PERANCANGAN PABRIK NAGET AYAM PT SURYA FOOD INDONESIA
Disusun oleh :
Barani Lerida Eka Putri Rahayu Ester Angelina Michael A. Ray Rallang Stefanny Stella Aprilia
PT Surya Food Indonesia Kecamatan Gebang, Kabupaten Cirebon Jawa Barat - Indonesia
PROJECT SUMMARY Perencanaan Pabrik Naget Ayam PT Surya Food Indonesia Keterangan
Profil Company Visi Perusahaan Target Market Share
Konten
Produsen naget ayam skala nasional Menjadi produsen terbaik dan terdepan dalam menghasilkan produk olahan daging yang berkualitas tinggi di Indonesia Ingin mengambil pangsa pasar sebanyak 3%, perkiraan omzet pada tahun 2021 2021 sebesar Rp. 116.50 116.50 milyar Pabrik akan dibangun di Kecamatan Gebang, Kabupaten Cirebon,
Plant Location
dengan luas 5000 m 2. Transportasi utama yang akan digunakan adalah transportasi darat untuk proses distribusi maupun pemasukan bahan baku.
Kapasitas Produksi Process Development
25200 bungkus / 500 gram naget ayam / hari Rute proses I Proses Filling Operation Dispensing Washing Total
Cycle Time
Waktu
Satuan
0,375 1,5 0,375 0,1 2,35
Jam Jam Jam Jam Jam
Unit Operation
Grinding, Mixing, Forming, Frying, Boiling, Freezing
Laba (Setelah Pajak)
Rp 26,393,565,389 26,393,565,389
ROI
15.19% 6.58 tahun
Payback Period
i
DAFTAR ISI
......................................................................................................... ...................................... 0 PROJECT SUMMARY ................................................................... DAFTAR ISI ............................................................ ......................................................................................................................... ............................................................. ii DAFTAR GAMBAR ............................................................ ............................................................................................................. ................................................. iv DAFTAR TABEL........................................... TABEL.............................................................................................................. ........................................................................ ..... v BAB I INTRODUCTION ........................................................................................................ ....................................................................................................... 1 BAB II COMPANY PROFILE ................................................................................................ ............................................................................................... 2 2.1. Visi dan Misi Perusahaan .......................................... ................................................................. ...................................... ...............2 2.2. Struktur Organisasi .......................................... ................................................................ ............................................ ........................... ..... 3 BAB III MARKET SHARE dan FORECAST .......................................................................... ......................................................................... 5 BAB IV PROCESS DEVELOPMENT ................................................................... ................................................................................... ................ 8 ................................................................. ............................................ .................................. ............ 8 4.1. Rute Proses ........................................... .................................................................. ............................................. ............................ ...... 15 4.2. Block Diagram ........................................... ................................................................. ....................................... .................16 4.3. Process Flow Diagram ........................................... .................................................................. ....................................... .................17 4.4. Kepner Tregoe Matrix ............................................
BAB V MATERIAL BALANCE ............................................................................................ 20 BAB VI ENERGY BALANCE .............................................................................................. 22 6.1. Frying (Menggunakan Listrik) ........................................... .................................................................. ................................ ......... 22 6.2. Pematangan di Hot Air ............................................. ................................................................... ....................................... .................22 BAB VII CYCLE TIME ........................................................ ........................................................................................................ ................................................ 27 BAB VIII UNIT OPERATION .......................................................... .............................................................................................. .................................... 29 8.1. Grinding ................................................................................................................ 29
................................................................................................................... ............................................... 33 8.2. Mixing .................................................................... ................................................................................................................ ............................................... 37 8.3. Forming ................................................................. .................................................................................................................... 40 8.4. Frying .................................................................................................................... .................................................................................................................. 43 8.5. Boiling ................................................................................................................... 8.6. Freezing . ............................................................................................................... ............................................................................................................... 48
BAB IX FLUID MECHANICS .............................................................................................. 53 ii
9.1. Pompa .................................................................................................................. 54 BAB X PIPE AND INSTRUMENT DIAGRAM ..................................................................... 58 BAB XI PLANT LOCATION ................................................................................................ 59 11.1. Transportation ...................................................................................................... 59 11.2. Proximity to Market and Raw Materials ................................................................ 59 11.3. Workforce Availability ........................................................................................... 59 11.4. Availability of Land ................................................................................................ 60 11.5. Utilities .................................................................................................................. 61 11.6. Environmental Consideration ................................................................................ 61
BAB XII PLANT SAFETY ................................................................................................... 62 BAB XIII ENGINEERING ECONOMY ................................................................................ 85 13.1. Fix Capital Investment (Modal Tetap) ................................................................... 85 13.2. Working Capital .................................................................................................... 86 13.3. Operating Cost ..................................................................................................... 87 13.4. Laju Pengembalian Modal/ Rate of Return (ROR) ................................................. 92 13.5. Waktu Pengembalian Modal/ Payout of Time (POT) ............................................ 92
iii
DAFTAR GAMBAR Gambar 1. Struktur Organisasi PT Surya Food Indonesia........................................................ 4 Gambar 2. Grafik Omzet Naget Ayam di Indonesia Tahun 2018-2022..................................... 7 Gambar 3. Rute Proses I .......................................................................................................... 8 Gambar 4. Rute Proses II ....................................................................................................... 10 Gambar 5. Rute Proses III ...................................................................................................... 12 Gambar 6. Rute Proses IV...................................................................................................... 13 Gambar 7. Block Diagram ...................................................................................................... 15 Gambar 8. Process Flow Diagram.......................................................................................... 16 Gambar 9. Perubahan Suhu yang terjadi pada Boiler ............................................................ 23 Gambar 10. Perubahan Suhu selama Proses Pematangan ................................................... 25 Gambar 11. Technical drawing of Grider ................................................................................ 31 Gambar 12. Technical Drawing of Grinder ............................................................................. 31 Gambar 13. Mixer dan 2 Paddle Shafts .................................................................................. 34 Gambar 14. Techinal Drawing of Mixer .................................................................................. 35 Gambar 15. AMF-600 Automatic Forming Machine ................................................................ 38 Gambar 16. Fryrer Chicken Naget .......................................................................................... 41 Gambar 17. Technical Drawing of Fryer ................................................................................. 42 Gambar 18. Bagan Boiler ....................................................................................................... 44 Gambar 19. Boiler (Tampak Samping) ................................................................................... 45 Gambar 20. Boiler (Tampak Atas) .......................................................................................... 45 Gambar 21. Convention Venting of Boiler .............................................................................. 46 Gambar 22. Tampak Mesin dari Atas ..................................................................................... 50 Gambar 23. Tampak Mesin dari Samping .............................................................................. 50 Gambar 24. Arah Gerak Laju Conveyor Belt (kiri) Sketsa Rotating Drum dan Conveyor Belt (kanan) ................................................................................................................................... 51 Gambar 25. Gambaran Tanah Tempat Pabrik Dibangun ....................................................... 60
iv
DAFTAR TABEL Tabel 1. Populasi Ayam Ras Pedaging menurut Provinsi di Indonesia .................................... 6 Tabel 2. Omzet Naget Ayam di Indonesia ................................................................................ 6 Tabel 3. Kepner Tregoe Decision Matrix Pembuatan Naget Ayam......................................... 17 Tabel 4. Persentase Bahan Baku Naget Ayam ...................................................................... 20 Tabel 5. Perhitungan Material Balance (Neraca Massa) pada Pengolahan Naget Ayam ....... 21 Tabel 6. Bahan Baku yang dibutuhkan PT Surya Food Indonesia per hari ............................ 21 Tabel 7. Cycle time Seluruh Proses Pembuatan Naget Ayam ................................................ 27 Tabel 8. Cycle time pada Proses Operation ........................................................................... 27 Tabel 9. Pembagian Shift Kerja .............................................................................................. 28 Tabel 10. Spesification of Grinder .......................................................................................... 29 Tabel 11. Spesifikasi Motor pada Grinder............................................................................... 30 Tabel 12. Maintenance of Grinder .......................................................................................... 32 Tabel 13. Maintenance of Mixer ............................................................................................. 35 Tabel 14. Spesifikasi Alat Forming ......................................................................................... 37 Tabel 15. Maintenance of Forming Machine ........................................................................... 39 Tabel 16. Spesifikasi Alat Frying............................................................................................. 41 Tabel 17. Maintenance of Fryer .............................................................................................. 42 Tabel 18 Contoh Checkcheet Maintenance Boiler .................................................................. 47 Tabel 19 Maintenace of IQF ................................................................................................... 51 Tabel 20. Penentuan Optimum Velocity ................................................................................. 53 Tabel 21. Penentuan Diameter Pipa ....................................................................................... 54 Tabel 22. Penentuan Jenis Pompa......................................................................................... 56 Tabel 23. Penentuan Optimum Velocity dari Fluida dan Diameter Pipa ................................. 56 Tabel 24 Tampilan Kecamatan Gebang dari Google Map ...................................................... 61 Tabel 25. Penentuan Potensi Bahaya Pada Proses Produksi Naget Ayam .......................... 62 Tabel 26 Perincian Biaya Langsung ....................................................................................... 85 Tabel 27 Perincian Biaya Tidak Langsung ............................................................................. 86 Tabel 28 Perincian Modal Tetap ............................................................................................. 86 Tabel 29 Perincian Working Capital ........................................................................................ 86 Tabel 30. Perincian Fixed Cost............................................................................................... 88 Tabel 31. Perincian Variable Cost .......................................................................................... 89 Tabel 32. Daftar Mesin Produksi Naget Ayam ........................................................................ 92
v
BAB I INTRODUCTION Kemajuan zaman dan gaya hidup serta aktivitas yang serba cepat telah menyebabkan peningkatan keinginan masyarakat untuk memperoleh makanan yang sifatnya instan dan praktis. Gaya hidup masyarakat saat ini memiliki pola serba praktis dan cepat, hal ini dapat mengubah pola konsumsi menjadi serba instan. Makanan instan umumnya dapat dikonsumsi hanya dengan dimasak dalam waktu yang singkat, namun masyarakat di kota besar cenderung meninggalkan hal tersebut karena dianggap merepotkan sehingga beralih ke makanan beku yang bisa langsung di hangatkan dengan cepat atau hanya digoreng saja. Selain itu konsumen juga menginginkan produk pangan yang bercitarasa baik, berkualitas, memiliki penampakan yang baik serta terjangkau secara ekonomi. Meningkatnya konsumsi daging, baik daging ayam maupun sapi oleh masyarakat dari tahun ke tahun mendorong industri pangan untuk memenuhi kebutuhan market . Dengan memproduksi makanan yang banyak diminati oleh konsumen, peluang suatu industri pangan untuk mengambil pangsa pasar dan keuntungan semakin tinggi. Salah satu jenis makanan bersifat praktis yang berbahan dasar daging ayam adalah naget. Naget ayam adalah salah satu pangan hasil pengolahan daging ayam yang memiliki cita rasa tertentu, biasanya berwarna kuning keemasan. Saat ini, naget ayam menjadi salah satu produk olahan daging ayam yang berkembang pesat. Bahan baku naget adalah potongan daging ayam, tepung-tepungan, dan bumbu-bumbu. Dalam pengolahan di industri, naget ayam melalui beberapa tahapan. Demi memperoleh keuntungan yang sebesar-besarnya, suatu industri pangan perlu memikirkan dan merencanakan bagaimana cara yang efektif dan efisien pada segala aspek yang dilaksanakan di pabrik pengolahan naget ayam. Hal tersebut dilakukan untuk mengefisiensikan biaya produksi yang digunakan dengan tetap menghasilkan produk pangan yang berkualitas tinggi. Begitu pun dengan perencanaan industri pangan yang memproduksi naget ayam, diperlukan persiapan yang planning yang matang agar perusahaan dapat bertahan dan mampu bersaing dengan kompetitor. Secara teknis, beberapa aspek yang harus dirancang pada perencanaan pabrik pengolahan naget ayam diantaranya yaitu market share, forcast, raw material, process development, material balance, energy balance, unit operation, fluid mechanics, pipe and instrument diagram, plant location, plant safety dan engineering ecomony. Perencanaan PT
Surya Food Indonesia sebagai industri di bidang pangan yang memproduksi naget ayam, dilakukan dengan memperhatikan aspek-aspek tersebut agar perusahaan mampu mengahasilkan produk pangan unggulan dan berdaya saing tinggi.
1
BAB II COMPANY PROFILE PT Surya Food Indonesia merupakan perusahaan yang bergerak di bidang pangan khususnya dalam pengolahan daging baik daging ayam maupun sapi. Perusahaan ini berdiri pada tahun 2016 dengan kegiatan awal yaitu produksi dan pengemasan produk olahan daging ayam yaitu naget ayam. PT Surya Food Indonesia memilih untuk memproduksi naget ayam karena adanya kesempatan yang cukup baik mengingat pasar naget ayam sudah tersedia namun masih didominasi oleh sedikit perusahaan besar. Naget ayam PT Surya Food Indonesia memiliki ciri khas bentuk persegi empat yang belum pernah ada sebelumnya. Melalui diferensiasi ini PT Surya Food Indonesia ingin merebut tempat dalam hati konsumen naget ayam di Indonesia. Naget ayam PT Surya Food Indonesia memiliki bentuk persegi empat dengan ukuran 600 mm x 600 mm x 100 mm dan berat rata-rata 20 gram. Satu kemasan naget PT Surya Food Indonesia memiliki berat 500 gram, dengan demikian dalam setiap kemasan terdapat 25 buah naget ayam. Naget ayam ini akan dipasarkan di seluruh daerah Indonesia terutama di Jabodetabek dan kota-kota besar di Indonesia sebagai daerah konsumsi naget terbesar. Menurut Direktorat Jendral Peternakan (2015), Produksi Daging Ayam Ras Pedaging terbanyak Menurut Provinsi yakni Jawa Barat dengan jumlah 566.559 ton/tahun sedangkan 202.967 ton/tahun untuk Provinsi Jawa Timur sehingga kedua provinsi ini merupakan tempat ideal untuk membuat pabrik pembuatan naget karena dekat dengan sumber daya (peternakan ayam ras pedaging). 2.1.
Visi dan Misi Perusahaan
Visi dari PT Surya Food Indonesia adalah menjadi produsen terbaik dan terdepan dalam menghasilkan produk olahan daging yang berkualitas tinggi di Indonesia. Misi dari PT Surya Food Indonesia antara lain : 1. Memproduksi naget dengan bahan baku yang berkualitas. 2. Mengutamakan kepuasan konsumen terhadap produk dan pelayanan yang diberikan. 3. Menerapkan sistem jaminan mutu dan Good Manufacturing Practices (GMP) dalam proses produksi produk olahan daging. 4. Mengembangkan produk olahan daging agar terus digemari masyarakat Indonesia.
2
2.2. Struktur Organisasi
Organisasi adalah sekelompok manusia yang bekerja sama, dimana kerja sama tersebut dicanangkan dalam bentuk struktur organisasi atau gambaran skematis tentang hubungan kerja, dalam rangka mencapai suatu tujuan tertentu (Sutarto, 1982). Struktur organisasi perusahaan yang jelas dan terstruktur akan menentukan pencapaian tujuan perusahaan tersebut. Struktur organisasi yang digunakan pada perusahaan ini adalah struktur organisasi garis yaitu pimpinan perusahaan memiliki wewenang langsung dan memberikan mandat langsung pada bawahannya dan bawahan bertanggung jawab langsung pada atasannya. Berikut merupakan struktur organisasi PT Surya Food Indonesia.
3
Gambar 1. Struktur Organisasi PT Surya Food Indonesia
4
BAB III MARKET SHARE DAN FORECAST Konsumsi daging olahan di Indonesia terus meningkat seiring dengan berjalannya waktu sehingga usaha daging olahan dapat menjadi usaha yang menjanjikan di Indoneisa. Daging olahan yang akan dibuat adalah naget yang dibekukan sebagai frozen food . Menurut (Anggraini, 2010) kecenderungan konsumsi pangan masyarakat saat ini mengarah pada makanan beku yang juga dimanfaatkan untuk menyajikan kepraktisan dan meningkatkan nilai tambah daging olahan. Pembekuan makanan merupakan suatu proses mengawetkan produk maknaan dengan mengubah kandungan air dalam produk menjadi es sehingga menyebabkan aktivitas mikrobiologi dan enzim terhambat sehingga daya simpan produk menjadi lebih lama. Di Indonesia, khususnya di daerah perkotaan, masyarakat mulai merubah gaya hidup dan menginginkan produk makanan higenis, siap saji, praktis, mudah dimasak dan ketersediaan produk yang mudah didapat di pasar, sehingga peluang dan prospek produk frozen food semakin terbuka. Daging yang dipilih adalah daging ayam, hal ini disebabkan kecenderungan penduduk Indonesia sebagian besar menyukai daging ayam. Salah satu olahan daging yang sangat popular yakni naget. Naget merupakan salah satu bentuk produk olahan daging yang terbuat dari daging yang telah digiling lalu dicetak dan dilapisi dengan tepung berbumbu seperti batter dan breader. Naget umumnya disimpan dalam keadaan beku dan dikonsumsi setelah proses penggorengan menyeluruh (deep fat frying). Naget dapat terbuat dari daging sapi, ayam, ikan, dan lain-lain. Naget yang paling populer adalah naget ayam. Bahan yang digunakan adalah daging ayam tanpa pulang, garam, natrium tripolifosfat (TPP), terigu, maizena, CMC untuk pengental, dan tepung (Warintek, t.thn.). Berdasarkan riset dari Institute of Food Technology (IFT), konsumsi ayam di Indonesia meningkat karena populasi penduduk dan daya beli masyarakat yang juga terus meningkat. Hal lainnya yang dipertimbangkan dalam usaha naget ayam adalah ketersediaan bahan baku, menurut data BPS pada tahun 2015, populasi ternak unggas ayam ras pedaging di Indonesia mencapai 1.5 milyar ekor, dimana jumlah tersebut mengalami peningkatan setiap tahunnya sehingga ketersediaan bahan baku di Indonesia mendukung perkembangan usaha naget ayam ini.
5
Tabel 1. Populasi Ayam Ras Pedaging menurut Provinsi di Indonesia
Omzet industri daging olahan di Indonesia yang diperkirakan oleh National Meat Processor Association (NAMPA) adalah sekitar Rp. 2,5 triliun dengan pertubuhan diatas 15% per tahun pada tahun 2008 hingga 2010. Jumlah tersebut diperkirakan 50% berasal dari ayam olahan serta 50% dari sapi olahan. Berdasarkan data tersebut dapat disimpulkan bahwa omzet naget ayam pada tahun 2010 sebesar Rp 6,25 milyar untuk tiga merek besar yakni So Good, Fiesta dan Delfarm dengan total pangsa pasar ketiga merek tersebut adalah 35%. Berdasarkan kemampuan perusahaan, maka perusahaan ingin mengambil pangsa pasar sebanyak 3% sehingga omzet yang diperkirakan didapatkan pada tahun 2016 sebesar Rp. 79,29 milyar. Jumlah tersebut jika diproyeksikan pada tahun 2021 dengan kenaikan tingkat konsumsi naget ayam sebesar 8% per tahun, maka omzet yang didapatkan sebesar Rp 116 milyar per tahun untuk perusahaan yang akan didirikan. Tabel 2. Omzet Naget Ayam di Indonesia
Tahun
Omzet (milyar)
2010
Rp
53.57
2016 2017 2018 2019 2020 2021
Rp Rp Rp Rp Rp Rp
79.29* 85.63* 92.48* 99.88* 107.87* 116.50*
*Berdasarkan hasil proyeksi
6
Grafik Omzet Nuget Ayam di Indonesia Rp140.00 Rp120.00
2021, Rp116.50
Rp100.00 ) r a y l i Rp80.00 m ( t e z Rp60.00 m O
2016, Rp79.29 2010, Rp53.57
Rp40.00 Rp20.00 Rp-
2008
2010
2012
2014
2016
2018
2020
2022
Tahun Gambar 2. Grafik Omzet Naget Ayam di Indonesia Tahun 2018-2022
7
BAB IV PROCESS DEVELOPMENT 4.1. Rute Proses
Naget ayam merupakan salah satu olahan daging ayam yang sangat digemari oleh masyarakat Indonesia, hal ini menyebabkan proses pengolahan naget ayam menjadi hal yang paling disoroti oleh perusahaan agar dapat memenuhi permintaan konsumen. Berikut ini merupakan beberapa tahapan yang dapat dilakukan dalam memproduksi naget ayam alam skala besar.
Gambar 3. Rute Proses I
Tahap awal dalam proses produksi naget ayam adalah dengan memperkecil ukuran daging beku agar mudah digiling. Selanjutnya daging digiling menggunakan grinder dengan tujuan untuk meningkatkan luas permukaan daging yang dapat membantu ekstraksi protein. Daging ayam tertutupi oleh lapisan jaringan penghubung epimysium , dimana saat lapisan tersebut masih dalam keadaan utuh hanya sedikit protein yang terekstrak atau bahkan tidak ada sama sekali, sehingga diperlukan proses pengecilan ukuran daging. Tah ap awal ini sangat penting karena bila tidak ada protein yang cukup maka daging tidak dapat saling berikatan
8
selama proses pemasakan sehingga menghasilkan produk naget yang tidak kuat atau rapuh (Owens, 2001). Proses penggilingan menggunakan daging dengan suhu rendah agar selama proses pencetakan berjalan dengan baik. Setelah di giling daging dicampurkan dengan premix. Pencampuran pertama adalah pembuatan emulsi yang dilakukan dengan mencampurkan minyak, air es, dan protein kedelai menggunakan mesin mixer selama beberapa menit. Emulsi yang dihasilkan merupakan hasil emulsi minyak dalam air. Protein kedelai merupakan bahan pengisi yang dapat mempengaruhi tekstur naget ayam karena berperan sebagai bahan pengikat dan mengikat ketahanan garam. Selanjutnya emulsi dicampurkan dengan daging halus hasil penggilingan dan bumbu lain. Pencampuran dilakukan menggunakan cairan nitrogen untuk menurunkan suhu meat mix sehingga mudah untuk dicetak. Bila suhu terlalu tinggi dapat terjadi denaturasi protein dan adonan naget akan menjadi sulit dicetak karena tekstur yang terlalu lembek. Adonan dengan suhu diatas -2.2 0C akan menyebabkan adonan menempel pada cetakan. Namun, bila suhu terlalu rendah, adonan akan sulit dicetak karena terlalu keras dan dapat merusak mesin pencetak. Saat adonan masuk kedalam mesin pencetak akan ditekan kedalam papan pencetak ( molding plate ) lalu keluar dengan mesin konveyor (Owens, 2001). Naget yang telah dicetak akan dilanjutkan dengan proses pelapisan dengan tujuan untuk melindungi produk dari dehidrasi selama pemasakan dan penyimpanan. Batter merupakan pelumuran naget dengan bahan yang telah dicampur dengan air. Breader merupakan pelapis berupa tepung roti. Proses pelapisan berfungsi sebagai pelindung zat-zat gizi dari kontak langsung dengan minyak selama proses penggorengan. Selain itu, dapat mengurangi susut masak, mencegah kehilangan juiceness selama pengolahan dan meningkatkan nilai gizi naget (Litbang, 2011). Proses pemanasan terbagi dua, yaitu penggorengan awal ( prefrying ) dan pematangan (fully cooked ). Kedua proses tersebut dilakukan dengan suhu dan waktu yang berbeda. Suhu penggorengan awal antara 180 0C hingga 198 0C selama 30-45 detik. Suhu pematangan umumnya dengan suhu yang lebih rendah namun dalam waktu yang lebih lama, yaitu sekitar 1600C hingga 180 0C selama 10-15 menit. Kedua proses ini memiliki fungsi yang berbeda. Penggorengan awal hanya untuk melekatkan bahan coating dan menghindari produk matang sebagian, sedangkan pematangan berfungsi untuk mematangkan naget secara keseluruhan (Litbang, 2011). Proses pembekuan dilakukan secara cepat setelah proses pemanasan atau biasa disebut Individual Quick Freezing (IQF). Pembekuan merupakan perlakuan menurunkan suhu 9
bahan pangan hingga dibawah titik beku sehingga proporsi air dalam bahan berubah menjadi wujud padat yaitu kristal es. Perubahan tersebut akan menyebabkan turunnya aktivitas air. Pada proses tersebut suhu produk dapat mencapai -20 0C dalam waktu 30 menit dan menyebabkan mikroorganisme mati mendadak karena bagian sel yang berfungsi untuk bertahan hidup rusak akibat thermal shock . Selain untuk membunuh mikroorganisme, IQF hanya akan membentuk kristal es yang kecil sehingga saat dicairkan air yang terbentuk akan diserap kembali ke dalam produk dan hanya sedikit yang menjadi tetesan air atau terbuang (Jay, et al., 2005). Setelah dibekukan, produk naget langsung dikemas dengan plastik lalu melewati metal detector untuk mengetahui ada atau tidaknya kontaminasi logam. Selanjutnya dilakukan
pengecekan berat produk standar, bila tidak sesuai standar maka produk akan dipisahkan oleh rejector untuk dicek ulang (Tjan, 2015).
Gambar 4. Rute Proses II
Daging ayam segar yang diperoleh dari supplier dibersihkan terlebih dahulu dengan air bersih lalu dilakukan proses dressing, yaitu pemisahan daging ayam yang akan digunakan
10
dengan kulit, tulang, dan bagian lainnya yang tidak digunakan. Selanjutnya daging ayam dan premix ditimbang sesuai dengan formulasi, lalu dilanjutkan dengan proses penggilingan. Penggilingan daging sebaiknya diusahakan di bawah 15 0C dengan menambahkan air es pada saat penggilingan daging. Pendinginan bertujuan untuk mencegah denaturasi protein oleh panas akibat gesekan saat penggilingan. Air es penting untuk adonan yang baik dan mempertahankan temperatur. Selain itu, air juga berfungsi sebagai fase pendispersi dalam emulsi daging dan melarutkan protein sarkoplasma dan sebagai pelarut garam yang akan melarutkan protein miofibfril. Naget yang telah digiling lalu dicetak sesuai bentuk yang diinginkan lalu dilanjutkan dengan proses pengukusan pada suhu 70-100 0C selama 15 menit. Pengukusan berfungsi untuk menginaktifasi enzim yang dapat menyebabkan perubahan warna, cita rasa atau nilai gizi yang tidak dikehendaki selama penyimpanan. Selain itu, pengukusan juga dapat mengurangi kadar air dalam bahan baku sehingga tekstur bahan menjadi lebih kompak. Pengukusan dapat menyebabkan gelatinisasi atau mengembangnya granula pati dan tidak dapat kembali seperti keadaan semula (Afrisanti, 2010). Setelah melalui pengukusan, proses selanjutnya adalah penyimpanan disuhu 210 0C. Penyimpanan bertujuan agar produk naget yang akan dilapisi dapat lebih mempertahankan bentuknya. Pelapisan dengan tepung roti bertujuan agar produk bertekstur renyah. Selanjutnya naget melalui proses penggorengan untuk merekatkan tepung roti pada produk sehingga dapat diproses lebih lanjut dengan pembekuan. Pembekuan pada suhu rendah bertujuan agar produk naget dapat disimpan lebih lama. Naget yang telah beku akan melewati alat pendeteksian logam lalu dikemas dalam kemasan plastik.
11
Gambar 5. Rute Proses III
Ayam hasil ternak yang terpilih dipotong dan dilakukan proses dressing untuk memisahkan bulu, tulang, dan bagian lain yang tidak digunakan. Bagian daging ayam yang digunakan adalah bagian dada dan paha yang disebut Boneless Skinless Breast (BSB) untuk bagian dada dan Boneless Skinless Leg (BSL) untuk bagian paha (Owens, 2001). Bagian yang terpilih dibersihkan dengan air bersih lalu disimpan pada suhu rendah antara -2 hingga 7 0C sehingga daging dapat bertahan dalam waktu 3-5 hari. Pengeluaran bahan baku dilakukan dengan sistem FIFO (First In First Out ). Daging ayam digiling dan dicampurkan dengan premix dan air es. Penambahan air es bertujuan untuk menjaga suhu emulsi agar tetap rendah sehingga terjadi pembentukan gel yang baik dan mencegah pecahnya emulsi akibat protein yang terdenaturasi. Emulsi daging dicetak menggunakan mesin forming sesuai dengan bentuk yang diinginkan lalu digoreng dalam minyak selama beberapa menit lalu dibekukan dengan mesin Individual Quick Freezing selama sekitar 30 menit.
12
Produk naget yang telah beku dikemas dan ditimbang sesuai berat yang diinginkan dalam kemasan plastik lalu melewati mesin pendetektor logam dan dimasukkan ke dalam karton.
Gambar 6. Rute Proses IV
Daging ayam beku digiling untuk memperkecil ukuran daging agar lebih mudah diproses. Daging ayam yang telah digiling selanjutnya dicampur dengan premix dan nitrogen untuk menurunkan suhu emulsi agar lebih mudah dicetak. Bila suhu terlalu tinggi dapat terjadi denaturasi protein dan adonan naget akan menjadi sulit dicetak karena tekstur yang terlalu lembek. Adonan dengan suhu diatas -2.2 0C akan menyebabkan adonan menempel pada cetakan. Namun, bila suhu terlalu rendah, adonan akan sulit dicetak karena terlalu keras dan dapat merusak mesin pencetak. Saat adonan masuk kedalam mesin pencetak akan ditekan kedalam papan pencetak ( molding plate ) lalu keluar dengan mesin konveyor (Owens, 2001). Selanjutnya dilakukan pengukusan pada suhu 100 0C selama 30 menit. Pengukusan berfungsi untuk menginaktifasi enzim yang dapat menyebabkan perubahan warna, cita rasa atau nilai gizi yang tidak dikehendaki selama penyimpanan. Selain itu, pengukusan juga dapat mengurangi kadar air dalam bahan baku sehingga tekstur bahan menjadi lebih kompak. Pengukusan juga berfungsi untuk mematangkan daging ayam dan mencegah kontaminasi bakteri.
13
Setelah melalui proses pengukusan, dilakukan proses pelapisan dengan tepung roti untuk melindungi produk dari dehidrasi selama pemasakan dan penyimpanan. Tepung roti yang digunakan harus segar, tidak berbau tengik, warna cemerlang, tidak berjamur, dan tidak mengandung benda asing (Purnama, 2015). Penggorengan dilakukan melalui 1 tahap dengan continuous deep frying selama beberapa menit untuk mematangkan bagian luar produk.
Naget yang telah masak dibekukan agar dapat bertahan lebih lama dalam penyimpanan, lalu melewati pendetektor logam dan selanjutnya dikemas dengan kemasan plastik.
14
4.2. Block Diagram
Gambar 7. Block Diagram
15
4.3. Process Flow Diagram
Gambar 8. Process Flow Diagram
16
4.4. Kepner Tregoe Matrix
Kepner Tregoe adalah suatu metode untuk memecahkan masalah dan juga untuk pengambilan keputusan. Tujuan dari penggunaan metode kepner tregoe sendiri adalah untuk mengambil keputusan dari informasi dan pengetahuan yang diperoleh sehingga dapat menentukan tindakan paling sesuai untuk diambil atau digunakan, dalam hal ini adalah penentuan rute proses yang paling efisien dan sesuai untuk digunakan pada pembuatan naget ayam. Kepner tregoe yang digunakan mencakup beberapa aspek yaitu keamanan, lingkungan, legal, ekonomi, kontrol dan throughput. Rute proses yang paling efisien ditentukan dari total nilai yang diperoleh pada setiap rute melalui kepner tregoe matrix, dimana rute proses dengan nilai tertinggi adalah proses yang akan digunakan. Berikut ini merupakan Kepner Tregoe Decision Matrix dari Pembuatan Naget Ayam. Tabel 3. Kepner Tregoe Decision Matrix Pembuatan Naget Ayam
Rute
Safety (10)
Environment (3)
Legal (5)
Economy (9)
Control (8)
Throughput (3)
Total
I
10
100
7
21
9
45
5
45
9
72
9
27
310
II
8
80
5
15
8
40
6
54
9
80
8
24
285
III
9
90
3
9
8
40
5
45
10
80
5
15
279
IV
10
100
5
15
9
45
4
36
9
72
8
24
292
Keterangan : Aspek pertama, keamanan, diberi nilai 10 karena keamanan adalah hal yang paling penting. Keamanan disini mencakup keamanan lingkungan kerja bagi para pekerja dimana setiap karyawan memiliki hak atas perlindungan kehidupan kerja, serta keamanan produk bagi konsumen dimana produk harus bebas dari cemaran dan segala yang dapat membahayakan konsumen. Perusahaan harus menghasilkan produk berkualitas tinggi agar dapat bersaing sehingga diperlukan kemampuan untuk menghasilkan produk yang aman, tidak membahayakan, dan bermanfaat bagi konsumen. Hal ini didukung oleh peraturan pemerintan no. 28 tahun 2004 tentang keamanan, mutu dan gizi pangan yang mencakup sanitasi pangan, penggunaan bahan tambahan pangan (BTP) dan lainnya yang terkait dengan keamanan pangan. Peraturan tersebut juga mendefinisikan keamanan pangan sebagai kondisi dan upaya yang diperlukan untuk mencegqh pangan dari kemungkinan cemaran biologis, kimia dan benda lain yang mengganggu, merugikan dan membahayakan kesehatan manusia.
17
Aspek kedua adalah lingkungan, dengan nilai 3 karena limbah dari perusahaan ini tidak terlalu berbahaya dan tidak mengandung bahan-bahan yang berbahaya bagi lingkungan sekitar. Aspek ketiga adalah legal dengan nilai 5, yaitu cukup penting karena legalitas adalah jati diri dari perusahaan, dimana legalitas perusahaan harus sah menurut undangundang dan peraturan. Dengan adanya izin yang sah di mata hukum, maka perusahaan yang dijalankan tidak akan diganggu oleh tuntutan atau gugatan dari pihak lain di kemudian hari. Meskipun demikian, perusahan ini memiliki banyak competitor yang bergerak di bidang yang sama, sehingga kemungkinan terdapat masalah dalam hak kekayaan intelektual atau HAKI. Selanjutnya adalah ekonomi, yang pastinya penting bagi setiap perusahaan karena menentukan jalannya suatu perusahaan. Salah satu faktor ekonomi yang penting adalah modal dimana untuk membangun suatu pabrik membutuhkan modal yang cukup besar. Penanam modal dalam perusahaan juga tentunya akan sangat mementingkan persoalan ekonomi. Selain itu, faktor lainnya adalah profit agar perusahaan dapat terus berjalan dan berkembang serta tidak mengalami kerugian di kemudian hari. Aspek kelima adalah control, yaitu seberapa sering dibutuhkan control pada proses produksi, dan nilai yang diberikan adalah 8 yaitu penting karena proses pembuatan produk harus dikontrol sesering dan sebaik mungkin untuk menghasilkan produk dengan kualitas baik dan tidak berubah-ubah dari waktu ke waktu. Control juga diperlukan untuk mencegah terjadinya kesalahan atau eror pada setiap proses karena apabila terjadi kesalahan akan menghambat proses produksi. Aspek throughput diberi nilai 3 karena dalam pembuatan naget tidak banyak bahan yang terbuang sehingga yield yang dihasilkan tidak akan berubah secara signifikan dari input bahan dari awal proses pembuatan naget ayam. Berdasarkan Kepner Tregoe yang telah dibuat, rute proses yang terbaik yakni rute proses I, dimana ayam yang digunakan sebagai bahan baku utama adalah ayam beku sehingga dalam hal ini rute proses I lebih unggul karena dalam ayam beku bebas dari bahan beracun, meskipun tetap ada bakteri namun bakteri tidak berkembang dibandingkan pada ayam yang tidak beku, daging ayam dapat menjadi sebuah media yang cocok untuk pertumbuhan dan perkembang biakan bakteri seperti pada proses II dan III. Ditambah lagi proses lainnya dapat dikatakan tidak berbahaya bagi pekerjapekerjanya. Untuk aspek lingkungan, rute proses I tidak menggunakan bahan beracun atau yang dapat membahayakan lingkungan sekita sehingga aman untuk digunakan. Selanjutnya adalah aspek legal, apabila perusahaan memiliki izin yang sah menurut peraturan dan undang-undang maka legalitas perusahaan tidak akan menjadi masalah besar, sehingga apabila terdapat tuntutan atau gugatan dapat teratasi. Dari segi ekonomi, memang rute proses ini lebih mahal dibandingkan proses lainnya sehingga menjadi suatu kekurangan, karena menggunakan ayam siap pakai yang tentunya lebih mahal dibandingkan dengan ternak sendiri, kemudian menggunakan alat 18
yang cukup mahal, serta tidak menggunakan air es sebagai pendingin melainkan menggunakan nitrogen. Selanjutnya kontrol dengan nilsi 9 karena selama proses pembuatan naget ini akan terus dipantau agar mutu dan kualitasnya terjamin. Aspek terakhir adalah throughput , dengan nilai yang tinggi karena yield yang diperoleh sangat tinggi, dimana bahan
yang terbuang jumlahnya sangat sedikit.
19
BAB V MATERIAL BALANCE Neraca massa adalah suatu perhitungan yang tepat dari semua bahan-bahan yang masuk, yang terakumulasi dan yang keluar dalam waktu tertentu. Pernyataan tersebut sesuai dengan hukum kekekalan massa yakni: massa tak dapat dijelmakan atau dimusnahkan. Prinsip umum neraca massa adalah membuat sejumlah persamaan-persamaan yang saling tidak tergantung satu sama lain, dimana persamaan-persamaan tersebut jumlahnya sama dengan jumlah komposisi massa yang tidak diketahui. Material balance digunakan untuk menghitung kebutuhan bahan baku dan aliran
produk dari satu tahap ke tahap lainnya pada proses pengolahan di pabrik (Singh, 2009). Material balance mengikuti Hukum Kekekalan Massa dari Lavoisier yakni bahwa jumlah massa
zat sebelum dan sesudah reaksi adalah sama. Persamaan umum neraca massa yang digunakan pada semua proses yakni :
= + Jika akumulasi (accumulation) = 0, maka nilai inflow sama dengan outflow. Kondisi tersebut merupakan steady state artinya tidak berubah seiring waktu. Sedangkan jika akumulasi tidak sama dengan 0, maka nilai inflow tidak sama dengan outflow sehingga kondisi tersebut disebut dengan unsteady state (Toledo, 2010). Pembuatan neraca massa pengolahan naget ayam ini mengikuti asumsi steady state. Berikut ini merupakan bahan yang digunakan dalam pembuatan naget ayam. Berikut ini merupakan bahan yang digunakan dalam pembuatan naget ayam. Tabel 4. Persentase Bahan Baku Naget Ayam
Bahan Baku
Persentase
Daging Ayam
49%
Premix
21%
Tepung
10.5%
Air
4.5%
Tepung Roti
15%
Total
100%
Berdasarkan Tabel 4 tentang Persentase Bahan Baku Naget Ayam dapat dihitung kebutuhan bahan baku per hari untuk menghasilkan produk sebanyak 25200 bungkus/500 gram. Berikut neraca massa pada pembuatan naget ayam per hari.
20
Tabel 5. Perhitungan Material Balance (Neraca Massa) pada Pengolahan Naget Ayam
Bahan Masuk (kg)
Bahan yang keluar (kg)
7570.03
7494.33
0.99
7494.33
7419.38
0.99
10599.12
10493.13
0.99
10493.13
10388.20
0.99
10388.20
11842.54
0.15
0.99
11842.54
13500.50
0.15
0.99
Penggorengan
13500.50
13365.50
0.97
Pemasakan
13365.50 12993.93
12993.93 12863.99
0.99 0.98
Pengemasan Primer
12863.99
12663.32
0.995
Metal Detector
12663.32
12600.00
Tahapan
Bahan
Bahan (kg)
Daging ayam utuh
Pemotongan Penggilingan Pencampuran
Daging ayam giling (70%) Premix (30%)
Battering
Breading
Efisiensi alat
7419.38
3179.74
Pencetakkan
Tepung, bumbu dan gum Air Tepung Roti
Pickup bahan
1018.04 436.30
Pembekuan
Berdasarkan perhitungan tersebut, untuk memproduksi 25200 bungkus/hari, PT Surya Food Indonesia membutuhkan bahan baku sebanyak : Tabel 6. Bahan Baku yang dibutuhkan PT Surya Food Indonesia per hari
Bahan Baku
Massa (kg)
Daging Ayam
7308.00
Premix
3150.00
Tepung
894.60
Air
302.40
Tepung Roti
945.00
Total
12600.00
21
BAB VI ENERGY BALANCE Perhitungan neraca energy merupakan dasar dari analisis karakteristik pemakaian energy. Dengan melakukan perhitungan neraca massa dan energy untuk suatu sistem yang dianalisis, secara tidak langsung prestasi sistem, efisiensi proses dan kinerja sistem dapat ditentukan. Neraca energy adalah persamaan matematis yang menyatakan hubungan antara energy masuk dan energy keluar suatu system yang berdasarkan pada satuan waktu operasi. Ada dua macam proses dalam perhitungan neraca energi atau energy balance (Wuryanti, 2016): 1. Proses alir yaitu bahan masuk dan keluar system secara kontinyu 2. Proses batch yaitu bahan masuk dan keluar pada waktu tertentu Pada perhitungan energy balace, specific heat chicken yang digunakan pada pembuatan naget ayam adalah specific heat chicken broilers yang diasumsikan tidak berubah dalam serangkaian pengolahan. Berikut merupakan data specific heat chicken broilers. Specific Heat Chicken Broilers Above Freezing : 3,22 kJ/kg°C Below Freezing : 1,59 kJ/kg°C
Untuk menghitung panas atau kalor (dalam hal ini adalah energi yang dibutuhkan) yang dibutuhkan selama proses pembuatan naget ayam yaitu menggunakan persamaan Azas Black . Rumus :
= × × ∆ Keterangan : m : massa bahan pangan (kg) c : kapasitas kalor jenis (kJ/ oC)
∆T : perubahan suhu ( oC) 6.1. Frying (Menggunakan Listrik)
Penggorengan naget ayem dilakukan menggunakan deep fryer dengan suhu 180°C hingga 198°C selama 30-45 detik. Suhu akhir frying adalah 190°C. 6.2. Pematangan di Hot Air
Pematangan naget ayam dilakukan pada suhu 160°C - 180°C selama 10-15 menit. Suhu akhir hot air adalah 170°C. Spesific heat chicken naget diasumsikan tidak berubah selama proses berlangsug. m
= 1400 kg 22
c chicken naget
= 3,22 kJ/kg°C
T awal (T akhir frying)
= 190°C
T akhir
= 170°C
∆T
= 20°C
Q hot air
= m x C x ∆T = 1443,77 kg x 3,22 kJ/kg°C x 20°C = 92.978,78 kJ/batch
Q diatas adalah kalor yang dilepas dari proses frying (menggoreng) ke proses pematangan dengan hot air. Q
hot air bernilai negatif karena terdapat penurunan suhu dari 190°C
ke 170°C (terjadi pelepasan kalor). Spesific heat chicken naget diasumsikan tidak berubah selama proses pematangan. Uap panas yang digunakan pada hot air, diperoleh dari air yang dipanaskan di boiler. Untuk mengetahui panas yang dibutuhkan oleh boiler, maka harus diketahui terlebih dahulu massa air yang dibutuhkan untuk menghasilkan sejumlah uap panas yang akan didistribusikan ke hot air. Massa air pada bolier yang diperlukan untuk menghasilkan panas (pada hot air) adalah sebagai berikut:
Gambar 9. Perubahan Suhu yang terjadi pada Boiler
Berdasarkan data c steam pada boiler dari buku Introduction of Food Engineering (Singh, 2009), maka perlu dilakukan interpolasi untuk mengetahui c steam pada suhu 170 ℃ atau 443 K Suhu
csteam
400 K
1,901 kJ/°C
450 K
1,926 kJ/°C
Interpolasi :
23
443 − 400 − 1,901 kJ/°C = 450 − 400 1,926 kJ/°C − 1,901 kJ/°C = 1,9225 kJ/°C Didapatkan csteam pada suhu 170℃ adalah 1,9225 kJ/°C, sehingga dapat dihitung massa steam yang dibutuhkan pada boiler sebagai berikut:
steam = ℎ steam × steam boiler × ∆ = [ × × ∆] [(steam × 1,9225 /℃ × (170℃−26℃]= [1443.7 × 3,22 /℃ × 20℃] 276,84 steam = 92.978,78 steam boiler = 335,86 Berdasarkan perhitungan diatas dapat diketahui bahwa kebutuhan massa steam adalah 335,86 kg. Dari hasil tersebut dapat diestimasikan dan diasumsikan mass flow rate steam pada boiler adalah 335,86 kg/jam (pada suhu 170 ℃ atau 443 K). Dengan efisiensi boiler
sebanyak 93%, maka mass flow rate water pada boiler dapat ditentungan dari persamaan ass flow rate water = mass flow rate steam boiler × efisiensi ass flow rate water = 335,86 /jam × 0,93 ass flow rate water = 312,35 kg/jam ass flow rate water = 688,61 lb/hour ass flow rate water = 0,191 lb/s
Dapat diketahui bahwa mass flow rate water pada boiler yang dibutuhkan adalah 0,191 lb/s untuk pembuatan chicken naget. Uap panas yang dilewatkan di hot air akan didaur ulang menjadi air kembali. Air tersebut nantinya akan didinginkan menjadi suhu air normal (26°C) di kondensor, kemudian difilter dan masuk ke water supply. Secara umum selama proses pematangan di hot air, massa air yang dihasilkan di kondensor tidak sama dengan massa air yang dibutuhkan oleh boiler. Terdapat panas yang mengalir ke lingkungan selama konveyor berjalan. Pemilik pabrik mengasumsikan terdapat panas yang terbuang ke lingkungan.
24
Gambar 10. Perubahan Suhu selama Proses Pematangan
Berdasarkan data c steam dari buku Introduction of Food Engineering (Singh, 2009), maka perlu dilakukan interpolasi untuk mengetahui c steam pada suhu 26 ℃ Suhu
csteam
20℃
1,870 kJ/°C
30℃
1,883 kJ/°C
Interpolasi :
26℃ − 20℃ − 1,870 kJ/°C = 30℃ − 20℃ 1,883 kJ/°C − 1,870 kJ/°C = 1,8778 kJ/°C Didapatkan c steam pada suhu 26 ℃ adalah 1,8778 kJ/°C, sehingga dapat dihitung massa steam yang dibutuhkan pada condenser sebagai berikut:
steam condenser = ℎ steam × steam condenser × ∆ = [ × × ∆] [(steam × 1,8778 /℃ × (170℃−26℃]= [1443.7 × 3,22 /℃ × 20℃] 270,4032 steam = 92.978,78 steam condenser = 343,852 Berdasarkan perhitungan diatas dapat diketahui bahwa kebutuhan massa steam adalah 343,852 kg. Dari hasil tersebut dapat diestimasikan dan diasumsikan mass flow rate steam pada condenser adalah 343,852 kg/jam (pada suhu 26 ℃). Dengan efisiensi boiler
sebanyak 95%, maka mass flow rate water pada condenser dapat ditentungan dari persamaan
25
ass flow rate water = mass flow rate steam condenser × efisiensi ass flow rate water = 343,852 /jam × 0,95 ass flow rate water = 326,659 kg/jam ass flow rate water = 720,160 lb/hour ass flow rate water = 0,200 lb/s
Dapat diketahui bahwa mass flow rate water pada condenser yang dibutuhkan adalah 0,200 lb/s untuk pembuatan chicken naget.
26
BAB VII CYCLE TIME Cycle time merupakan waktu yang dibutuhkan dalam suatu proses. Pros es operation dalam pembuatan naget ayam terdiri dari beberapa tahap yaitu pemotongan, penggilingan, pencampuran, pencetakkan, battering, breading, penggorengan, pemasakan, pembekuan, dan pengemasan. Perhitungan Cycle time didapatkan dari hasil pembagian antara total jam kerja 21 jam dengan jumlah batch yang diasumsikan sebanyak 9 batch per hari. Dari hasil tersebut, baru dilakukan pembagian antara waktu filling, operation, dispensing, dan washing. Tabel 7. Cycle time Seluruh Proses Pembuatan Naget Ayam
Proses Filling Operation Dispensing Washing Total
Waktu
Satuan
0,375 1,5 0,375 0,1 2,35
Jam Jam Jam Jam Jam
Filling merupakan proses memasukkan bahan baku, pengisian air, dan memasukkan
bahan ke dalam alat. Operation merupakan jumlah waktu yang dibutuhkan selama proses operation. Dispensing merupakan proses pemindahan bahan dari 1 alat ke alat lainnya serta pemindahan produk jadi. Waktu filling dan dispensing diasumsikan sebesar ¼ dari waktu operation, dimana waktu operation diperkirakan sebesar 1.5 jam. Waktu yang dibutuhkan untuk
membesihkan alat per batch adalah 6 menit, dimana untuk pembersihan secara menyeluruh dilakukan seminggu sekali, sehingga waktu yang diperlukan untuk pembersihan alat di setiap batch tidak terlalu lama. Tabel 8. Cycle time pada Proses Operation
Proses Operation
Waktu
Satuan
Pemotongan Penggilingan Pencampuran Pencetakkan Battering Breading Penggorengan Pemasakan Pembekuan Pengemasan Total
0.1 0.15 0.1 0.05 0.05 0.05 0.2 0.1 0.5 0.2 1.5
jam jam jam jam jam jam jam jam jam jam jam
Perusahaan menetapkan pembagian kerja karyawan menjadi 3 shift, setiap shift mengerjakan 3 batch naget dengan 7 jam kerja, sisa 1 jam digunakan untuk istirahat 30 menit
27
dan membersihkan daerah produksi 30 menit. Berikut ini merupakan tabel pembagian shift kerja. Tabel 9. Pembagian Shift Kerja
Shift
Jam Kerja
1 2 3
07.00-15.00 15.00-23.00 23.00-07.00
28
BAB VIII UNIT OPERATION 8.1. Grinding
Penggilingan (grinding) merupakan salah satu unit operasi pengolahan bahan pangan yang bertujuan untuk memperkecil ukuran partikel. Pengecilan ukuran ini bertujuan untuk memudahkan bahan pangan dicetak sesuai dengan ukuran yang diinginkan. Proses penggilingan dan penghalusan dilakukan secara mekanis menggunakan screw besar. Proses penggilingan pada pembuatan naget dimulai dari membersihkan daging ayam kemudian dihaluskan menggunakan alat penggilingan. Daging ayam yang diling dalam keadaan beku untuk mencegah kerusakan pada saat penghalusan. Penggilingan yang berlebihan akan menyebabkan terjadinya pemecahan emulsi. Hal ini disebabkan diameter partikel lemak semakin kecil dan luas permukaan lemak semakin besar sehingga protein tidak cukup untuk menyelubungi semua partikel lemak, sehingga lemak yang terselubungi akan keluar dari emulsi sehingga akan terbentuk kantong lemak (Tauber, 1977). 8.1.1. Overview dan Cara Kerja Mesin The heavy duty roller chain auger drive system with tapered roller bearing journal box is separate from the heavy duty mi xing system. This more effi cient auger drive design transfers maximum torque power to the auger. The mixing transmission consists of a double reduction gear box and open face gear drive. The heavy duty stainless steel 400 lb. (182 kg) hopper and frame resist corrosion and damage, even in an environment of harsh cleaners. Power, durability, and low maintenance makes the Biro Model AFMG-52-4 (Auto-Feed MixerGrinder) a meat room workhorse. 8.1.2. Spesifikasi Alat Tabel 10. Spesification of Grinder
Aspect Model Construction Switch Power Cord Hopper Capacity Grinding Capacity Drive System
Information AFMG-52-4 Auto-Feed Mixer-Grinder Heavy duty stainless steel hopper, lid, paddle, frame and legs. Cast iron hot tin dipped Size 52 bowl, ring and auger. Watertight Magnetic with Thermal Overload and Under Voltage Protection. 12’ 6 GA – 4 strand cord with 50 amp plug, U.S., 12’ 6 GA – 4 strand cord no plug, International. 400 LBS (182 KG). Output – Up to 400 LBS. (182 KG) Per Minute. Auger: Single reduction (35 pitch – 4 row) roller chain drive with tapered roller bearings. See Options (EC) (poly) belt auger drive system. Mixer: Double reduction gear box and open face gear drive.
29
Safety Standard feature
Option (EC)
Option (NC) Certification Weight Dimension Crated
Magnetic Safety Interlock on Hopper Lid. Size 52 right hand 35° hopper feed inlet (see drawing), stainless steel mixer paddle with center arms, swivel casters, 6” (152 mm) Dia. w/ side lock, spurt guard, front to back opening lid w/ slow closing gas piston arm, ring wrench, bowl nut wrench, two auger shear pins with screws, Receptacle for electric or pneumatic footswitch, operating and safety manual. Size 52 plate and knife, single-reduction “Eagle” self -centering, no stretch, no lubrication, poly belt auger drive, electrical or pneumatic footswitch, Size 52 left hand 35° hopper feed inlet connections for tandem operations, continuous feed grill lid, stainless steel auger, ring and bowl (Enterprise or Unger Style), fold up step assembly (see photo). Hopper with no right side inlet (NC). U.L., N.S.F. UL-C Uncrated: 1316 lbs. (597 kg) approx. Carton packed: 1544 lbs. (700 kg) approx. Wood crated: 1683 lbs. (763 kg) approx. L=59” (1498 mm), W=43” (1092 mm), H=76” (1930 mm)
Specification of Motor : Tabel 11. Spesifikasi Motor pada Grinder
30
8.1.3. Technical Drawing
Gambar 11. Technical drawing of Grider
Gambar 12. Technical Drawing of Grinder
31
8.1.4. Maintenance Tabel 12. Maintenance of Grinder
Tindakan
Pengecekan kabel dan steker listrik
Harian
Mingguan
Bulanan
✔
Pengecekan saluran inlet
✔
Pengecekan saluran outlet
✔
Pengecekan termometer
✔
Pengecekan drive system (auger)
✔
Pengecekan plate and knife grinder
✔
Pengecekan tapered roller bearings
✔
Pengecekan belt auger drive system.
✔
Pengkalibrasian termometer
✔
Pembersihan tanki keseluruhan
✔
Pembersihan dan pengecekan mixer paddle
✔
Pengkalibrasian kecepatan mixer paddle Pembersihan inlet dan outlet keseluruhan Pengecekan motor mesin
✔ ✔ ✔
Pembersihan pada alat grinder dapat dilakukan secara manual dengan menggunakan jet pressure atau menggunakan sistem cuci otomatis, yaitu Clean in Place (CIP). CIP diterapkan pada industri untuk meningkatkan sanitasi dan higenisitas. Prinsipnya adalah membersihkan permukaan dari kotoran atau benda asing tak terlihat seperti bakteri E.coli atau spora kapang. Waktu yang dibutuhkan setidaknya 15 menit pada suhu 50 0C – 750C (Stephan, 2011). 8.1.5. Standard Operation Procedure (SOP) A. SOP Pengaktifan Mesin
1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11.
Memeriksa semua komponen alat terpasang dengan benar sesuai tempatnya. Memastikan tidak ada bagian/komponen yang rusak. Memeriksa tingkat minyak/pelumas komponen. Memperbaiki atau mengganti sebelum mengoperasikan alat, bila ada bagian yang diduga rusak atau kurang baik. Menyalakan mesin (ON) dari panel. Memastika dalam tangki bersih tidak ada benda asing Masukkan daging ayam yang telah dipotong ke dalam tangka grinder Memulai penggilingan dengan mengatur kecepatan dan waktu yang diinginkan Menghentikan penggilingan Meletakkan container dibawah tempat keluarnya adonan Mengeluarkan ayam yang telah digiling dari tanki melalui outlet menuju container A. Pemeriksaan Selama Proses Penggilingan
32
1. Memastikan suhu bahan baku dan panas dari efek penggilingan sesuai. 2. Memeriksa holding time agar tidak melebihi atau kurang dari waktu yang ditentukan. 3. Memeriksa keadaan pipa yang berisi regrigeran (gas ammonia) dan memastikan tidak ada pipa yang bocor. B. Mematikan Mesin
1. Memastikan mesin telah kosong. 2. Mematikan mesin dengan menekan tombol OFF dan menekan tombol Power untuk mematikan mesin sepenuhnya. 3. Menutup pintu inlet dan outlet produk. 4. Mencabut colokan dari saklar agar tidak terhubung dengan aliran listrik. 8.2. Mixing Mixing atau pencampuran merupakan unit operasi yang melibatkan proses
perpindahan material dan mekanika fluida. Proses pencampuran (mixing) adonan naget menggunakan suhu rendah, dengan tujuan agar selama proses pencetakan berjalan dengan baik. Bila suhu terlalu tinggi dapat terjadi denaturasi protein dan adonan naget akan menjadi sulit dicetak karena tekstur yang terlalu lunak. Adonan dengan suhu diatas -2.2 0C akan menyebabkan adonan menempel pada cetakan. Namun, bila suhu terlalu rendah, adonan akan sulit dicetak karena terlalu keras dan dapat merusak mesin pencetak. Pencampuran dilakukan menggunakan cairan nitrogen untuk menurunkan suhu meat mix (adonan) sehingga mudah untuk dicetak (Owens, 2001). 8.2.1. Overview dan Cara Kerja Mesin
Mixer terdiri dari wadah container berbentuk kotak seperti U, bagian transmisi dan pisau agitator memiliki lapisan ganda dengan sekrup yang berada di luar. Paddle shaft mixer memiliki hasil yang baik dalam menghasilkan viskositas yang diinginkan. Tangki dapat dibuka sepenuhnya sehingga lebih mudah untuk dibersihkan atau mengganti perangkat. Paddle yang berputar memecah dan mengaduk bahan sehingga menghasilkan
gerakan cepat dan intens di dalam tangki. Sudut paddle menunjukkan dispersi aksial dan radial yang sangat baik. Mesin dapat bekerja secara efisien bila terdapat bahan sekitar 70% dari total kapasitas tangki. Kecepatan paddle shaft dapat diatur hingga 40 rpm (Tekchandaney, 2009). Pada dasarnya, prinsip kerja dari alat ini yaitu, bahan yang telah dimasukkan ke dalam tangki persegi panjang diaduk menggunakan 2 paddle shaft yang bekerja dengan arah saling berlawanan sesuai interval dan kecepatan yang dapat disesuaikan. Adonan/bahan yang diaduk ditambahkan nitrogen cair dari pipa yang telah terhubung untuk mendapatkan suhu rendah yang diinginkan. 33
8.2.2. Spesifikasi Alat
2 Paddle shafts: with 2 separate, parallel paddle shafts at same level with half ribbon at each shaft end
Overall dimension (p x l x t): 3024 mm x 3104 mm x 2275 mm
Volume capacity: ~1800 Litres
Optimum weight capacity : 1300-1500 kg (untuk adonan naget/sosis)
Efisiensi 70%
Terdapat 2 gear motors
Kecepatan pengadukan 10-40 rpm
Power 29.5 kW
Sertifikat CE
Terdapat layar kontrol mikroprosesor seri SIEMENS Simatic S, untuk membaca suhu (aktual dan target); arah pencampuran (searah atau berlawanan jarum jam); amperege sensor untuk melihat target berdasarkan viskositas campuran; indikator masalah dan lain-lain.
INOTEC Touch Panel 15.6”: o
Kontrol: start, stop, emergency-stop
o
Voltage/frequency 3/N/PE 220 V, 60 Hz
o
Stainless steel execution
INOTEC-LiN Direct Injection for Cooling: o
4 katup ke mixer dengan pipa fleksibel
o
Kontrol suhu otomatis
o
Pipa fleksibel 6000 mm yang dirancang dapat dilepas-pasang 8.2.3. Technical Drawing
Gambar 13. Mixer dan 2 Paddle Shafts
34
Gambar 14. Techinal Drawing of Mixer
8.2.4. Maintenance Tabel 13. Maintenance of Mixer
Tindakan
Harian
Mingguan
Pengecekan pelumas mesin Pengecekan kabel dan steker listrik
Bulanan ✔
✔
Pengecekan saluran inlet
✔
Pengecekan saluran outlet
✔
Pengecekan termometer
✔
Pengkalibrasian termometer
✔
Pembersihan tanki keseluruhan Pembersihan dan pengecekan paddle shaft keseluruhan Pengkalibrasian kecepatan paddle shaft
✔
Pembersihan inlet dan outlet keseluruhan
✔
Pengecekan motor mesin
4 Bulan
✔ ✔
✔
Dalam pemeliharaan mixer , bagian yang paling kritis atau sangat penting adalah suhu dan pengaduk ( paddle shaft ). Pencampuran adonan naget memerlukan suhu rendah sekitar 40C sehingga diperlukan nitrogen cair untuk menurunkan suhu panas akibat pengadukan. 35
Batang pengaduk ( paddle shaft ) juga penting diperhatikan dengan melakukan pengecekan dan pembersihan secara berkala. Termometer dan pengaduk pada mixer akan dikalibrasi setiap 4 bulan sekali untuk memverifikasi bahwa komponen tersebut akurat. Berdasarkan suplier mesin, pembersihan dapat dilakukan secara manual dengan menggunakan jet pressure atau menggunakan sistem cuci otomatis, yaitu Clean in Place (CIP). CIP telah ada sekitar 50 tahun dan umum digunakan dalam industri, seperti makanan, minuman, dan farmasi. CIP mengacu pada penggunaan campuran bahan kimia, panas, dan air untuk membersihkan bagian mesin atau pipa tanpa perlu dilakukannya pembongkaran. CIP diterapkan pada industri untuk meningkatkan sanitasi dan higenisitas. Prinsipnya adalah membersihkan permukaan dari kotoran atau benda asing tak terlihat seperti bakteri E.coli atau spora kapang. Waktu yang dibutuhkan setidaknya 15 menit pada suhu 50 0C – 750C (Stephan, 2011). Terdapat beberapa bahan kimia pembersih yang dapat digunakan, seperti: (WPMixer, 2013) 1. Menggunakan cairan caustic , yaitu natrium hidroksida konsentrasi pekat. Agen alkali ini dapat membersihkan dan menghilangkan organik dari tangki dan permukaan mixer. Biarkan beberapa menit, namun jangan dibiarkan terlalu lama karena dapat menyebabkan kerusakan. 2. Bahan pembersih kedua adalah muriatic acid dan phosphoric acid . Keduanya berguna untuk menghilangkan kalsium dan menetralisir efek setelah menggunakan caustic. 3. Bahan terakhir adalah asam nitrat, yang berfungsi untuk meningkatkan sanitasi. 8.2.5. Standard Operation Procedure (SOP) A. SOP Pengaktifan Mesin
12. 13. 14. 15. 16. 17. 18. 19. 20. 21. 22. 23. 24. 25.
Periksa semua komponen alat terpasang dengan benar sesuai tempatnya Pastikan tidak ada bagian/komponen yang rusak Periksa tingkat minyak/pelumas komponen Bila ada bagian yang diduga rusak/kurang baik, perbaiki atau ganti sebelum mengoperasikan alat Nyalakan mesin dari panel Buka penutup tangki Pastikan dalam tangki bersih tidak ada benda asing Masukkan adonan ke dalam tangki Turunkan penutup tangki agar tangki tertutup Memulai pengadukan dengan mengatur kecepatan dan waktu yang diinginkan Masukkan nitrogen hingga mencapai suhu -4 0C Menghentikan pengadukan Letakkan container dibawah tempat keluarnya adonan Keluarkan adonan dari tanki melalui outlet menuju container B. SOP Menonaktifkan Mesin
1. Matikan mesin dari panel 2. Bersihkan tangki bila tidak digunakan kembali 3. Bila ingin digunakan kembali, periksa kembali kondisi alat 36
8.3. Forming Forming merupakan proses pembentukan adonan dalam pembuatan berbagai produk
seperti contohnya naget ayam. Forming adalah proses yang penting dalam pembuatan naget ayam karena bentuk produk memberikan ciri khas bagi naget yang dipasarkan. Dalam pembuatan naget ayam, proses forming umumnya terjadi setelah mixing dan sebelum battering. Prinsip forming adalah ekstrusi adonan ke dalam mold hingga didapat bentuk produk yang diinginkan. Hiwell AMF600-III adalah Forming Machine yang menggabungkan fungsi filling, forming dan conveying ke dalam satu alat. 8.3.1. Overview dan dan Cara Kerja Mesin Forming Machine umumnya memiliki prinsip ekstrusi atau melewatkan bahan pangan
yang akan dibentuk pada celah kecil agar berubah menjadi bentuk yang diiinginkan. Terdapat dua jenis utama Forming Machine yaitu Forming Machine dengan tekanan tinggi dan Forming Machine dengan tekanan rendah. Forming Machine dengan tekanan tinggi mengandalkan flui
dan mold sedangkan Forming Machine dengan tekanan rendah mengandalkan tekanan udara dan mold (Barbut, 2015). adonan masuk ke dalam Forming Machine pada bagian ekstruder yang umumnya Feed adonan berbentuk sekrup atau baling-baling. Ekstruder ini meneruskan adonan ke dalam lubang yang terhubung dengan pompa serta mold yang memiliki bentuk seperti produk akhir. Setelah volume tertentu tercapai maka pompa dengan tekanan tinggi akan mendorong adonan ke dalam mold hingga mold terisi penuh dan tidak ada celah untuk adonan keluar. Karena adonan umumnya berbentuk padat maka ketika pompa kembali ke posisi semula maka bentuk adonan tidak akan berubah lagi. Adonan yang terbentuk dalam mold kemudian didorong keluar oleh mesin dan diteruskan oleh konveyor ke proses selanjutnya (Barbut, 2015). 8.3.2. Spesifikasi Alat Tabel 14. Spesifikasi Alat Forming
Spesifikasi
Jumlah
Perusahaan Lebar Conveyor Belt Power/Konsumsi Daya Kapasitas Produksi Jumlah Pukulan Pompa (Naget Terbentuk) Ketebalan Produk Error Berat Diameter Maksimum Tekanan Filling Dimensi Alat Harga
Hiwell 600 mm 15.12 kW 500-1000 kg/jam 15-55 kali/menit 6-40 mm <1% 150 mm (untuk produk bulat) 3-15 Mpa (dapat diatur) 3170 mm x 1176 mm x 2636 mm $ 20,000
Memenuhi standar HACCP dengan bahan stainless steel dan non-metal 37
Komponen hidrolik berasal dari: Rexroth, HYDAC, Stauff, Parker Dension, Parker and Internormen, dll.
Komponen pneumatik disuplai oleh Festo
Komponen elektrik disuplai oleh Siemens dan Phoenix Contact. Alat menggunakan Siemens Programmable Logic Controller (PLC) dengan layar sentuh dan sistem alarm yang terinkorporas terinkorporasi.i.
Sistem elektrik tahan air dan menemui standar European Norms Electrical Certification (ENEC). 8.3.3. Technical Drawing
Gambar 15. AMF-600 Automatic Forming Machine
Gambar diatas merupakan paten untuk sebuah forming machine yang menggunakan teknologi terbaru agar proses forming berlangsung lebih cepat. Beberapa bagian dari gambar tersebut adalah: supply system (24) yang terdiri dari beberapa komponen yaitu hopper, pompa (26), dan pipa bercabang (27) yang menyuplai bahan baku yang siap dibentuk ke molding mechanism (28). Bagian lainnya adalah conveyor belt (31) yang diposisikan di bawah hopper
agar bahan baku yang dikeluarkan hopper dapat disalurkan ke supply system . Lalu terdapat kaki (22), lapisan luar (21), dan kerangka dalam (21b) untuk menopang alat. Dari supply system (24), bahan baku akan ditekan ke dalam mold plate (32) dan melalui tekanan tersebut, bahan baku akan berubah bentuk sesuai bentuk mold plate , kemudian bahan baku yang sudah 38
terbentuk didorong keluar oleh linear actuator (202) (202) yang terhubung dengan knockout cup (33) oleh knockout rod di di dalam knockout housing (148). 8.3.4. Maintenance Tabel 15. Maintenance of Forming Machine
MAINTENANCE FORMING MACHINE (BULANAN)
Tahun: 2016
Bulan Jan
Feb
Mar
Apr
Mei
Juni
Juli
Aug
Sept
Okt
Nov
Des
Memeriksa tekananan Memeriksa dan mengencangkan baut-baut Mengencangkan seal Mengatur posisis linear actuator Mengatur ulang posisi molding plate Melumasi moving parts Memeriksa konsistensi bentuk naget Memastikan tidak ada kebocoran Memastikan tidak ada cacat atau retak pada komponen alat
Prosedur Pembersihan Alat Pembersihan Forming machine dilakukan dengan metode Cleaning in Place (CIP) dan Cleaning Out of Place (COP). Untuk komponen besar seperti ekstruder dan pompa dibersihkan
secara CIP dengan membilas menggunakan air hangat kemudian menggunakan sterilizing agent lalu membilas kembali dengan air hangat. Kemudian untuk komponen kecil atau
komponen yang dapat dilepas seperti conveyor belt dan molding plate digunakan metode COP 39
yaitu dibersihkan oleh pekerja dengan membilas dan menggunakan sterilizing agent serta bila perlu digunakan sikat agar tidak ada kotoran menempel yang tersisa. 8.3.5. Standard Operation Procedure (SOP) A. Menyalakan Mesin
1. 2. 3. 4.
Menyalakan mesin dengan menekan tombol Power. Mengatur tekanan operasional mesin melalui control board. Mengatur kecepatan proses forming melalui control board. Menekan tombol ON untuk memulai proses forming. B. Pemeriksaan Selama Proses Forming
1. 2. 3. 4.
Memastikan tekanan pada control board tidak melebihi rentang tertentu. Memastikan konsistensi kecepatan proses forming melalui control board. Memeriksa bentuk naget yang dihasilkan. Memastikan suhu operasional mesin tidak melebihi batas tertentu. C. Mematikan Mesin
1. Menghentikan proses forming dengan menekan tombol OFF 2. Memastikan tidak ada bahan yang tertinggal dalam mesin. 3. Menekan tombol Power untuk mematikan mesin sepenuhnya. *Apabila terdapat hal yang tidak sesuai dengan SOP, segera laporkan ke pihak yang bertanggung jawab. 8.4. Frying
Penggorengan merupakan proses termal yang umum dilakukan dengan menggunakan minyak atau lemak pangan. Bahan pangan yang digoreng akan memiliki permukaan luar berwarna coklat keemasan.Warna yang muncul disebabkan karena adanya reaksi pencoklatan (Maillard ). Reaksi Maillard terjadi antara protein, asam amino, dan amin dengan gula aldehida yang menimbulkan warna kecoklatan terutama pada bahan pangan berprotein tinggi. Penggorengan awal ( pre-frying ) merupakan langkah yang terpenting dalam proses aplikasi batter dan breading . Tujuan penggorengan awal adalah untuk menempelkan perekat tepung pada produk sehingga dapat diproses lebih lanjut dengan pembekuan untuk didistribusikan kepada konsumen. Penggorengan awal akan memberikan warna pada produk, membentuk kerak pada produk setelah digoreng, memberikan penampakan goreng pada produk serta berkontribusi terhadap rasa produk (Fellow, 2000). Penggorengan awal dilakukan dengan menggunakan minyak mendidih (180-195°C) sampai setengah matang. Apabila suhu penggorengan terlalu rendah, pelapis produk akan kurang matang. Sebaliknya apabila suhu terlalu tinggi, produk akan gosong. Waktu penggorengan awal adalah 30 detik.
40
8.4.1. Overview dan Cara Kerja Mesin
Bahan yang akan digoreng dibawa oleh belt conveyor masuk ke dalam minyak sambil tetap bergerak. Setelah matang, bahan akan ditiriskan oleh conveyor sambil bergerak. Fryer terdiri dari belt conveyor untuk membawa bahan masuk ke dalam penggorengan, tangki minyak untuk mengisi minyak dan membersihkan minyak, mesin untuk mengatur suhu dan kecepatan belt conveyor, serta immersion conveyor untuk meniriskan minyak. Bahan yang masuk akan digoreng dengan suhu dan kecepatan tertentu, setelah itu ditiriskan. Minyak yang telah digunakan akan dikembalikan ke dalam tangki minyak setelah melalui proses penyaringan sehinga penggunaan minyak dapat digunakan kembali. 8.4.2. Spesifikasi Alat Tabel 16. Spesifikasi Alat Frying
Voltage/Frequency Temperature Range Oil Volume Capacity Belt width Power Dimension
380V/50Hz 0-300 1500 L 1000 kg/h 800 mm 150-240 kW 6300*1150*2200 mm
8.4.3. Technical Drawing
Gambar 16. Fryrer Chicken Naget
41
Gambar 17. Technical Drawing of Fryer
8.4.4. Maintenance Tabel 17. Maintenance of Fryer
Maintenance Fryer (Bulanan)
Tahun: 2016 Jan
Feb
Mar
Apr
Mei
Bulan Juni Juli
Aug
Sept
Okt
Nov
Des
Kalibrasi thermostat Periksa ada atau tidaknya korosi Periksa saringan minyak Periksa kebersihan penggorengan Periksa laju konveyor belt
*Keterangan: Beri tanda “√” apabila telah dilakukan pemeriksaan pada setiap kolom. Prosedur Pencucian Proses pembersihan mesin Fryer dilakukan dengan mengangkat belt-conveyor dan mencuci bagian dalam mesin menggunakan sterilizing agent untuk membersihkan makanan yang menempel pada mesin. Selain itu saringan minyak juga dibersihkan dari endapanendapan remahan penggorengan. Proses pembersihan dilakukan seminggu sekali, dimana semua alat dibersihkan pada hari tersebut. Prosedur pembersihan diawali dengan memasukkan sterilizing agent ke dalam mesin dan digosok ke seluruh bagian dalam mesin. Kemudian dibilas dengan air hingga bersih. 8.4.5. Standard Operation Procedure (SOP) A. Menyalakan Mesin
1.
Menyolok colokan ke saklar agar mesin terhubung dengan listrik.
2.
Menyalakan mesin dengan menekan tombol Power. 42
3.
Mengatur suhu pemanasan minyak 180 C pada control board.
4.
Mengatur holding time dalam mesin selama 30 detik pada control board.
5.
Membuka pintu inlet dan outlet produk.
6.
Menekan tombol ON untuk memulai proses penggorengan.
⁰
B. Pemeriksaan Selama Proses Penggorengan
1.
Memastikan suhu penggorengan sesuai.
2.
Memastikan laju konveyor telah sesuai.
3.
Memeriksa holding time agar tidak melebihi atau kurang dari waktu yang ditentukan. C. Mematikan Mesin
1.
Memastikan mesin telah kosong.
2.
Mematikan mesin dengan menekan tombol OFF dan menekan tombol Power untuk mematikan mesin sepenuhnya.
3.
Menutup pintu inlet dan outlet produk.
4.
Mencabut colokan dari saklar agar tidak terhubung dengan aliran listrik.
*Apabila terdapat hal yang tidak sesuai dengan SOP, segera laporkan ke pihak yang bertanggung jawab. 8.5. Boiling 8.5.1. Overview dan Cara Kerja Mesin
Boiler merupakan bejana tertutup dimana panas hasil pembakaran dialirkan ke air sampai menghasilkan air panas ( hot water ) atau uap air ( steam). Air panas atau uap tersebut digunakan untuk mengalirkan panas ke suatu proses. Alasan penggunaan air adalah karena ekonomis dan merupakan media yang baik untuk mengalirkan panas ke suatu proses. Volume air yang berubah menjadi uap meningkat hingga 1600 kali. Cara kerja boiler yakni panas dari burner akan ditransferkan pada air di dalam boiler, transfer panas tersebut menyebabkan bentuk air yang liquid berubah menjadi uap. Selanjutnya uap tersebut dialirkan melalui pipa dengan b antuan pompa untuk didistribusikan pada proses selanjutnya yang membutuhkan uap tersebut (MVN University, 2016). Sistem pada boiler terdiri atas 3 bagian yakni : •
Feed water system yakni sistem yang mengatur secara otomatis jumlah air yang
dibutuhkan sebagai bahan baku uap. Pada sistem ini, terdapat dua sumber air yakni air kondensat atau uap terkondensasi dari proses dan water makeup (air baku) yang berasal dari luar proses ruang boiler dan plant. Untuk memaksimalkan efisiensi boiler, digunakan economizer untuk memanaskan feed water menggunakan limbah panas yang dihasilkan oleh sistem. 43
•
Steam system yakni sistem yang mengatur dan mengontrol produksi steam pada boiler.
•
Fuel system yakni sistem yang bertugas menyediakan bahan bakar untuk menghasilkan
panas yang diperlukan. Peralatan yang dibutuhkan dalam sistem bahan bakar tergantung pada jenis bahan bakar yang digunakan dalam sistem.
Gambar 18. Bagan Boiler
8.5.2. Spesifikasi Alat Type
: Vertikal Steam Boiler
Burner
: 3450 RPM/60CY
Output
: 1380 lb/Hr atau 627 kg/Hr
Light oil
: 38,41 kg/h
Town Gas
: 122,92 m3/h
Propane Gas
: 19,12 m3/h
Natural Gas
: 48,34 m3/h
Natural gas connection
: 1,5 IN atau 38 mm
Feed water pressure
: 1,0 – 1,6 MPa
Boiler pressure
: 1,0 – 1,6 MPa
Operation
: PLC automatically control the water level, burner
combustion, fault protection Fuel type
: Oil (diesel, heavy oil, waste machine oil) Gas (natural gas,
LPG, LNG, coal gas) 44
Water content
: 643 Liter
Weight
: 2170 kg
Suhu uap
: 170ºC
Efisiensi panas
: 95%
8.5.3. Technical Drawing
Gambar 19. Boiler (Tampak Samping)
Gambar 20. Boiler (Tampak Atas)
45
Keterangan : A. B. C. D. E. F. G. H. I. J.
Height of boiler Boiler height with Trim and fuel train assembly Overall Depth Stack to burner fan housing Boiler diameter To center of flue outlet Flue outlet diameter To center of flue outlet The least height required for replacing burner The froent of the boiler Sides and rear of boiler
Gambar 21. Convention Venting of Boiler
8.5.4. Maintenance A. Maintenance Mesin
Maintenance mesin boiler dilakukan secara periodik yakni harian, mingguan, bulanan dan tahunan. Maintenance ini dilakukan untuk menjaga performa dari boiler agar dapat berfungsi dengan baik. Pemeliharaan merupakan serangkaian kegiatan dengan tujuan memelihara atau menjaga fasilitas/peralatan pabrik dan mengadakan perbaikan atau penyesuaian/penggantian yang diperlukan (Sofjan, 2004).
46
Tabel 18 Contoh Checkcheet Maintenance Boiler
B. Cara Pembersihan Mesin
Pada boiler yang kosong, campurkan concentrated alkaline boil-out cleaning solution dengan softened water (air tidak sadah) pada boiler dengan kondisi normal Aktifkan boiler pada tekanan normal boiler Mengontrol tekanan boiler selama empat jam untuk menghilangkan panas selama 15 menit, membuka semua koneksi boiler selama 10 - 15 detik, mengisi kembali boiler dengan alkali. Tahan tekanan selama satu jam dan ulangi blowdown, ulangi prosedur dengan mengisi ulang air, panas menggunakan tekanan. Minyak dan lemak serta padatan tersuspens larut menjadi konsentrat dan warna menunjukkan bahwa kapasitas maksimum alkali sebagai larutan pembersih sudah dicapai. Selanjutnya deconcentrate alkali mendidih keluar bersama larutan pembersih kimia dalam boiler dengan bergantian meniup turun 1/2 ukuran kaca dan membuat air tidak mengandung alkali mendidih keluar larutan pembersih kimia. Bila kadar fosfat dalam air di boiler 10 mg / L sebagai PO 4, kurangi tekanan boiler dan buanglah larutan tersebut dengan membuka saluran air bawah. Jika boiler sudah kosong, bukalah tutup boiler untuk mengecek keberadaan minyak dan lemak yang menempel di dinding boiler. Proses boil out sudah selesai jika dinding boiler bebas dari lapisan minyak dan lemak. Ulangi prosedur pembersihan jika masih terdapat lapisan minyak dan lemak. Konsentrasi sulfit akhir minimal 200 mg / L sebagai SO 3 dan konsentrasi hidroksida alkalinitas akhir 200 mg / L sebagai CaCO 3 yang dipertahankan.
47
Jika pengoperasian sistem steam boiler sudah selesai, isilah sistem dengan air lunak yang akan diolah secara kimia sehingga konsentrasi parameter kontrol dipertahankan dalam batas kontrol.
8.5.5. Standard Operation Procedure (SOP) A. SOP mengoperasikan boiler
Menutup katup/keran blow-off. Menutup bagian pembuangan air Membuka katup main steam stop di bagian atas boiler. Membuka katup feed water pada boiler (pastikan kesadahan feed water <4 ppm) Membuka katup makeup water line untuk mengembalikan sistem yang digunakan
Memastikan pompa feed water pada posisi “ON” Mengaktifkan tombol power up boiler yang berada di samping panel box Jika unit air terisi penuh maka otomatis kunci akan terbuka dan laju air menurun Tekan low water safety relay secara manual yang berada di samping panel box B. SOP menonaktifkan boiler
Jika boiler tidak beroperasi untuk durasi yang lama seperti untuk pemeliharaan, ubahlah bahan bakar menjadi distilat bahan bakar. Jika control board pemanas terpisah untuk heavy oil maka tidak ada perlu beralih ke bahan bakar distilasi dan minyak yang disimpan pada mode sirkulasi. Menghentikan siklus otomatis boiler. Menutup katup uap. Menutuo katup boiler untuk feed water. Membuka katup ventilasi untuk mencegah pembentukan keadaan vakum di dalam boiler.
8.6. Freezing
Freezing atau pembekuan adalah suatu unit operasi yang bekerja mengurangi suhu pada produk atau bahan pangan menjadi di bawah titik bekunya dan perubahan proporsi kandungan air menjadi bentuk kristal es (Fellows, 2000). Pembekuan digunakan untuk mengawetkan bahan pangan dengan mengubah air menjadi es sehingga aktivitas air atau jumlah air bebas yang tersedia untuk pertumbuhan mikroorganisme menjadi rendah. Proses quick freezing atau pembekuan cepat merupakan proses pembekuan cepat dengan penurunan suhu produk hingga sekitar -20 C dalam waktu sekitar 30 menit. Pembekuan cepat akan ⁰
menghasilkan kristal es berukuran kecil sehingga akan meminimalkan kerusakan tekstur bahan yang dibekukan. Proses pembekuan cepat dengan IQF dilakukan dengan suhu ruang -30 C ⁰
selama sekitar 30 menit untuk mencapai suhu pusat produk -18 C. Suhu yang diinginkan ⁰
adalah -18 C karena suhu tersebut dapat meninaktivasi reaksi enzimatis, menghindari aktivitas ⁰
mikroba dan pembusukan pada produk, serta berdasarkan Mountey (1976), penyimpanan beku antara suhu -17 C hingga -40 dapat memperpanjang umur simpan daging terutama daging ⁰
⁰
48
unggas sampai 1 tahun. Dengan demikian dapat dikatakan bahwa naget ini memiliki umur simpan hingga 1 tahun dan pernyataan tersebut juga didukung oleh Saputro (2005) yang menyatakan hal serupa. Selain itu, waktu yang dibutuhkan pada proses pembekuan hanya 30 menit, sesuai dengan teori Fellows (2000), dimana proses pembekuan secara cepat membutuhkan waktu ±30 menit. 8.1.1. Overview dan Cara Kerja Mesin
Individual Quick Freezing (IQF) merupakan suatu teknik pembekuan dengan prinsip dasar membekukan produk dengan hembusan udara dingin dalam waktu yang singkat dan hasil pembekuannya terpisah-pisah (satu per satu). Udara yang digunakan untuk pendinginan adalah gas ammonia (Yuliana, et al., 2013) Pada mesin IQF terdapat blower yang akan mengubah gas ammonia menjadi gas pendingin dengan suhu -24 C. Di dalam mesin IQF terdapat conveyor belt yang membawa ⁰
produk, kemudian akan diberi hembusan udara dingin. Bahan pendingin dimasukkan ke dalam ruang dengan tekanan rendah, sehingga refrigerant akan menguap sambil menyerap panas dari bahan yang didinginkan, sehingga suhu ruangan dapat turun dengan cepat dan menjadi dingin. Mesin IQF bekerja dengan menyerap panas produk dan panas tersebut dipindahkan dengan perantara ammonia, sebagai refrigerant. Bahan pendingin cair dari tangki penampung dimasukkan ke dalam evaporator melalui sebuah katup ekspansi. Bahan pendingin cair di evaporator menguap dengan jalan menurunkan tekanannya dengan kompresor. Uap bahan pendingin yang terhisap oleh kompresor kemudian dimampatkan dan dimasukkan ke dalam kondensor untuk diembunkan (didinginkan dengan udara atau air). Bahan pendingin yang telah menjadi cairan kembali ditampung di dalam sebuah tangki penampung untuk kemudian diuapkan kembali di dalam evaporator. Terdapat kipas (balancing fan) di atas, yang berguna untuk mencegah udara dari luar masuk ke dalam. System pembekuan IQF tertutup dan tidak kontak dengan bahan makanan karena sumber pendingin (ammonia) berada dalam pipa evaporator. Conveyor belt melilit pada drum yang berputar ke atas membawa naget selama 30 menit hingga mencapai suhu yang diinginkan. 8.1.2. Spesifikasi Alat
Nama Alat: IQF DSF-1000 (dari DYD Refrigeration System, Inc. Philippines) Kapasitas Dimensi Alat Cooling fan motor (6) Drive motor Kompresor Lebar konveyor belt Kontrol box
1000 kg/h L= 8 m; W= 5.2 m; H= 4.7 m @5 hp 3 hp, 220/440V, 3.75-5.5 kW 110-165 kW 609 mm Melekat di mesin 49
8.1.3. Technical Drawing
Gambar 22. Tampak Mesin dari Atas
Keterangan: 1.
Inlet produk
6.
Rotating drum
2.
Control box electrik
7.
Kipas/Balancing fan
3.
Evaporator
8.
Penutup (Enclosure)
4.
Driving device
9.
Outlet produk
5.
Belt tension device
Gambar 23. Tampak Mesin dari Samping
50
Gambar 24. Arah Gerak Laju Conveyor Belt (kiri) Sketsa Rotating Drum dan Conveyor Belt (kanan)
8.1.4. Maintenance Tabel 19 Maintenace of IQF
Maintenance Individual Quick Freezer (Bulanan)
Tahun: 2016 Jan
Feb
Mar
Apr
Mei
Bulan Juni Juli
Aug
Sept
Okt
Nov
Kalibrasi suhu pendingin Defrost untuk mencairkan es yang menempel pada evaporator Pemeriksaan sistem holding time dalam mesin Periksa kondisi evaporator Periksa laju konveyor belt Periksa pipa dan refrigeran Membuang partikel makanan dari tempat pembuangan Memastikan ada ruang udara dari tembok agar sirkulasi udara tidak terhambat
*Keterangan: Beri tanda “√” apabila telah dilakukan pemeriksaan pada setiap kolom. Prosedur Pembersihan Alat
51
Des
Proses pembersihan mesin IQF dilakukan dengan metode cleaning in place (CIP), dimana bagian dalam alat dibersihkan tanpa harus dilakukan pembongkaran. Pembersihan dilakukan dengan menggunakan spray ball, yang berfungsi untuk memecah dan menyebarkan aliran debit air untuk membersihkan bagian dalam alat IQF dan memakai sterilizing agent untuk membersihkan makanan yang menempel pada mesin.
Proses pembersihan dilakukan
seminggu sekali, setiap hari Sabtu, dimana semua alat dibersihkan pada hari tersebut. Prosedur pembersihan diawali dengan memasukkan sterilizing agent ke dalam mesin dan digosok ke seluruh bagian dalam mesin. Kemudian dibilas dengan air dan menggunakan spray ball agar aliran air tersebar secara merata ke dalam mesin sehingga seluruh bagian terbilas hingga bersih. 8.1.5. Standard Operation Procedure (SOP) D. Menyalakan Mesin
5. Menyolok colokan ke saklar agar mesin terhubung dengan listrik. 6. Menyalakan mesin dengan menekan tombol Power. 7. Mengatur suhu pendinginan -24 C dalam mesin pada control board. ⁰
8. Mengatur holding time dalam mesin selama 30 menit pada control board. 9. Membuka pintu inlet dan outlet produk 10. Menekan tombol ON untuk memulai proses pendinginan. E. Pemeriksaan Selama Proses Pendinginan
5. Memastikan suhu ruang sesuai. 6. Memastikan laju konveyor telah sesuai. 7. Memeriksa holding time agar tidak melebihi atau kurang dari waktu yang ditentukan. 8. Memeriksa keadaan pipa yang berisi regrigeran (gas ammonia) dan memastikan tidak ada pipa yang bocor. F. Mematikan Mesin
4. Memastikan mesin telah kosong. 5. Mematikan mesin dengan menekan tombol OFF dan menekan tombol Power untuk mematikan mesin sepenuhnya. 6. Menutup pintu inlet dan outlet produk. 7. Mencabut colokan dari saklar agar tidak terhubung dengan aliran listrik. *Apabila terdapat hal yang tidak sesuai dengan SOP, segera laporkan ke pihak yang bertanggung jawab.
52
BAB IX FLUID MECHANICS Pipa merupakan salah satu sistem penting dalam mekanika fluida. Rangkaian pipa dirancang sedemikan rupa agar mampu memenuhi kebutuhan pendistribusian fluida dari satu tempat ke tempat lain. Pipa tersedia dalam ukuran diameter, ketebalan, dan bahan konstruksi yang bermacam-macam. 1/8 hingga 30 inch. Ukuran dan jenis pipa ditentukan berdasarkan biaya yang tersedia, bahan yang akan dipindahkan, dan energi yang dibutuhkan untuk memindahkan bahan tersebut. Kecepatan optimal ( optimum velocity) dapat ditentukan dari persamaan:
Optimum velocity untuk air dan bahan cair lainnya sebesar 3 hingga 6 ft/s atau 0.9 hingga 1.8
m/s, sedangkan untuk uap ( steam) adalah sebesar 20 hingga 80 ft/s. Tabel 20. Penentuan Optimum Velocity
Densitas
Optimum
(lb/ft3)
Velocity (ft/s)
1.29
50.32
3.01
Air
4.75
62.43
3.17
17
Minyak
4.82
57.12
3.27
19
Minyak
9.35
57.12
3.50
20
Air
3.83
62.43
3.10
22
Uap panas
3.56
0.04
44.45
25
Uap panas
4.21
0.04
45.20
26
Air
4.09
62.43
3.12
27
Air
4.00
62.43
3.11
Stream
Bahan
Flow rate (lb/s)
6
Nitrogen cair
10
Berdasarkan Tabel 4, bahan cair yang digunakan dalam proses produksi, seperti nitrogen cair, air, dan minyak memiliki nilai optimum velocity antara 3-6 ft/s. Selain itu, uap panas (steam) juga memiliki optimum velocity sekitar 44-45 ft/s yang berarti berada diantara 20-80 ft/s. Dari hasil optimum velocity tersebut, diameter pipa yang diperlukan dapat ditentukan dengan persamaan:
53
Tabel 21. Penentuan Diameter Pipa
Diameter pipa
Stream
Bahan
6
Nitrogen cair
1.26
3.19
10
Air
2.10
5.33
17
Minyak
2.17
5.52
19
Minyak
2.93
7.44
20
Air
1.90
4.84
22
Uap panas
19.79
50.27
25
Uap panas
21.35
54.23
26
Air
1.96
4.98
27
Air
1.94
4.94
(inch)
Diameter pipa (cm)
Berdasarkan hasil perhitungan Tabel 5 untuk menentukan diameter pipa, diperlukan pipa berukuran 1.3 –2.9 in untuk pemindahan bahan cair, sedangkan untuk pemindahan uap panas diperlukan pipa berukuran lebih besar, yaitu sekitar 19.8 in dan 21.4 in. 9.1. Pompa
Pompa merupakan suatu alat yang digunakan untuk membantu pemindahan fluida dari suatu tempat ke tempat lain dengan menaikkan tekanan fluida tersebut. Kenaikan tekanan fluida digunakan untuk mengatasi hambatan aliran, seperti perbedaan tekanan, perbedaan ketinggian, atau hambatan gesekan. Pompa bekerja dengan mengubah tenaga mekanis dari sumber tenaga penggerak menjadi tenaga kinetis atau kecepatan. Dalam menentukan pompa yang ingin digunakan terdapat beberapa hal yang perlu diperhatikan, seperti kapasitas atau jumlah debit fluida, jenis zat cair, kekuatan pompa, kondisi operasi, tempat instalasi, ketinggian, tekanan fluida, dan lain sebagainya (Darmawan, 2014). Kekuatan pompa untuk membawa fluida dalam pipa dapat ditentukan dengan persamaan Bernoulli sebagai berikut:
1 1 + . + ..ℎ + = + . + ..ℎ 2 2 Keterangan: P1 = tekanan titik awal (Pa) P2 = tekanan titik akhir (Pa) Pp = tekanan pompa (Pa) v1 = optimum velocity pada titik awal (m/s) v2 = optimum velocity pada titik akhir (m/s) = v 1 h1 = ketinggian titik awal (m) h2 = ketinggian titik akhir (m) 54
= densitas fluida (kg/m 3) g = percepatan gravitasi (= 9,81 m/s 2) Tekanan P1 dan P2 diasumsikan bernilai 1 atm atau 101.325 Pa, sehingga dapat diperoleh nilai tekanan pompa (P p) dengan menggunakan persamaan diatas. Kekuatan pompa (W) diperoleh dari hasil perkalian P p dengan volumetric flow rate masing-masing fluida. Bila hasil perhitungan P p bernilai < 0 atau negatif, maka stream tersebut tidak memerlukan pompa. Berdasarkan hasil perhitungan Tabel 5 , stream yang memerlukan pompa hanya 2, yaitu stream 20 dan 22. Stream 20 menggunakan pompa untuk menghantarkan air dari water supply menuju boiler , sedangkan stream 22 menggunakan pompa untuk menghantarkan uap
panas dari boiler menuju hot air . Keduanya menggunakan pompa sentrifugal karena bahan yang dihantarkan memiliki viskositas rendah dan bersifat Newtonian. Pompa sentrifugal juga lebih sederhana dan ekonomis bila dibandingkan dengan pompa positive displacement .
55
Tabel 22. Penentuan Jenis Pompa
Stream
6
Bahan
Nitrogen cair
Kekuatan
1
v1
h1
2
(Kg/m3)
(m/s)
(m)
(Kg/m3)
(m/s)
(m)
806.11
0.92
3.50
806.11
0.92
2.20
-10280.38
44.57
-
-
Tidak perlu
v2
h2
Pp (Pa)
Flow rate (inch3/s)
Pompa (Watt)
Energi (kWh)
Jenis pompa
10
Air
1000
0.97
3.50
1000
0.97
2.60
-8829.03
131.48
-
-
Tidak perlu
17
Minyak
915
1.00
3.50
915
1.00
2.20
-11669.02
145.83
-
-
Tidak perlu
19
Minyak
915
1.07
0.90
915
1.07
0.50
-3590.47
282.92
-
-
Tidak perlu
20
Air
1000
0.94
1.50
1000
0.94
1.80
2943.01
105.89
5.11
18.38
Sentrifugal
22
Uap air
0.60
13.55
1.80
0.60
13.55
2.20
2.35
164134.01
6.33
22.80
Sentrifugal
25
Uap air
0.60
13.78
2.20
0.60
13.78
0.90
-7.65
194287.87
-
-
Tidak perlu
26
Air
1000
0.95
0.90
1000
0.95
0.80
-981.00
113.08
-
-
Tidak perlu
27
Air
1000
0.95
0.80
1000
0.95
0.50
-2943.01
110.81
-
-
Tidak perlu
Tabel 23. Penentuan Optimum Velocity dari Fluida dan Diameter Pipa
Proses
Dari nitrogen (3%) Air untuk batter Minyak masuk
Massa (Kg)
Massa (lb)
Waktu (s)
Flow Rate (lb/s)
Density (lb/ft3)
Velocity (ft/s)
Diameter pipa (feet)
Diameter pipa (inch)
Waktu (jam)
Flowrate (inch3/s)
Density (kg/inch3)
35.329
77.887
60
1.298
50.324
3.005
0.105
1.254
0.017
44.574
0.013209849
96.954
213.747
45
4.750
62.428
3.166
0.175
2.099
0.013
131.477
0.0163871
656.000
1446.231
300
4.821
57.12
3.274
0.181
2.174
0.083
145.834
0.014994192
56
Minyak keluar Ke boiler Ke hot air Ke kondensor Ke filter Ke water supply
636.320 312.350 290.486 343.852 333.536
1402.844 688.613 640.410 758.063 735.321
150 180 180 180 180
9.352 3.826 3.558 4.211 4.085
57.12 62.428 0.037 0.037 62.428
3.498 3.098 44.446 45.202 3.119
0.244 0.159 1.649 1.779 0.163
2.929 1.904 19.791 21.351 1.961
0.042 0.050 0.050 0.050 0.050
282.918 105.893 164134.014 194287.870 113.076
0.014994192 0.0163871 9.83226E-06 9.83226E-06 0.0163871
326.866
720.615
180
4.003
62.428
3.112
0.162
1.943
0.050
110.814
0.0163871
57
BAB X PIPE AND INSTRUMENT DIAGRAM
58
BAB XI PLANT LOCATION Pabrik PT Surya Food Indonesia berlokasi di Cirebon, Jawa Barat. Provinsi Jawa Barat merupakan salah satu daerah peternakan ayam yang terbesar kedua di Indonesia dan terdapat banyak peternakan ayam yang tersebar salah satunya di kota Cirebon (ICN, 2009). Hal ini tentunya akan memudahkan akses bahan baku naget dan dapat mencukupi kebutuhan daging ayam/ hari yaitu 7.308 kg. 11.1. Transportation
Transportasi utama yang akan digunakan adalah transportasi darat untuk proses distribusi maupun pemasukan bahan baku. Kendaraan yang digunakan adalah empat unit truk berukuran sedang serta dua buah forklift untuk proses pemindahan objek dalam pabrik. Jalur darat diutamakan mengingat lokasi dekat dengan jalan tol sehingga proses distribusi lewat jalur darat lebih mudah serta akses dengan bahan baku yang juga dekat. 11.2. Proximity to Market and Raw Materials
Bahan baku yang digunakan untuk membuat naget yang paling utama adalah daging ayam. Ketersediaan daging ayam yang tinggi di lokasi sekitar pabrik memudahkan akses bahan baku. Bahan baku lainnya seperti tepung, batter, dan bumbu-bumbu juga bisa didapatkan di lokasi sekitar pabrik karena sudah banyak pabrik yang berdiri di sekitar lokasi yang akan dipilih. Target pasar perusahaan ini adalah daerah Jabodetabek dimana banyak terdapat kotakota besar yang memiliki tingkat konsumsi naget paling tinggi, mengingat orang-orang di kota besar cenderung menyukai makanan yang cepat saji. Penjualan naget akan diutamakan di daerah tersebut dengan mendistribusikannya melalui retail-retail dan pasar swalayan sehingga ketersediaan naget di daerah tersebut terpenuhi dan dapat memenuhi permintaan naget. Setelah naget lebih dikenal dan semua ketersediaan terpenuhi, maka perusahaan akan meluaskan daerah distribusi ke luar Jabodetabek 11.3. Workforce Availability
Tenaga kerja yang dibutuhkan oleh perusahaan ada yang memerlukan keahlian khusus dan ada yang tidak memerlukan keahlian khusus, sehingga dapat membuka peluang kerja untuk penduduk yang tinggal di daerah sekitar sana. Untuk tenaga kerja yang memiliki keahlian khusus, dapat diambil dari lulusan universitas yang ada di kota Cirebon maupun sekitarnya. Selain itu menurut Surat Keputusan Gubernur (Kepgub) Nomor 561/Kep. 1322Bangsos/2015, UMR (Upah Minimum Regional) di Kabupaten Cirebon sebesar Rp 1.592.220,00 sehingga biaya operasional perusahaan dapat berkurang.
59
11.4. Availability of Land
Gambar 25. Gambaran Tanah Tempat Pabrik Dibangun
Pabrik akan dibangun di Kecamatan Gebang, Kabupaten Cirebon di atas sebuah lahan dengan luas 5000 m 2. Berdasarkan Peraturan Daerah Kabupaten Cirebon No. 17 Tahun 2011 tentang rencana tata ruang wilayah kabupaten Cirebon tahun 2011-2031 pasal 93, penyediaan Ruang Terbuka Hijau (RTH) pada kawasan industri kurang lebih 20% dari luas kawasan. Sehingga dengan luas tanah 5000 m², 1000 m² akan dijadikan RTH dan 1500 m² untuk dijadikan bangunan pabrik. Lahan yang tersisa, yaitu lahan dengan luas 2500 m
2
akan
digunakan untuk pembangunan jalan serta digunakan jika ada ekspansi pabrik di kemudian hari. Harga dari lahan ini adalah Rp. 3.500.000.000 dan biaya pembangunan adalah Rp. 9.000.000.000 kemudian Pajak Bumi Bangunan (PBB) baik untuk lahan maupun bangunan adalah sebesar Rp. 87.416.000 per tahun. Medan dari tanah yang dibeli sesuai dengan kebutuhan pabrik karena berada tepat di samping jalan raya sehingga akses kendaraan menjadi mudah, baik empat roda atau lebih. Kemudian lokasi pabrik juga dekat dengan gerbang tol Kanci yang membuka akses tercepat ke kota-kota tujuan distribusi yaitu Jabodetabek, Bandung, Surabaya dan Semarang. Selain itu Kecamatan Gebang adalah daerah yang berada di sebelah kota Cirebon, dengan demikian akses ke Bandar Udara Cakrabhuana maupun Pelabuhan Cirebon cukup dekat. Untuk saat ini distribusi produk akan difokuskan menggunakan transportasi darat, namun dengan dekatnya pabrik ke bandara dan pelabuhan akan memudahkan rencana untuk memperluas daerah distribusi ke luar pulau Jawa.
60
Tabel 24 Tampilan Kecamatan Gebang dari Google Map
11.5. Utilities
Untuk aktivitas dalam pabrik, dibutuhkan air dan listrik yang cukup banyak. Karena belum adanya bangunan yang berdiri pada lahan yang dibeli maka dibutuhkan instalasi air dan listrik agar pabrik dapat beroperasi, kedua hal ini diserahkan kepada pihak ketiga. Pada keterangan penjualan tanah disebutkan tersedia sumber air bagi lahan tersebut maka diperkirakan bahwa biaya instalasi tidak terlalu tinggi. Air terlibat dalam beberapa bagian proses produksi, kemudian air juga sangat penting karena digunakan untuk membersihkan alat-alat, selain itu air dibutuhkan untuk kegiatan sehari-hari dalam pabrik, misalnya untuk menyiram tanaman dan untuk fasilitas umum seperti toilet. Demikian juga dengan listrik yang dibutuhkan dalam jumlah besar. Selain untuk keperluan sehari-hari seperti penerangan dan penyediaan daya untuk peralatan elektronik, listrik yang dibutuhkan cukup besar karena semua alat dalam proses produksi membutuhkan daya yang cukup besar dengan waktu operasional yang lama. 11.6. Environmental Consideration
Limbah utama yang dihasilkan dari proses produksi adalah minyak yang digunakan untuk menggoreng naget ayam serta air bekas pencucian alat dan air dari pencairan daging beku, limbah cair ini rencananya akan dikirimkan untuk dikelola oleh pihak ketiga agar lebih aman untuk dibuang ke sungai.
61
BAB XII PLANT SAFETY Tabel 25. Penentuan Potensi Bahaya Pada Proses Produksi Naget Ayam
Stream
Parameter
Guide word
Laju Konveyor 1
warehouse ke
No
block cutter
Kapasitas konveyor
More
Deviation
Konveyor berhenti melaju (macet)
Daging jatuh ke lantai
block cutter tidak Kapasitas block cutter
More
dapat memotong meat block dengan baik grinder tidak
2
Kapasitas grinder
More
dapat menggiling daging potong dengan baik
Cause(s)
Konveyor rusak
Daging yang dibawa conveyor terlalu banyak
Daging yang berada di block cutter terlalu banyak
Daging yang berada di grinder terlalu banyak
Consequence(s)
Protection
Menimbulkan
Memastikan conveyor
penumpukkan daging di
belt terus berjalan
warehouse dan proses
selama proses menuju
produksi terhambat
block cutter Memastikan daging
Daging tidak dapat
yang dibawa oleh
diproses lebih lanjut
konveyor tidak over load
Action / Comment
Mengontrol secara periodik (10 menit sekali) belt conveyor
Mengontrol secara periodik (10 menit sekali) belt conveyor Memasang atau
Sebagian besar daging
Memastikan block
menggunakan loading
tidak dapat dipotong
cutter tidak over load
alarm agar tidak terjadi over load Memasang atau
Sebagian besar daging
Memastikan grinder
menggunakan loading
tidak dapat digiling
tidak over load
alarm agar tidak terjadi over load
62
Grinder tidak Kecepatan pisau grinder
Low
dapat menggiling daging potong dengan baik
Speed controller grinder tidak berfungsi / rusak, pisau grinder
High
terdenaturasi,
Temperature
grinder over
controller rusak
heating
3
Kapasitas bowl mixer
More
High
digiling dengan baik
temperature controller
temperatur grinder
rusak
berfungsi dengan baik
secara periodik
dengan baik
banyak
teraduk dengan baik
heating
grinder secara periodik
rusak, mesin berisiko
giling dan premix tidak
controller rusak
controller dan pisau
Mengecek dan mengatur
di bowl mixer terlalu
grinder over
dengan baik sebelum
mengecek speed
Memastikan
dapat mengaduk
Temperature
grinder berfungsi
Mengontrol dan
Protein di dalam daging
Daging yang berada Sebagian besar daging
terdenaturasi,
controller dan pisau
digunakan
Bowl mixer tidak
Protein daging Temperatur
Daging tidak dapat
tumpul
Protein daging Temperatur
Memastikan speed
Memasang atau Memastikan bowl mixer
menggunakan loading
tidak over load
alarm agar tidak terjadi over load
Protein di dalam daging
Memastikan
Mengecek dan mengatur
rusak, mesin berisiko
temperature controller
temperatur grinder
rusak
berfungsi dengan baik
secara periodik
63
Kecepatan agitator mixer
4
Flow premix ke bowl mixer
Flow premix ke bowl mixer
High
Agitator berputar
Agitator controller
terlalu cepat
rusak
Jumlah premix More
terlalu banyak di
Valve premix rusak
bowl mixer Jumlah premix Less
terlalu sedikit di
Valve premix rusak
bowl mixer
Adonan terlalu kental dan menimbulkan cipratan
Formulasi tidak sesuai spesifikasi
Formulasi tidak sesuai spesifikasi
Memastikan bahwa agitator, agitator controller bekerja dengan baik
Maintenance / pengecekan agitator controller secara periodik
Memastikan valve
Maintenance /
dapat berfungsi dengan
pengecekan valve secara
baik
periodik
Memastikan valve
Maintenance /
dapat berfungsi dengan
pengecekan valve secara
baik
periodik Maintenance /
Flow premix ke bowl mixer
No
Premix tidak
Lubang output
Tidak ada premix di
Memastikan lubang
pengecekan dan
keluar
premix tersumbat
bowl mixer
output tidak tersumbat
membersihkan lubang output secara periodik
5
Kapasitas mixer
More
Mixer tidak
Jumlah daging dan
Memasang atau
mencampur
premix yang berada
Campuran daging dan
Memastikanmixer tidak
menggunakan loading
daging dan premix
di mixer terlalu
premix tidak homogen
over load
alarm agar tidak terjadi
dengan baik
banyak
over load
64
Kecepatan mixer
Temperatur mixer
High
Agitator berputar
Agitator controller
terlalu cepat
rusak
Protein daging High
terdenaturasi, mixer over heating
Temperature controller rusak
Adonan terlalu kental dan menimbulkan cipratan
Temperatur
High
dengan baik
Mengecek dan mengatur
rusak, mesin berisiko
temperature controller
temperatur mixer secara
rusak
berfungsi dengan baik
periodik
Memastikan
Mengecek dan mengatur
temperature controller
temperatur secara
berfungsi dengan baik
periodik
Nitrogen tidak dapat
sebelum masuk
controller rusak
memenuhi suhu di mixer
Valve nitrogen tank
Nitrogen tidak dapat
Memastikan valve tidak
Mengecek valve sebelum
tersumbat
memenuhi suhu di mixer
tersumbat
digunakan
adonan berisiko
Memastikan flow More
controller secara periodik
Temperature
terdenaturasi
Jumlah nitrogen
pengecekan agitator
berubah jadi gas
Protein dalam Less
controller bekerja
Maintenance /
Memastikan
mixer
Jumlah nitrogen
agitator, agitator
Protein di dalam daging
Nitrogen cair 6
Memastikan bahwa
Adonan beku
Flow controller
Adonan sulit dicetak
controller dapat
rusak
pada tahap selanjutnya
berfungsi dengan baik sebelum digunakan
Mengecek dan Maintenance flow controller secara periodik
65
Memastikan pressure 7
Tekanan mesin forming
Less
Tekanan terlalu
Pressure controller
Adonan tidak tercetak
controller dapat
rendah
rusak
dengan baik
berfungsi dengan baik sebelum digunakan
Fungsi mesin forming
Kecepatan mesin forming
Mold plate tidak Part of
baik
Kecepatan mesin More
forming ke
pencetak terlalu cepat
Laju konveyor 8
berfungsi dengan
No
battering
Konveyor berhenti melaju (macet)
Kapasitas konveyor forming ke battering
More
Naget jatuh ke lantai
Memastikan pressure Pressure controller
Beberapa adonan tidak
controller dapat
rusak
tercetak
berfungsi dengan baik sebelum digunakan Memastikan pressure
Speed controller
Adonan hancur dan
controller dapat
mesin forming rusak
nempel
berfungsi dengan baik sebelum digunakan
Menimbulkan Konveyor rusak
penumpukkan naget di mesin forming
Naget yang dibawa
Naget tidak dapat
conveyor terlalu
diproses lebih lanjut/
banyak
menjadi waste
Memastikan conveyor belt terus berjalan selama proses menuju battering Memastikan naget yang dibawa oleh konveyor tidak over load
Mengecek dan Maintenance pressure controller secara periodik
Mengecek dan Maintenance pressure controller secara periodik
Mengecek dan Maintenance pressure controller secara periodik
Mengontrol secara periodik (10 menit sekali) belt conveyor
Mengontrol secara periodik (10 menit sekali) belt conveyor
66
Arah konveyor forming ke
Naget tidak Reverse
battering
battering Tepung tidak
Flow tepung ke 9
tank tepung
menuju proses
No
basah
keluar menuju proses selanjutnya
Konveyor controller
Naget tidak dapat
rusak
diproses lebih lanjut
Flow controller rusak atau valve rusak
Proses pengadukan tepung basah terhambat
Memastikan konveyor controller berfungsi dengan baik
Memastikan flow controller/ valve berfungsi dengan baik
Maintenance / pengecekan level konveyor controller secara periodik Maintenance / pengecekan flow controller/ valve secara periodik
Tepung yang jatuh tidak Tepung jatuh Level tank
High
kelantai atau berhamburan di ruangan produksi
dapat digunakan, tepung Jumlah tepung di
yang berhamburan di
penampung
udara dapat
melebihi kapasitas
menimbulkan bahaya kepada operator seperti
Memastikan tepung di dalam penampung tidak melebihi kapasitas (over load)
Mengecek jumlah tepung di penampung secara periodik
kelilipan Tepung di dalam Level tank
Low
Tepung di dalam tank terlalu sedikit
Level controller
kontainer terlalu sedikit
tidak bekerja
menyebabkan aliran
dengan semestinya
tepung ke stream selanjutnya terhambat
Memastikan level
Maintenance /
indicator dan level
pengecekan level
controller bekerja
indicator dan level
dengan baik
controller secara periodik
67
Flow water tank 10
ke tank tepung
No
basah
Air tidak keluar
Flow controller
menuju proses
rusak atau valve
selanjutnya
rusak
Proses pengadukan tepung basah terhambat
Air di dalam water Level tank
High
tepung basah (batter)
High
periodik
Memastikan level
Maintenance /
indicator dan level
pengecekan level
banyak (over
rusak
(flooding)
controller bekerja
indicator dan level
dengan baik
controller secara periodik
Memastikan level
Maintenance /
indicator dan level
pengecekan level
controller bekerja
indicator dan level
dengan baik
controller secara periodik
Air di dalam water tank terlalu sedikit
Level controller
terlalu sedikit
tidak bekerja
menyebabkan aliran air
dengan semestinya
ke stream selanjutnya
Kecepatan 11
controller/ valve secara
Air tumpah ke lantai
terhambat
pengadukan
berfungsi dengan baik
pengecekan flow
Level controller
Air di dalam water tank Low
controller/ valve
Maintenance /
tank terlalu load)
Level tank
Memastikan flow
Agitator berputar
Agitator controller
terlalu cepat
rusak
Adonan terlalu kental dan menimbulkan cipratan
Memastikan bahwa agitator, agitator controller bekerja dengan baik
Maintenance / pengecekan agitator controller secara periodik
68
Kecepatan pengadukan tepung basah
Low
Agitator berputar
Agitator controller
terlalu lambat
rusak
Adonan terlalu encer
(batter) Kecepatan pengadukan tepung basah
Part of
Agitator tidak berputar
Agitator rusak
(batter)
12
Flow konveyor batter
No
Konveyor berhenti melaju (macet)
Maintenance /
agitator controller
pengecekan agitator
bekerja dengan baik
controller secara periodik
Sebagian bahan adonan
Memastikan bahwa
tidak tercampur dengan
agitator dapat berfungsi
baik
dengan baik
Menimbulkan Konveyor rusak
Memastikan bahwa
penumpukkan di bagian sebelumnya
Memastikan conveyor belt terus berjalan selama proses breading
Pengecekan agitator sebelum digunakan / sebelum proses produksi dilakukan
Mengontrol secara periodik (10 menit sekali) belt conveyor Pengecekan dan
Flow batter yang melapisi naget
Batter yang More
melapisi adonan terlalu banyak
Flow controller
naget menjadi tebal dan
rusak
berat
Memastikan bahwa flow controller dapat berfungsi dengan baik
maintenance flow controller sebelum digunakan / sebelum proses produksi dilakukan
69
Pengecekan dan Flow batter yang melapisi naget
Batter yang Less
melapisi adonan terlalu sedikit
Flow controller
naget menjadi tebal dan
rusak
tipis
Memastikan bahwa flow controller dapat berfungsi dengan baik
maintenance flow controller sebelum digunakan / sebelum proses produksi dilakukan
Tepung yang jatuh tidak Tepung roti jatuh
Kapasitas 13
kontainer/wadah
More
tepung roti
kelantai atau berhamburan di ruangan produksi
dapat digunakan, tepung Jumlah tepung di
yang berhamburan di
kontainer melebihi
udara dapat
kapasitas
menimbulkan bahaya kepada operator seperti
Memastikan tepung di dalam kontainer tidak melebihi kapasitas (over load)
Mengecek jumlah tepung di kontainer secara periodik
kelilipan Kontainer tepung Posisi kontainer tepung roti
No
Kontainer tepung
tidak diposisikan
Kontainer berisiko dapat
tidak sttabil
pada tempat yang
menjatuhi pekerja
stabil Kelembaban kontainer tepung roti
Tepung High
mengumpal (caking)
Kelembaban
Memastikan penampung tepung di posisikan sesuai SOP Memastikan bahwa
penampung tinggi
Tepung roti tidak dapat
penampung tepung
sehingga kadar air
digunakan
memiliki kelembaban
meningkat
yang sesuai
Mengecek posisi penampung tepung
Mengecek kelembaban penampung sebelum digunakan
70
14
Flow konveyor breading
No
Konveyor berhenti melaju (macet)
Menimbulkan Konveyor rusak
penumpukkan naget di mesin battering
Memastikan conveyor belt terus berjalan selama proses menuju deep frying
Mengontrol secara periodik (10 menit sekali) belt conveyor
Pengecekan dan Flow breader yang melapisi
Breader yang More
naget
melapisi adonan terlalu banyak
Flow controller
naget menjadi tebal dan
rusak
berat
Memastikan bahwa flow controller dapat berfungsi dengan baik
maintenance flow controller sebelum digunakan / sebelum proses produksi dilakukan
Pengecekan dan Flow breader yang melapisi naget
Breader yang Less
melapisi adonan terlalu sedikit
Flow controller rusak
Memastikan bahwa naget menjadi lebih tipis
flow controller dapat berfungsi dengan baik
maintenance flow controller sebelum digunakan / sebelum proses produksi dilakukan
71
Pengecekan dan Flow konveyor di 15
dalam deep
High
frying
Penggorengan
Flow controller
naget terlalu cepat
rusak
Naget tidak matang
Memastikan dan
maintenance flow
mengatur flow
controller sebelum
controller sebelum
digunakan / sebelum
proses berlangsung
proses produksi dilakukan
Teknisi/operator Arah konveyor
Reverse
Teknisi/operator
Naget berjalan ke
tidak menginsalasi
Naget tidak dapat
memahami Standard
arah sebaliknya
konveyor dengan
diproses lebih lanjut
Operational Procedure
benar
dari konveyor
Memastikan konveyor berfungsi dengan baik sebelum digunakan
Pengecekan dan Temperatur deep frying
Low
Temperatur fryer
Temperature
terlalu rendah
controller rusak
Naget tidak matang
Memastikan dan
maintenance temperatur
mengatur temperatur
controller sebelum
controller sebelum
digunakan / sebelum
proses berlangsung
proses produksi dilakukan
72
Kelembaban 16
penampung
Tepung High
tepung
mengumpal (caking)
Kelembaban
Memastikan bahwa
penampung tinggi
Tepung tidak dapat
penampung tepung
sehingga kadar air
digunakan
memiliki kelembaban
meningkat
yang sesuai
Mengecek kelembaban penampung sebelum digunakan
Tepung yang jatuh tidak Tepung jatuh
Kapasitas penampung
More
tepung
kelantai atau berhamburan di ruangan produksi
dapat digunakan, tepung Jumlah tepung di
yang berhamburan di
penampung
udara dapat
melebihi kapasitas
menimbulkan bahaya kepada operator seperti
Memastikan tepung di dalam penampung tidak melebihi kapasitas (over load)
Mengecek jumlah tepung di penampung secara periodik
kelilipan Posisi penampung
Penampung No
tepung tidak sttabil
Penampung tepung tidak diposisikan pada tempat yang stabil
Penampung tepung
Memastikan
berisiko dapat menjatuhi
penampung tepung di
pekerja
posisikan sesuai SOP
Mengecek posisi penampung tepung
Aliran minyak dari pipa terlalu kencang 17
Minyak
More
Jumlah minyak terlalu banyak
sehingga jumlah minyak yang tertampung lebih
Minyak tumpah ke lantai
Menjaga arus agar tetap stabil
Menutup keran minyak apabila jumlah minyak sudah melebihi batas
banyak dari yang seharusnya
73
Laju perpindahan minyak dari tanki minyak ke Jumlah minyak Minyak
Less
lebih sedikit dari yang ditetapkan
penggorengan lebih lama sehingga hingga waktu yang telah ditentukan, jumlah minyak yang
Tidak semua bagian naget terendam dan tergoreng (kurang minyak untuk menggoreng)
Membersihkan pipa minyak dari tanki untuk menghindari adanya penyumbatan yang menyebabkan flownya
Memastikan pipa tidak tersumbat sehingga flownya stabil
terganggu
ditampung belum memenuhi standar Pipa minyak mentransfer Aliran minyak
Reverse
minyak dari
Kesalahan pada
penggorengan ke
sistem
tangki (aliran
Minyak kotor tercampur dengan minyak bersih di dalam tangki
Melakukan pengecekan terhadap aliran minyak
Mengubah aliran minyak
sebelum memulai
sesuai dengan SOP
proses
terbalik)
Suhu minyak lebih 18
Suhu minyak
More
tinggi dari yang seharusnya
Suhu minyak terus Waktu pemanasan minyak terlalu lama
Naget menjadi gosong
dipantau sebelum memulai proses penggorengan naget
Mematikan penggorengan beberapa saat sehingga suhu minyak kembali turun ke batas normal
74
Naget harus dimasak ulang sehingga Suhu minyak lebih Less
rendah dari yang seharusnya
Operator salah mengatur suhu
mengganggu proses selanjutnya dan menghabiskan waktu yang lebih banyak dari
Memastikan operator mengatur suhu dan lainnya sesuai dengan SOP
Meningkatkan suhu minyak atau memasak ulang naget
yang seharusya Produk dibawa Laju konveyor
Reverse
dari hot air ke
Kesalahan pada
tempat
sistem
penggorengan
Naget menjadi gosong
Mengecek laju
Mengembalikan laju
karena melalui proses
konveyor sebelum
konveyor ke arah yang
penggorengan 2x
memulai proses
benar
Minyak yang 19
Minyak
More
ditampung dalam
Katup terbuka lebih
Minyak menjadi tumpah
tangki
dari yang
karena melebihi
pembuangan
seharusnya
kapasitasnya
terlalu banyak
Menginstalasi katup otomatis sehingga tidak terjadi kesalahan pada katup
Mengatur katup hingga sesuai dengan yang seharusnya
75
Saat pengisian minyak Aliran minyak dari Laju aliran minyak
penggorengan Less
menuju ke tangki pembuangan terlalu lama
bersih ke dalam terdapat sumbatan
penggorengan masih
pada saluran miyak
ada minyak kotor yang
sehingga alirannya
ingin dibuang ke tangki
terganggu
pembuangan, sehingga
Membersihkan saluran Melakukan
pipa sehingga tidak ada
pembersihan alat
sumbatan yang
secara rutin
mengganggu aliran minyak
minyak bersih tercampur dengan minyak kotor
Aliran minyak Reverse
terbalik dari tangki
Kesalahan pada
waste ke tempat
sistem
penggorengan
20
Aliran air
Less
Kecepatan aliran
Katup tidak terbuka
terlalu rendah
sepenuhnya
Tidak ada aliran No
Minyak kotor terbawa
Memastikan konveyor
Mengganti arah konveyor
kembali ke tempat
berjalan ke arah yang
sesuai dengan yang
penggorengan
benar
seharusnya
Memastikan katup
Memperbaiki pengaturan
terbuka dengan baik
pada control board
Air yang masuk ke boiler tidak mencukupi kebutuhan Tidak ada air pada boiler
sehingga tidak
Kerusakan pada
sehingga tidak dapat
ada air yang
sistem
dijadikan uap untuk
masuk
proses selanjutnya
Mengecek maintenance dengan teratur
Menyesuaikan sistem dengan SOP
76
Air yang ditampung More
Aliran air terlalu
Kerusakan pada
boiler terlalu banyak
cepat
sistem
sehingga kerjanya tidak maksimal
21
Aliran air
More
Less
Aliran air terlalu
Tekanan penghisap
cepat
terlalu tinggi
Aliran air terlalu
Tekanan penghisap
lambat
terlalu renda
tekanan pada Tekanan pompa
Less
Kerusakan pada pompa
Kerusakan pada pompa
No
teratur
Menjaga tekanan agar tetap stabil
Menjaga tekanan agar tetap stabil
Menyesuaikan sistem dengan SOP
Menyesuaikan penggunaan alat sesuai dengan SOP Menyesuaikan penggunaan alat sesuai dengan SOP
uap tidak bisa terbawa
Menjaga tekanan agar
menyesuaikan tekanan
sistem
hingga ke hot air
tetap stabil
sesuai dengan SOP
sehingga uap
Kerusakan pada
Tidak ada uap yang
Mengecek
Mengganti komponen
tidak bisa dibawa
pompa
dibawa untuk ke hot air
maintenance dengan
dalam pompa yang
teratur
menyebabkan kerusakan
Tidak ada aliran Aliran uap
maintenance dengan
Kesalahan pada
pompa terlalu kecil
22
Mengecek
ke hot air
77
Proses selanjutnya Pompa memompa Reverse
uap dari hot air ke boiler
Kerusakan pada sistem
terganggu dan tidak bisa berjalan sehingga proses produksi terhambat
Tekanan pompa
23
Laju konveyor belt dalam IQF
Suhu produk
No
No
More
Tidak ada tekanan
Kerusakan pada
Uap dari boiler tidak bisa
pada pompa
pompa
dipompa ke hot air
Memastikan alat bekerja dengan baik
Mengganti arah aliran
dan benar sebelum
uap ke arah yang benar
memulai proses
Mengecek
Mengganti komponen
maintenance dengan
dalam pompa yang
teratur
menyebabkan kerusakan
Menimbulkan flake ice
Memastikan konveyor
Konveyor tidak
Konveyor berhenti
pada konveyor sehingga
belt terus berjalan
Melakukan defrost agar
bekerja
melaju
konveyor menjadi susah
selama proses
es menjadi cair
bergerak
pendinginan
Suhu produk yang
Membutuhkan waktu
akan diproses
lebih lama untuk
pada IQF lebih tinggi dari yang seharusnya
Terlalu lama di hot air
mencapai suhu akhir yang diinginkan pada proses IQF
Menaikkan suhu pada Menggunakan alat
IQF sehingga suhu akhir
sesuai dengan SOP
dapat tercapai lebih cepat
78
Mematikan mesin
Evaporator IQF
More
Evaporator
Mesin tidak
bekerja lebih lama
dimatikan sehingga
dari yang
tidak ada waktu
seharusnya
istirahat
Banyak balok es yang
setiap 8 jam sekali
menempel pada
selama 30 menit
evaporator sehingga
(defrost) untuk
mesin tidak dapat
mencairkan es yang
bekerja dengan baik
menempel pada
Melakukan defrost agar es menjadi cair
evaporator Suhu akhir produk tidak Holding time 24
(lama produk
Less
dalam IQF)
Waktu produk di
Operator tidak
dalam mesin IQF
mengikuti SOP
terlalu cepat
dengan benar
mencapai atau sesuai dengan standard yang telah ditenetukan sehingga tekstur produk
Memastikan operator
Mendinginkan produk
mengoperasikan alat
kembali hingga suhu
sesuai dengan SOP
yang diinginkan tercapai
menjadi lembek Suhu di dalam Suhu udara di IQF
Part of
mesin IQF lebih tinggi dari yang seharusnya
Other than
Kesalahan dalam mengoperasikan alat
Mengecek Kompresor mesin
Suhu akhir produk tidak
maintenance dengan
tidak bekerja
tercapai, menyebabkan
teratur dan mengganti
dengan baik
tekstur menjadi lembek
alat apabila terdapat
Dilakukan pembekuan kembali
kerusakan Memastikan operator Operator kurang
Kerusakan pada
menguasai
memahami SOP
komponen di dalam alat
pengoperasian alat sesuai dengan SOP
Memeriksa maintenance dan mengganti komponen yang rusak
79
Tidak ada aliran 25
Aliran
No
dari kondenser
Air tidak bisa disaring Pipa bocor
menuju filter
More
Aliran air terlalu cepat
Hanya sebagian Part of
air terfilter dengan baik
26
Aliran
More
Kecepatan aliran air terlalu tinggi
Tidak ada air yang No
mengalir dari proses filtrasi
untuk dikembalikan ke dalam water supply
Katup terbuka lebih dari yang seharusnya
Menginstalasi katup
terlalu banyak dan kerja
otomatis sehingga tidak
filter menjadi tidak
terjadi kesalahan pada
maksimal
katup
Proses filtrasi tidak
tersumbat
efisien
dari yang seharusnya
kebocoran pada pipa
Air yang harus difilter
Membran alat filtrasi
Katup terbuka lebih
Memastikan tidak ada
pada alat filtrasi
terjadi kesalahan pada
bersih
katup
selanjutnya
seharusnya
teratur
ke dalam tangki air
digunakan pada proses
sesuai dengan yang
mengganti membran filter
otomatis sehingga tidak
mesin filter
Mengatur katup hingga
Membersihkan atau
Menginstalasi katup
dalam tangki untuk
rusak
maintenance dengan
belum tersaring masuk
Kerusakan pada
dan mengganti pipa yang
Mengecek
Masih ada air kotor yang
Tidak ada air bersih
Memeriksa maintenance
Melakukan pengecekan terhadap maintenance secara rutin
Mengatur katup hingga sesuai dengan yang seharusnya
Mengganti komponen yang rusak
80
Less
Kecepatan aliran air terlalu rendah
Penyumbatan pada membran di alat filtrasi
Kerja alat filtrasi menjadi tidak efisien sehingga hasil air yang disaring tidak optimal Suhu akhir produk
27
Laju konveyor
More
Laju konveyor
Kesalahan pada
belum tercapai tetapi
lebih cepat
sistem
sudah keluar dari mesin IQF
Melakukan pengecekan terhadap maintenance secara rutin
Mengecek laju konveyor sebelum memulai proses
Mengganti membran filter pada alat filtrasi
Dilakukan pembekuan kembali
Konveyor tidak melaju No
Konveyor tidak
Kesalahan pada
melaju
sistem
dengan baik sehingga
Mengecek laju
Membetulkan konveyor
menyebabkan produk
konveyor sebelum
agar berjalan seperti
tidak dilanjutkan ke
memulai proses
semula
proses selanjutnya Massa produk Penimbangan
More
dalam kemasan lebih banyak
Kesalahan pada
Kerugian pada
alat
perusahaan
hanya sebagian 28
Pengemasan
Part of
Produk yang telah
dari packaging
Kesalahan pada
dikemas menjadi
yang tertutup
alat
tumpah karena tidak
dengan benar
terseal dengan benar
Melakukan pengecekan terhadap maintenance secara rutin
Menimbang kembali seluruh produk
Melakukan pengecekan Produk di seal kembali terhadap maintenance
agar tertutup dengan
secara rutin
baik
81
Berat produk dalam
Produk yang diisi Pengisian produk
Less
ke dalam
Kesalahan pada
kemasan primer
alat
kurang
Laju konveyor
More
kemasan kurang dari
Melakukan pengecekan
yang seharusnya
terhadap maintenance
sehingga tidak dapat
secara rutin
Menimbang kembali seluruh produk
dijual
Laju konveyor
Kesalahan pada
Kemasan belum
lebih cepat
sistem
terpisah dengan baik
Melakukan pengecekan terhadap maintenance secara rutin
Mengatur kembali laju kecepatan konveyor
metal tidak dapat terdeteksi oleh alat 29
Sensor mesin
No
Sensor mesin
Kerusakan pada
sehingga apabila ada
tidak bekerja
mesin
metal dalam produk dapat membahayakan
Melakukan pengecekan Mengganti atau terhadap maintenance
memperbaiki komponen
secara rutin
pada mesin yang rusak
konsumen Sensor terkadang Part of
nyala dan terkadang mati
Laju konveyor
More
Kerusakan pada mesin
Lajunya terlalu
kerusakan pada
cepat
sistem
kemungkinan adanya
Melakukan pengecekan Mengganti atau
mesin dalam produk
terhadap maintenance
memperbaiki komponen
sangat tinggi
secara rutin
pada mesin yang rusak
mesin pendeteksi tidak bekerja dengan baik sehingga ada tidaknya
memastikan kecepatan konveyor sesuai
Mengatur kembali laju
dengan SOP sebelum
kecepatan konveyor
memulai proses
82
besi dalam produk tidak terjamin
Memastikan kardus yang akan digunakan 30
Kemasan sekunder
No
Tidak ada input kardus
Kelalaian operator
Pengemasan produk
sudah tersedia
Menginput kardus untuk
tidak dapat dilakukan
sebelum proses
pengemasan
pengemasan sekunder dimulai
31
Suhu penyimpanan
As well
Kemasan kardus
Kesalahan pada
Terjadi kerusakan pada
as
saling membentur
sistem
kardus (penyok)
More
Kelebihan muatan
Suhu lebih tinggi More
dari yang diiharuskan Kompresor tidak
Kompresor
Part of
bekerja dengan baik
Kesalahan pada sistem
SOP bekerja sesuai dengan SOP
komponen dalam
Umur simpan produk
tempat
berkurang
penyimpanan
alat
bekerja sesuai dengan Memastikan alat
Kardus rusak
Kerusakan pada
Kerusakan pada
Memastikan alat
Umur simpan produk berkurang dan dapat merusak produk
Mengganti kardus yang rusak Mengurangi beban muatan dalam kardus
Mengecek
Melakukan perbaikan
maintenance dengan
pada komponen yang
teratur
rusak
Melakukan pengecekan Memperbaiki komponen secara teratur
yang rusak
83
Terjadi perubahan suhu
Banyaknya Muatan
More
produk melebihi
Kesalahan pada
kapasitas tempat
sistem
penyimpanan
karena muatan terlalu
Menyesuaikan
banyak dan energi yang
pengoperasian alat
dibutuhkan semakin
dengan SOP
banyak
Memindahkan sebagian produk agar muatan dalam penyimpanan tidak berlebih
84
BAB XIII ENGINEERING ECONOMY Analisa ekonomi pada perencanaan pabrik (engineering economy ) sangat penting untuk mengetahui kelayakan perencanaan tersebut. Faktor-faktor ekonomi yang perlu ditinjau untuk menilai kelayakan antara lain: 13.1. Fix Capital Investment (Modal Tetap) 13.1.1. Direct Cost (Biaya Langsung) Tabel 26 Perincian Biaya Langsung
Modal Tetap/Fixed Capital Investment (FCI) Biaya Langsung/Direct Cost (DC)
Bangunan Tanah Harga peralatan dan mesin (M) Pemasangan peralatan (40% M) Pengontrolan peralatan (25% M) Perpipaan (40% M) Pemasangan listrik (20% M) Perbaikan halaman (10% M) Lain-lain (55% M) Total DC
Rp Rp Rp Rp Rp Rp Rp Rp Rp Rp
9,000,000,000 3,500,000,000 18,082,510,000 7,233,004,000 4,520,627,500 7,233,004,000 3,616,502,000 1,808,251,000 9,945,380,500 64,939,279,000
85
13.1.2. Indirect Cost (Biaya Tidak Langsung) Tabel 27 Perincian Biaya Tidak Langsung
Biaya Tidak Langsung/Indirect Cost (IC)
Teknik dan supervisi (40% M) Konstruksi (40% M) Total IC
Rp Rp Rp
7,233,004,000 7,233,004,000 14,466,008,000
13.1.3. Fix Capital Investment Tabel 28 Perincian Modal Tetap
Modal Tetap/Fixed Capital Investment (FCI) Total biaya langsung dan tidak langsung (DC+ IC) Rp Biaya kontraktor (20% (DC + IC)) Rp Rp Biaya tidak terduga (25% (DC + IC)) Total FCI Rp
79,405,287,000 15,881,057,400 19,851,321,750 115,137,666,150
13.2. Working Capital Tabel 29 Perincian Working Capital
Working Capital Raw Material
Daging ayam Premix Tepung untuk battering Tepung untuk breading
Kebutuhan per Hari 16,666 kg 13,333 kg 5000 kg 5000 kg
Harga satuan (Rp) 18000 10000 6000 6000
Harga Total per Hari (Rp)
Rp Rp Rp Rp
300,000,000.000 133,333,333.000 30,000,000.000 30,000,000.000
Harga Total 3 Bulan (Rp)
Rp Rp Rp Rp
27,000,000,000.000 12,000,000,000.000 2,700,000,000.000 2,700,000,000.000 86
Minyak Nitrogen Air bersih Total Raw Material
Packaging Plastik (kemasan 500 g) Kardus 1 Total Packaging Total Working Capital Biaya administrasi TOTAL
2,666 liter 33333 kg 20000 liter
10000 12000 100
Kebutuhan per Hari (pcs) 8,4333 3600
Harga satuan (Rp) 600 1500
Rp Rp Rp
26,666,667.000 400,000,000.000 20,000,000.000
Rp Rp Rp Rp
Harga Total per Hari (Rp)
Rp Rp
30% total gaji
50,600,000.000 5,400,000.000
2,400,000,000.000 3,600,000,000.000 180,000,000.000 50,580,000,000.000 Harga Total 3 Bulan (Rp)
Rp Rp Rp Rp
4,554,000,000.000 486,000,000.000 5,040,000,000.000 55,620,000,000.000
Rp
2,938,650,000.00
Rp
58,558,650,000.000
13.3. Operating Cost
Operation cost (biaya operasi) adalah biaya-biaya yang dikeluarkan untuk mengoperasikan atau menjalankan sebuah sistem pada suatu perusahaan. Biaya tersebut dikeluarkan demi berlangsungnya kegiatan produksi yang maksimal. Operating cost dibagi menjadi dua yaitu fixed cost dan variable cost. Fixed cost umumnya di definisikan sebagai cost menyangkut aktivitas yang dilakukan dimana besarnya relative konstan disepanjang waktu aktivitas operasi, sedangkan untuk variabel cost umumnya di definisikan sebagai cost dimana besarnya bervariasi pada beberapa hubungan terhadap level dari aktivitas operasi.
87
13.3.1. Fixed Cost Tabel 30. Perincian Fixed Cost
Fixed Cost Nama Tenaga kerja Direktur Wakil Direktur General Manager Manager Karyawan kantor Karyawan Produksi Karyawan Non Produksi Teknisi Total biaya tenaga kerja Overheads Cleaning service Office boy Security Supir Kenek Total biaya overheads Total Fixed Cost
Jumlah
Satuan
Biaya Satuan
1 3 1 5 25 90 40 9
Orang Orang Orang Orang Orang Orang Orang Orang
Rp Rp Rp Rp Rp Rp Rp Rp
25,000,000.00 22,000,000.00 20,000,000.00 15,000,000.00 7,000,000.00 2,200,000.00 2,300,000.00 2,500,000.00
8 4 12 4 4
Orang Orang Orang Orang Orang
Rp Rp Rp Rp Rp
2,000,000.00 2,000,000.00 3,000,000.00 3,000,000.00 2,000,000.00
Biaya per Bulan
Biaya per Tahun + THR
Rp 25,000,000.00 Rp 66,000,000.00 Rp 20,000,000.00 Rp 75,000,000.00 Rp 175,000,000.00 Rp 198,000,000.00 Rp 92,000,000.00 Rp 22,500,000.00
Rp Rp Rp Rp Rp Rp Rp Rp Rp
325,000,000.00 858,000,000.00 260,000,000.00 975,000,000.00 2,275,000,000.00 2,574,000,000.00 1,196,000,000.00 292,500,000.00 8,755,500,000.00
Rp Rp Rp Rp Rp
Rp Rp Rp Rp Rp Rp Rp
208,000,000.00 104,000,000 .00 468,000,000.00 156,000,000.00 104,000,000.00 1,040,000,000.00 9,795,500,000.00
16,000,000.00 8,000,000.00 36,000,000.00 12,000,000.00 8,000,000.00
88
13.3.2. Variable Cost Tabel 31. Perincian Variable Cost
Variable Capital Kebutuhan per Hari 16,666 kg
Harga satuan (Rp) 18000
Rp
300,000,000.000
13,333 kg
10000
Rp
Tepung untuk battering
5000 kg
6000
Tepung untuk breading
5000 kg
Minyak
Raw Material
Daging ayam
Harga Total per Hari (Rp)
Harga Total per Tahun (Rp)
133,333,333.000
Rp Rp
109,500,000,000.000 48,666,666,545.000
Rp
30,000,000.000
Rp
10,950,000,000.000
6000
Rp
30,000,000.000
Rp
10,950,000,000.000
2,666 liter
10000
Rp
26,666,667.000
Rp
9,733,333,455.000
Nitrogen
33333 kg
12000
Rp
400,000,000.000
Rp
146,000,000,000.000
Air bersih
20000 liter
100
Rp
20,000,000.000
Rp
7,300,000,000.000
Rp
343,100,000,000.000
Premix
Total Raw Material
Packaging
Plastik (kemasan 500 g) Kardus 1 Total Packaging Total Variable Cost
Kebutuhan per Hari (pcs)
Harga satuan (Rp)
Harga Total per Hari (Rp)
Harga Total per Tahun (Rp)
8,4333
600
Rp
50,600,000.000
Rp
18,469,000,000.000
3600
1500
Rp
5,400,000.000
Rp
1,971,000,000.000
Rp
20,440,000,000.000
Rp
363,540,000,000.000
89
Bangunan Mesin produksi Kendaraan Total
Bangunan Mesin produksi Pendingin ruangan Kendaraan Total
Biaya Pemasaran Biaya Distribusi Total
Bahan Baku Kemasan Total
Rp Rp Rp
Depresiasi 12,500,000,000 10 18,082,510,000 8 5,696,000,000 7
Rp Rp Rp Rp
Biaya Perawatan 12,500,000,000 18,082,510,000 2,800,000,000 5,696,000,000
Rp Rp
Rp Rp
tahun tahun tahun
25% 25% 25% 15%
Biaya Distribusi dan Pemasaran 3,600,000,000 1 tahun 1,485,000,000 1 tahun
Biaya Persediaan 50,580,000,000 1 5,040,000,000 1
tahun tahun
Rp Rp Rp Rp
1,250,000,000 2,260,313,750 813,714,286 4,324,028,036
Rp Rp Rp Rp Rp
3,125,000,000 4,520,627,500 700,000,000 854,400,000 9,200,027,500
Rp Rp Rp
3,600,000,000 1,485,000,000 5,085,000,000
Rp Rp Rp
50,580,000,000 5,040,000,000 55,620,000,000
Biaya Lain
90
Biaya Lain Utilitias Total
Rp Rp
Listrik Air Lain-lain (telfon, internet, dll) Total
Biaya tetap Biaya variabel Total
Penjualan Total
Rp Rp
Rp
2,781,000,000 48,704,459,250
1 1
tahun tahun
Rp Rp Rp
2,781,000,000 48,704,459,250 51,485,459,250
Biaya Utilitas 35% biaya produksi 1 25% biaya produksi 1 15% biaya produksi 1
tahun tahun tahun
Rp Rp Rp Rp
22,728,747,650 16, 234,819,750 9,740,891,850 48,704,459,250
Total Biaya Produksi 18,609,055,535.71 1 107,105,459,250 1
tahun tahun
Rp Rp Rp
18,609,055,536 107,105,459,250 125,714,514,786
tahun
Rp Rp
166,320,000,000 166,320,000,000
tahun laba kotor
Rp Rp Rp
40,605,485,214 14,211,919,825 26,393,565,389
Pendapatan 166,320,000,000 1
Laba
Laba kotor Rp Pajak Rp Total (Laba setelah pajak/laba bersih)
40,605,485,214 40,605,485,214
1 35%
91
13.4. Laju Pengembalian Modal/ Return of Investment (ROI)
Laju pengembalian modal adalah persentase tingkat kecepatan pengembalian modal berdasarkan laba yang diperoleh per tahun (Peters dan Timmerhaus, 1991).
ℎ = 15,19% =
13.5. Waktu Pengembalian Modal/ Payout Period (PP)
Waktu pengembalian modal adalah jangka waktu minimum yang dibutuhkan untuk mendapatkan kembali keseluruhan modal yang telah diinvestasikan dari pendapatan yang diterima setiap tahun. Waktu pengembalian modal dapat ditentukan berdasarkan selisih antara total pendapatan dan total biaya tanpa memperhitungkan depresiasi (Peters dan Timmerhaus, 1991).
1 = ( ⁄100) = 6,58 ℎ
92
Tabel 32. Daftar Mesin Produksi Naget Ayam
Mesin/Alat
Nama/Tipe
Dimensi (PxLxT)
Harga
Buatan
Daya (kWH)
Block cutter
Laska GS 520
1.7m x 1.1m x 1.5 m
IDR 38.000.000
Netherlan ds
4
Perkiraan Umur Mesin (tahun) 9
Grinder
Auto Feed Mixer Grinder AFMG-52-4
1.5m x 1.1m x 1.9m
IDR 54.000.000
USA
7.5
13
Bowl mixer (daging+pre mix)
Haidier HDR1000M
2m x 2.5m x 1.7m
IDR 127.000.000
China
9.5
7
Gambar
93
Mixer (+tangki nitrogen)
Inotec IMP1500K
3m x 3.1m x 2.3 m
IDR 1.030.000.0 00
Germany
29.5
15
Forming machine
Hiwell AMF 600-III
3.2m x 1.2m x 2.6m
IDR 271.200.000
China
15
7
Batter
Anko BB1000
1.55m x 0.4m x 0.65m
IDR 360.500.000
Taiwan
1.125
12
Breader
Anko CB1000
2.55m x 0.53m x 0.8 mm
IDR 360.500.000
Taiwan
3
12
94
Penggoreng an
Henan LHOF8000
6.3m x 1.15m x 2.2m
IDR 250.000.000
China
150-240
7
Hot Air
Stork 630/12000
10m x 1.2m x 3m
IDR 700.000.000
Belgium
245
15
Boiler
FBA&ICS 40
1.7m x 1.2m x 2.7m
IDR 130.000.000
Vietnam
120
8
Condensor
EMTH DD 15.9/80
1.8m x 0.8m x 0.86m
IDR 8.200.000
China
15.9
7
95
Filter
Honetop WTRO-0.5
Diameter: 20 inch
IDR 55.000.000
China
2.6
7
IQF
IQF DSF1000
8m x 5.2m x 4.7m
IDR 3.750.000.0 00
Philippines
110-165
10
Pengemasa n primer
FEIHUANG
1m x 0.5m x 0.4m
IDR 4.100.000
China
0.75
7
96
Pengemasa n sekunder
Enviro Safe FXJ 5050
1.5m x 1m x 1m
IDR 21.000.000
USA
0.2
13
Metal Detector
Vfinder 50x30
1.2m x 0.9m x 1.2m
IDR 51.200.000
China
1.2
7
97
REFERENSI
Afrisanti, D. W., 2010. Kualitas Kimia dan Organoleptik Naget Daging Kelinci dengan Penambahan Tepung Tempe, Surakarta: Universitas Sebelas Maret.
Anggraini, Sanitianing. 2010. Analisis Persepsi dan Preferensi Konsumen Terhadap Produk Daging Ayam Olahan Beku (Chicken Frozen Food Product) di Kota Bogor . Bogor: IPB
Badan Pusat Statistik, 2014. Perkembangan UMKM pada Periode 2000 - 2012. [Online] Available at: https://www.bps.go.id/linkTabelStatis/view/id/1322 Barbut, S., 2015. The Science of Poultry and Meat Processing. Guelph: University of Guelph. Bupati Cirebon, 2011. Peraturan Daerah Kabupaten Cirebon Nomor 17 Tahun 2011 Tentang Rencana Tata Ruang Wilayah Kabupaten Cirebon Tahun 2011-2013, Cirebon:
Pemerintah Kabupaten Cirebon. Darmawan, S. A., 2014. Pompa Sentrifugal. Surakarta: s.n. Direktorat Jendral Peternakan. 2015. Produksi Daging Ayam Ras Pedaging Menurut Provinsi [Online].
[Diakses
pada
9
September
2016].
Tersedia
pada
http://www.pertanian.go.id/ASEM2015NAK/Prod_DagingAyamRasPedaging_Prop_201 5.pdf ] Ductin. 2013. Steam Boiler : FBA Vertical Steam Boiler Operation Manual. Duc Tin Industries. [online] Available at: http://www.ductin.com.vn/en/wpcontent/uploads/2013/08/FBAvertical-steam-boiler-operation-manual1.pdf`[Diakses 20 November 2016] Fellows, P. 2000. Food Processing Technology Principles and Practices, Second Edition. England: Woodhead Publishing Ltd. Jay, J. M., Loessner, M. J. & Golden, D. A., 2005. Modern Food Microbiology. 7 penyunt. USA: Springer. Listiana, T. 2012. Sifat fisik, kimia, dan organoleptik nugget keong sawah (pila ampullacea) dengan bahan pengisi pati temu ireng. Semarang : unimus Litbang, Available
2011. at:
Litbang
Pertanian.
[Online]
http://www.litbang.pertanian.go.id/download/one/156/file/Pengolahan-
Daging.pdf [Diakses 13 Januari 2016]. Menteri Keuangan Republik Indonesia, 2012. Peraturan Menteri Keuangan Republik Indonesia Nomor: 163/PMK.03/2012 Tentang Batasan dan Tata Cara Pengenaan Pajak Pertambahan Nilai Atas Kegiatan Membangun Sendiri, Jakarta: Menteri Keuangan
Republik Indonesia. MVN University, 2016. Basic of Mechanical Engineering : Steam Boiler. [Online] Available at: http://mvn.edu.in/mvnlms/mod/book/view.php?id=1241&chapterid=281
National Meat Processors Association (NAMPA. 2010. Prospek Industri Maknan Khususnya Pengolahan Daging . [Online]. [Diakses pada 9 September 2016]. Tersedia di
http://www.nampa-ind.com. Nilma.
Tanpa
tahun.
Frymatic
Continuous
Fryer
[online]:
http://nilma.com/upload/prodotti/EN_Frymatic_GB.pdf Ouradnik,
T.,
Available
t.thn. at:
Feeco
International.
[Online]
http://feeco.com/top-4-paddle-mixer-maintenance-tips/
[Diakses 3 November 2016]. Owens, C. M., 2001. Coated Poultry Product. Dalam: A. R. Sams, penyunt. Poultry Meat Processing. New York: CRC Press, pp. 227-242.
Purnama, I. C., 2015. Pengawasan dan Pengendalian Mutu Pembuatan Chicken Naget pada Proses Pembekuan menggunakan IQF dan pengemasan di PT Chaeron Pokphand Indonesia, Semarang: Universitas Katolik Soegijapranata.
Saputro, J.E. 2005. Penerapan Sistem Hazard Analysis Critical Control Point HACCP pada Produksi Chicken Nugget di PT. Japfa Santori Indonesia, Tangerang. Bogor: IPB. Singh, R. 2009. Introduction of Food Engineering . Fourth Edition. Elsevier. Sofjan, A., 2004. Manajemen Produksi dan Operasi. Lembaga Penerbit Fakultas Ekonomi Universitas Indonesia.
Son,
C.
R.
a.,
t.thn.
Available
Ribbon
Blender
at:
Do's
and
Don'ts.
[Online]
http://www.mixers.com/insights/mti_79.pdf
[Diakses 4 November 2016]. Stephan,
D.,
2011.
Process
Worldwide.
[Online]
Available at: http://www.process-worldwide.com/what-is-cleaning-in-place-and-howdoes-it-work-a-320588/ [Diakses 13 November 2016]. Tekchandaney,
J.,
2009.
Bright
Hub
Engineering.
[Online]
Available at: http://www.brighthubengineering.com/manufacturing-technology/57380twin-shaft-paddle-mixer/ [Diakses 4 November 2016]. Tjan, I. C. P., 2015. Pengawasan dan Pengendalian Mutu Pembuatan Chicken Naget pada Proses Pembekuan Menggunakan IQF dan Pengemasan, Semarang: Universitas
Katolik Soegijapranata. Toledo, R. 2010. Fundamentals of Food Process Engineering . Third Edition. Springer. Warintek, t.thn. Chicken Naget . [Online]. [Diakses pada 9 September 2016] . Tersedia di http://www.warintek.ristek.go.id/pangan_kesehatan/pangan/ipb/Chicken%20naget.pdf. Tekno Pangan & Agroindustri, 1(8), pp. 122-123.
