Plan Haccp Pan Frances

“PLAN HACCP” En la ELABORACION DE PAN FRANCES

OCTUBRE 2007

PANADERIA “VIRGEN DEL CARMEN”

PLAN HACCP

Elaborado por: Alumnos SENATI Aprobado por: Floresvinda Tirado Edición: 01 Fecha: Octubre 2007

INDICE DESCRIPCION Indice Fichas de Calificación Dedicatoria Agradecimiento Presentación Antecedentes Objetivo Datos Generales de la Empresa Política de Calidad de la Empresa Aspectos Teóricos Conformación del Equipo HACCP Descripción del Producto Diagrama de Flujo para la Elaboración de Pan Francés Análisis de Peligros Cuadro 01 : Análisis de Peligros y Riesgos Cuadro 02 : Identificación de los Puntos Críticos Puntos Críticos de Control Cuadro 03 : Tablas de Control del HACCP Verificación y Validación del Sistema HACCP Procedimiento de Atención de Quejas del consumidor Procedimientos de Control de las Unidades de Transporte Procedimiento para tratamiento de un producto no conforme Procedimiento de liberación del producto final Árbol de decisiones sobre puntos críticos de control Evaluación y Selección de Proveedores Formato HA-PR-FP-001 : Ficha del Proveedor Formato HA-PR-PCC-01 : Recepción de Materias Primas e Insumos Formato HA-PR-PCC-01 : Control del Proceso de Horneado. Formato HA-PR-APT-02 : Almacenamiento de Producto Terminado Formato HA-PR-CT : Control de las Unidades de Transporte Formato HA-PR-AC : Acciones Correctivas en Puntos Críticos de Control Formato HA-PR-VE 1: Revisión del Plan HACCP Formato HA-PR-VE 2: Verificación del Sistema Formato HA-PR-VE 3: Resumen de No Conformidades Formato HA-PR-VE 4: Solicitud de Acción Correctiva Formato HA-PR-VE 5: Validación Técnica del Plan HACCP Formato HA-PR-AR : Acta de Reunión del Sistema HACCP Formato HA-PR-CE : Calibración de Equipos Formato HA-PR-CQ-01 : Reclamos o Quejas de Clientes Formato HA-PR-MP : Registro de Seguimientos del Programa de Mantenimiento. Fichas Técnicas Programa de Higiene y Saneamiento Manual de Buenas Prácticas de Manufactura 2

PAGINA 02 03 06 07 08 09 09 10 10 10 13 14 15 19 20 22 25 28 29 32 33 34 35 36 37 39 41 42 43 44 45 46 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 103


PLAN HACCP

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1. PRESENTACION

Hoy en día la industria alimentaria se ocupa de asegurar la inocuidad y el alto valor nutritivo de los productos que suministra al consumidor, así como de satisfacer plenamente sus expectativas. En el ambiente competitivo, las empresas requieren resolver el problema de la inocuidad y la calidad de sus productos y la eficiencia de sus procesos productivos. Con el fin de satisfacer esta necesidad empresarial. En los últimos años se han venido diseñando diversos tipos de sistemas, a los cuales es posible acogerse en forma voluntaria u obligada por ciertas condiciones legislativas o contractuales. En el sector de productos alimenticios, el método de garantía de calidad que mayor desarrollo ha tenido en los últimos años, es el llamado Sistema de Análisis de Peligros y Control en Puntos Críticos, conocido en el ámbito internacional como Sistema HACCP. La adopción y aplicación del Sistema HACCP, por muchos países está orientada a satisfacer plenamente las exigencias sanitarias que impone el mercado y sobre todo que requiere el consumidor para una eficaz protección de la salud. La Gerencia General de la Panadería Virgen del Carmen ha asumido la responsabilidad en el manejo de la calidad de sus productos, iniciando la implantación del Sistema de Análisis de Peligros y Control de Puntos Críticos (HACCP) para la línea de Elaboración de Pan Francés con el fin de garantizar productos inocuos en total concordancia con la legislación vigente.

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2. ANTECEDENTES DEL SISTEMA HACCP


El Sistema HACCP no es nuevo, fue desarrollado en los años 60 para la Administración Nacional Espacial y Aeronáutica (NASA) y los Laboratorios Natick en los Estados Unidos de Norte América; pero no fue aplicado en la industria alimentaria sino hasta 1971 cuando se le asigno a la compañía Pilsbury el diseño y la producción de alimentos para el programa espacial los cueles deberían ser 100 % seguros. En el transcurso de estos años el sistema ha mostrado su adaptabilidad a las más diversas condiciones socioeconómicas, de producción y a distintas mentalidades e ideologías. Ha sido usado, tanto por lo industria más moderno para garantizar la calidad de sus productos, como por organismos como la FAO, la Organización Mundial de la Salud (OMS) y las autoridades nacionales de salud de múltiples países, en los planes de mejoramiento sanitario de las ventas callejeras de alimentos y de le producción artesanal de alimentos en los países en vías de desarrollo. En el Perú desde el año 1993 hasta 1995, por iniciativa de los propios empresarios del sector pesquero, se inició la implantación del Sistema HACCP, luego desde los meses de enero a marzo de 1996 la implantación se hace obligatoria con lo intervención de Autoridad Sanitaria del Ministerio del Salud (DIGESA) para este sector. El 25 de septiembre de 1998 se publica en el diario El Peruano el Reglamento sobre Vigilancia y Control Sanitario de Alimentos y Bebidas, aprobado por Decreto Supremo N° 007-98-SA el cual Constituye un dispositivo legal para la industria de alimentos, contándose desde este momento con una eficaz guía para alcanzar el objetivo de fabricar alimentos de la más alta calidad, observando las reglas básicas de higiene.

3. OBJETIVO. Elaborar un Plan basado en el cumplimiento del Sistema de Análisis de Peligros y Control de Puntos Críticos (HACCP), que garantice la inocuidad en la producción de Pan Francés, identificando en forma sistemática los peligros biológicos, físicos y químicos, estableciendo controles preventivos y criterios para garantizar el control, monitorear puntos críticos y registrar datos.

4. DATOS GENERALES DE LA EMPRESA 5


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Elaborado por: Alumnos SENATI Aprobado por: Floresvinda Tirado Edición: 01 dedicadaFecha: principalmente a la Octubre 2007

Panadería “Virgen del Carmen”, es una empresa elaboración y comercialización de Pan Francés. El producto elaborado está destinado al mercado del distrito de Tuman. Razón Social Ubicación Administrativa y de Planta

: Panadería Virgen del Carmen. : Bloq.1–123ª. Av. Micaela Bastidas. Tuman – Lambayeque.

5. POLITICA DE CALIDAD Panadería “Virgen del Carmen” es una empresa productora de Pan Francés (alimento sólido) destinado a la población del distrito de Tuman, a su vez estos productos son elaborados bajo las normas higiénicas sanitarias vigentes del estado, garantizando así su inocuidad y la satisfacción plena de los requerimientos del cliente. 6. ASPECTOS TEORICOS 6.1 DEFINICIONES ANALISIS DE PELIGROS Y CONTROL EN PUNTOS CRITICOS (HACCP) “Hazard Analysís Crítical Control Points” Un sistema lógico y con base científica, que identifica peligros específicos y medidas preventivas para su control. El HACCP debe considerarse como una práctica razonada, organizada y sistemática, dirigida a proporcionar la confianza necesaria para que un producto alimentario satisfaga las exigencias de seguridad. ANALISIS DE PELIGROS Proceso sistemático, científico, mediante el cual se identifican los peligros potenciales (Físicos. Químicos, Biológicos o de Integridad Económica). CALIDAD SANITARIA Concepto de Calidad relacionado con la inocuidad de los productos alimenticios. Es la traducción más aceptada hoy para el termino ingles: "Food Safety". CONTROL Estado en el cual se siguen los procedimientos y se cumplen los criterios. DESVIACION Falla en la satisfacción de Límites Críticos en puntos Críticos de Control. SEVERIDAD Magnitud del peligro o grado de las consecuencias que se pueden tener cuando existe dicho peligro.

LIMITES CRITICOS (LC) Conjunto de variables y rangos de tolerancia que deben mantenerse para asegurar que un punto crítico de control efectivamente controla un peligro 6


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MEDIDA DE CONTROL Cualquier acción o actividad que puede ser usada para prevenir o eliminar un peligro o reducirlo a un nivel aceptable. MEDIDAS CORRECTIVAS Acciones contempladas en el plan HACCP para ser tomadas en forma inmediata, en los momentos en que el dispositivo de control detecte que el proceso se encuentra fuera de control en un punto crítico. MEDIDAS PREVENTIVAS Acciones que, en conjunto, constituyen el sistema de manejo del riesgo de un proceso. MONITORIZACION Secuencia planificada de observaciones y mediciones de Límites Críticos diseñada para asegura el control total del proceso. PELIGRO Agente (Biológico, Químico o Físico) o condición capaz de alterar la calidad de un alimento y causar un efecto adverso a la salud. Los peligros pueden darse por contaminación, crecimiento o metabolismo (en caso de microorganismos), supervivencia a tratamientos descontaminantes o recontaminación. PUNTO DE CONTROL (PC) Cualquier paso en el proceso por lo que factores Biológicos, Químicos o Físicos pueden ser controlados. PUNTO CRITICO DE CONTROL (PCC) Un paso (punto, procedimiento, operación o estado) dentro de la cadena productiva, incluyendo materia prima, en el cual se puede aplicar control y es esencial para prevenir o eliminar un peligro en cuanto a calidad sanitaria del alimento, o reducirlo a un nivel aceptable. RIESGO Probabilidad de que ocurra un peligro (Alto, medio o bajo). SEGURIDAD La propiedad de un producto alimenticio resultado de:  Su inocuidad (ausencia de peligro para la salud)  Su integridad (ausencia de defectos y alteraciones)  Su legalidad (ausencia de fraude o falsificación). VALIDACION Obtener evidencia de que los elementos del Plan HACCP son efectivos. VERIFICACION Aplicación de métodos, procedimientos, pruebas y otras evaluaciones, además del Monitoreo para determinar si el Sistema HACCP funciona donde y como estaba planificado, es decir si está conforme con el Plan HACCP.

6.2 PRINCIPIOS DEL SISTEMA HACCP EL Sistema HACCP está basado en los siguientes siete principios básicos: 7


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PRINCIPIO 1:


Conducir un Análisis de Peligros; identificar los posibles peligros asociados con la producción de alimentos en todas las fases. PRINCIPIO 2: Determinar los Puntos Críticos de Control (PCC), determinar los puntos, procedimientos o fases de operación que pueden controlarse para eliminar los peligros o reducir al mínimo la posible ocurrencia de estos. PRINCIPIO 3: Establecer Límites Críticos (LC), para asegurar que el PCC se encuentra bajo control. PRINCIPIO 4: Establecer un Sistema de Monitoreo para asegurar el Control del PCC. PRINCIPIO 5: Establecer la Medida Correctiva que deberá tomarse cuando la vigilancia indique que un determinado PCC no se encuentra bajo control. PRINCIPIO 6: Establecer Procedimientos para la Verificación, para confirmar que el sistema está funcionando eficazmente. PRINCIPIO 7: Establecer la documentación pertinente para todos los procedimientos, así como los registros apropiados para estos principios y su aplicación.

2. CONFORMACION DEL EQUIPO HACCP 2.1. INTEGRANTES DEL EQUIPO HACCP DE LA PANADERIA “VIRGEN DEL CARMEN” : 8

PANADERIA “VIRGEN DEL CARMEN” • • • • • •

PLAN HACCP


Gerente General: Floresvinda Tirado Mejia. Jefe de Producción: Humberto Ruiz Acuña. Responsable de Control de Calidad: Oscar Ruiz Acuña. Responsable de Higiene y Saneamiento: Aldomar Marrufo Bautista Responsable de Mantenimiento: Jhoni Rafael Guevara. Responsable de Almacén: Adderly Manuel Pereyra Barrios.

2.2. ORGANIGRAMA DEL EQUIPO HACCP DE LA PANADERIA “VIRGEN DEL CARMEN” :

GERENTE

JEFE DE PRODUCCION

RESPONSABLE CONTROL DE CALIDAD

RESPONSABLE DE HIGIENE Y SANEAMIENTO

RESPONSABLE DE MANTENIMIENT O

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RESPONSABLE DE ALMACEN

PANADERIA

PLAN HACCP

“VIRGEN DEL CARMEN” 3. DESCRIPCION DEL PRODUCTO


3.1 PAN FRANCES NOMBRE DESCRIPCION FISICA

PAN FRANCES

Es un producto sólido de consistencia crocante, con olor, color y sabor característico, elaborado a base de harina de trigo, boleado y fermentado, sometido a un tratamiento térmico, para lograr una cocción uniforme. Todos los aditivos usados son de grado alimenticio y reconocidos por el Códex Alimentarius. CARACTERISTICAS FISICOQUIMICAS Y NUTRICIONALES Humedad Peso por ración Energía por ración Energía prov. de Grasa Proteína Proteína de origen animal Carbohidratos Acidez Cenizas

Máximo 30.0 % 35.0 gr. >155 Kcal. 15- 20 % de energía total Mínimo 10% de energía total Mínimo 10% de la proteína total la diferencia < O.7 %expresada en ácido láctico < 1.3 %

CARACTERISTICAS MICROBIOLOGICAS Salmonella Mohos y Levaduras

Ausencia en 25 gr.
FORMA DE CONSUMO Y CONSUMIDORES POTENCIALES Consumo en forma directa. Consumidores Potenciales: puede ser consumido por el público en general. VIDA UTIL ESPERADA 02 días, a temperatura ambiente posterior de la fecha de producción, tiempo en la que pierde la textura. CONTROLES ESPECIALES COMERCIALIZACION

DURANTE

LA

DISTRIBUCION

y

Debe ser distribuido en forma rápida, en medios de transporte adecuados, lavados, desinfectados y cubiertos. Debe ser almacenado en ambientes adecuados, ambiente fresco, limpio y seco, sin exposición directa al sol.

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3.2. DIAGRAMA DE FLUJO PARA LA

Elaborado por: Alumnos SENATI

Aprobado por: Floresvinda Tirado Edición: 01 PRODUCCION DEFecha: PAN FRANCES Octubre 2007

RECEPCION DE MATERIA PRIMA

PESAJE 1

AMASADO Y SOBADO

PESAJE 2

DIVIDIDO

BOLEADO Y REPOSO

LABRADO

FERMENTADO

HORNEADO

ENFRIADO

DESPACHO/ DISTRIBUCION Y COMERCIALIZACION

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4. DESCRIPCIÓN DE LAS ETAPAS DE PRODUCCIÓN (Pan Francés) 4.1. Recepción de materia prima e insumos El responsable inspecciona las condiciones sanitarias del camión y las condiciones sanitarias e integridad del empaque del producto a recepcionar. Extrae muestras al azar del lote de producto a recepcionar para determinar la integridad del empaque, peso promedio del producto, presencia de insectos, contaminación por mohos y levaduras (en algunos insumos). De existir algún defecto significativo que exponga a contaminación al producto final, se rechaza el lote y se informa al gerente para que gestione el cambio de materia prima e insumos. Si el producto a recepcionar es de propiedad de la empresa y presenta defectos, este es separado e identificado para análisis y/o evaluación posterior. Si el resultado corrobora el defecto el producto no ingresa a proceso y se gestiona con la gerencia, su destino. El producto recepcionado que reúne las condiciones de calidad establecidas por la panadería es aceptado y transportado al almacén.

MATERIA PRIMA E INSUMOS Agua

REFERENCIAS POTABLE, CLORO RESIDUAL TURBIEDAD < 5 UNIDADES.

0.5

-

0.6

PPM,

Harina de especial

trigo HUMEDAD MAXIMA = 15%, PRESENTACION SACOS DE PAPEL, MARCA, NICOLINI, RS. N52004E-LAOOO4 MARCA: FAMOSA, RS. N31025-NAOO24 Manteca vegetal PRESENTACION CA]A X 10KG Azúcar

MARCA: AGROINDUSTRIA TUMAN, LD0049 BOLSA DE PAPEL x 50 KG.

RS.

N02003F-

Sal

MARCA: EMSAL, R.S. M00021 1'J- NKEPD BOLSA POLIETILENO. 1KG

Levadura

MARCA: FERMIPAN, R.S. G7338LA

Mejorador

MARCA: LEVA PAN, R.S. H36063N

Almacenamiento General El almacenaje de las materias primas como harina de trigo y de insumos como manteca vegetal, levadura, mejorador y sal yodada se hace por separado evitando la contaminación cruzada en lugares separados y sobre parihuelas de madera.

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Pesaje 1


Esta etapa se realiza en un ambiente exclusivo para este fin, el pesaje de las harinas, azúcar se hace en una balanza analógica de 20 Kg. y para el pesaje de los insumos químicos, se utiliza balanza granera, primero se procede a tarar el envase en donde serán pesados los insumos de acuerdo a la formulación y posteriormente se cierran herméticamente para ser trasladados a la zona donde se realizara la siguiente operación. MATERIA PRIMA E INSUMOS PARA UNA MASA DE 40 Kg. INGREDIENTES Agua

CANTIDAD EN Kg PARA 40 Kg DE MASA 12.85

Harina de trigo Especial Sal

25.00 0.38

Azúcar

0.35

Manteca

1.00

Levadura

0.17

Mejorador

0.25

TOTAL

40.00

Amasado y Sobado Los productos que ingresan manualmente a la amasadora sobadora marca ANLIN de 40 Kg. de capacidad, el operario vierte el producto cumpliendo con la formulación establecido para el batch. Primeramente se mezclan la harina, mejorador y levadura, se diluye la sal y el azúcar en el agua y se adiciona a la mezcla, el equipo es accionado eléctricamente mediante un conmutador que pone en funcionamiento el equipo en primera velocidad, se agrega la manteca y se obtiene una masa homogénea. Finalmente se pasará a la segunda velocidad para obtener una masa elástica y lista para el boleado. Pesaje 2 La masa obtenida del proceso anterior es cortado y pesado de acuerdo al número de bollos a obtener según el peso requerido por ración.

División 13


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La masa pesada es dividida en 30 bollos utilizando una divisora de masa Marca ANLIN. Boleado Esta operación se realiza para eliminar cualquier burbuja de aire existente en la masa, se bolea para darle la forma fina! a! producto. Labrado Esta operación se realiza para darle forma característica al producto final. Fermentación En esta etapa se realiza a temperaturas entre 30-35 °C, y es aquí donde ocurre el desdoblamiento de los azucares presentes en la masa por acción de la levadura en el cual se elimina C02, a la vez se produce el hinchamiento por parte del gluten presente en la harina de trigo, dándole a este la textura deseada en todo producto panario. Esta operación se realiza en cámaras de fermentación dispuestos en 01 carro con capacidad para 2000 panes por un tiempo de 3.0 – 4.0 horas. Horneado Se realiza en un horno eléctrico cuya capacidad es de 20 latas, conteniendo cada lata 20 unidades de pan, es decir un total de 400 panes por horneada, esta etapa consiste en someter el producto en un tratamiento térmico, lográndose una cocción homogénea a una temperatura de 180 °C durante 15 minutos, transcurrido el tiempo las latas son retirados del horno y colocados en los carros porta latas y estos trasladados a la zona de enfriamiento. Enfriamiento Esta etapa consiste en lograr que el pan pierda calor, para lo cual son enfriadas en un ambiente amplio, ventilado y limpio, específicamente para este fin, contando con ventiladores (aire forzado) El tiempo de enfriamiento dura aproximadamente 1.0 hora, Al finalizar esta etapa las bandejas conteniendo el pan son retiradas de los carros para ser trasladadas a la zona de despacho, distribución y transporte. Comercialización y Ventas El producto a ser despachado es retirado del almacén de enfriamiento y colocado en las vitrinas del área de comercialización y ventas, el cual ha sido previamente inspeccionado para comprobar !as condiciones higiénico sanitarias, así como las condiciones higiénicas del personal de atención al público. 5. ANALISIS DE PELIGROS 14


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En este capítulo se ha evaluado los peligros asociados a las materias primas e insumos y los peligros asociados a cada una de las etapas del flujo de procesamiento del pan francés, considerando para cada una de ellas medidas preventivas. Se consideran tres categorías de peligros: Biológicos, Químicos y Físicos, las cuales involucran lo siguiente:  Peligros Biológicos: Presencia de insectos, roedores y plagas. Crecimiento de microorganismos  (Bacteria, virus; mohos y levaduras) patógenos y sus toxinas, etc.  Peligros Químicos: Productos de limpieza, pesticidas, metales tóxicos, aditivos químicos, etc.  Peligros Físicos: Piedras, pitas, vidrios, trozos de meta!, pelos, madera, etc. Además para cada uno de los peligros analizados se consideró un abarque; el cual puede ser de inocuidad, de salubridad, o integridad económica. El riesgo o probabilidad que el peligro ocurra se presenta en tres niveles: alto, medio y bajo. Los peligros evaluados en cada una de las etapas del flujo de procesamiento de Pan Francés Se muestran en el Cuadro N° 01: Análisis de Peligros en la línea de producción.

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1. CUADRO 01. ANÁLISIS DE PELIGROS Y RIESGOS.

ESTADO DE PROCESO

PELIGRO

Físico

Biológico HARINA

CAUSA

Presencia de materias extrañas (pabilo, metal o madera)

RIESGO

SEVERIDAD

Bajo

Menor

Medio

Crítico

medio

Critico

ES PCC

CLASIFICACION

Seguridad Seguridad

Humedad Presencia de hongos y levaduras, por la alta humedad el producto.

Salubridad SI Bajo

Critico

Químico

Presencia de Tóxicos.

Salubridad

Físico

Humedad

Medio

Menor

Biológico

Hongos y levaduras

Medio

Serio

AZUCAR

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SI

MEDIDAS PREVENTIVAS

Selección de proveedores. Visita a la planta del proveedor. El proveedor debe presentar su certificado. El proveedor debe presentar el certificado de análisis microbiológico, por cada lote a entregar El proveedor debe presentar el certificado de análisis microbiológico.

Seguridad

Servicios de Análisis

Seguridad

Servicios de Análisis


Físico Biológico ALMACEN

Físico Biológico

PESADO

PLAN HACCP


Parihuelas en malas Bajo condiciones. Presencia de Insectos. Bajo Presencia de Insectos Bajo como vector de mesófilos y coniformes.

Menor

Seguridad NO

Presencia de pabilo, abejas Bajo y mala manipulación. Presencia de bacterias por Bajo malos hábitos de Higiene.

NO

Salubridad

Verificación y mantenimiento de las parihuelas. Cumplir con el Programa de Limpieza y Control de Plagas. Cumplir con el Programa de Limpieza y Control de Plagas

Salubridad

Capacitando al personal en BPM.

Salubridad

Tamizar el producto, previo a ser pesado. Capacitando al personal en BPM.

Salubridad Seguridad

Salubridad Biológico MEZCLADO AMASADO

Químico Físico

CORTADO LABRADO

Y

FERMENTADO

Biológico

Presencia de bacterias por Bajo malos hábitos de higiene. Presencia de lubricantes por mal funcionamiento. Presencia de microorganismos por mala limpieza de la maquina y/o malos hábitos de higiene.

Bajo

Presencia de Bajo microorganismos por mala limpieza de la cámara de fermentación y malos hábitos de higiene.

Serio NO

Seguridad

Capacitando al personal en BPM.

Seguridad

Cumpliendo con el Cronograma mantenimiento Preventivo de maquinas

Serio Serio

NO

Salubridad

de

Cumplir con los procedimientos de limpieza de la maquina cortadora divisora. Capacitando al personal en BPM.

Serio

NO

Salubridad

Cumplir con los procedimientos de limpieza de la cámara de fermentación. Capacitando al personal en BPM.

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PANADERIA “VIRGEN DEL CARMEN” Biológico

HORNEADO

ENFRIADO

Biológico Biológico

COMERCIALIZ ACION Y VENTAS DEL PRODUCTO TERMINADO

PLAN HACCP


Sobre vivencia de Bajo microorganismos por deficiente temperatura y tiempo de horneado, dando por resultado una deficiente evaporación de agua. Producto con alta humedad.

Critico

Contaminación cruzada y Bajo malos hábitos de higiene.

Serio

Cumpliendo con el Cronograma mantenimiento preventivo del horno.

NO

Salubridad

Capacitando BPM.

Salubridad Seguridad SI Salubridad

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pirómetro

Salubridad

Critico

Ocurrencia de reacciones químicas.

termostato,

SI

Contaminación microbiana por presencia de roedores. Bajo

Químico

Calibrando el cronómetro.

y de

al Personal en BPA, BPH,

Aplicar el Manual de Limpieza y Saneamiento. Almacenar productos (correctamente apilado, separación de rumas y suficiente ventilación). Capacitando al personal en Buenas Prácticas de Almacenamiento.


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6.1. IDENTIFICACION DE LOS PUNTOS CRITICOS. ESTADO DE PROCESO

PELIGRO Físico Presencia de materias extrañas (pabilo, metal o madera)

HARINA

Biológico Presencia de hongos y levaduras, por la alto % de humedad del producto. Presencia de tóxicos

AZUCAR

Físico Presencia de abejas, pabilo. Alto humedad del producto. Biológico Hongos y levaduras Químico Alto índice de peróxido.

MANTECA

Elevada acidez

LIMITES CRITICOS

FRECUENCIA

ACCIONES CORRECTIVAS

RESPONSABLE

Ausencia

Cada lote

Se tamiza el producto en el pesado.

Jefe de Producción y Aseguramiento de la Calidad.

<100 ufc/g < 15%

Cada lote

Se rechaza el lote.


Ausencia

Cada lote

Se rechaza el lote.


Ausencia

Cada lote

Se tamiza el producto en el pesado.


Máx. 0.1%

Cada lote

Se rechaza el lote.

102- 102 ufc/g

Cada lote

Se rechaza el lote


<1.0 meq/Kg.). manteca. <0.05 %

Cada lote

Se rechaza el lote.

Cada lote

Se rechaza el lote

Jefe de Producción y Aseguramiento de la Calidad. Jefe de Producción y Aseguramiento de la Calidad.

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ESTADO DE PROCESO

HORNEADO

COMERCIAL IZACION Y DISTRIBUCI ON

PLAN HACCP

PELIGRO


LIMITES CRITICOS

FRECUENCIA

Si la temperatura es < 180°C esperar que alcance dicho valor. El operador verifica el nivel de cocción y reinicia el proceso dándole el tiempo necesario para una buena cocción.

Biológico Temp. 180°C. Sobre vivencia de Tiempo: 15 microorganismos por min. PCC-02, deficiente Cada batch temperatura y tiempo de horneado, dando por resultado, una ineficiente cocción. Biológico Desarrollo de microorganismos en el producto, a causa de una manipulación y distribución deficiente.

ACCIONES CORRECTIVAS

Temp. Ambiente Tiempo : 24 Cada batch horas

RESPONSABLE

Responsable de Área

Mantener bajo sombra, protegido del polvo y el sol. Responsable de Área

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11. PUNTOS CRITICOS DE CONTROL (PCC)


En este capítulo se indican las etapas consideradas Puntos Críticos de Control (PCC), dentro del flujo de procesamiento del pan, indicándose para cada PCC los peligros relacionados, las medidas preventivas, limites críticos, procedimientos de monitoreo, acciones correctivas y los registros que deberán llevarse para documentar el control de estos puntos. Como resultado del análisis (árbol de decisiones-anexo 01) se determinaron tres (03) etapas dentro del flujo de procesamiento considerados Puntos Críticos de Control (PCC), estas se muestran en el Cuadro N° 02: Determinación de Puntos Críticos de Control. Los Puntos Críticos de Control para la línea de producción de pan son los siguientes: 1.- Recepción de Materia Prima. 2.- Horneado. 3.-.Comercializado y Ventas. 11.1. PUNTO CRÍTICO DE CONTROL 1 (PCC 1) RECEPCIÓN DE MATERIA PRIMA RESPONSABLES:

Jefe de Producción (supervisa) Técnico de Aseguramiento de la Calidad (ejecuta).

11.1.1. Peligros a Controlar •

Proliferación de mohos y presencia de mico toxinas en la harina de trigo.

11.1.2. Medidas Preventivas 1. Evaluación Sensorial 2. Control de humedad 11.1.3 Limites Críticos 1. Evaluación sensorial satisfactoria: sabor, color, olor, textura, grado de contaminación según el cuadro siguiente: PARAMETROS DE LIMITES CRITICOS PRODUCTO

Harina Trigo Azúcar

de

SENSORIAL SABOR

COLOR

OLOR

TEXTURA.

GRADO DE CONTAMINACION

Característico

Característico

Característico

Característico

Ausencia

Característico

Característico

Característico

Característico

Ausencia

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PANADERIA “VIRGEN DEL CARMEN” 2.

PLAN HACCP


Cumplir con los porcentajes especificados de humedad. Materia Prima Harina de trigo

% de Humedad Max. 15.00%

11.1.4 Procedimientos de monitoreo Cada vez que se recepcione materia prima (harina de trigo), el TAC tomara una muestra representativa del lote de materia prima recibido (según certificado o protocolo de análisis del lote). (según tabla de muestreo anexo 02), y realizará una inspección para evaluar las características sensoriales de los productos. El resultado de las evaluaciones se registra en el formato HA -PR- PCC1 EVALUACION SENSORIAL. El resultado de las evaluaciones se registra en el formato HA-PR-PCC 1 EVALUACIÓN SENSORIAL y CONTROL DE HUMEDAD. 11.1.5 Acciones correctivas 1) Si el TAC comprueba que los resultados de la evaluación sensorial de materias primas (harinas de trigo), no son satisfactorias (no conforme), comunica este hecho al jefe de producción, quien ordena la retención del lote para su posterior devolución. En el caso que este hecho se repita en un lote siguiente, se comunicará al administrador, quien tomara las acciones necesarias para cambiar de proveedor. La acción correctiva se registra en el formato HA -PR - AC. 2) Si el TAC comprueba que el porcentaje de humedad de la materia prima (harina de trigo), no son satisfactorias (no conforme), comunica este hecho al jefe de producción, quien ordena la retención del lote para su posterior devolución. En el caso que este hecho se repita en un lote siguiente, se comunicará al administrador, quien tomará las acciones necesarias para cambiar de proveedor. La acción correctiva se registra en el formato HA -PR - AC. 11.1.6 Registros HA -PR- PCC 1 EVALUACION SENSORIAL Y CONTROL DE HUMEDAD. HA -PR- AC ACCIONES CORRECTIVAS

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11.2 PUNTO CRÍTICO DE CONTROL 2 (PCC 2)


HORNEADO RESPONSABLES:

Jefe de Producción (supervisa) Operador encargado del área de Horneado (ejecuta).

11.2.1 Peligros a Controlar •

Supervivencia de esporas de microorganismos patógenos.

11.2.2 Medidas Preventivas •

Control de parámetros; temperatura y tiempo.

11.2.3 Limites Críticos Formulación Pan Francés

Temperatura 180 °C

Tiempo (minutos) 15

11.2.4 Procedimientos de Monitoreo Diariamente, a cada batch de cocción de pan el operario anota la temperatura de entrada, proceso y salida. Así como la hora en la cual se inicia la cocción del pan el resultado de su verificación es registrado en el formato HA –PP- PCC 2. 11 .2 .5 Acciones Correctivas Temperatura de Proceso: Si el operario comprueba que la temperatura de proceso del pan en el horno está por debajo del límite establecido, retira todas las latas que contienen el batch de cocción, cierra !a puerta de! horno y espera hasta alcanzar la temperatura adecuada; luego introduce todas las latas del batch y procede a esperar el tiempo de horneado necesario. Tiempo de Cocción: Si el operario comprueba que no se ha alcanzado el tiempo de horneado mínimo para obtener !a cocción, no retira el producto del horno hasta alcanzar el tiempo establecido, es decir hasta asegurarse que el pan se cocine completamente. Las acciones correctivas se registran en el formato HA -PR- AC ACCIONES CORRECTIVAS. 1 2.6. Registros Formato HA-PR-PCC2 CONTROL DE HORNEADO Formato HA-PR-AC ACCIONES CORRECTIVAS.

CUADRO 03: TABLAS DE CONTROL DEL HACCP. 23


PLAN HACCP


CUADRO 3.1: PUNTO CRITICO DE CONTROL 1

PUNTO CRITICO DE CONTROL 1 (PCC 1) RECEPCIÓN DE MATERIA PRIMA PELIGROS A CONTROLAR: 1-Proliferación de mohos y presencia de mico toxinas en harina de trigo. Medidas Limites críticos Monitoreo Acciones Preventivas Correctivas Evaluación Evaluación TAC, en cada JP, ordena la sensorial y control sensorial y lote, toma una retención del lote de humedad cumplir con el muestra, evalúa para su posterior porcentaje de sensorialmente y devolución. humedad verifica el % de especifico. humedad. Responsables: Jefe de Producción(Supervisa) TAC (ejecuta) Registros asociados: Formato HA-PR-PCC 1. EVALUACION SENSORIAL Y CONTROL DE HUMEDAD. Formato HA-PR- AC ACCIONES CORRECTIVAS. CUADRO 3.2: PUNTO CRÍTICO DE CONTROL 2 PUNTO CRITICO DE CONTROL 2 (PCC 2) HORNEADO PELIGROS A CONTROLAR: 1-Supervivencia de esporas microorganismos patógenos. Medidas Limites críticos Monitoreo Acciones Preventivas Correctivas Control de T" = 180°C El Operario del Ver punto 11.2.2 parámetros Tiempo = 15 min. horno cada batch, Para Pan registra temperat. Francés. del proceso, entrada y salida, así como tiempo de inicio y fin del horneado. Responsables: Jefe de Producción (Supervisa) Operador Encargado del horneado (ejecuta) Registros asociados: Formato HA-PR-PCC 2 CONTROL DE HORNEADO Formato HA-PR- AC ACCIONES CORRECTIVAS 12. VERIFICACION Y VALIDACION DEL SISTEMA HACCP 12.1. Objetivo 24


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Elaborado por: Alumnos SENATI Aprobado por: Floresvinda Tirado Edición: 01 y la efectividad del Sistema Fecha: Octubre 2007

Comprobar el cumplimiento del Plan HACCP HACCP. Determinar si lo que ocurre realmente cumple con lo establecido documental mente. Conocer si mediante los procedimientos establecidos se alcanzan los objetivos deseados. 12.2. Alcance - Plan HACCP y Sistema HACCP en la línea de producción de Pan Francés. 12.3. Documentos de Referencia Plan HACCP Registros del Plan HACCP Programa de Higiene y Saneamiento Registros del Programa de Higiene y Saneamiento 12.4. Responsables La Gerencia General y el Jefe de Producción son los responsables de planificar la verificación y determinar a las personas que se harán cargo de esta (auditores externos). Si se trata de una verificación interna, ésta puede realizarse por personal de la empresa. 12.5. Aspectos a verificar • Adherencia al Plan HACCP. • Procedimientos en Puntos Críticos de Control. • Manejo de desviaciones de los límites críticos. • Manejo de registros relacionados con el Plan HACCP, • Calidad de la Materia Prima y Producto Terminado (toma de muestra y análisis de labora torio). • Programa de Higiene y Saneamiento • Buenas Prácticas de Manufactura (toma de muestra y análisis de laboratorio), • Capacitación, motivación y estado de salud del personal. 12.6. Procedimiento a. De acuerdo al cronograma de verificación (ver anexo 03) el equipo de auditores se reúne con la Gerente General y los miembros del equipo de HACCP, en esta reunión: • Se discute sobre los propósitos de la verificación. • Se coordina los días y las horas exactas de las verificaciones. • Se revisan los reportes de verificación anteriores y los informes del seguimiento de sus recomendaciones. • Se revisan las actas de reunión del equipo HACCP.

b. Se realiza la revisión de los documentos del sistema HACCP: Programa de Higiene y Saneamiento, plan HACCP (cumplimiento de los principios, revisión 25


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Elaborado por: Alumnos SENATI

Aprobado por: Floresvinda Tirado Edición: 01 HA-PR-VE l y HA-PR-VE5 REVISION Fecha: Octubre 2007

de los formatos) y se registra el formato DEL PLAN HACCP Y VALIDACION TECNICA DEL PLAN HACCP respectivamente y el formato HS-PR-16 AUTOINSPECCION DE PLANTA. c. Se lleva a cabo la inspección in situ para verificar si lo que está escrito se aplica en la realidad: • Estado de las instalaciones, equipos y utensilios. • Procedimientos de limpieza, registros del Programa de Higiene y Saneamiento. • Revisión del Diagrama de Flujo de Procesamiento. • Revisión de Puntos Críticos de Control, peligros identificados, sistema de monitoreo, acciones correctivas y registros del Plan HACCP. • Entrevistas al Personal sobre el modo de ejecución del monitoreo de los PCC's. • Toma de muestra y análisis de laboratorio. Se llena el formato HA-PR-VE2 VERIFICACION DEL SISTEMA HACCP. d. Terminada la verificación, el equipo de auditores, el Gerente General y los demás miembros del equipo HACCP se reúnen para discutir sobre las observaciones encontradas y las recomendaciones pertinentes. Las no conformidades se resumen en el formato HA-PR-VE3 RESUMEN DE NO CONFORMIDADES, por último Se determina la fecha para el seguimiento de las acciones correctivas a tomar y se registra en el formato HA-PR-VE4 SOLICITUD DE ACCION CORRECTIVA. 12.7 Registros Formato: HA-PR-16 AUTOINSPECCION DE PLANTA Formato: HA-PR- VE1 REVISION DEL PLAN HACCP Formato: HA-PR- VE2 VERIFICACIÓN DEL SISTEMA HACCP Formato: HA-PR- VE3 RESUMEN DE NO CONFORMIDADES Formato; HA-PR- VE4 SOLICITUD DE ACCION CORRECTIVA Formato: HA-PR- VE5 VALIDACION TECNICA DEL PLAN HACCP

13. PRESERVACION DE REGISTROS DEL PLAN HACCP

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PLAN HACCP


13.1 Objetivos • Establecer un procedimiento único para la preservación de todos los registros del Plan HACCP y del Programa de Higiene y Saneamiento. • Comprometer a los representantes de la empresa a mantener y administrar la seguridad y confiabilidad de la información y conservar los registros durante el periodo requerido por los Organismos Reguladores. 13.2. Alcance • Aplicable a los registros del Plan HACCP y del Programa de Higiene y Saneamiento. 13.3. Documentos de referencia • Plan HACCP. • Programa de Higiene y Saneamiento 13.4 Definiciones Archivo muerto Lugar adecuado o depósito de documentos, registros, certificados, etc., pertenecientes al proceso productivo, al plan HACCP y al programa de Higiene y Saneamiento, mantenido secuencialmente y ordenadamente por fechas, años, en archivadores adecuados y por tiempo indefinido. 1.3.5 Procedimiento a. Los registros de los puntos críticos de control (PCC´s) se llevaran en los formatos con código HA-PR--PCC, y los Programas de Higiene y Saneamiento se llevarán en los formatos con código HS-PR- descritos anteriormente. b. Al término de la jornada, todos los registros del plan HACCP y del programa de Higiene y Saneamiento serán reunidos y revisados por el responsable de Aseguramiento de la Calidad. c. Estos registros deberán archivarse en orden cronológico de acuerdo al tipo de formato. d. Estos registros se mantendrán en el área correspondiente por un periodo de un (01) año y estarán accesibles a los miembros del equipo HACCP, miembros del Comité de Saneamiento, personal de producción, Aseguramiento de Calidad y Gerencia General. e. El jefe de Control de Calidad deberá presentar un resumen mensual de cada registro con las observaciones pertinentes, el cual hará llegar al Gerente General. f. Finalizado el año deberán conservarse en archivo muerto por un lapso no menor a tres (03) años. g. Los registros deberán estar disponibles y accesibles a los representantes oficiales de los organismos reguladores y/o auditores externos, así como disponibles y accesibles para incidentes, como enfermedades y/o litigios derivados del procesamiento. 14. PROCEDIMIENTO DE ATENCIÓN DE QUEJAS AL CONSUMIDOR Y TRATAMIENTO DE PRODUCTOS NO CONFORMES MOTIVOS DE LA QUEJA. 27


PLAN HACCP

14.1 OBJETIVO


Dar lineamiento para el manejo de quejas y seguimiento de los productos motivo de la queja, registrar y resolverlos para satisfacer las expectativas de nuestros clientes. 14.2 ALCANCE El presente procedimiento abarca todas las quejas y reclamos recibidas por parte de los clientes. 14.3 RESPONSABLES • • • •

Gerente General, recepciona y resuelve la queja. Jefe de Producción, encargado de investigar y verificar In Situ los motivos de la queja. TAC, encargados de recolectar los productos motivos de la queja. Operarios de planta, encargados de realizar el reparto una vez terminada la producción así como también llenar el Formato HA -PR-CQ en caso de que hubiese una queja.

14.4 PROCEDIMIENTO a. Toda queja y/o reclamo del consumidor será dirigida al Gerente General. b. Si en el momento de la entrega el personal encargado de nuestra empresa recibe una queja de parte de nuestros clientes el personal tomará los datos del cliente y llenará el Formato HA -PR--CQ. c. Ante cualquier queja, sea leve o grave el producto será aislado hasta ser verificado In Situ por el jefe de producción, en caso de que la queja sea legitima (por causas de la empresa) y/o ilegitima (por causa de un mal manipuleo de parte de nuestros clientes); los productos serán recolectados por el TAC y/o operarios de planta realizándose el cambio de los mismos. Levantar Acta y Registrar en el Formato HA -PR--CQ. Los productos motivos de quejas graves, serán incinerados. d. Queja Grave: Productos que pudiesen causar daño (intoxicación, etc.) e. Queja leve; Productos que no causan daño (cambio por otro producto que no sea pan, cambio de sabor, etc). 14.5 REGISTROS Formato: HA -PR-CQ CONTROL DE QUEJAS DE CLIENTES Y RECOLECTA DE LOS PRODUCTOS MOTIVOS DE LA QUEJA.

15.-PROCEDIMIENTO DE CONTROL DE LAS UNIDADES DE TRANSPORTE 15.1 Objetivos.

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PLAN HACCP

Elaborado por: Alumnos SENATI Aprobado por: Floresvinda Tirado Edición: 01 las unidades de transporte que Fecha: Octubre 2007

Dar lineamiento para el control de la higiene en sirven para traslado de los productos elaborados en la empresa. 15.2 Alcance

El presente procedimiento abarca los posibles acontecimientos ocurridos durante la inspección higiénica sanitaria efectuadas a las unidades de transporte. 15.3 Responsables Jefe de Producción: Investiga y resuelve las ocurrencias. Gerente General: Recepciona y resuelve las ocurrencias. 15.4 Procedimiento 4.1. Toda ocurrencia durante la inspección higiénica sanitaria de la unidad de transporte será dirigida a través del Gerente General quien maneja la cuenta donde la ocurrencia fue originada. 4.2. El Gerente General llena un memorando y se lo entrega al Jefe de Producción, quien llena un formulario e investiga la causa de la ocurrencia y si la misma es legítima, indicando la fecha de recepción y determina la acción a seguir para la solución del caso. 4.3. Si alguna acción es tomada ésta se registrará en el formulario de ocurrencias. El informe sustentado por el Jefe de Producción se eleva al Gerente General. Finalmente el Gerente General se encargará de resolver las situaciones. 4.4. Todos los formularios de ocurrencias y los memorando de los supervisores de las inspecciones higiénico sanitarias son archivados en la oficina de la Jefatura de Producción. 15.5 Registros Formato: HA-PR-CT CONTROL DE LAS UNIDADES DE TRANSPORTE.

16. PROCEDIMIENTO PARA TRATAMIENTO DE UN PRODUCTO NO CONFORME. PANADERIA “VIRGEN DEL CARMEN”, de Floresvinda Tirado Mejía, ha diseñado un procedimiento definido con un registro de la acción tomada para 29


PLAN HACCP

Elaborado por: Alumnos SENATI Aprobado por: Floresvinda Tirado Edición: 01 producto no conforme y el Fecha: Octubre 2007

cada caso específico de encontrar un mantenimiento de las observaciones que nos permitirán analizar las causas que han generado la violación al sistema y de efectuar la acción correctiva pertinente.

El análisis de las probables causas de observar un producto no conforme nos permitirán perfeccionar el plan si existe una reiteración de una misma falta aun habiendo aplicado la acción correctiva adecuada. La primera y única instancia de recepción de un producto no conforme esta bajo la responsabilidad del Jefe de Producción y Aseguramiento de la Calidad, quien verifica las causas que originan la no conformidad. El nivel de no conformidad con respecto al consumidor, puede ser: Nivel I : El producto rechazado causará consecuencias adversas a la salud. Nivel II : Probabilidad de ocasionar enfermedad. Nivel III : EI producto no causará consecuencias al consumidor. PROCEDIMIENTO. 1. Se identifica el producto y se registran sus datos en el formato HA-PR-FP-00l: FICHA DEL PROVEEDOR. 2. Se recolecta el producto. 3. Eliminación inmediata del producto si el caso corresponde al nivel I y II. 4. Efectuar correcciones de campo: cambio de material de empaque si les características del producto lo permitiese nivel III. El cumplimiento de este procedimiento evita la introducción de productos defectuosos, localizando y facilitando la recolección del producto sospechoso. La responsabilidad es asumida por la Gerencia General y el Jefe de Producción y Aseguramiento de Calidad, quienes garantizan su ejecución, en concordancia con los principios del sistema HACCP y las normas sanitarias pertinentes

17. PROCEDIMIENTO DE LIBERACIÓN DEL PRODUCTO FINAL OBJETIVO

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PLAN HACCP

Elaborado por: Alumnos SENATI Aprobado por: Floresvinda Tirado Edición: 01 de los productos terminados, Fecha: Octubre 2007

Dar lineamiento para liberación y seguimiento registrarlos y disponer su entrega y/o devolución a producción en caso de no conformidad. 17.1 ALCANCE El presente procedimiento abarca todo el manejo de liberación del producto. 17.2 RESPONSABLES • • • •

Gerente General, ordena su liberación en base a resultados de laboratorio. Jefe de Producción, encargado de verificar resultados con las especificaciones del producto final. TAC, encargados de recolectar los informes y contra muestras. Operarios de planta, encargados de realizar el reparto una vez terminada la evaluación así como también llenar el Formato HA -PR--LILP.

17.3 PROCEDIMIENTO a. Todo producto final deberá ser muestreado por laboratorio acreditado para su conformidad de acuerdo a especificaciones. b. Mientras ocurre los análisis el producto deberá ser ubicada en el área de cuarentena. c. Cumplido el plazo de análisis se recogerá resultado y se comparara con las especificaciones, si el producto cumple los requisitos establecidos se ordenara su liberación. Disponiendo el producto en el stock y/o saldo disponible para ser entregado a los clientes. Si el resultado es dudoso se verificará con análisis de la contra muestra, si esta vez el resultado es favorable y de acuerdo a requisitos se libera el lote y si no cumple el producto será devuelto a producción para su evaluación y descarte. Anotándose los datos correspondientes en el Formato HA -PR- LI-LP. d. Ante cualquier defecto sea leve o grave el producto será aislado hasta ser verificado In Situ por el Jefe de Producción, en caso de que la queja sea legitima (por causas de la empresa) levantar acta y registrar en el Formato HA -PR-LI-LP. Los productos motivos de especificaciones químicas inconformes graves serán reprocesados. Los productos con especificaciones microbiológicas inconformes serán incinerados. 17.4 REGISTROS Formato; HA- PR-LI-LP CONTROL DE PRODUCTO FINAL.

31

PANADERIA

PLAN HACCP

“VIRGEN DEL CARMEN”


ARBOL DE DECISIONES SOBRE PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL Simplificado por Tompkin (Tompkin, 1994). ¿Esta etapa involucra un peligro de consideración suficiente para requerir que se garantice su control?

NO

Modificar la etapa o rediseñar el proceso o el producto.

SI

¿Existen medidas preventivas para los peligros identificados en esta etapa?

NO SI SI

SI

Se requiere ejercer control en esta etapa para garantizar la calidad del producto.

¿Es necesario ejercer control en esta etapa para eliminar un peligro o para reducir lo a un nivel aceptable?

SI

NO: no es PCC: PARE

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La etapa es un punto crítico de control.


PLAN HACCP


PROCEDIMIENTO 00l-GA

EVALUACIÓN Y SELECCIÓN DE PROVEEDORES 1. OBJETIVOS: Garantizar el abastecimiento de materia prima e insumos, aún en periodos estaciónales de escasez. Asegurar el cumplimiento de las especificaciones técnicas de materia prima e insumos requeridas para la producción. Garantizar que las materias e insumos se obtengan de proveedores de confianza. 2. ALCANCE: El presente procedimiento se aplica para la adquisición de todas las materias primas e insumos utilizados para la elaboración de Pan Francés. 3. RESPONSABILIDADES: El Gerente General se responsabilizará de establecer contacto con los diferentes proveedores y solicitar el producto de acuerdo a las especificaciones técnicas para la adquisición de materia prima e insumos en coordinación con el Jefe de Producción. Jefe de Producción: responsable de la evaluación contínua de los proveedores, da su visto bueno para la compra de materias primas e insumos, también verifica la calidad de las materias primas e insumos en recepción. TAC: verifica la calidad del producto en recepción e informa al Jefe de Producción de los resultados obtenidos. 4. FRECUENCIA: Anual: Para todos los proveedores. 5. REGISTROS: Formato HA-PR-FP--0O1: FICHA DEL PROVEEDOR Formato HA-PR-LPV-002: LISTA DE PROVEEDORES VALIDADOS 6. PROCEDIMIENTO: Para la selección de proveedores (primera vez), se tomará en cuenta lo siguiente: a. Contactar al proveedor, solicitándole una carta de presentación. b. Solicitar la especificación técnica/protocolo de análisis y una muestra del producto. c. Si el proveedor cumple con las especificaciones de la empresa, se solicita el producto.

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PLAN HACCP


Nota: Los criterios para la selección de: proveedores se tomarán sobre cada producto que abastezca el proveedor. El proveedor seleccionado con una calificación de bueno o muy bueno (con o más productos) será incluido en la relación de proveedores validados para PANADERIA “VIRGEN DEL CARMEN” de Floresvinda Tirado Mejía. (Formato HA-PR-LPV--002: LISTA DE PROVEEDORES VALIDADOS). Para la evaluación de proveedores, se tomará en cuenta lo siguiente: a. Calidad del Producto: La cual se verificará antes de realizarse la compra y en el momento de recepción del producto (una vez escogido el proveedor y realizado el pedido). Esta verificación de calidad se basará en las características sensoriales de cada materia prima e insumos de acuerdo a las especificaciones técnicas. b. Si el proveedor cumple con la entrega oportuna de las especificaciones/ protocolos de análisis de cada materia prima e insumos al momento de la recepción y si estos cumplen con las especificaciones técnicas requeridas por la empresa. Para el caso de azúcar y aquellas harinas que no cuenten con protocolo de análisis se tomarán muestras, para realizar análisis sensorial y determinación de humedad. Los resultados de estos análisis deberán estar dentro de los rangos establecidos en las especificaciones técnicas. c. El servicio post-venta ofrecido por el proveedor. El Jefe de Producción y Gerencia General evalúan a los proveedores según los criterios anteriormente citados y los califican según tabla adjunta. Los resultados de la evaluación y selección se registrarán en el formato HA-PRFP--001: FICHA DELPROVEEDOR. CALIFICACIÓN

PUNTAJE

Muy Bueno

9 - 10

Bueno

6-8

Regular

4-5

Malo

0-3

34


PLAN HACCP

FORMATO HA-PR-FP-001


FICHA DEL PROVEEDOR I. IDENTIFICACIÓN DEL PROVEEDOR NOMBRE DE LA PERSONA NATURAL O JURÍDICA: DOMICILIO LEGAL: DISTRITO DEPARTAMENTO PROVINCIA CALLE, JR, AV N°

N° de RUC

N° de Licencia- Municipal

N° de Insp. Sanitaria o Habilitación de planta II. IDENTIFICACIÓN DEL REPRESENTANTE LEGAL Nombres y Apellidos: Ocupación: Documento de Identidad

N° RUC

III. CARTA DE PRESENTACIÓN SI

NO

IV. ENTREGO ESPECIFICACIÓN TÉCNICA/PROTOCOLO DE ANÁLISIS. Y MUESTRA DEL PRODUCTO SI

NO

35

PANADERIA

PLAN HACCP

“VIRGEN DEL CARMEN” V. EVALUACIÓN CRITERIOS


PUNTAJE

OBSERVACIONES

Calidad del producto (4) Se cumple con la entrega oportuna de las Especificaciones/Protocolo de Análisis (3) Servicio post venta ofrecido y condiciones de transporte (3) TOTAL Puntaje :

Muy Bueno Bueno Regular Malo

9 -10 6-8 4-5 0-3

VI. MODALIDAD DE LA OPERACIÓN COMERCIAL

INDUSTRIAL

TIPO DE EMPRESA

MAYORISTA

NACIONAL

MICRO

MINORISTA

EXTRANJERO

PEQUEÑA

IMPORTADOR

MED. /GRANDE

EXPORTADOR

VII. CAPACIDAD DE PROVEER LOS BIENES OFERTADOS DESCRIPCIÓN DEL BIEN OFERTADO

CANTIDAD

Jefe de Producción

FRECUENCIA

Gerente General

36

PANADERIA

PLAN HACCP

“VIRGEN DEL CARMEN”


HA-PR-PCC-01 RECEPCIÓN DE MATERIA PRIMA E INSUMOS Fecha: ________________________ Hora

N° Proveedor Documento

Insumo/materi a prima

N° : ______________________ Peso (Kg)

N° de Paquetes

LIMITES CRÍTICO HARINAS Ausencia de materias extrañas (pabilo, metal o madera) <100 ufc de hongos y levaduras/g Humedad <15 % AZUCAR Ausencia de abejas o pabilo. Humedad < 0.1 % MANTECA I.P.<1.0 meq/Kg de manteca.

Jefe HACCP

N° de Certificado de Análisis

N° de Lote

Fecha de Fecha de Observaciones Producción Vencimiento

ACCIONES CORRECTIVAS Se tamiza el producto en pesado Se rechaza el lote. Se rechaza el lote. Se tamiza el producto en pesado. Se rechaza el lote. Se rechaza el lote.

Jefe de Prod. y Aseg. de Calidad 37


PLAN HACCP

HA-PR-PCC-01


CONTROLDELPROCESO DE HORNEADO Fecha: ______________________ Turno: _________________ Horno a Gas o Petróleo Hora

Números de: Pan/Bandeja

Bandejas

Hora Inicial

Hora Final

Tiempo (min.)

Temperatura (°C)

LIMITES CRÍTICOS Temp. : 180 °C Tiempo: 15 minutos

________________________ Jefe HACCP

N°: ______________________ Observaciones

ACCIONES CORRECTIVAS Si la temperatura es < 180°C, esperar que alcance dicho valor. El operador verifica el nivel de cocción y reinicia el proceso dándole el tiempo necesario para una buena cocción. ______________________________

__________________________

Jefe de Prod. y Aseg. de Calidad


38


PLAN HACCP


HA-PR-APT-02

N°________ ALMACENAMIENTO DE PRODUCTO TERMINADO

Fecha : ______________________ Hora : ______________________ Sabor

N° de Cajas Del………. Al………

Jefe HACCP

N° de Cajas

N° de lote

Fecha de Producción

Fecha de Vencimiento


39

Observaciones



PLAN HACCP


FORMATO HA – PR – CT CONTROL DE LAS UNIDADES DE TRANSPORTE FECHA

TIPO DE VEHICULO

NUMERO DE PLACA

CON / SIN TOLVA

CONDICION HIGIENICA

JEFE HACCP

40

OCURRENCIA

PRODUCTO A TRANSPORTAR

CANTIDAD

DESTINO


PLAN HACCP

FORMATO HA – PR – AC


ACCIONES CORRECTIVAS EN PUNTOS CRITICOS DE CONTROL Fecha

Hora

Punto Critico

Problema Identificado

Acción Correctiva

Responsable V°B°

OBSERVACIONES

_______________________________________________________________ _______________________________________________________________

JEFE DE PRODUCCION

GERENCIA GENERAL

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PLAN HACCP

FORMATO HA-PR—VE 1


FORMATO DE REVISIÓN DELPLAN HACCP ASPECTO C NC ESPECIFICACIONES DEL PRODUCTO El Plan contiene una definición clara del producto. Descripción física, química y sensorial completa, cobijando todos los aspectos claves de la inocuidad. Descripción del tipo de consumidor y la forma de consumo. DESCRIPCIÓNDEL PROCESO Diagrama de flujo coherente con la naturaleza del producto. Descripción completa de las condiciones del proceso que tienen efectos sobre la inocuidad el producto. REPORTE DE ANALISIS DE PELIGROS Y MEDIDAS PREVENTIVA Identificación completa y sistemática de todos los peligros biológicos, físicos y químicos potencialmente capaces de afectar la inocuidad del producto. Identificación clara y precisa de las medidas preventivas, requeridas pare controlar los peligros identificados. Consistencia entre los peligros, los factores de riesgo y las medidas preventivas identificadas. Conexión clara del Plan HACCP con los programas de limpieza y desinfección, mantenimiento y calibración y control de aguas y materias primas. IDENTIFICACIÓN DE PUNTOS CRÍTICOS Puntos críticos de control establecidos sobre bases científicas. Todos los peligros para la inocuidad del producto se controlan en puntos críticos (la identificación de PCC´ s consistente con el análisis de peligros). IDENTIFICACIÓN DE LIMITES CRÍTICOS Los límites crítico establecidos garantizan el control de los peligros de inocuidad. Los límites críticos establecidos no contradicen ninguna descripción legal. PLAN DE MONITOREO Instrumentos de medición adecuados. Técnicas, frecuencias y responsabilidades de monitoreo claramente establecidos y/o referenciados en el plan. C:Conforme; NC:No conforme; NA:No aplicable.

42

NA

Hoja 1 de 2 Comentarios


PLAN HACCP



FORMATO DE REVISIÓN DELPLAN HACCP Responsables del proceso debidamente capacitados en sistemas HACCP y en las funciones de control de la inocuidad. Formatos de registros del control en puntos críticos completos, claros con las firmas necesarias y suficientes y bien identificadas. Protocolos de muestreo y análisis de laboratorios bien referenciados y claros. MEDIDAS CORRECTIVAS Las medidas correctivas tomadas efectivamente controlan los peligros derivados de la ocurrencia de las desviaciones respectivas. Se han previsto acciones correctivas para todas las posibles desviaciones de límites críticos. Claramente establecidos en el plan en términos de criterios, acciones, responsabilidades, identificación, manejo y destino de los productos desviados. CONTROL DE REGISTROS Se han diseñado formatos para el control de todos los límites críticos en la totalidad de puntos críticos de control. Se han diseñado formatos para el control de desviaciones, quejas y reclamos asociados con riesgos en puntos críticos de control. Se ha diseñado un sistema completo de identificación clasificación, archivo, protección y control de documentos relacionados con el control de puntos crítico de control y el manejo de desviaciones. PLAN DE VALIDACIÓN Y SEGUIMIENTO Se han establecido procedimientos, variables, rangos, técnicas, instrumentos, frecuencias y responsabilidades de validación y verificación del plan HACCP. Se han diseñado todos los formatos necesarios para hacer validación y verificación del Plan HACCP. El plan de validación y verificación está diseñado en forma tal que permite mantener la confianza en la validez y el funcionamiento del plan. CONSISTENCIA DEL PLAN El plan es consistente con análisis de peligros, medidas preventivas, identificación de puntos críticos y sistemas de monitoreo.

Hoja 2 de 2

RESPONSABLE DEL ESTABLECIMIENTO

AUDITOR HACCP:

43


PLAN HACCP



VERIFICACION DEL SISTEMA N° ASPECTO C 1 Las características del producto, la etiqueta, el empaque y el embalaje no corresponden a lo enunciado en el Plan HACCP. 2 El diagrama de flujo del proceso no corresponde a lo observado en el terreno. 3 Los peligros y factores de riesgo propios de la planta no han sido bien reportados o identificados en el análisis de peligros del Plan. 4 No se aplican los pre - requisitos del HACCP. 5 Los puntos críticos de control observados en planta no corresponden con los identificados en el Plan HACCP. 6 Se han modificado los límites críticos sin la debida autorización de los responsables del proceso. 7 No se han definido, o se incumplen las frecuencias de monitoreo. 8 No existen o no se encuentran al día de los registros de control de uno o más puntos críticos. 9 Los muestreos realizados a productos arrojan resultados no conformes con las especificaciones. 10 El personal a cargo de las operaciones no tienen capacidad técnica o administrativa para decidir si el proceso se encuentra bajo control o no. 11 Las medidas correctivas no se aplican o registran de acuerdo con el plan. 12 Los productos no conformes no son fácilmente identificables y rastreables. 13 No se toman medidas efectivas para evitar la ocurrencia reiterada de desviaciones de los límites críticos. 14 No se desarrollan las acciones de validación y verificación contenidas en el Plan HACCP. 15 Los registros de control en puntos críticos están debidamente identificados, firmados por el personal responsable, archivados y al día. 16 No se encuentran registros de las actividades de validación y verificación del plan. 17 El personal responsable del Sistema HACCP no comprende suficientemente los principios técnicos ni las consecuencias de fallas en el funcionamiento del sistema. 18 No existe evidencia de la capacitación y el trabajo continuado del Equipo HACCP. C:CRÍTICO; M:MAYOR,m:MENOR VERIFICADOR HACCP GERENCIA GENERAL

44

M

m


PLAN HACCP

FORMATO HA –PR- VE 3


RESUMEN DE NO CONFORMIDADES Plan HACCP de:

Fecha

Auditores:

NC N°

Descripción de la no-conformidad

Calificación

Solicitud

Comentarios

Firma Firma de auditados:

de

los

Con copia a:

45

auditores:


PLAN HACCP

FORMATO HA – PR – VE 3


SOLICITUD DE ACCION CORRECTIVA Localización Plan HACCP de: No conformidad :

Fecha

Fecha para la cual debe estar hecha la corrección : Firmas de auditores :

Firma de aceptación de los auditados:

Seguimiento de la corrección :

Firma responsable de la corrección :

Fecha de corrección: Verificación de la corrección:

Firma responsable verificación :

Fecha de verificación:

46


PLAN HACCP

FORMATO VERIFICACIÓN HA-PR--VE5


VALIDACIÓN TÉCNICA DEL PLAN HACCP N°

ASPECTO

C

1

El equipo HACCP ha sido conformado y capacitado de acuerdo con los requerimientos técnicos del producto y el proceso. 2 La descripción del producto cobija todos los aspectos claves para la inocuidad. 3 Identificación del tipo de consumidor y la forma de consumo. 4 Diagrama de flujo coherente con el producto. 5 Identificación completa y sistemática de todos los peligros biológicos, físicos y químicos potencialmente capaces de afectar la inocuidad del producto. 6 Criterios claros de evaluación de la probabilidad de presentación de los peligros potenciales. 7 Identificación clara y precisa de las medidas requeridas para controlar los peligros. 8 Se detecta una clara conexión del plan HACCP y los programas de limpieza y desinfección, mantenimiento y calibración y control de aguas y materias primas. 9 Los puntos críticos de control y límites críticos se han establecido sobre bases científicas. 10 Los límites críticos establecidos garantizan el control de los peligros de inocuidad y no contradicen ninguna descripción legal. 11 El monitoreo es capaz de detectar salidas de control. 12 Las técnicas, frecuencias y responsabilidades de monitoreo se encuentran claramente establecidas y/o referenciadas en el Plan. 13 Las medidas correctivas tomadas efectivamente controlan los peligros derivados de la ocurrencia de las desviaciones respectivas. 14 Se han previsto acciones correctivas para todas las posibles desviaciones de límites críticos. 15 Claramente establecidas en el plan las acciones correctivas en términos de criterios, acciones, responsabilidades, identificación, manejo y destino de los productos desviados. 16 Se han establecido procedimientos, variables, rangos, técnicas instrumentos, frecuencias y responsabilidades de validación y verificación del Plan HACCP. 17 Se han diseñado formatos para el registro del control de todos los puntos críticos de control. 18 Se han diseñado correctamente formatos para el registro del control de todos los puntos críticos de control. 19 Se han diseñado formatos para el control de desviaciones, quejas y reclamos asociados con desviaciones de puntos críticos de control. 20 Hay evidencia de la capacitación de todo el personal involucrado en el plan HACCP. C: CONFORME; NC: NO CONFORME 47

NC

COMENTARIOS


PLAN HACCP


FORMATO HA – PR- AR ACTA DE REUNION DEL EQUIPO HACCP Asistentes

Fecha Hora Lugar

Temas :

Tareas

Acuerdos :

Responsables

Fecha

48

Seguimiento


PLAN HACCP

FORMATO HA – PR – CE


N° ______________

CALIBRACION DE EQUIPOS Fecha Hora Equipo

: _________________________________ : _________________________________ : _________________________________

Problema Identificado:

Acciones Correctivas:

Observaciones:

Jefe HACCP


49

Responsable.

PANADERIA

PLAN HACCP

“VIRGEN DEL CARMEN” FORMATO HA – PR – CQ -01


RECLAMOS O QUEJAS DE CLIENTES Fecha: Producto: Fecha de Producción: N° de Lote: Nivel de Queja: RESUMEN DE LA QUEJA: Problema:

Causas que originaron el problema:

ACCION CORRECTIVA:

COMENTARIO:

JEFE HACCP

50


PLAN HACCP

FORMATO HA- PI – MP


REGISTRO DE SEGUIMIENTOS DEL PROGRAMA DE MANTENIMIENTO Área de Producción : Nombre del equipo, marca : Responsable del mantenimiento: Fecha prevista Día Fecha del de Mantenimiento Mora

Detalle del Mantenimiento

SUPERVISADO POR:

51

Observaciones


PLAN HACCP

FICHA TÉCNICA DE LA MANTECA VEGETAL. NOMBRE DESCRIPCION REQUISITOS SENSORIALES


MANTECA VEGETAL NO HIDROGENADA Producto graso de origen vegetal que permitirá otorgarle brillo, frescura y mayor duración al pan Apariencia Liquido fluido y limpio Color Ligeramente amarillo oro DETERMINACIONES Índice de Refracción 1.422 20°C Peso especifico 1.048 20°C

REQUISITOS FISICOS / QUIMICOS

TIEMPO DE VIDA REQUISITOS DE ENVASADO Y EMBALADO REQUISITOS DE ROTULADO

REQUISITOS DE TRANSPORTE

12 meses a partir de la fecha de reducción, en condiciones adecuadas Envase Lata Peso Neto Promedio 18 litros ó 16 kilos Nombre del Producto Nombre del Fabricante País de origen Fecha de Producción. Fecha de Vencimiento. Contenido Neto Nominal La carrocería en buen estado, libre de presencia de residuos de hidrocarburos, minerales, ganado u otro material contaminante. Debe contar con toldo/lona o techo de protección, Temperatura 16°C a la sombra

REQUISITOS DE Condiciones ALMACENAMIENTO almacenamiento DOCUMENTOS REQUERIDOS

de sobre parihuelas, lugar limpio, fresco, cerrado y techado. Certificado de Análisis emitido por laboratorio acreditado o del proveedor.

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PLAN HACCP

FICHA TÉCNICA DEL MEJORADOR DE MASA. NOMBRE DESCRIPCION REQUISITOS SENSORIALES REQUISITOS FISICOS QUIMICOS


MEJORADOR DE MASA Es un producto completo para todo tipo de panes elaborados con levaduras, es ideal tanto para masas saladas o dulces. Apariencia De acuerdo al estándar Color Crema DETERMINACIONES Minimo Máximo / % humedad 12 14 Ph (%) 4.1 4.4 Cenizas 1.5 Proteinas (%N*5.7) 10 11 Emulsificantes (%) 2.0 3.0 Bromato de Potasio Acividad amilasita (SKB/g) 2.0 2.5

TIEMPO DE VIDA 04 meses a partir de la fecha de producción. REQUISITOS DE Envase Bolsa de polietileno ENVASADO Y Peso Neto Promedio/bolsa 05.00 kgs EMBALADO REQUISITOS DE Nombre del Producto ROTULADO Nombre del Fabricante País de origen Fecha de Producción. Fecha de Vencimiento. Contenido Neto Nominal REQUISITOS DE La carrocería en buen estado, libre de presencia de TRANSPORTE residuos de hidrocarburos, minerales, ganado u otro material contaminante. Debe contar con toldo/lona o techo de protección. REQUISITOS DE Temperatura Menor o igual a 25 °C ALMACENAMIENTO Condiciones de Sobre parihuelas, lugar almacenamiento limpio, fresco, cerrado y techado. DOCUMENTOS Certificado de Análisis emitido por laboratorio acreditado REQUERIDOS o del proveedor.

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PLAN HACCP


FICHA TÉCNICA DEL AZUCAR RUBIA. 1. DESCRIPCION Es el obtenido directamente de los jugos vegetales de la caña de azúcar, remolacha azucarera, betarraga u otros vegetales por sacarificación de los almidones o féculas. 2. REQUISITOS SENSORIALES Sabor y Aroma Color

Característicos. Rubio

3. REQUISITOS FISICOS / QUIMICOS Mínimo. N/E 99,8 N/E N/E N/E N/E N/E

%Humedad Polarización en pol a 20°c Sulfatos p.p.m. Cenizas sulfatadas NIE Color (unidades ICUMSA) Calcio (expresado en p.p.m. CaO) Sustancias insolubles (p.p.m)

Máximo 0.04 N/E 60.0 0.06 38.0 5.0 2.0

4. REQUISITOS MICROBIOLOGICOS Máximo Recuento estándar en placa (UFC/lOg) Coliformes(NMP/g) E. coli(NMP/g) Levaduras (UFC/ 10 g) Hongos (UFC/ 10 g)

200 <3 <3 <10 <10

5. TIEMPO DE VIDA - Mínimo 12 meses a partir de la fecha de producción. 6. REQUISITOS DE ENVASADO Y EMBALADO Mínimo 50.00 49.85 Bolsa de papel Bolsa de papel 50.00 kq 50.15 kg

Peso Bruto /saco (kg) Peso Neto/ saco ( kg.) Envase Embalaje Peso Neto Promedio / saco Peso Bruto Promedio / saco

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Máximo 50.30 50.15

Plan Haccp Pan Frances

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