PLAN HACCP ELABORACION DE SALCHICHA imprimir.pdf

“PLANTA PILOTO UNTRM”

GUÍA DE:

PLAN HACCP PARA LA ELABORACIÓN DE SALCHICHA VERSIÓN 01

ASEGURAMIENTODE ASEGURAMIENTODE LA CALIDAD Versión 01 Fecha 18 de noviembre de 2017 Página 2

PLAN HACCP

Nombres Cruz Lacerna Rosita

Elaborado por: Puesto

Fecha

Firma

Jefe

18 de noviembre de 2017 Aseguramiento de la Calidad ------------------------

Fernández Romero Editha

Jefe de 18 de noviembre aseguramiento de 2017 de la calidad ------------------------


PLAN HACCP

Nombres Cruz Lacerna Rosita

Elaborado por: Puesto

Fecha

Firma

Jefe

18 de noviembre de 2017 Aseguramiento de la Calidad ------------------------

Fernández Romero Editha

Jefe de 18 de noviembre aseguramiento de 2017 de la calidad ------------------------

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CONTENIDO II.

PRESENTACIÓN............................ PRESENTACIÓN................................................... ............................................. ............................................ ................................ .......... 8

III.

INTRODUCCIÓN: ......................................... ............................................................... ............................................. ........................................ .................9

IV.

DEFINICIONES .......................................... ................................................................ ............................................ ........................................... .....................9

V.

OBJETIVOS ........................................... ................................................................... ............................................. ............................................ .......................12

VI.

GENERALIDADES ........................................... .................................................................. ............................................ ................................. ............ 12

6.1.

SISTEMA HACCP EN EL ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD .............12

6.1.1.

ANTECEDENTES .......................................... ............................................................... ............................................ ............................... ........ 12

6.1.2.

VENTAJAS DEL HACCP ............................................ ................................................................... ...................................... ...............13

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9.2.


FRECUENCIA DE REUNIONES ...................................... ........................................................... ................................. ............ 21

X.

DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO .......................................... ............................................................... ................................. ............ 22

XI.

DIAGRAMA DE FLUJO .......................................... ................................................................. ............................................. .......................... .... 23

XII. DESCRIPCION DE LAS LAS ETAPAS ETAPAS DEL PROCESO..................................... PROCESO................................................ ........... 24 XIII. CONFIRMACIÓN “IN SITU” DEL DIAGRAMA DE FLUJO.................... FLUJO ................................ ............25 XIV. ANÁLISIS DE PELIGROS, PELIGROS, MEDIDAS PREVENTIVAS Y DETERMINACIÓN DETERMINACIÓN DE PCCs. ……………………………………………………………………………………….25 25 XV. ANÁLISIS DE PELIGROS PELIGROS DE INSUMOS, MEDIDAS PREVENTIVAS PREVENTIVAS Y DETERMINACIÓN DE PCC ...................................................... ............................................................................ ......................................... ...................26 XVI. ESTABLECIMIENTO DE PROCEDIMIENTO DE VERIFICACIÓN DEL DE L SISTEMA HACCP.............................

...............26

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ASEGURAMIENTODE LA CALIDAD Versión 01 Fecha 18 de noviembre de 2017 Página 5

18.1.

Objetivos .............................................................................................................30

18.2.

Alcance................................................................................................................30

18.3.

Responsabilidades .............................................................................................. 30

18.4.

Procedimiento y Cronograma .......................................................................... 30

18.5.

Frecuencia ..........................................................................................................31

XIX. EVALUACIÓN A PROVEEDORES......................................................................... 31

19.1.

Objetivo ..............................................................................................................31

19.2.

Alcance................................................................................................................32

19.3.

Responsabilidades .............................................................................................. 32

19.4.

Frecuencia ..........................................................................................................32

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22.2.

Alcance................................................................................................................36

22.3.

Responsabilidades.............................................................................................. 36

22.4.

Descripción del procedimiento ......................................................................... 36

22.4.1. La calibración de los equipos e instrumentos de medición, se realiza por empresas que cuenten con patrones de medición acreditados por INDECOPI. ................................37

22.5.

Frecuencia ..........................................................................................................37

22.6.

Registros .............................................................................................................37

XXIII. PROGRAMA DE MANTENIMIENTO DE EQUIPOS.........................................37

23.1.

Objetivo ..............................................................................................................37

23.2.

Alcance................................................................................................................37

23.3.

Responsabilidad

37

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25.3.


SECUENCIA DE DESICIONES PARA LA MATERIA PRIMA E

INSUMOS ........................................................................................................................... 3 25.4.

SECUENCIA DE DECISIONES PARA IDENTIFICAR LOS PUNTOS

CRÍTICOS DE CONTROL .............................................................................................. 4

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I.


PRESENTACIÓN En el presente contexto se detallara los análisis de puntos críticos de control para la elaboración del salchicha en la PLANTA PILOTO de la UNTRM, esto es porque en el ambiente competitivo de hoy, las empresas requieren resolver el problema de la inocuidad y la calidad de sus productos y la eficiencia de sus procesos productivos. Con el fin de satisfacer esta necesidad empresarial, en los últimos años se han venido diseñando diversos tipos de sistemas a los cuales es posible acogerse en forma voluntaria u obligatoria por ciertas condiciones legislativas o contractuales. En el sector de productos alimenticios, el método de garantía de calidad que mayor desarrollo ha tenido en los últimos años es el llamado Sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control, conocido en el ámbito internacional como

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II.


INTRODUCCIÓN: La industria alimentaria ha evolucionado en los últimos tiempos, lo cual se refleja en

la automotivación elevada de los procesos de manufactura, el incremento en los niveles de producción y la amplia gama de alimentos procesados que hay en el mercado; sin embargo, han surgido riesgos físicos, químicos y biológicos que han aumentado la preocupación de los procesadores de alimentos, del público y de las autoridades del gobierno por la seguridad de los alimentos.

Los puntos de contaminación puede ser desde la granja, el campo o el mercado hasta la mesa, por ello la industria y el gobierno de muchos países han acordado la implementación de un Sistema de Aseguramiento de la Calidad, siendo el Sistema de Análisis de Peligros y de Puntos Críticos de Control (Sistema HACCP por sus siglas en inglés Hazard Analysis and Critical Control Point) el sistema de manejo de seguridad alimentaria más reconocido, porque a diferencia del tradicional control de calidad y

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1. Cadena Alimentaria: Son las diferentes etapas o fases que siguen los alimentos desde la producción primaria (incluidos los derivados de la biotecnología), hasta que llegan al consumidor final. 2. Calidad sanitaria: Conjunto de requisitos microbiológicos, fisicoquímicos y organolépticos que debe reunir un alimento para ser considerado inocuo para el consumo humano. 3. Determinación del peligro: Identificación de los agentes biológicos, químicos y físicos que pueden causar efectos nocivos para la salud y que pueden estar presentes en un determinado alimento o grupo de alimentos. 4. Desviación: Situación existente cuando un límite crítico es incumplido o excedido. 5. Diagrama de f1ujo: Representación gráfica y sistemática de la secuencia de las etapas llevadas a cabo en la elaboración o fabricación de un determinado producto alimenticio.

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12. Peligro significativo: Peligro que tiene alta probabilidad de ocurrencia y genera un efecto adverso a la salud. 13. Plan HACCP: Documento preparado de conformidad con los principios del Sistema HACCP, de tal forma que su cumplimiento asegura el control de los peligros que resultan significativos para la inocuidad de los alimentos en el segmento de la cadena alimentaria considerado. 14. Pequeña y microempresa alimentaria: Unidad económica operada por una persona natural o jurídica, bajo cualquier forma de organización o gestión empresarial contemplada en la legislación vigente, con la finalidad de desarrollar actividades de fabricación, transformación y comercialización de alimentos y bebidas, sea industrial o artesanal. Como característica general se establece que el número total de trabajadores de la Microempresa no excede de diez (10) personas, mientras que en la pequeña empresa es mayor de diez (10) pero no excede de cuarenta (40).

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20. Validación Oficial: Constataci6n realizada por la Autoridad de Salud de que los elementos del Plan HACCP son efectivos, eficaces y se aplican de acuerdo a las condiciones y situaciones específicas del establecimiento. 21. Verificación o comprobación: Aplicación de métodos, procedimientos, ensayos y otras evaluaciones además de la vigilancia, para constatar el cumplimiento del Plan HACCP. 22. Vigilancia sanitaria: Conjunto de actividades de observación y evaluación que realiza la autoridad competencia sobre las condiciones sanitarias en la cadena alimentaria al fin de proteger la salud de los consumidores.

IV.

OBJETIVOS 

Definir un plan de desarrollo para la implantación del Sistema de Análisis de Peligros y Control de Puntos Críticos (Plan HACCP) en la elaboración de

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El HACCP fue desarrollado inicial en Estados Unidos con un fin claro, asegurar la calidadnutritiva sanitaria y la seguridad microbiológica de los alimentos utilizados en los primeros programas espaciales de la NASA. Hace más de cuarenta años los sistemas de calidad de las industrias alimentarias se basaban en el estudio del producto final, de forma que era imposible garantizar la seguridad total del alimento. En su lugar se buscaba un sistema preventivo que ofreciera un alto nivel de confianza. El sistema fue diseñado por la Compañía Pillsbury, la NASA y los laboratorios del ejército de los Estados Unidos en Natick y tuvo como base el conocido sistema de Análisis de Fallos, Modos y Efectos (AFME), que analiza en cada etapa del proceso los fallos potenciales relativos a la seguridad de los alimentos. En la década siguiente, la Administración lo aplico como medida para producir alimentos inocuos en conservas de baja acidez, Cargua, 2004).

5.1.2. VENTAJAS DEL HACCP Según Cargua (2004), menciona que la aplicación del HACCP ofrece beneficios

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


Contribuye a consolidar la imagen y credibilidad de la empresa frente a los consumidores y aumenta la competitividad tanto en el mercado interno como en el externo.



Se utilizan variables sencillas de medir que garantizan la calidad organoléptica, nutricional y funcional del alimento.



Los controles, al realizarse de forma directa durante el proceso, permiten respuestas inmediatas cuando son necesarias, esto es, la adopción de medidas correctoras en los casos necesarios.



Facilita la comunicación de las empresas con las autoridades sanitarias dado que se resuelven premisas básicas como el cumplimiento de las buenas prácticas sanitarias y el control del proceso que garantice esta operación. Se concibe como la forma más sencilla de llegar a un punto de entendimiento entre el empresario y las autoridades para proteger la salud del consumidor.

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

Ley de inocuidad de los alimentos. Decreto Legislativo N° 1062



Código internacional de prácticas recomendado. Principios Generales de Codex de higiene de los alimentos. CAC/RCP 1-1969, rev 4 (2003).

5.1.4. PRINCIPIOS DEL SISTEMA HACCP Y PASOS PARA SU APLICACIÓN La aplicación del Sistema HACCP en la industria alimentaria se sustenta en los siguientes siete principios: Principio 1: Enumerar todos los peligros posibles relacionados con cada etapa, realizando un análisis de los peligros, a fin de determinar las medidas para controlar los peligros identificados. Principio 2: Determinar los Puntos de Control Críticos (PCC). Principio 3: Establecer el Límite o los Límites Críticos (LC) en cada PCC. Principio 4: Establecer un sistema de vigilancia del control de los PCC.

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


Enumeración de todos los peligros posibles relacionados con cada fase, realización de un análisis de peligros y determinación de las medidas para controlar los peligros identificados (Principio 1)

VI.



Determinación de los Puntos Críticos de Control (Principio 2)



Establecimiento de límites críticos para cada PCC (Principio 3)



Establecimiento del sistema de vigilancia para cada PCC (Principio 4)



Establecimiento de medidas correctivas (Principio 5)



Establecimiento de procedimientos de verificación (Principio 6)



Establecimiento de un sistema de documentación y registro (Principio 7)

DATOS GENERALES DE LA EMPRESA

6.1.

EMPRESA

PLANTA PILOTO de la UNTRM dedicada principalmente a la elaboración de

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6.4.OBJETIVOS DE LA EMPRESA 

Establecer en la empresa planta piloto un sistema proactivo que permita prevenir y controlar los peligros que amenacen la inocuidad en el proceso productivo de salchicha.



6.5.

Desarrollar políticas de calidad y de mejora contínua. DIAGRAMA ORGANIZACIONAL DE LA EMPRESA

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VII.


DISEÑO DE LA PLANTA

SALA DE LIMPIEZA ÁREA DE CÁRNICOS ÁREA DE PANIFICACÓN ALMACÉN 1

PASILLO ÁREA DE FRUTAS Y HORTALIZAS

CÁMARA DE FRIO

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VIII. ORGANIZACIÓN DEL EQUIPO HACCP 8.1. RESPONSABILIDADES Y FUNCIONES DE LOS MIEMBROS DEL EQUIPO HACCP A. Jefe del equipo HACCP:

Responsabilidades Proveer los recursos necesarios para la implementación del sistema, supervisar y dirigir el plan HACCP.

Funciones: 

Presidir las reuniones el equipo HACCP, para la revisión del funcionamiento del plan y motivar la mejora continua del sistema.



Promover la capacitaron continua del equipo HACCP mediante cursos especializados en el tema.



Supervisar periódicamente las áreas involucradas en el proceso productivo así Como también verificar la documentación del sistema.

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

Mantener adecuadamente la documentación de la planta.



Verificar que el producto a ser despachado se encuentre en buenas condiciones de almacenamiento.

C. Jefe de aseguramiento de la calidad

Responsabilidades: Controla todo el proceso productivo de los productos que se industrializan.

Funciones: 

Verifica el cumplimiento del plan de limpieza y saneamiento de tal manera que se asegure la sanidad de todos los equipos y ambiente de la misma.



Elabora el plan de muestreo para la inspección durante la recepción, procesamiento y producto final.



Verifica constantemente el cumplimiento del sistema HACCP a través de

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


Verifica constantemente el cumplimiento de los PEPS (los primeros que entran son los primeros que salen)



Hace de conocimiento de los clientes la correcta manipulación de los productos.

E. Jefe de mantenimiento

Responsabilidades: Garantizar el correcto funcionamiento de todas las maquinarias y equipos.

Funciones:  Realizar el mantenimiento preventivo de todos los equipos de la planta. 

Reparar con prontitud los equipos que por diversas razones pudieran tener alteraciones en su funcionamiento.



Adiestrar al personal responsable de cada área la correcta manipulación de

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El equipo HACCP se reunirá cada mes, según el día que se estime conveniente, y en ocasiones extraordinarias de acuerdo a las necesidades de la Empresa.

IX.

DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO NOMBRE

SALCHICHA

Descripción

Embutido fresco o cocido hecho generalmente con carne de cerdo picada y especias que se embucha en una tripa delgada.

Composición

Las salchichas están hechas de recortes de puerco y una mezcla de las sobras que quedan después de cortes de tocino, pollo y pavo. La carne se muele hasta que queda una pasta limosa y se mezcla con agua, preservativos, sabores y colores artificiales.

Características sensoriales

Color: Rosado característico , homogéneo libre de coloraciones anormales.

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

Vida útil esperada

Advertencia: “Manténgase refrigerado”.

60 días a temperatura de refrigeración (mantenidas a temperaturas menores de 8°C)

Controles durante la distribución y comercialización

Monitoreo continuo de la temperatura (termoking, mantenerla cadena de frio). Control de circulación del producto en el mercado

 

X.


DIAGRAMA DE FLUJO

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XI.


DESCRIPCION DE LAS ETAPAS DEL PROCESO 1. Recibo y selección: Se usa carne de res y carne magra de cerdos jóvenes con poco tejido conectivo, las cuales deben estar refrigeradas. 2. Troceado: Las pieza de carne seleccionadas se cortan en trozos pequeños de aproximadamente 7 x 7 centímetros se lavan con agua limpia .y seguidamente se congelan por 24 horas para reducir la contaminación y facilitar la operación de molienda. 3. Molienda: Las carnes y la grasa se muelen, cada una por aparte. Para las carnes e usa un disco de 3 mm y para la grasa el disco de 8 mm. 4. Picado y mezclado: Esta operaciones se realizan en forma simultánea en un aparato llamado cutter, el cual está provisto de cuchillas finas que pican finamente la carne y producen una mezcla homogénea Al picar y mezclar se debe seguir el siguiente orden de agregación de los ingredientes:

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-

Calentamiento a 50°C entre 10 y 30 minutos según el calibre.

-

Ahumado a 60-80°C durante 10-30 minutos según el calibre.

-

Pasteurización (escaldado) en agua a 75-82°C por 10 minutos para salchichas delgadas.

8. Enfriamiento: Después de la cocción la temperatura debe bajarse bruscamente mediante una ducha fría o con hielo picado. 9. Almacenamiento: Las salchichas se cuelgan para que sequen y se almacenan bajo refrigeración.

XII.

CONFIRMACIÓN “IN SITU” DEL DIAGRAMA DE FLUJO

En las instalaciones de la planta se realizó la verificación in situ de cada una de las operaciones del proceso por parte de los miembros del equipo HACCP tal como consta en el acta de verificación del Sistema HACCP.

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Para este fin se utilizó el Diagrama de Flujo como guía, de manera que se identificaron y enumeraron todos los peligros potenciales que fueron razonables prever en cada etapa; asimismo para evaluar la severidad y probabilidad de los peligros identificados para determinar su significancia.

XIV. ANÁLISIS DE PELIGROS DE INSUMOS, MEDIDAS PREVENTIVAS Y DETERMINACIÓN DE PCC Cada peligro significativo identificado en el análisis de riesgos puede resultar en uno o más puntos críticos de control donde el riesgo o peligro es eliminado o controlado. La herramienta utilizada para facilitar la identificación de los puntos críticos de control en la salchicha fue el árbol de decisión recomendado por el Codex Alimentarius, mediante la serie de preguntas y respuestas que propone para llegar a

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Plan HACCP Registros del Plan HACCP. 15.4.

Responsables

El Gerente, el Jefe de Aseguramiento de la Calidad y Jefe de Planta son los responsables de planificar la verificación y determinar a las personas que se harán cargo de esta (auditores externos).

Aspectos a verificar 

Adherencia al Plan HACCP.



Procedimientos en puntos críticos de control.



Manejo de desviaciones de los límites críticos.



Manejo de registros relacionados con el Plan HACCP.

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f. Mensualmente se solicita realizar un análisis microbiológico y fisicoquímico del producto final a fin de verificar su calidad sanitaria.

XVI. ESTABLECIMIENTO DE UN SISTEMA DE REGISTRO Y EVALUACIÓN DE LA DOCUMENTACIÓN DEL SISTEMA HACCP 16.1. Objetivos 

Establecer un procedimiento único para la preservación de todos los registros del Plan HACCP.



Comprometer a los representantes de la empresa a mantener y administrar la seguridad y confiabilidad de la información y conservar los registros durante el periodo requerido por los Organismos Reguladores.

16.2. Alcance

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


Estos registros se mantendrán en el área correspondiente por un periodo de un

año y estarán accesibles a los miembros del equipo HACCP, personal de producción, aseguramiento de calidad y gerencia general. 

Finalizado el año deberán conservarse en archivo muerto por un lapso no menor a 03 años.



Los registros deberán estar disponibles y accesibles a los representantes oficiales de los organismos reguladores y/o auditores externos, así como disponibles y accesibles para incidentes, como enfermedades y/o litigios derivados del procesamiento.

PCC/PC

REGISTROS

PCC

PLP-PH-PCC “TROCEADO”


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PC 08 Ahumado

PLP-PH-PC

08

“AHUMADO”

PC 09 Escaldado

PLP-PH-PC 09 “ESCALDADO”

PC 10 Enfriado

PLP-PH-PC 10 “ENFRIADO”

PC 11 Almacenado

PLP-PH-PC 11 “ALMACENADO”

XVII. CAPACITACÓN AL PERSONAL 17.1.Objetivos 

Capacitar y sensibilizar al personal sobre conceptos de higiene, buenas prácticas de

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Los responsables de realizar la capacitación se basan en el cronograma con fechas y temas programados, para ello se distribuye trípticos alusivos al tema a todo el personal y se brinda las charlas en un ambiente de la Planta piloto de la UNTRM. Culminada la capacitación, se evalúa al personal mediante un examen objetivo de 10 preguntas y se califica con puntajes de 0 a 10. FECHA

TEMA

RESPONSABLE

20/12/2017

Buenas Prácticas de Manufactura

Jefe de Aseguramiento de la Calidad.

19/01/2018

Enfermedades Transmitidas por Alimentos (ETAS).


20/02/2018

Control de plagas.


18/03/2018

Manipulación de alimentos.


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

Garantizar el abastecimiento de materia prima e insumos.



Asegurar el cumplimiento de las especificaciones técnicas de materia prima e insumos requeridas para la producción.



Garantizar que las materias primas e insumos se obtengan de proveedores de confianza.

18.2. Alcance Se aplica a los proveedores de insumos y materiales, como también los servicios de calibración. 18.3. Responsabilidades Jefe de Aseguramiento de la Calidad:

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


La selección de proveedores de insumos será constante, según los análisis reportados por parte de aseguramiento de la calidad de planta.

Para la selección de proveedores de empaque y otros, se tomará en cuenta lo siguiente: 

Teniendo en cuenta la temporada de producción anterior se contacta al proveedor para proporcionarnos los insumos que se requiera, con el certificado de análisis respectivo.



Si el proveedor cumple con las especificaciones de la empresa, se solicita el producto.

XIX. RETIRO DEL MERCADO Y DISPOSICIÓN DE PRODUCTOS NO CONFORMES 19.1.

Objetivo

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


Cuando exista una queja o reclamo de productos no conformes por parte del consumidor, inmediatamente el personal de distribución en coordinación con los jefes de comercialización y de aseguramiento de la calidad procederá a retirar el producto y aislarlo para su análisis respectivo.



El producto debe ser trasladado a la Planta, ser identificado y puesto a disposición del área de aseguramiento de la calidad para la realización de los análisis según sea el caso.



Los productos no conformes determinados por medio de los ensayos fisicoquímicos y microbiológicos serán eliminados en las cunetas.



Cuando se encuentre producto sospechoso de su calidad en los almacenes de la planta, será analizado por el personal de aseguramiento de la calidad y en caso que se encuentre alteración, este producto será identificado y eliminado.

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


El personal de distribución es el encargado de recolectar los productos motivos de la queja y encargados de realizar reportes en caso de que hubiese una queja.

20.4. Procedimiento 

Toda queja, reclamo o sugerencia del consumidor será dirigida al Gerente General.



Si en el momento del reparto el personal encargado de nuestra empresa recibe una queja de parte de nuestros clientes, el personal tomará los datos del Centro Educativo y llenará el formato respectivo.



Ante cualquier queja sea leve o grave el producto será aislado hasta ser verificado In Situ por el Jefe de Aseguramiento de la Calidad, en caso de que la queja sea legitima y/o ilegitima (por causa de una mala manipulación por parte de nuestros clientes); los productos serán recolectados siguiendo el procedimiento RETIRO

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Establecer el sistema de control (tendencia, precisión y recalibrado) de los instrumentos de medición, inspección y ensayo que son usados por la empresa para garantizar la exactitud de los “valores leídos” que proporcionan. 21.2. Alcance Se aplica a los instrumentos empleados en las mediciones que se realizan a los largo del proceso productivo, estos instrumentos son: CANTIDAD INSTRUMENTO

MARCA

1

Termómetro con indicación digital

SHIMADEN

1


FULL GAUGE

1

Termómetro con indicación analógica

WINTERS

1


FULL GAUGE

1

Termómetro con indicación analógica

AKM

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


Si el instrumento de medición, sufre algún desperfecto durante su uso, el operador o usuario se encargará de comunicar a los jefes para que soliciten su revisión y reparación.



Según sea el caso, el responsable de mantenimiento decide si el instrumento de medición con desperfecto requiere un servicio de reparación y/o calibración interno o externo.

21.4.1. La calibración de los equipos e instrumentos de medición, se realiza por empresas que cuenten con patrones de medición acreditados por INDECOPI. 21.5. Frecuencia Semestral 21.6.

Registros

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El Jefe de Aseguramiento de la Calidad y el Responsable de Mantenimiento son quienes hacen cumplir el Programa de Mantenimiento Preventivo de equipos de la planta.

22.4.

Descripción de las actividades para el mantenimiento

Estas actividades se obtuvieron de los manuales de los fabricantes y de la experiencia de los trabajadores.

22.5.

Plan estratégico

Elaborado específicamente para atender las actividades que se deben realizar para el mantenimiento en forma diaria durante un mes. A continuación se muestra el modelo para el primer mes desde la entrada en vigencia del presente manual. En la primera columna se ubica el número de actividad que se va a realizar (igual

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23.3. 


Responsables

Jefe de Planta y/o el Jefe de Aseguramiento de la Calidad son los encargados de verificar el cumplimiento de los procedimientos y parámetros para la liberación de cada lote.



El vigilante y el personal de distribución son los responsables de cumplir con las condiciones higiénico-sanitarias y disciplinarias durante el embarque de producto terminado.

23.4. 

Procedimiento

Todo aquel personal que ingrese a la cámara deberá estar correcta e higiénicamente uniformado.



Toda jaba que contenga producto en la cámara deberá estar sobre otra jaba o sobre

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XXIV. ANEXOS: FORMATOS DE LAS BPM 24.1.

ESTABLECIMIENTO DE LA SIGNIFICANCIA DE UN PELIGRO

Elaborado por Cruz Lacerna Rosita Fernández Romero Editha

Revisado por Jefe de Planta PLANTA PILOTO UNTRM/PLAN HACCP/ELABORACION DE SALCHICHA

Aprobado por Gerente General

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24.2. FORMATO Nº 1. ANÁLISIS DE PELIGROS EN LAS OPERACIONES IDENTIFICADAS EN EL DIAGRAMA Etapa


Identifique peligros

Existen peligros Justifique la decisión Qué medida preventiva se Este es un punto significativos para la para la columna 3 puede aplicar para prevenir Crítico de Control inocuidad del alimento el peligro significativo (si o no)



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24.3.



SECUENCIA DE DESICIONES PARA LA MATERIA PRIMA E INSUMOS



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