Facultatea I.M.S.T. Specializarea T.C.M.
PROIECT DE AN Tehnologii de Deformare Plastică la Rece
Profesor îndrumator: Gheorghe Sindilă Numele și prenumele studentului: Pavel Andrei Grupa: 632 AA
An calendaristic 2012-2013
A. PROIECTAREA TEHNOLOGEI DE PRELUCRARE Această parte a proiectului are ca scop final stabilirea, pe baza unor considerente tehnice și economice, a succesiunii operațiilor (în cazul desfăsurării procesului de prelucrare pe mai multe ștanțe sau matrițe) sau a fazelor ( în cazul în care procesul de prelucrare se desfăsoară pe o singură ștanță sau matriță).
1 Analiza piesei Proiectarea tehnologiei de proiectare precum și a echipamentului necesar (ștanțe sau matrițe) se face pe baza datelor inițiale ale temei de proiectare: desenul de execuție al piesei, volumul de producție, productivitatea prelucrări, costul piesei prelucrate, volumul de investiți necesar, dotarea tehnică etc. Deoarece desenul de execuție reprezintă pricipalul document tehnic care stă la baza activității de proiectare, este justificată preocuparea proiectantului ca acesta să fie complet și corect. În mai multe situații practice desenul de execuție al piesei nu este întocmit de specialiști în domeniu și, ca urmare, ar putea conține greșeli sau ar putea fi încomplet. Din acest motiv înainte de începerea oricărei activități propriu-zisă de proiectare trebuie realizată cu responsabilitate, o analiză amanunțită a desenului de execuție. Această analiză se face din mai multe puncte de vedere, principalele fiind menționate în continuare. 1.1
Rolul funcțional al piesei
Poiectarea formei piesei, stabilirea materialului din care aceasta să se execute, stabilirea dimensiunilor și a abaterilor acestora se face având în vedere rolul funcțional al piesei în ansamblul din care face parte. Pentru aceasta se execută o schița a ansamblului din care face parte piesa, punându-se în evidență (prin linii îngroșate) piesa a cărei tehnologii trebuie proiectată. Se menționează în mod concret rolul funcțional al piesei. Pe desenul de execuție al piesei se identifică prin numerotare suprafețele ce o definesc. Se menționeaza rolul fiecarei suprafețe și procedeul de deformare plastică la rece prin care aceasta poate fi realizată. Se evidențiază suprafețele ce nu pot fi realizate prin procedee de deformare plastică la rece, sugerându-se alte pozibilități de prelucrare ale acestora.
1.1.1 Determinarea caracteristicilor suprafețelor Caracteristicile suprafețelor sunt reprezentate în tabelul 1. Tabelul 1
Altele Suprafaăa
S1 S2 S3 S4 S5 S6 S7 S8 S9 S10 S11 S12 S13
Forma Dimensiuni Rugozitate, Toleranța Poziție nominală și abateri Ra [µm] de formă relativă Plană 25±0,8x1 Cilindrică 10x1 Plană 12±0,8x1 Plană 6±0,4x1 Plană 7±0,6x1 Cilindrică 20x1 Cilindrică 8x1 Plană 12±0,8x1 Plană 9±0,6x1 Plană 20±0,8x1 Cilindrică 47±1x30±1 Plană 2±0,4x20 Plană 20±0,8x20
-
-
Fig.1
-
-
(duritate, acoperiri de protecție)
-
1.1.2 Funcțiile suprafețelor Funcțiile suprafețelor sunt reprezentate în tabelul 2. Tabelul 2
S1, S2, S3, S4, S5,S6, S10
Funcția Suprafețe de margine/ delimitare a piesei
S11, S12, S13 S7, S8, S9
Suprafețe de contact Suprafețe de asamblare
Sk
1.1.3 Procedeul de obține a suprafețelor prin deformare plastică la rece Suprafețele obținute prin deformare plastică la rece sunt reprezentate în tabelul 3. Tabelul 3
Sk
S1, S2, S3, S4, S5,S6, S10,
Procedeul de obținere decupare
S7, S8, S9 S12
1.2
perforare îndoire
Verificarea desenului de execuție
Această etapă a procesului de proiectare se realizează cu scopul înțelegerii formei constructive a piesei, în așa fel încat aceasta să ofere o imagine completă și unică a piesei și să conțină toate informațiile necesare unei proiectări corecte. Desenul de execuție cuprinde suficiente vederi, încat piesa este unic definită și să nu dea naștere la interpretări subiective. Astfel, piesa “Suport lamă” este prezentată în plan vertical, orizontal și lateral. Desenul se consideră complet și nu este necesară intervenția celui care a proiectat piesa. Pentru acestea se vor avea în vedere următoarele aspecte [2, 4, 5, 7, 8, 9, 11, 18]. Masa piesei Masa piesei am calculat-o cu ajutorul programului “Autodesk Inventor Profesional 2012” figura 1.2.
Fig. 1.2
1.3
Materialul piesei
Având în vedere că informațiile despre materialul din care se execută piesa vor fi folosite în urmatoarele etape ale procesului de proiectare, din standardele corespunzătoare se vor extrage date referitoare la: - Proprietăți fizico-mecanice; - Compoziția chimică; - Forme și dimensiuni de livrare; Din standarde se vor extrage toate formele și dimensiunile de livrare pentru grosimea de material din care se execută piesa fiind prezentate în tabelul 3. Tabelul 3 Material STAS
0
Cu-Zn10 STAS 289-88
Stare de livrare
Rezistența la rupere, [N/
]
1
2
O
240…290
HA
290..350
HB
>350
Compoziție chimică [%]
Greutate specifică, [kg/
]
3
4
Cu 91-62 Pb 0,13-0,05 Fe 0,2-0,01 Mn 0,1-0,05 Al 0,03-0,02 Sn 0,1-0,05 Zn - restul
8,2
Forme și dimensiuni de livrare benzi
foi de tablă
5 6 10, 12, 14, 15, 16, 18, 20, 21, 22, 24, 25, 26, 28, 29, 30, 32, 35, 36, 40, 42, 45, 46, 47, 48, 500x2000 50, 52, 55, 56, 560x2000 60, 63, 65, 70, 1000x2000 72, 75, 80, 81, 85, 90, 94, 95, 100, 103, 105, 106, 110, 115, 120, 130, 135, 140, 145, 150,
1.4 Stabilirea formei și dimensiunilor semifabricatului plan (desfăsurarea piesei). Lungimea desfăsuratei plane se calculează cu următoarea formulă:
L=Σ unde:
+
Σ
1.1
- lungimile porțiunilor rectilinii ale piesei; - lungimea fibrei neuter de pe porțiunea curbă; =
* (r1 + x * g)
1.2
unde: 𝜑 – unghiul de îndoire; r1 – raza de îndoire interioară; x – coeficientul ce ține seama de deplasarea stratului neutru și a cărui valoare se alege în funcție de ;
x= x= →x=2
=
x = 0,445 * (2 + 0,445 * 1) = 1,57 * 2,445
= 3,838 mm 1
= 50 - r1 - g
L1 = 50 – 2 – 1 = 47 mm L2 = 20 - r1 - g L2 = 20 - 2 – 1 = 17 mm L = 47 + 17 + 3,838 L = 67,838 mm
1.3
Fig. 1.3
2 Studiul tehnologicității piesei Tehnologicitatea unei piese este o caracteristică a acesteia care evidențiază gradul în care piesa poate fi executată în condiții normale de lucru. Tehnologicitatea se apreciază prin diferiți indici de tehnologicitate, caracteristici ale procedeului de deformare respectiv (precizie dimensională, de formă, de poziție, calitatea suprafeței, forma suprafețelor ce definesc piesa, costul piesei prelucrate etc.). Această activitate constă în compararea caracteristicilor piesei, înscrise in desenul de execuție, cu posibilitățile pe care le oferă procedeele de deformare respective, valorile ce se găsesc recomandate în literature de specialitate [1, 5, 7, 8, 9, 10].
2.1 Tehnologicitatea condițiilor tehnice impuse Pentru a face o analiză completă,corectă și concisă se completează tabelul 5 cu valori de precizie extrase din desenul de execuție al piesei și din literatura de specialitate [1, 7, 8]. Tabelul 5
Dimensiunea nominală
50 20 12 10 9 8 4
Precizia impusă piesei prin desenul de execuție Abateri RugoziAbateri la cotele Abateri tatea dimenlibere de suprasionale STAS formă feței 11111-88
-
±1 ±0,8 ±0,8 ±0,6 ±0,6 ±0,6 ±0,4
-
12,5 12,5 12,5 12,5 12,5 12,5 12,5
Precizia posibil de realizat prin procedee de deformare plastică la rece Abateri dimensionale Abateri Rugozide tatea DeforDeforformă suprafemare mare de ței normală precizie
±0,15 ±0,10 ±0,05 ±0,52 ±0,04 ±0,04 ±0,52
±0,05 ±0,03 ±0,03 ±0,25 ±0,02 ±0,02 ±0,25
-
Concluzii
6,3 6,3 3,2 6,3 3,2 3,2 6,3
2.2 Tehnologicitatea suprafețelor obținute prin decupare Se subînțelege faptul că, prin procedeul de decupare, nu pot fi realizate orice fel de forme ale suprafețelor și nici orice dimensiuni ale acestora. În cazul piesei “Suport lamă” sunt întâlnite următoarele situații pentru conturul decupat reprezentat în figura 2.1
DN DN DN DN DN DN DP
Fig. 2.1
a > 1,2g b > 0,8g Fiind îndeplinite condițiile rezulta ca piesa “Suport lamă” poate fi obținută prin decupare.
2.3 Tehnologicitatea suprafețelor obșinute prin perforare Având în vedere limitele procesului de perforare în ceea ce privește forma suprafețelor perforate precum și condițiile dimensionale și de poziție relativă, se compară cu valorile posibil de realizat, în condiții normale de prelucrare.
Fig. 2.2
g = 1 mm a > 1,5g → 4 mm > 1,5 mm b > 0,5g → 12 mm > 0,5 mm c > 0,6g → 9 mm > 0,6 mm d > 0,8g → 8 mm > 0,8 mm e > 0,8g → 6 mm > 0,8 mm
2.4 Tehnologicitatea formelor indoite ale piesei Pentru piesele îndoite apar, în plus, condiții de tehnologicitate referitoare la raza minima de îndoire, distanța minima între marginea orificiilor și liniilor de îndoire, lungimea minima a laturii îndoite etc. Valorile acestor parametric, rezultați de pe piesa reală, se compară cu valorile posibil de realizat, în condiții normale de prelucrare.
Fig. 2.3
r > g → 2 mm > 1 mm h > 2g → 20 mm > 2 mm t > r + → 10 mm > 5 mm
Având în vedere consecințele favorabile ale acestor condiții de tehnologicitate asupra posibilităților de realizare eficientă a pieselor rezulta că piesa Suport lamă poate fi obținută prin deformare plastică la rece.
3 Analiza diferitelor variante de proces tehnologic Avâd în vedere cazul concret al prelucrări prin procedee de deformare plastică exista, în general, urmatoarele variante tehnologice de desfășurare a procesului de prelucrare [2, 5, 7, 18]: - pe ștanțe și matrițe simple; - pe ștanțe și matrițe complexe; - pe ștanțe și matrițe combinate; Având în vedere cele menționate, piesa din figura 3.1 poate fi obținută pe baza următoarelor variante de proces tehnologic.
Fig. 3.1
Varianta 1 - decuparea conturului exterior al piesei pe o ștanță simplă de decupare; - perforarea semifabricatului se realizează pe o ștanță simplă de perforat; - îndoirea în L a semifabricatului perforat, pe o matrița simplă de îndoit; Varianta 2 - perforarea și decuparea se pot realiza pe o ștanță cu acțiune succesivă; - îndoirea în L a semifabricatului se realizează pe o matriță simplă de îndoit; Varianta 3 - perforarea și decuparea pot fi realizate pe o ștanță cu acțiune simultană; - îndoirea în L a semifabricatului se realizează pe o matrița simplă de îndoit; Varianta 4 - toate prelucrările se realizează pe o matriță cu acțiune succesivă; Varianta 5 - toate prelucrările se realizează pe un singur post de lucru pe o matriță cu acțiune simultană;
4 Analiza croirii semifabricatului Ponderea mare cu care costul materialului intervine în prețul piesei (peste 70%) împune ca etapa de analiză a semifabricatului să constituie principala cale de eficientizare a procesului de deformare. Pentru aceasta trebuie luate în considerare toate variantele posibile de croire [1, 5, 6, 7, 8, 9, 18], încercându-se ca pe baza unor criterii tehnice, tehnologice și economice să se selecteze variantele de croire cele mai eficiente. Calculul puntițelor laterale b și a celor intermediare a: a = k1*k2 * k3 * a1 (4.1) a = 1,2 * 1 * 0,8 * 1,1 a = 1,1 mm b = k1*k2 * k3 * b1 (4.2) b = 1,2 * 1 * 0,8 * 1,5 b = 1,5 mm Calculul lățimii benzii sau a fâșiei: l = n * D + ( n-1) * a + 2 * ( b+Δl ) + k * c
(4.3)
- croire dreaptă, cu deșeuri, pe un rând, cu asigurarea pasului prin poanson de pas (figura 4,1 a,b,c); l = 1 * 30 + ( 1-1) * 1,1 + 2 * ( 1,5+0,4 ) + 1 * 1,5 l = 35,3 mm
Fig. 4.1a
l = 1 * 67,8 + ( 1-1) * 1,1 + 1 * ( 1,5+0,8 ) + 1 * 1,5 l = 71,6 mm
Fig. 4.1b
l = 1 * 67,8 + ( 1-1) * 1,1 + 1 * ( 1,5+0,8 ) + 1 * 0 l = 70,1 mm
Fig 4.1c
- croire dreaptă, cu deșeuri pe un rând cu asigurarea pasului cu ajutorul opritorului (figura 4.2 a,b); l = 1 * 30 + ( 1-1) * 1,1 + 2 * ( 1,5+0,4 ) + 1 * 0 l = 33,8 mm
Fig. 4.2a
l = 1 * 67,8 + ( 1-1) * 1,1 + 1 * ( 1,5+0,8 ) + 1 * 0 l = 70,1mm
Fig. 4.2b
- croire față în față, cu deșeuri, cu poanson de pas (figura 4.3); l = 1 * 67,8 + ( 1-1) * 1,1 + 2 * ( 1,9+0,4 ) + 1 * 1,5 l = 73,9 mm
Fig. 4.3
- croire pe doua rânduri, cu deșeuri, cu poanson de pas (figura 4.4); l = 2 * 67,8 + ( 1-1) * 1,1 + 1 * ( 1,1+0,8 ) + 1 * 1,5 l = 139 mm
Fig. 4.4
Schemele de croire tehnic acceptabile (S.C.T.A.) rămase după selectarea și tehnologică sunt supuse unei noi selectări, economice în urma căreia rezultă schema de croire optimă (S.C.O.). Criteriul cel mai important carestă la baza acestei selectări este coeficientul de croire Kc, iar în cazul croirii combinate, coeficientul de utilizare a materialului Ku. Pentru calculul acestor coeficienți [1, 5, 7, 8, 9, 18] este necesară cunoasterea lungimii benzii. Cum aceasta, de obicei nu este standardizată se recomandă utilizarea unei relații empirice pentru calculul lungimii ei [18]:
L= unde: - γ este greutatea specifică [kg/ ] - g este drosimea materialului [mm]
L=
= 60m
Kc = unde: - N este numărul pieselor sau semifabricatelor individuale care se obțin dintr-o foaie de tablă; - A este aria determinată de conturul exterior al piesie; - L, l lungimea, respectiv lățimea foii de tablă.
Ku = unde: este aria efectivă a piesei (cuprinsă între conturul exterior și contururile interioare) Tabelul 8
Nr. SCTP
Contur curb tangent
1 2 3 4 5 6 7
A A A A A A A
CRITERII DE SELECTARE Tehnice Tehnologice Forme Condiții Producti- Direcție Complexicomplexe tehnice de vitate de tate scula ale piesei precizie laminare
A A A A A A A
A A A A A A A
A A A A A A A
A A A A A A A
A A A A A A A
Decizie SCTA sau SCTN
SCTA SCTA SCTA SCTA SCTA SCTA SCTA
Tabelul 9
Nr. S.C.T.A. 1 2 3 4 5 6 7
Criteriul economic Kc [%] Ku [%] 54,3 49,5 63,8 58,3 54,4 54,0 63,8 58,3 63,8 58,3 63,8 58,3 69,33 63,3
Ierarhizarea schemelor 7 2 6 4 5 3 1
5 Proiectarea schemei tehnologice Schema tehnologică reprezintă o anumită dispunere grafică a poansoanelor, pe schema de croire optimă, în așa fel încât coroborată cu avansul semifabricatului să permită obținerea piesei. La fel ca și în cazul croirii, pe schema de croire adoptată (S.C.O.) se pot concepe mai multe variante de scheme tehnologice tehnic posibile (S.T.T.P.). Astfel, considerând că pentru piesa Suport lama, schema de croire optimă ar fi cea din figura 5.1, se pot imagina mai multe modalități de dispunere a poansoanelor.
Fig. 5.1
- schemă tehnologică la care procesul de deformare se desfăsoara la 3 posturi de lucru (figura 5.2a,b);
Fig. 5.2a
Fig. 5.2b
6 Calculul forțelor și poziției centrului de presiune Calculul forțelor de deformare este necesar pentru a putea dimensiona și verifica fiecare poanson, pentru a putea determina poziția centrului de presiune și pentru a putea alege utilajul de presare (presa). Formulele pentru calculul forțelor de deformare pentru fiecare procedeu în parte sunt cunoscute [1, 2, 5, 7, 8, 9, 18]. Pentru a putea prezenta o imagine sintetică a valorilor acestor forțe se utilizează tabelul 10. Tabelul 10 Forma și dimensiunile secțiunii transversale a părții active a poansoanelor
Fst
Find
Fsc
Fimp
Fel
Forța totală pe poanson ul ’i’ [N]
F=kL1gτ
15288
-
1070
1223
-
17581
F=kL2gτ
51111
-
3578
4089
-
58777
3
F=kL3gτ
9148
-
640
732
-
10520
4
F=kL4gτ
20171
-
1412
1614
-
23176
-
280
-
-
-
280
95718
280
6700
7658
Nr. Cr t
1
Forța de deformare Formula de calcul
2
5
F=
Forța totală de deformare
110356
Poansonul 1, 4 Fst = kL1gτ Fst = 1,3*42*1*280 = 15288N Fsc = F*Ksc Fsc = 15288*0,07 = 1070N Fimp = F*Kimp Fimp = 15288*0,08 = 1223N F = Fst+Fsc+Fimp F = 15288+1070+1223 = 17581N Poansonul 2, 6 Fst = kL1gτ Fst = 1,3*140,4*1*280 = 51111N Fsc = F*Ksc Fsc = 51111*0,07 = 3578N Fimp = F*Kimp Fimp = 51111*0,08 = 4089N F = Fst+Fsc+Fimp F = 51111+3578+4089 = 58777N Poansonul 3,5 Fst = kL1gτ Fst = 1,3*55,4*1*280 = 9148N Fsc = F*Ksc Fsc = 9148*0,07 = 640N Fimp = F*Kimp Fimp = 9148*0,08 = 732N F = Fst+Fsc+Fimp F = 9148+640+732 = 10520N Poansonul 9, 10 Fst = kL1gτ Fst = 1,3*55,4*1*280 = 20171N Fsc = F*Ksc Fsc = 20171*0,07 = 1412N Fimp = F*Kimp Fimp = 20171*0,08 = 1614N F = Fst+Fsc+Fimp F = 20171+1412+1614 = 23176N Poansonul 7, 8 F= F=
= 280N
k = 1,1...1,3 g = 1 mm τ = 280 N/ F = 220712 N
Aleg k =1,3
Calculul centrului de presiune
∑
⁄∑
= = +
=
= 144,4 mm
∑
= = +
=
=0
⁄∑
B. Proiectarea echipamentului de deformare (ștanță sau matriță)
1 Proiectarea desenului de ansamblu al ștanței sau matriței 2 Calculul de verificare al unor elemente component Elementele componente ale unei ștanțe sau matrițe, care se supun în mod curent verificării (în funcție de solicitări), sunt poansoanele, plăcile de capăt și uneori plăcile active. Poansoanele se verifică la compresiune și flambaj. Pentru cea de-a doua verificare trebuie cunoscută lungimea poansonului, care rezultă, în funcție de grosimile plăcilor prin care poansoanele trec și de distanta de siguranță dintre cele două pachete (30...40mm). Astfel, cunoscând forța care acționează pe fiecare poanson și forma secțiunii transversale a acestuia, această verificare nu ridică probleme deosebite. Verificarea la compresiune se face cu formula:
σc =
≤ σac
[MPa]
unde: - Fi este forța de deformare transmisă prin poansonul i; - Amin este aria minimă a secțiunii transversale; - σac este rezistența admisibilă la compresiune (se alege din tabel); - σc este tensiunea efectivă de compresiune. Verificarea la flambaj a poansoanelor se face având în vedere soluția constructivă adoptată pentru ghidarea acestora și coeficientul de sveltețe determinat cu relația:
λ= unde: - lf este lungimea de flambaj a cărei valoare este lf =2l pentru poansoane neghidate; - imin este raza de inerție minimă determinată cu relația: =√ unde: - Imin este momentul de inerție minim al secțiunii transversale; - Amin aria minimă a secțiunii transversale.
Pentru cazurile în care nu se respectă relația λ > λ0, verificarea se face cu relațiile Tetmayer-Iasinski.
σf= 335 - 0,62* λ Cef =
σ > Ca σ
Rezistența la diferite solicitări a materialului din care sunt fabricate poansoanele sunt cuprinse în următorul table:
Material
Rezistenta admisibila Rmc, [MPa]
C 120
Intindere
Compresiune
Incovoiere
Forfecare
130...160
140...170
170...180
120...150
Verificarea la compresiune
σc =
=
= 209,31
Verifcarea la flambaj √
=√
λ=
=
=4
= 22,5
Constatăm ca
<
, rezultă
că folosim relațiile Tetmayer - Iasinki:
σf = 335 - 0,62* λ = 335 - 0,62*22,5 = 335 – 13,95 = 321,05 MPa Cef =
σ = σ
= 1,53 ≥ Ca
Observăm ca poansonul rezistă la compresiune și flambaj
3 Calculul dimensiunilor nominale și stabilirea abaterilor elementelor active Dimensiunile nominale și abaterile pentru elementele active sunt dispuse pe desenul de execuție ce reprezintă sectiunea prin placa activă a matritei. 4 Realizarea desenelor de execuție
5 Alegerea utilajului de presare Alegerea utilajului de presare (presa) se face în funcție de forța de deformare necesară prelucrăii, dimensiunile de gabarit ale ștanței sau matriței proiectate, caracteristicile funcționale ale presei (numărul de curse duble, posibilitățile de reglare a cursei etc.). Prese cu excentric cu simplu efect, de fabricație romanească Caracteristici tehnice PAI 25 UM Forța nominala, F 25 10*10³ Număr de curse duble, n 120 Domeniul de reglare al cursei, C 10...100 mm Reglarea lungimii bielei, M 50 mm Distanța maximă între masă și 250 mm berbec Înclinarea maximă a presei 30 grade Locașul pentru cep ( Øxl ) 40x70 mm Dimensiunile mesei (AxB) 560x400 mm Dimensiunile orificiului de masură 160 mm Grosimea plăcii de înalțare 75 mm Dimensiunile orificiului plăcii 90 mm Puterea motorului 2,2 kW Lungimea 993 mm Lățimea neînclinată 1485 mm Lățimea înclinată 1700 mm Înălțimea 2205 mm
6 Indicații privind exploatarea, întreținerea și recondiționarea ștanței sau matriței Obținerea unor piese în conformitate cu cerințele tehnice și economice impuse prin tema de proiectare presupune, pe langă proiectarea unui proces tehnologic optim și a unor ștanțe și matrițe adecvate, executarea unor lucrări desfășurate înainte procesului de fabricare propriu-zisă, în timpul procesului și chiar i după ce acesta a luat sfârșit. După alegerea presei se pune problema orientării și fixării ștanței sau matriței pe presa aleasă. Acest lucru constă în orientarea pachetului mobil, prin intermediul cepului, fața de berbecul presei, fixarea acestuia în berbec și, în această poziție a ansamblului, se fixează și pachetul inferior de masa presei. Astfel, cepul de prindere al ștanței sau matriței este presat între dop și corpul berbecului, prin strângerea piulițelor, pe pezoane. În timpul funcționării propriu-zise a ștanței sau matriței muncitorul trebuie să urmarească funcționarea bună a ei, intervenind prin oprirea utilajului de presare numai în cazul în care constată o defecțiune. După utilizare, ștanțele sau matrițele trebuie verificate, unse și împreună cu ultima piesa prelucrată, depozitate pe rafturi împreuna cu ștanțele sau matrițele care concură la realizarea aceluiași produs. Fisurarea plăcii active se remediază prin înlocuirea ei, dacă aceasta a fost realizată în construcție monobloc, sau înlocuirea numai a pastilei, sau segmentului de placă, dacă ea a fost realizată în construcție asamblată.
7 Norme de protecție a muncii În toate locurile în care se desfasoară o activitate umană, măsurile de protecție a muncii, măsuri care se iau în vederea protejării atât a factorului uman, cât și a elementelor ambientale cu care acesta vine în contact, joacă un rol deosebit de important în desfăsurarea activității în parametrii de maximă eficiență. Deși, normele de protecția muncii, caracteristicile acestui domeniu de prelucrare, sunt reglementate prin norme guvernamentale totuși în afara celor prezentate, trebuie să se mai țină seama de urmatoarele: - la transportarea semifabricatelor se vor purta mănuși de protecție având în vedere existența bavurilor pe toate tipurile de semifabricate; - ștanțele și matrițele se vor prevedea, de preferință, cu extractoarele fixe în locul celor mobile; - se vor lua toate măsurile posibile de extindere a mecanizării și automatizării alimentării și evacuării pieselor și deșeurilor, îndeosebi în cazul folosirii semifabricatelor individuale;
- presele trebuie sa fie prevazute cu dispozitive impotriva declansarii accidentale a cursei active; - presele cu comandă dublă sau multiplă trebuie să intre în funcțiune numai dacă sunt acționate simultan toate comenzile; - presele trebuie să fie prevăzute cu sisteme care să împiedice repetarea accidentală a cursei active; - presele trebuie să fie prevăzute cu sisteme care să protejeze spațiul de lucru, prin închiderea cu grătare, sau cu ajutorul unor celule fotoelectrice să oprească instantaneu cursa activă, chiar dacă aceasta a început, în momentul în care, în spațiul de lucru, a aparut un corp străin; - elementele de comandă a cursei active trebuie să fie protejate, încât să nu fie posibilă declanșarea accidentală a cursei active (butoanele de comandă sunt înconjurate de o proeminență încât o atingere involuntară să nu declanșeze cursa activă, iar pedalele sunt acoperite de o carcasă încât căderea accidentală a unui obiect pe ele să nu declanșeze cursa activă); - presele trebuie să fie verificate periodic și din punct de vedere electric de către personal specializat; - presele vor trebui deservite de către personal calificat în acest domeniu; - personalul muncitor trebuie să respecte cu strictețe activitățile prevăzute în planul de operații al procesului tehnologic respectiv.
