2013 PROBLEMAS CAUSADOS POR LA VIBRACIÓN
UTCAM 08/07/2013
UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE CAMPECHE INTEGRANTES: Victor Abel Villanueva Burgos, Baltazar Morales Narvaez, Nerio Campos Casanova
PROFESOR: Ing. Miguel Correa Correa
CARRERA: Ingeniería en Mecatrónica.
ASIGNATURA: Sistemas Mecánicos
TEMA: Vibración
TRABAJO: Problemas Causados por la Vibración
CUATRIMESTRE: 9no.
GRUPO: “A”
San Antonio Cárdenas, Carmen, Cam., a 8 de Julio de 2013.
INDICE INTRODUCCION. ............................................................................................................................. 3 OBJETIVO. ....................................................................................................................................... 4 MARCO TEORICO. ......................................................................................................................... 5 VIBRACIONES ............................................................................................................................. 5 PROBLEMAS CAUSADOS POR LA VIBRACIÓN. ................................................................... 5 RESONANCIA. ............................................................................................................................. 5 Espectro Vibratorio................................................................................................................ 6 Forma De La Vibración. ........................................................................................................ 6 Relación De Fases. ................................................................................................................ 6 AFLOJAMIENTO MECÁNICO. ................................................................................................. 6 DESGASTE................................................................................................................................... 7 Adhesivo................................................................................................................................... 8 Abrasivo.................................................................................................................................... 9 Corrosivo (Por Corrosión O Herrumbre)........................................................................ 10 Desgaste Erosivo. ................................................................................................................ 14 Desgaste Por Fatiga Superficial. ...................................................................................... 14 Cavitación. ............................................................................................................................. 16 Desgaste por Corrientes Eléctricas. ............................................................................... 18 Problemas Ocasionados Por El Desgaste ..................................................................... 19 Formas de reducir el desgaste ......................................................................................... 20 RUIDO.......................................................................................................................................... 20 FALLAS ELÉCTRICAS. ........................................................................................................... 21 LAS CARACTERÍSTICAS MÁS RELEVANTES DE LA NORMA ISO 2372 SON: ....... 22 CONCLUSIONES. ......................................................................................................................... 23 RECOMENDACIONES. ................................................................................................................ 24 BIBLIOGRAFÍA . ............................................................................................................................. 25
INTRODUCCION. Presentaremos en este trabajo los problemas causados por la vibración uno de ellos es la resonancia que existe en los sistemas mecánicos causada por la vibración que exista en la máquina.
Aprenderemos como evitar y como resolver todos estos problemas que nos causan las vibraciones, también veremos que existen diferentes tipos de desgaste vibratorio entre los más comunes se puede encontrar la herrumbre, que es la corrosión que provocan todos los agentes corrosivos dentro y fuera de la máquina.
Además que se relacionarán los diferentes niveles de vibración con respecto a la tabla de severidad y valores normativos de la norma ISO-2372
OBJETIVO. Conocer más allá de las consecuencias provocadas por las vibraciones mecánicas, así mismo encontrar la manera de solucionar los diferentes problemas que se presenten, para que exista el buen funcionamiento de la máquina y así no tener ningún atraso o daño del mismo equipo.
MARCO TEORICO. VIBRACIONES La vibración es una oscilación mecánica en torno a una posición de referencia. Es la variación, normalmente con el tiempo, de la magnitud de una cantidad con respecto
a una
referencia
específica
cuando
dicha
magnitud
se
hace
alternativamente más grande y más pequeña que la referencia.
La vibración es el resultado de fuerzas dinámicas en las máquinas o estructuras que tienen partes en movimiento o sometidas a acciones variables. Las diferentes partes de la máquina vibrarán con distintas frecuencias y amplitudes. La vibración puede causar molestias y fatiga. A menudo es la última responsable de la "muerte" de la máquina.
Además, muchas veces es un efecto molesto y destructivo de un proceso útil, aunque en otros casos es generada intencionadamente para desarrollar una tarea.
PROBLEMAS CAUSADOS POR LA VIBRACIÓN. RESONANCIA. Se produce cuando alguna de las frecuencias de excitación coincide con alguna de las frecuencias naturales del equipo (también conocidas como velocidades críticas, aunque estrictamente no son sinónimos). Tenemos que dejar en claro que una resonancia no hace otra cosa que amplificar las vibraciones que se producen en el equipo y no es el responsable de la generación de las mismas, llegando en algunos casos a ser tremendamente severas.
Espectro Vibratorio. Por lo general la frecuencia de vibración coincide con la 1X por lo que se tiende a confundir con desbalanceo, también puede producirse con algún armónico.
Forma De La Vibración. La forma de la vibración es sinusoidal o pulsante, también como se explicó en capítulos anteriores, si el sistema tiene poco amortiguamiento, las vibraciones serán muy altas. Variación de la vibración con la velocidad Como la resonancia se produce al hacer coincidir una frecuencia de excitación con alguna de las velocidades críticas del equipo, si la velocidad del equipo puede variarse, la amplitud de la vibración bajará notablemente.
Relación De Fases. Si la máquina se encuentra vibrando al desbalanceamiento residual en resonancia vertical u horizontal, la diferencia de fases entre las vibraciones horizontales y verticales será de 0° o 180°.
AFLOJAMIENTO MECÁNICO. El aflojamiento mecánico y la acción de golpeo (machacado) resultante producen vibración a una frecuencia que a menudo es 2x, y también múltiplos más elevados, de las rpm. La vibración puede ser resultado de pernos de montaje sueltos, de holgura excesiva en los rodamientos, o de fisuras en la estructura o en el pedestal de soporte.
La vibración característica de un aflojamiento mecánico es generada por alguna otra fuerza de excitación, como un desbalance o una falta de alineamiento. Sin embargo,
el
aflojamiento
mecánico
empeora
la
situación,
transformando
cantidades relativamente pequeñas de desbalance o falta de alineamiento en amplitudes de vibración excesivamente altas. Corresponde por lo tanto decir que el aflojamiento mecánico permite que se den mayores vibraciones de las que ocurrirían de por sí, derivadas de otros problemas.
Nota: Un aflojamiento mecánico excesivo es muy probable que sea la causa primaria de los problemas cuando la amplitud de la vibración 2x las rpm es más de la mitad de la amplitud a la velocidad de rotación, 1x las rpm.
DESGASTE. Es consecuencia directa del rozamiento metal-metal entre dos superficies y se define como el deterioro sufrido por ellas a causa de la intensidad de la interacción de sus rugosidades superficiales. El desgaste puede llegar a ser crítico, haciendo que las piezas de una máquina pierdan su tolerancia y queden inservibles, causando costosos daños y elevadas pérdidas de producción. Una de las funciones básicas que debe tener toda sustancia que se emplee como lubricante es la de reducir la fricción sólida y por tanto, el desgaste a los valores más bajos posibles. Tipos de Desgaste.
Una superficie lubricada se puede gastar por factores que pueden ser intrínsecos al tipo de lubricante utilizado, a su tiempo de servicio o debido a contaminantes externos.
En algunos pocos casos se presenta como resultado de la selección incorrecta del equipo, de un mal diseño, o del empleo de materiales inadecuados para las condiciones de operación de los mecanismos.
En las superficies lubricadas el proceso de desgaste es leve y genera partículas del orden de 1µm a 2µm.
Los tipos de desgaste más importantes son:
Adhesivo. O por contacto metal-metal. Se presenta en todos los mecanismos lubricados o no, cuando las superficies no están separadas completamente por una película de aceite (lubricación límite)(Lubricación límite: La capa de fluido siempre se mantiene de menor espesor que la altura de las irregularidades, el contacto de ellas es constante, la mayor parte de la carga es soportada por las irregularidades).
Este tipo de desgaste se presenta cuando un mecanismo para o arranca y hay escasez de la película límite como resultado del agotamiento de los aditivos antidesgaste del aceite, ya sea porque se está utilizando un aceite inadecuado o porque el tiempo de servicio del aceite ha sobrepasado el máximo permisible. En este momento las irregularidades de ambas superficies están prácticamente en contacto mutuo, hay transferencia metálica y formación de partículas o fragmentos metálicos de desgaste.
Fig. 1.- Fragmentos de Desgaste
Las irregularidades más sobresalientes chocan y se adhieren. La saliente más débil se rompe y es arrastrada por la otra. La partícula metálica es arrastrada y puede quedar adherida a la saliente o permanecer en suspensión.
Es un tipo de desgaste que no se puede eliminar, pero sí se puede reducir considerablemente mediante la utilización de lubricantes con óptimas propiedades de película límite, como los que contienen aditivos antidesgaste, ácidos grasos, aditivos EP (Extrema Presión), bisulfuro de molibdeno o grafito.
Fig. 2.- Grasa de Extrema Presión
Abrasivo. Ocasiona el desgaste del mecanismo como resultado de la presencia entre las superficies en movimiento relativo de partículas extrañas de igual o mayor dureza a la de los materiales que los conforman. Las partículas abrasivas se incrustan ellas mismas en una de las superficies y actúan como una herramienta de corte, removiendo material de la otra superficie.
Fig. 3.- Desgaste Abrasivo.
Estas partículas pueden proceder del medio ambiente donde funciona la máquina, o del medio ambiente al interior de la misma, como consecuencia del desgaste adhesivo y/o corrosivo. El desgaste es mayor en la superficie más blanda. Se ha demostrado que la abrasión es más pronunciada cuando el tamaño de la partícula es igual o ligeramente mayor que el juego dinámico (equivalente al espesor mínimo de la película lubricante) del mecanismo lubricado; la forma de la partícula también incide en la gravedad del desgaste. La abrasión es posible controlarla si se remueven del aceite las partículas abrasivas, cuyo tamaño sí se encuentra dentro del rango del juego dinámico; esto se puede lograr cambiando el aceite con más frecuencia si el sistema de lubricación es por salpique o implementando sistemas de filtración eficientes (micronaje adecuado y altas relaciones de filtración)cuando la lubricación es por circulación.
El desgaste abrasivo también se puede presentar aun cuando el tamaño de la partícula sea menor que el juego dinámico, como resultado de incrementos en la carga que actúa sobre el mecanismo o por disminución en la viscosidad del aceite, que hacen que el juego dinámico disminuya, quedando su valor igual o ligeramente menor que el tamaño de la partícula.
Corrosivo (Por Corrosión O Herrumbre). Es consecuencia de un aceite oxidado o de la contaminación de éste con agua o con ácidos del proceso o del medio ambiente.
La herrumbre (en materiales ferrosos) y la corrosiva ácida (en materiales blandos, como el Babbitt) pueden constituir un problema serio en una turbina de vapor, un motor de combustión interna o en cualquier máquina expuesta a la humedad. En los equipos industriales se puede presentar por dejar el aceite más del tiempo previsto. Esto permite que el TAN (Número Acido Total) o NN (Número de neutralización) supere el valor máximo permisible para una aplicación dada, dando lugar a que los ácidos fuertes (del tipo mineral) y los débiles (de tipo orgánico) ataquen las superficies metálicas y vayan causando el desprendimiento de partículas que orinan pequeños cráteres que, al unirse, forman grietas que producen el rompimiento de la pieza. Por otro lado, las partículas desprendidas ocasionan desgaste abrasivo.
Fig. 4.- Corrosión
En los aceites para motores de combustión interna se puede presentar por dejar acabar la reserva alcalina del aceite; por el uso de éste más allá del kilometraje previsto. Esto se refleja mediante el análisis del TBN (Número Básico Total).
La herrumbre en un motor de combustión interna resulta casi enteramente del agua y los ácidos provenientes de la cámara de combustión. En los motores Diesel la combustión de los compuestos de azufre produce ácido sulfúrico que ataca los anillos y las paredes del cilindro. De manera similar, el ataque de las
partes ferrosas de un motor de gasolina se debe a los ácidos orgánicos y al ácido clorhídrico y bromhídrico, éstos últimos procedentes de los haluros orgánicos (dicloruro y dibromuro de etileno) usados junto con el compuesto antidetonante, con el fín de eliminar los residuos de plomo dejados al quemarse el combustible.
Dentro de las principales causas que originan el desgaste corrosivo en un motor de combustión interna, se tiene el funcionamiento a bajas temperaturas, lo cual ocasiona:
-Contaminación del aceite
con los gases de la combustión y con el agua de
condensación, dando lugar a la formación de lodos y gomas, y la dilución del aceite por el combustible.
-Incremento en la herrumbre
y en la corrosión de las superficies metálicas,
propiciando la acumulación de focos de humedad y de agua, los cuales originan un desgaste pronunciado de los pistones, anillos, cilindros, cojinetes del cigueñal, etc., producción de carbones duros (de tipo parafínico) al pasar aceite a la cámara de combustión, pegamiento de anillos y mayor consumo de combustible, porque una gran parte de éste pasa ala cárter sin quemarse y otra se emplea en vencer el aumento en la fricción.
Actualmente el problema de desgaste corrosivo en los motores de combustión interna se ha controlado considerablemente con las nuevas especificaciones API SG (para motores a gasolina)y CF (para motores Diesel).
Se ha demostrado que mientras que las paredes del cilindro se mantenga por encima de 180°F, el desgaste corrosivo aumenta marcadamente, debido a la condensación de agua ácida. Por lo tanto, un motor se debe dejar funcionando en vacío durante el tiempo necesario, para que alcance la temperatura normal de operación, de lo contrario, en unos pocos minutos puede ocurrir un considerable desgaste corrosivo.
Los ácidos débiles se forman a medida que el aceite se degrada y éste es un fenómeno
normal,
mientras
que
los
fuertes
son
ocasionados
por
una
descomposición a altas temperaturas. Esta última situación es la que necesita máximo control (en el caso de los aceites industriales)para evitar desgaste corrosivo. El desgaste corrosivo en un motor de combustión interna se puede controlar mediante aditivos alcalinos, tales como fenatos y sulfonatos básicos. Se ha encontrado que en un motor Diesel se puede inhibir la corrosión debido al ácido sulfúrico si el pH (acidez) del aceite se mantiene por encima de 4,5. En motores de gasolina que operan a baja temperatura (unos 900 °F), el desgaste de los anillos y el cilindro aumenta rápidamente si el pH del aceite baja de 6.
Otro tipo de desgaste no menos peligroso es el corrosivo por vibración, en el cual el desprendimiento de material es causado por una carga cíclica que rompe la película lubricante.
Fig. 5.- Desgaste en Baleros.
Si ésta situación es inherente al funcionamiento del equipo (zarandas, molinos de bolas, molinos de mandíbulas, troqueladoras, etc.) este tipo de desgaste se puede evitar mediante el empleo de aditivos de Extrema Presión (EP) o con lubricantes de película sólida.
Desgaste Erosivo. Es causado por un fluido a alta presión y con partículas sólidas en suspensión, las cuales al impactar sobre las superficies arrancan material de ellas debido a los efectos del momento de las partículas. La pérdida de material puede ser significativa, provocando roturas por fatiga. También se puede presentar como consecuencia del empleo de un aceite de viscosidad mayor que la requerida. El exceso de viscosidad hace que el aceite al circular entre dos superficies, entre las cuales hay una tolerancia específica, trate de "pulir" o emparejar las irregularidades más sobresalientes.
Fig. 6.- Desgaste en Camisas de Cilindros.
Este es el tipo de desgaste que se presenta cuando en el periodo inicial de la puesta en marcha de un equipo nuevo se utiliza un aceite de una viscosidad mayor que la requerida para una operación normal. En estas circunstancias, esta situación es completamente normal.
Desgaste Por Fatiga Superficial. Se presenta como consecuencia de los esfuerzos cíclicos de tensión, comprensión y esfuerzo cortante subre una superficie, los cuales dan como resultado grietas profundas de fatiga que causan finalmente la aparición de picaduras y escamas. Se presenta principalmente en los mecanismos en donde intervienen el movimiento por rodadura, como es el caso de las pistas de los rodamientos, flanco de los dientes de los engranajes y las superficies de las levas, entre otros. Este tipo de desgaste se presenta inexorablemente con el tiempo.
Fig. 6.- Fatiga Superficial en Dientes de Engranaje.
Fig. 7.- Fatiga Superficial.
El desgaste por fatiga se puede acelerar cuando hay presencia en el aceite de partículas sólidas del mismo tamaño o ligeramente más grandes que el juego dinámico y que no se adhieren a ninguna de las superficies en movimiento. La partícula es atrapada instantáneamente entre las superficies y origina hendiduras en ellas, debido a que las superficies se deflactan a lado y lado de la partícula como consecuencia de la carga que soportan, iniciándose el agrietamiento. La partícula es alojada por el mismo movimiento de las superficies y después de n ciclos de fatiga las grietas se esparcen por la superficie hasta que se produce el descascarillado de la misma.
Cavitación. Cuando el aceite fluye a través de un fluido donde la presión de vapor, hierve y forma burbujas de vapor. Estas burbjas de son transportadas por el aceite hasta llegar a una región de mayor presión, donde el vapor regresa al estado líquido en forma súbita, "aplastándose" bruscamente las burbujas. Este fenómeno se llama cavitación. Si las burbujas de vapor se encuentra cerca o en contacto con una superficie sólida cuando cambian de estado las fuerzas ejercidas por el aceite al aplastar la cavidad dejada por el vapor dan lugar a presiones localizadas muy altas, que ocasionan picaduras en dicha superficie. La cavitación generalmente va acompañada de ruido y vibraciones.
Cuando los aceites, se evaporan, las moléculas que escapan de su superficie ejercen una presión parcial en el espacio conocida como presión de vapor. Este fenómeno depende de la actividad molecular y esta a su vez es función de la temperatura y aumenta con ella. Cuando la presión que actúa sobre un aceite es igual a su presión de vapor se presenta la ebullición. La cavitación se puede evitar incrementando la presión en el sistema o utilizando aceites con presiones de vapor bajas a altas temperaturas.
Fig. 8.- Cavitación en Hélice.
Problemas.
La cavitación es, en la mayoría de los casos, un suceso indeseable. En dispositivos como hélices y bombas, la cavitación puede causar mucho ruido, daño en los componentes y una pérdida de rendimiento.
Este fenómeno es muy estudiado en ingeniería naval durante el diseño de todo tipo de barcos debido a que acorta la vida útil de algunas partes tales como las hélices y los timones.
En el caso de los submarinos este efecto es todavía más estudiado, evitado e indeseado, puesto que imposibilita a estos navíos de guerra mantener sus características operativas de silencio e indetectabilidad por las vibraciones y ruidos que la cavitación provoca en el casco y las hélices.
El colapso de las cavidades supone la presencia de gran cantidad de energía que puede causar enorme daño. La cavitación puede dañar casi cualquier material. Las picaduras causadas por el colapso de las cavidades producen un enorme desgaste en los diferentes componentes y pueden acortar enormemente la vida de la bomba o hélices.
Además de todo lo anterior, la creación y posterior colapso de las burbujas crea fricción y turbulencias en el líquido. Esto contribuye a una pérdida adicional de rendimiento en los dispositivos sometidos a cavitación.
La cavitación se presenta también en el fondo de los ríos donde se genera a partir de irregularidades del lecho disociando el agua y el aire. Ambos son sometidos a presiones, dando lugar, este último, a burbujas que, con la fuerza del agua, se descomponen en tamaños microscópicos, saliendo disparadas a gran velocidad. Esto provoca un fuerte impacto en el lecho que puede ser de hasta 60 t/m². Su importancia radica en la constancia y repetición del fenómeno, lo que favorece su
actuación. La cavitación es un proceso erosivo frecuente en los pilares de los puentes.
Aunque la cavitación es un fenómeno indeseable en la mayoría de las circunstancias, esto no siempre es así. Por ejemplo, la supercavitación tiene aplicaciones militares como por ejemplo en los torpedos de supercavitación en los cuales una burbuja rodea al torpedo eliminando de esta manera toda fricción con el agua. Estos torpedos se pueden desplazar a altas velocidades bajo el agua, incluso hasta a velocidades supersónicas. La cavitación puede ser también un fenómeno positivo en los dispositivos de limpieza ultrasónica. Estos dispositivos hacen uso de ondas sonoras ultrasónicas y se aprovechan del colapso de las burbujas durante la cavitación para la limpieza de las superficies.
Fig. 9.- Daño Por Cavitación De Una Turbina Francis.
Desgaste por Corrientes Eléctricas. Se presenta como consecuencia del paso de corriente eléctrica a través de los elemento de una máquina, como el caso de los rodamientos de un motor eléctrico, cuando la toma a tierra es defectuosa, o por corrientes parásitas en equipos rotatorios, como turbinas de vapor, de gas, hidráulicas y en compresores centrífugos.
Fig. 10.- Turbina de Vapor
Fig. 11.- Turbina de Gas
Problemas Ocasionados Por El Desgaste -Mayor consumo de repuestos por aumento en las reparaciones y en el mantenimiento -Reducción en la producción por paros de maquinaria. -Vida útil más corta de la maquinaria.
-En motores de combustión interna da lugar a pérdida de potencia, mayor consumo de combustible, etc. -Posibilidades de accidentes ante el peligro de rotura de piezas al sobrepasar los límites permisibles de diseño.
Formas de reducir el desgaste -Utilizando los lubricantes más apropiados para las diferentes condiciones de operación. -Frecuencia de lubricación adecuada, con el fin de determinar los cambios de aceite y los re engrases correctos. -Buenos programas de mantenimiento preventivo, incluyendo principalmente la limpieza y/o el cambio de los filtros de aire y aceite. -No sometiendo los equipos a condiciones diferentes a las de diseño.
RUIDO. La vibración y el ruido, definido como sonidos no deseados, están estrechamente relacionados. El ruido es simplemente una parte de la energía de la vibración de una estructura que se transforma en variaciones de presión. La mayoría de los problemas de ruidos y vibraciones están relacionados con el fenómeno de la resonancia. Siempre va a existir algún nivel de ruido y de vibración en los procesos dinámicos. Las medidas de los ruidos pueden ser comparadas con los estándares internacionales para determinar si e stán dentro de unos límites aceptables. En algunos casos las medidas de vibraciones pueden ser comparadas con las especificaciones del fabricante de la máquina.
Muy a menudo un problema de vibración de la máquina puede indicar un fallo o un mal funcionamiento en la misma. Normalmente tiene su origen en los efectos dinámicos de las tolerancias de fabricación, rozamientos, fuerzas desequilibradas en elementos en rotación, el contacto entre elementos que están rodando,
balanceando o deslizando, etc. A menudo, pequeñas vibraciones insignificantes pueden excitar las frecuencias de resonancia de otras partes de la estructura y pueden ser amplificadas a vibraciones mayores y pueden llegar a ser fuentes de ruidos.
FALLAS ELÉCTRICAS. Este tipo de vibración es normalmente el resultado de fuerzas magnéticas desiguales que actúan sobre el rotor o sobre el estator. Dichas fuerzas desiguales pueden ser debidas a:
Rotor que no es redondo
Chumaceras del inducido que son excéntricas
Falta de alineamiento entre el rotor y el estator; entre hierro no uniforme
Perforación elíptica del estator
Devanados abiertos o en corto circuito
Hierro del rotor en corto circuito
En líneas generales, la frecuencia de vibración resultante de los problemas de índole eléctrica será 1x las rpm, y por tanto se parecerá a desbalance. Una manera sencilla de hacer la prueba para verificar la presencia eventual de vibración eléctrica es observar el cambio de la amplitud de la vibración total (filtro fuera) en el instante en el cual se desconecta la corriente de esa unidad. Si la vibración desaparece en el mismo instante en que se desconecta la corriente, el problema con toda posibilidad será eléctrico. Si solo decrece gradualmente, el problema será de naturaleza mecánica.
Las
vibraciones
ocasionadas
por
los
problemas
eléctricos
responden
generalmente a la cantidad de carga colocada en el motor. A medida que se modifica la carga, la amplitud y/o las lecturas de fase pueden indicar cambios significativos. Esto explica por qué los motores eléctricos que han sido probados y
balanceados en condiciones sin carga muestran cambios drásticos de los niveles de vibración cuando vuelven a ser puestos en servicio.
LAS CARACTERÍSTICAS MÁS RELEVANTES DE LA NORMA ISO 2372 SON:
Es aplicable a los equipos rotativos cuyo rango de velocidades de giro está entre 600 y 12.000 RPM.
Los datos que se requieren para su aplicación son el nivel global de vibración en velocidad - valor eficaz RMS, en un rango de frecuencia entre 10 y 1.000 Hz, distinguiendo varias clases de equipos rotativos según la Tabla 3.
Para utilizar la norma ISO 2372, basta con clasificar la máquina en estudio dentro de la clase correspondiente y una vez obtenido el valor global de vibración entre 600 y 60.000 CPM localizar en la Tabla 4 la zona en la que se encuentra.
CONCLUSIONES. NERIO ALBERTO CAMPOS CASANOVA: En mi opinión es importante conocer las características que tiene cada fallo y cómo influye dentro de un sistema mecánico, para así mismo poder resolver ciertas circunstancias que se puedan presentar en los equipos mecánicos.
VICTOR ABEL VILLANUEVA BURGOS: En conclusión el conocer los problemas provocados por las vibraciones es muy importante ya que conociéndolos podremos saber de qué manera responderá un equipo porque está fallando y así poder tomar las medidas correspondientes para que regrese a tener un buen funcionamiento.
BALTAZAR MORALES NARVAEZ: Aprendí que existen diversas consecuencias en los sistemas mecánicos causados por la vibración que existan en ellos, además de que estas fallas también se puede solucionar utilizando el método adecuado dependiendo del problema que exista en el equipo, es decir, no es lo mismo resolver un problema de desgaste que un problema por fallo eléctrico.
RECOMENDACIONES. NERIO ALBERTO CAMPOS CASANOVA: Lo primero que recomendaría es relacionar los niveles de vibración con la tabla de severidad de la norma ISO-2372 para obtener el valor global de vibración y así mismo sabremos cómo se debe actuar ante el resultado dado.
VICTOR ABEL VILLANUEVA BURGOS: Checar qué consecuencias tiene la máquina; si el equipo tiene desgaste lo que haremos luego es verificar que tipo de desgaste tiene y ya conociendo ese dato sabremos qué medida de seguridad se debe aplicar para solucionar el problema.
BALTAZAR MORALES NARVAEZ: Yo recomendaría dar mantenimiento preventivo a las máquinas por un periodo de tiempo para así evitar algún problema, y si existiera el problema verificar cual es y luego proceder a darle una solución con lo que hemos aprendido en este trabajo.
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