] a = 3 mm j – jocul intre banda si riglele de conducere [tabelul 6.7 / 2] j = 0,5mm ai – abaterea inferioara la latime a benzii [tabelul 6.8/2] ai = 0,8 mm 141
1000
2000
Fig.6 Croirea foilor de tabla Calculul coeficientilor de croire
Analiza variantei optime a croirii pieselor din banda se face pe baza coeficientului de utilizare a materialului, calculat cu urmatoarea relatie:
Kc =
x 100 [%]
A = aria piesei fara orificii m = numarul de fasii n = numarul total de piese obtinute dintr-o fasie L = lungimea tablei ( benzii ) l = latimea tablei Coeficientul de croire pentru varianta din Fig. 3 [tabelul 6.6 / 2]
B1 = 139,4 mm B2 = 125,6 mm B3 = 112,4 mm P1 = 132 mm
P2 = 117 mm
P3 = 105 mm
Ac = 1750 mm
m =
=
= 14,34 => 14 fasii
m =
=
= 15,92 => 15 fasii
m =
=
= 17,79 => 18 fasii
n =
=
= 7,57 => 8 piese / fasie (varianta adoptata contine 2 piese / pas)
n =
=
= 8,54 => 9 piese
n =
=
= 9,52 => 10 piese
Kc1=
x 100 = 9,8 %
Kc2=
x 100 = 11,81 %
Kc3=
x 100 = 15,75 % A.3 Stabilirea schemei de lucru a stantei
Am adoptat varianta prezentata pentru croirea pieselor deoarece reprezinta compromisul optim intre utilizarea maximala a suprafetei materialului (coeficient maximizat de croire) si o constructie compacta a stantei.
Fig. 7 Schema de lucru a stantei A.4 Calculul fortelor de lucru
A.4.1Calculul fortei de perforare, decupare si retezare
F = L*g* ح [daN] L = [mm], lungimea conturului de taiat g =3 mm, grosimea materialului 35 = حdaN / mm2 , rezistenta la forfecare L1 = L2 = L3 = F1 = 1750 * 35 * 3 = 183750 daN F2 = 10,99* 35 * 3 =1153,95 daN F3 = 10,99 * 35 * 3 = 1153,95 daN Ft = F1+F2+F3 = 183750 + 1153,95 + 1153,95 = 186057,9 daN Calculul fortei de scoatere a semifabricatului de pe poanson
FscI = Ksc * F FscI = 186057,9 *0,05 = 9302,895 daN A.4.2Calculul fortei pentru impingerea piesei si deseurilor prin placa de taiere
Fimp = K imp*F*n = 0.05 * 186057,9 * 2 = 18605,79 daN
n=
=
=2
h= inaltimea portiunea dreapta a placii de taiere h = 6 mm conf. [tabelul 9,4 / 2], g = 3 mm, grosimea piesei K imp = 0,03 – 0,07 A.4.3Calculul fortei totale
Fmax = 1.3*Ft +Fimp Fmax = 1.3 * 186057,9 + 18605,79 = 260481,06 = 2604810,6 N A.4.4Calculul lucrului mecanic
L=λ
L = 0,65
[J]
λ = 0,65 [tabelul 11.6 / 2],
= 781,44 J
A.4.5Calculul puterii efective
P =
[Kw] [tabelul 11.5 / 2],
ao = 1,3 coeficient ce depinde de regimul de lucru n = numarul de curse duble al stantei pe minut = 0,6 randamentul mediu
P=
= 3,38 kw
A.5 Determinarea coordonatelor centului de presiune
Centrul de presiune al stantei reprezinta punctul de aplicare al rezultantei fortelor ce intervin in procesul de lucru cu stanta respectiva. Pentru a evita aparitia momentelor nefavorabile centul stantei trebuie sa coincida cu centru de presiune. Pozitia centrului de presiune se poate determina prin doua metode: metoda grafica si metoda analitica. Pentru determinarea centului de presiune al stantei am folosit metoda analitica. Metoda se bazeaza pe teorema momentului static – suma momentelor in raport cu o axa este egala cu momentul rezultantei fortelor in raport cu aceeasi axa – fig. 8 F1 = 1750 * 35 * 3 = 183750 daN F2 = 10,99* 35 * 3 =1153,95 daN F3 = 10,99 * 35 * 3 = 1153,95 daN
X1= 10 mm X2= 58,5 mm X3= 96,5 mm
Y1 = 25 mm Y2 = 45 mm Y3 = 53 mm
Fig.8 Centrul de presiune
X p =
Y p = A.6 Alegerea utilajului
Se alege utilajul PELI 40 cu urmatoarele caracteristici: • • • • • •
forta nominala de presare F = 40 * 104 N numarul curselor duble ale culisoului n = 110 / min numarul de reglare ale treptelor de reglare a cursei culisoului = 5 lungimea cursei culisorului C = 8, 25, 50, 72, 80 mm. reglarea lungimii bielei M = 65 mm distanta minima dintre masa si culisou
la cursa maxima si lungimea minima a bielei • • • • • •
H2 = 315 mm
inclinarea batiului 30º distanta intre axa culisoului si batiu R = 250 mm locasul pentru cep d x l = 40 x 75 mm dimensiunile mesei A1x B1 = 710 x 450 mm dimensiunile orificiului de masa Ø 280 mm puterea motorului P = 3Kw A.7 Proiectarea constructiva a stantei
a) Placa activa Avand in vedere varietatea constructiva se pot clasifica astfel: −
placi active in constructie monobloc,
−
placi active in constructie asamblata, cu pastile sau segmenti,
−
placi active din bucati
Placile active in constructie monobloc se executa din otel de scule, iar dimensiunile principale se stabilesc pe baza unor relatii astfel: −
grosimea minima a placii se calculeaza cu relatia
H=g +k
+ (7÷ 10) [mm]
unde k = 2 pentru materiale cu σr = 80daN/mm2 g = 3 mm – grosimea piesei
a = 2p+ d/2 + k/2 = 2*132 + 2,5/2 + 2/2 = 266,25 mm b = A + 6 = 50,24 + 6 = 56,24 mm H=3+2
+ 8,5 = 47, 4 mm
H = 47 mm −
distanta minima intre marginea placii si muchia activa
bi = H = 47 mm −
lungimea respectiv latimea maxima a placii active se stabilesc cu relatiile :
A = a + (2,5 - 4) H = 266,25 + 2,5 *47 = 383,75mm
A = 383,75 mm
B = b + (2,5 - 4) H = 56,24 + 2,5* 47 = 173,74mm
B = 173,74 mm
−
diametrul gaurilor pentru fixarea cu suruburi
d = 10,5mm
−
dimetrul gaurilor de stift
d1 = d – 2mm = 8,5mm −
distanta minima intre gaurile de stift si surub
b4 = 0,8d + −
d1 = 8,5mm
= 17,9mm b4 = 20mm
distanta minima intre marginea placii si gaurile de fixare cu suruburi
= 1,4*d =>
15mm => b3 = 56,24 – 2*15 = 1687,2mm b3 = 1687 mm
S-a proiectat o placa activa, fig. 9, cu dimensiunile A x B x H = 383,75 x 173,74 x 47 mm, respectiv a x b x h = 266,25 x 56,24 x 2 mm pentru stanta cu coloane in diagonala.
Fig. 9 Placa activa Placa de baza adoptata va fi de tip cu coloane in diagonala si va avea, conform [Anexa 1 / 2], urmatoarele dimensiuni principale standardizate:
a x b x h = 266,25 x 56,24 x 2 mm , dimensiuni utile a1 x b1 x h1 = 225 x 300 x 70mm, dimensiuni gabaritice e1 x e2 = 230 x 188mm, distanta dintre axele bucsilor de ghidare d1 = 30mm
d2 = 32mm, dimensiunile gaurilor pentru bucsa de ghidare
Fig. 10 Placa de baza cu placa activa a) Poansoane rotunde , de perforare [Anexa 16 / 2] Poanson E
5 x 10 x 70
1143-0273
d = 5mm
D = 10mm
L = 70mm
Poanson E 10 x 15 x 70
1143-0283
d = 10mm
D = 15mm
L = 70mm
b) Poansoane dreptunghiulare , pentru profilarea formei de decupare Poanson E 20 x 45 x 70
a = 20mm
b = 45mm L = 70mm
c) Poanson de decupare
Poanson E 5 x 60 x 70
a = 5mm
b = 60mm
B = 10mm L = 70mm
Materialul din care se executa poate fi: OSC 8 STAS 1700-71, OSC 10 STAS 1700-71, OSC 12 STAS 1700-71.
Fig. 11 Poansoane de perforare, decupare, retezare A.8 Calculul de rezistenta al elementelor active
Valorile recomandate ale rezistentelor admisibile pentru materiale confectionarea elementelor stantelor si matritelor [Tabelul 13.3 / 2] Denumirea materialului
Marca materialului OSC 8 –10 cu
Elemente active Suporti, reazeme de placi active, tije impingatoare, fixatoare Extractoare , suruburi, tije, tije de amortizare, port poansoane
utilizate la
Rezistente admisibile [N/mm2] Intindere
Compresiune
Incovoiere
Forfecare
250
1000 1600
300 - 500
-
130 -160
140 -170
140 -180
120 -150
110 – 150
120 – 160
130 -160
100 -140
110 – 150 90 -140
120 -150 35 – 45
90 -120 25 – 35
550 - 800
360 - 500
-
56 - 60 HRC OL 50
–
OLC 40-50 OLT 37
OLC 10 Placi inferioare si superioare, OT 50 – 55 console FC 20 - 40 Stifturi, cautatoare, pene de OSC 7 cu 52forma simpla 56 HRC
Pene, opritoare, fixatoare
cautatoare, OL 50 cu 5054 HRC
300 - 400
200 – 280
Verificarea poansoanelor
a) Verificarea la compresiune se face cu relatia:
σc =
≤ σac
σc = efort la compresiune σac = 1000 N/mm2, efortul unitar admisibil de compresiune
Amin = aia sectiunii transversale minime a poansonului F1= forta la compresiune b) verificarea la flambaj [cap13.2.1 / 2] Se calculeaza coeficientul de zveltete cu formula:
λ=
λ = coeficient de zveltete, λ < λ 0 ; λ 0 = 90 pt. oteluri dure
If =
lf = lungimea poansonului supusa la solicitare l = 15mm, constructiv
imin =
imin = raza minima de inertie Amin = aia sectiunii transversale minime a
poansonului
Imin =
pentru sectiuni dreptunghiulare
Imin =
pentru sectiuni circulare
-
σf = 577 – 3,74λ [N/mm2]
c=
= > caf
pentru oteluri dure
caf = 1 - 5
c) Verificarea la strivire se face pentru a vedea daca exista pericolul patrunderii poansonului in placa de capat.
σstr ≥ 120 – 180 N/mm 2 pentru placi din OL.
Valorile efective rezultate din calcul, prezentate in tabelul urmator, arata ca elementele poansoanele rezista solicitarilor de functionare:
Amin Poanson
Imin
imin
lf
F [N]
σf λ
2
Perforare d = 5mm Perforare d = 10mm Decupare
σc 2
4
Ss
σc
[mm4]
[N/mm2]
c 2
[mm ]
[N/mm ]
[mm ]
[mm]
[mm]
[N/mm ]
8243
19,6
420
30,7
1,25
10,5
8,4
545
1,3
78,5
105
16485
78,5
210
490,6
2,49
10,5
4,2
561
2,6
176,6
93,3
56648
646,3
87,6
1315,3
1,42
70
49,3
393
4,5
900
62,9
5250
50
105
104,17
1,44
10,5
7,3
549
5,2
100
52,5
Profilata Retezare bilaterala
Verificarea placii active
Se face cu relatia:
σi =
[cap 13.1 / 2]
10,42N/mm2 < 500 N/mm2
F = 124669,23 N H = 57mm a = 368,25 mm b = 146 mm Verificarea placii de baza
Placa de baza este supusa la incovoiere. Calculul se face conform [cap13.4.a /2]
σi = 57 < 150 N/mm 2 => Placa rezista
σi =
H = 57, grosimea placii
= 6,46
a = 368,25mm A = 510,75 mm, distanta intre suporti
p forta repartizata pe contur
p=
sau p =
F = 124669,23N L = lungimea conturului de sprijin
L = 140
2 = 890,49 N/mm
p=
A.10 Normarea executie piesei si stantei proiectate
Norma de timp pentru stanta la rece se determina cu relatia:
Nr =
+ Tu [min/buc]
T pi = timpul de pregatire – incheiere T pi = 11 min. Tu = timpul unitar N = marimea lotului N = 30000 buc/an
k=2
Tu = (t b +
)*k 1 [min]
T b =
[min]
Ncd = 110 cd/min q = coeficient cetine seama de cuplajul presei q = 1,05
T b =
= 0,0086 min
Ta1 = 0,015 timp ajutator pentru pornirea presei Ta2 = 1,9
timpul de aducere ti asezarea semifabricatului
Ta3 = 2,8
timp pentru asezarea semifabricatului pe stanta
Ta4 = 0,5
timp pentru avansarea benzii
Ta5 = 0,5
timp pentru indepartarea deseurilor
Ta6 = 1,3
timpul pentru extragerea piesei
Nm = 12
numarul de curse duble in cazul avansului manual
Z=2
numarul de piese obtinute la o cursa dubla a culisoului presei
K 1 = 1,05
coeficient care tine cont de timpul de deservire a locului de munca
Tu = 0,081+
Nr =
*1,5 = 0,081+0,75*1,5 = 1,24 min
+1,24 = 1,24 min/buc
Norma de productie pentru un schimb de 8 ore se calculeaza cu relatia:
N p =
[buc]
N p =
= 387 buc
A.11 Calculul pretului de cost al piesei
Pretul unei piese se calculeaza cu relatia : C = Cmat + Cman + Cr + Cap + Cas a) Cmat – costul materialului necesar pentru o piesa
Cmat =
[lei/buc]
f = 646,25mm2, aria piesei g = 2mm, grosimea materialului = 7,8 kg/dm3, greutatea specifica a materialului p = 15000lei/Kg, pretul unui Kg de material k f = 71, coeficient unitar al materialului
Cmat =
= 874,01[lei/buc]
b) Cman – costul manoperei pentru o piesa
Cman = S p
[lei/buc]
retributia medie orara a presatorului S p = 45000lei/h
Sr
retributia medie orara a reglorului
Tu
timpul unitar
Tu = 1,24min
T pi
timp pregatire incheiere
T pi = 11min
no
numarul de piese din lot
no = 300000buc/an
Cman =
Sr = 55000lei/h
= 930lei/buc
c) Cr – cota parte din cheltuielile de regie ce revin unei piese
Cr = Cman * R
[lei/buc]
regia totala sectiei R = 30%
Cr = 930 * 0,3 = 279 lei/buc d) Cap – cota parte din amortizare ce revine unei piese
Cap =
[lei/buc]
V p
valoarea initiala a presei
V p = 300 000 000 lei
Ap
norma de amortizare a presei
Ap = 5%
no
numarul de piese din lot
no = 52000 buc/an
gradul de incarcare al presei
Cap =
= 100%
= 5lei/buc
e) Cas = cota parte din amortizarea stantei ce revine unei piese
Cas = K Vs
[lei/buc] constanta
k=3
valoarea (costul) stantei
no
numarul de piese din lot
Cas =
= 25lei/buc
C = Cmat + Cman+Cr+ Cap+Cas C =874,0+ 930 + 279 + 5 + 25 =2113lei/buc C= 2113 lei/buc
Vs = 2500000 lei no = 3000000buc/lei
A.12 Indicatii privind executia piesei exploatarea si intretinerea stantei
Piesa se executa din materialul recomandat de proiectant cu respectarea stricta a tehnologiei de fabricatie si a masurilor de protectia muncii specifice fiecarei operatii Inainte de montarea stantei trebuie executate urmatoarele: a) Se verifica existenta documentatiei tehnologice b) Se curata partile active de contact ale presei si stantei de corpuri straine. c) Se verifica punctele de ungere si existenta lubrifiantilor recomandati de proiectant d) Se verifica daca toate elementele presei functioneaza normal e) Se verifica existenta organelor de prindere prescrise f) g)
Se consulta proiectul stantei pentru a determina inaltimea stantei inchisa Se verifica daca presa are culisoul la pozitia maxima superioara si se regleaza acesta
h) Se asigura mecanic culisoul prin sprijinire, contra coborarii nedorite i)
Se centreaza stanta fata de canalele masei si se verifica centrarea prin ridicarea tijelor cu ajutorul dispozitivelor hidro-pneumatice
j)
Se fixeaza stanta pe presa prinzandu-se mai intai partea superioara, apoi cea inferioara
k) Se ridica culisoul cu o distanta echivalenta cu de doua ori grosimea materialului l)
Se verifica indepartarea sculelor ajutatoare
m) Se executa prima piesa, iar in functie de dimensiunile obtinute se modifica pozitia culisoului cu ajutorul surubului de reglare pana cand se obtine piesa conform documentatiei tehnice.
