PERENCANAAN PABRIK KIMIA
Oleh: Dr. Ir. Izarul Machdar, M. Eng.
Jurusan Teknik Kimia, Fakultas Teknik Universitas Syiah Kuala Juli 2014
DAFTAR ISI
1. TAHAPAN DESAIN DAN SELEKSI PROSES
1
1.1
Tahapan Perencanaan Pabrik
1
1.2
Perbandingan Proses
1
2. PEMILIHAN LOKASI DAN PENENTUAN KAPASITAS PRODUKSI PABRIK
9
2.1
Faktor Utama Pemilihan Lokasi Pabrik
9
2.1.1
Lokasi Pasar
9
2.1.2
Transportasi
10
2.1.4
Ketersediaan Air
10
2.1.4
Kondisi Iklim
11
2.1.5
Kondisi Lokasi
11
2.1.6
Kondisi Kehidupan
11
2.1.7
Pajak dan Peraturan Lokal
11
2.1.8
Korosi
11
2.1.9
Ekspansi Pabrik
12
2.2
Kapasitas Pabrik
12
2.3
Distribusi Produk
13
3. DIAGRAM PROSES DAN TATA LETAK PABRIK
16
3.1
Diagram Proses
16
3.1.1
Block Flow Diagram (BFD)
16
3.1.2
Process Flow Diagram (PFD)
17
3.1.3
Menggambar PFD
17
3.2.
Tata Letak Peralatan
18
3.3
Rak Pipa dan Struktur Elevasi
30
3.4
Deskripsi Pengendalian Proses
34
4. FLOWSHEET PROCESS CONTROL
35
4.1
Feedback Control Loop
35
4.2
Karakteristik Controller
35
DAFTAR ISI
1. TAHAPAN DESAIN DAN SELEKSI PROSES
1
1.1
Tahapan Perencanaan Pabrik
1
1.2
Perbandingan Proses
1
2. PEMILIHAN LOKASI DAN PENENTUAN KAPASITAS PRODUKSI PABRIK
9
2.1
Faktor Utama Pemilihan Lokasi Pabrik
9
2.1.1
Lokasi Pasar
9
2.1.2
Transportasi
10
2.1.4
Ketersediaan Air
10
2.1.4
Kondisi Iklim
11
2.1.5
Kondisi Lokasi
11
2.1.6
Kondisi Kehidupan
11
2.1.7
Pajak dan Peraturan Lokal
11
2.1.8
Korosi
11
2.1.9
Ekspansi Pabrik
12
2.2
Kapasitas Pabrik
12
2.3
Distribusi Produk
13
3. DIAGRAM PROSES DAN TATA LETAK PABRIK
16
3.1
Diagram Proses
16
3.1.1
Block Flow Diagram (BFD)
16
3.1.2
Process Flow Diagram (PFD)
17
3.1.3
Menggambar PFD
17
3.2.
Tata Letak Peralatan
18
3.3
Rak Pipa dan Struktur Elevasi
30
3.4
Deskripsi Pengendalian Proses
34
4. FLOWSHEET PROCESS CONTROL
35
4.1
Feedback Control Loop
35
4.2
Karakteristik Controller
35
4.3
Flow Control
36
4.4
Level Control
37
4.5
Pressure Control
39
4.6
Pengendalian HE (Tanpa Perubahan Fasa)
40
4.7
Pengendalian HE (Terjadi Perubahan Fasa)
41
4.8
Evaporator
43
4.9
Kolom Distilasi
45
4.10
Ekstraksi Cair-Cair
48
4.11
Reaktor
49
PANDUAN PENGGUNAAN MICROSOFT VISIO 2007
50
Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik Universitas Syiah Kuala (2014/2015)
GARIS-GARIS BESAR PROGRAM PENGAJARAN (GBPP)
JUDUL MATA KULIAH
: Perencanaan Pabrik Kimia
NOMOR KODE/SKS
: JTK 704/3-0 SKS
DESKRIPSI SINGKAT
: Menjelaskan tentang tahapan-tahapan di dalam perencanaan suatu pabrik berbasis proses kimia. Substansi kuliah meliputi tahapan seleksi proses, lokasi dan kapasitas pabrik, perencanaan tata letak pabrik termasuk tata letak peralatan proses, pembuatan flowsheet proses menggunakan software, peletakan alat pengendali, penyampaian hasil perhitungan neraca massa dan energi serta spesifikasi peralatan, penyediaan dan flowsheet utilitas, struktur organisasi, keselamatam pabrik, dan studi kalayakan. Mahasiswa dibagi ke dalam beberapa kelompok (2 orang) untuk mempersiapkan karya tulis yang menjadi dasar di dalam prarencana pabrik (Tugas Akhir). Pada akhir semester setiap kelompok mempresentasi hasil karya tulis.
DOSEN
: Dr. Ir. Izarul Machdar, M. Eng./ Dr. Farid Mulana, ST. M Eng.
TUJUAN INSTRUKSIONAL UMUM : Setelah mengikuti kuliah ini mahasiswa diharapkan dapat memiliki konsep (draft) Tugas Akhir yang menjadi dasar untuk menyelesaikan dokumen Prarencana Pabrik Kimia sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar ST di Jurusan Teknik Kimia FT-Unsyiah. No.
1
Tujuan Instruksional Khusus Setelah mengikuti kuliah ini mahasiswa dapat: Mengetahui sistem perkuliahan dan sistem evaluasi serta ruang lingkup dan sasaran perkuliahan. Selanjutnya mahasiswa mampu: memahami tahapan perencanaan suatu pabrik berbasis proses kimia, melakukan analisis perbandingan proses.
Pokok Bahasan
Sub Pokok Bahasan
Waktu (menit)
Daftar Pustaka
3 X 50
1,2,3
Menjelaskan tentang: Pengantar Kuliah, Tahapan Desain dan Seleksi Proses
[1]
1. Sistem perkuliahan dan sistem evaluasi, pembagian kelompok 2. Ruang lingkup perkuliahan 3. Sasaran perkuliahan 4. Perencanaan pabrik 5. Perbandingan Proses Tugas: Mahasiswa bebas memilih anggota kelompok yang terdiri 2 orang, dan menentukan judul Pra-TGA yang didiskusikan dengan Koordinator TGA dan calon pembimbing yang ditunjuk. Judul diserahkan paling lambat pada pertemuan ke-3.
2
3
4
Memahami kriteria yang digunakan di dalam pemilihan penempatan pabrik dan dasar perhitungan di dalam penetapan kapasitas produk suatu pabrik kimia.
Pemilihan Lokasi Pabrik dan Penentuan Kapasitas Produksi Pabrik
Memahami komponen penting di dalam menggambar flowsheet process, cara meletakkan alat-alat proses, dan mendesain tata letak pabrik.
Diagram Proses dan Tata Letak Pabrik
Mendesain dan meletakkan simbolsimbol alat pengendali di dalam flowsheet process dan mendeskripsikan proses pengendaliannya.
1. Faktor Utama Pemilihan Lokasi 2. Lokasi Pasar 3. Transportasi 4. Ketersediaan Air 5. Kondisi Iklim 6. Kondisi Lokasi 7. Kondisi Kehidupan masyarakat 8. Pajak dan Peraturan Lokal 9. Korosi 10. Ekspansi Pabrik 11. Kapasitas Pabrik 12. Distribusi Produk 1. Diagram Proses 2. Block Flow Diagram (BFD) 3. Proces Flow Diagram (PFD) 4. Menggambar PFD menggunakan software (Visio) 5. Tata letak Peralatan 6. Rak pipa dan struktur elevasi 7. Deskripsi pengendalian proses alat utama Tugas: Penentuan lokasi pabrik dengan menganalisis aspek-aspek di atas. Lokasi pabrik juga harus ditunjukkan melalui Google Earth (print out). Menggambarkan PFD dari jenis proses yang dipilih dengan bantuan software Visio. Tugas dikumpulkan pada minggu ke-4. 1. Feedback Control Loop 2. Karakteristik Controller 3. Flow Control 4. Level Control 5. Pressure Control 6. Pengendalian HE (Tanpa Perubahan Fasa) 7. Pengendalian HE (Terjadi Perubahan Fasa) 8. Evaporator 9. Kolom Distilasi 10. Ekstraksi Cair-Cair 11. Reaktor
Flowsheet Process Conrol
Tugas: Menambahkan simbol-simbol alat
[2]
3 X 50
1,2,3
3 X 50
1,2,3
3 X 50
1,2,4,5
5
Dapat mendesain flowsheet unit utilitas pabrik yang terdiri dari pengolahan air, penyediaan air pendingin, dan pengelolaan limbah (cair, padat, kebisingan, dan pencemaran udara)
Perencanaan Sistem Utilitas Pabrik
Tugas: Menggambarkan PFD dari sistem utilitas yang digunakan untuk sistem penyediaan air, pengolahan air limbah, dengan software Visio. Tugas dikumpulkan pada minggu ke-7. Ujian tutup buku
Midtest
6 7
pengendali di dalam PFD pada tugas yang diberikan minggu ke-3. Ambil salah satu alat utama, dan diskripsikan proses pengendaliannya. Tugas dikumpulkan pada minggu ke-5. 1. Flowsheet tentang penyediaan air untuk pabrik 2. Flowsheet sistem pendinginan air 3. Flowsheet sistem penyediaan steam dan udara tekan 4. Penyediaan bahan bakar 5. Pengelolaan air limbah dan limbah padat 6. Pengendalian kebisingan 7. Pengendalian pencemaran udara
Dapat menampilkan hasil perhitungan neraca massa dan energi di dalam flowsheet process dan simbol-simbol yang berkaitan dengan interpretasi neraca massa dan energi. Memahami penggunaan data heuristik perancangan alat di dalam desain pabrik dan menampilkan informasi spesifikasi peralatan yang sering digunakan di dalam industri proses.
Neraca Massa dan Energi
Desain Peralatan Proses dan Specification Sheet
1. Menampilkan hasilhasil perhitungan neraca massa dan energi dengan menggunakan simbolsimbol standard di dalam suatu flowsheet process. 2. Menggunakan unit-unit standard di dalam menampilkan hasil perhitungan neraca dan energi. 3. Heuristik perancangan alat (unit pemisah, pompa, blower, unit perpindahan panas, dan lain-lain). 4. Penyampaian informasi spesifikasi peralatan Tugas: Menampilkan beberapa neraca massa
[3]
3 X 50
1,2,4,5
2 X 60 3 X 50
1,2,3,5
8
Memahami dan menentukan struktur organisasi yang sesuai untuk pabrik kimia tertentu. Memahami komponen yang perlu menjadi perhatian di dalam keselaman pabrik terhadap insiden kebakaran.
9-12 12-16
dan energi di dalam flowsheet proces dengan menggunakan simbol dan unit yang baku. Pilih 5 alat yang berbeda dan tampilkan informasi spesifikasi alat tersebut. Identifikasi heuristik apa yang digunakan.Tugas dikumpulkan pada minggu ke-8. 1. Berbagai jenis struktur organisasi di perusahaan. 2. Pemilihan struktur organisasi yang sesuai dengan aktifitas pabrik. 3. Faktor-faktor yang perlu diperhatikan di dalam kesehatan dan keselamatan kerja dan pencegahan kebakaran di pabrik.
Struktur Organisasi Perusahaan, Kesehatan dan Keselamatan Kerja
Tugas: 1) Pilih dan kembangkan suatu struktur organisasi perusahaann yang sesuai dengan tugas yang sedang dikerjakan. Tuliskan job descriptions masingmasing staf. 2) Identifikasi potensi kebakaran dari beberapa alat utama. Presentasi menggunakan power point, menampilkan flowsheet process lengkap dengan Visio, menjelaskan tentang seleksi proses, pemilihan lokasi, kapasitas pabrik, sistem pengendalian, contoh spesifikasi alat, dan flowsheet utilitas. Waktu presentasi 15 menit untuk setiap kelompok.
Presentasi Mahasiswa Presentasi Mahasiswa
3 X 50
1,3,5
3 X 50 3 X 50
Daftar Pustaka: 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7.
Machdar (2008). Dasar-Dasar Sintesis Proses. Hadzam Raya. Machdar (2008). Diktat Perencanaan Pabrik. Seider dkk (2003). Product and Process Design Principles. John Wiley & Sons, Inc. Rosaler (2004). Standard Handbook of Plant Engineering. McGraw-Hill. Couper dkk (2005). Chemical Process Equipment. 2 nd Edtion. Elsevier. Smith (2005). Chemical Process Design and Integration. John Wiley & Sons, Inc. AIChE (1993). Guidelines for Engineering Design for Process Safety. American Institute of Chemical Engineers. [4]
8. Peters (1991). Plant Design and Economics for Chemical Engineers. McGraw-Hill.
Penilaian: 1. Kehadiran 2. Tugas Rumah 3. Tugas/Presentasi 4. Midtest
10% (kriteria ! 75% kehadiran) 30% 40% 20 %
[5]
STRUKTUR LAPORAN TGA Jurusan Teknik Kimia Unsyiah BAB I
PENDAHULUAN 1.1 Latar Belakang Pendirian Pabrik 1.2 Sifat-sifat Bahan Baku dan Produk 1.3 Kapasitas Produksi
1.4 Tempat dan Lokasi Pabrik BAB II
PEMILIHAN DAN DESKRIPSI PROSES 2.1 Pemilihan Proses 2.1.1 Bahan Baku
2.1.2 Pemilihan Proses 2.2 Deskripsi Proses BAB III
LOKASI DAN TATA LETAK PABRIK 3.1 Lokasi Pabrik 3.2 Tata Letak Pabrik dan Peralatan 3.5 Perkiraan Kebutuhan Areal Tanah untuk Pendirian Pabrik
BAB IV
ORGANISASI DAN MANAJEMEN PERUSAHAAN 4.1 Bentuk Hukum Organisasi Perusahaan
4.2 Struktur Organisasi Perusahaan 4.3 Wewenang dan Tugas 4.4 Pembagian Seksi-Seksi dan Tugas 4.5 Karyawan 4.6 Pengaturan Jam Kerja 4.7 Pengelolaan Jabatan, Jumlah Karyawan, dan gaji BAB V
NERACA MASSA DAN ENERGI 5.1 Neraca Massa 5.1.1 Persamaan Neraca Massa 5.1.2 Langkah-langkah Pembuatan Neraca Massa 5.2 Neraca Energi 5.3 Hasil Perhitungan Neraca Massa 5.4 Hasil Perhitungan Neraca Energi
BAB VI
SPESIFIKASI PERALATAN
BAB VII
INSTRUMENTASI DAN KESELAMATAN KERJA 7.1 Instrumentasi 7.1.1 Tujuan Sistem Pengontrolan 7.1.2 Pengelompokan Sistem Kontol 7.1.3 Elemen-elemen Sistem Kontrol 7.2 Teknik Keselamatan Kerja 7.2.1 Penanggulangan Preventif 7.2.2 Penanggulangan Curative 7.3 Sistem Pengendalian pada Alat Utama
BAB VIII UTILITAS 8.1 Unit Pengolahan Air 8.1.1 Kebutuhan Air 8.1.2 Pengolahan Air 8.2 Unit Pengadaan Steam 8.3 Unit Pengadaan Tenaga Listrik 8.4 Unit Pengadaan Bahan Kimia
8.5 Kebutuhan Bahan Bakar 8.6 Unit Penyedia Udara Tekan 8.7 Unit Pengolahan Limbah 8.7.1 Limbah Cair 8.7.2 Limbah Padat 8.7.3 Limbah Gas 8.7.4 Pengendalian kebisingan 8.8 Laboratorium 8.9 Spesifikasi Peralatan Utilitas BAB IX
ANALISIS EKONOMI 9.1 Modal yang di Investasikan (Capital Investment ) 9.2 Biaya Produksi ( Production Cost )
9.3 Analisis Keuntungan dan Kerugian 9.3.1 Laba Kotor dan Laba Bersih 9.3.2 Internal Rate of Return (IRR) 9.3.4 Break Event Point (BEP) 9.4 Hasil Perhitungan Analisis Ekonomi BAB X
KESIMPULAN
DAFTAR PUSTAKA LAMPIRAN A PERHITUNGAN NERACA MASSA LAMPIRAN B PERHITUNGAN NERACA ENERGI LAMPIRAN C PERHITUNGAN SPESIFIKASI PERALATAN PROSES LAMPIRAN D PERHITUNGAN SPESIFIKSI PERALATAN UTILITAS LAMPIRAN E PERHITUNGAN ANALISIS EKONOMI
1. TAHAPAN DESAIN DAN SELEKSI PROSES
1.1 Tahapan Perencanaan Pabrik
Desain pabrik adalah aktifitas rekayasa yang menuntut kreatifitas yang tinggi. Desain merupakan esensi dari rekayasa yang membedakannya antara engineer (sarjana teknik) dengan ilmuwan. Tahapan perencanaan suatu pabrik kimia diperlihatkan pada Gambar 1. Secara sederhana tahapan dimulai dengan adanya potensi peluang, yang
selanjutnya oleh kelompok (tim) desain melakukan pengkajian permasalahan. Tim kemudian melakukan survey untuk mendapatkan data karakteristik (properties) dari bahan kimia atau campuran kimia yang diiginkan. Apabila suatu proses dibutuhkan untuk menghasilkan bahan kimia, maka kreasi proses (invensi) dilakukan. Apabila secara kasar kelihatan proses menguntungkan, maka desain dasar dikembangkan. Secara bersamaan dilakukan penilaian terhadap pengendalian (kontrol) pabrik secara keseluruhan untuk mengeliminasi proses yang sulit dikendalikan. Ketika proses kelihatan menjanjikan, maka tim melakukan detail desain, perhitungan ukuran peralatan, dan optimasi.
1.2 Perbandingan Proses
Di dalam mendesain proses sangat perlu diperhatikan pemilihan proses yang paling layak untuk menghasilkan produk yang diinginkan. Beberapa metode proses mungkin tersedia untuk menghasilkan produk yang sama, sehingga diperlukan pemilihan proses paling baik untuk kondisi yang ada. Perbandingan proses dapat dipenuhi melalui pengembangan desain yang telah sempurna. Walaupun demikian, pada awal seleksi proses beberapa proses dapat dieliminasi melalui perbandingan variabel yang penting, sehingga perhitungan detail desain tidak perlu dilakukan untuk setiap proses. Variabel penting yang dimaksud diberikan berikut ini.
1. Faktor Teknik
a. Kemudahan atau fleksibilitas proses b. Operasi yang kontinyu c. Kebutuhan pengendalian yang khusus d. Yield
!"#"$%&$&&$ !&(#)* + ,-&#./ 0123415
1
e. Kebutuhan teknologi yang canggih f. Kebutuhan energi g. Kebutuhan bahan pembantu yang khusus h. Pengembangan di masa mendatang i.
Kebutuhan keselamatan
2. Bahan Baku
a. Ketersediaan pada saat sekarang dan masa akan datang b. Kebutuhan pemrosesan c. Kebutuhan gudang penyimpanan d. Permasalahan penanganan material
4. Produk Limbah dan Produk Samping
a) Jumlah yang dihasilkan b) Harga c) Potensi pasar dan penggunaannya d) Cara membuangnya e) Aspek lingkungan
4. Peralatan
a) Ketersediaan b) Bahan konstruksi c) Harga d) Biaya perawatan dan instalasi e) Kebutuhan penggantian f) Desain khusus
!"#"$%&$&&$ !&(#)* + ,-&#./ 0123415
2
!"#"$%&$&&$ !&(#)* + ,-&#./ 0123415
3
5. Lokasi Pabrik
a) Kebutuhan area tanah b) Fasilitas transportasi c) Kedekatan dengan pasar dan sumber bahan baku d) Ketersediaan layanan perbaikan dan fasilitas sumber enegi e) Ketersediaan buruh kerja f) Cuaca g) Peraturan dan pajak
6. Biaya
a) Bahan baku b) Energi c) Depresiasi d) Proses dan overhead (pengeluaran tambahan) e) Kebutuhan karyawan spesialis f) Perumahan g) Hak Paten h) Pengendalian pencemaran
7. Faktor Waktu
a) Batas waktu penyelesaian proyek b) Kebutuhan pengembangan proses c) Kebutuhan pasar d) Nilai tukar uang
8. Pertimbangan Proses
a) Ketersediaan teknologi b) Bahan baku c) Konsistensi produk dengan citra perusahaan d) Sasaran perusahaan secara umum
!"#"$%&$&&$ !&(#)* + ,-&#./ 0123415
4
Ketika membandingkan proses-proses yang berbeda, pertimbangan harus selalu diberikan terhadap kelebihan dan kekurangan apabila proses dilakukan secara kontinyu atau batch. Dalam kebanyakan proses, biaya dapat dikurangi apabila menggunakan proses kontinyu dibandingkan dengan proses batch. Tetapi hal ini juga harus dipertimbangkan apabila pabrik direncanakan dengan kapasitas kecil. Sebagai referensi pemilihan sistem kontinyu atau batch diperlihatkan pada Tabel 1.
Tabel 1.1 Beberapa Faktor yang Perlu Dipertimbangkan di dalam Pemilihan Sistem Batch atau Kontinyu (Turton R., dkk., 2004 Direvisi) Faktor
Kelebihan dan kekurangan sistem
Ukuran
Kelebihan dan kekurangan sistem kontinyu
batch
Unit proses berskala kecil
Sesuai untuk skala produksi yang
cocok menggunakan proses
besar.
batch.
Kualitas produk
Produk yang diinginkan
Pemeriksaan produk dapat
dengan kualitas tinggi lebih
dilakukan secara periodik, tetapi
baik dilakukan dengan
kemungkinan menghasilkan
proses batch, sehingga
produk yang berkualitas rendah
sering dipakai pada proses
dengan jumlah yang besar dapat
pembuatan obat-obatan dan
terjadi.
makanan. Peralatan yang sama dapat
Kemudahan (fleksibilitas) operasi
Kemudahan
digunakan untuk berbagai
dapat dibuat pada sistem kontinyu,
operasi
operasi. Misalnya tangki
tetapi membutuhkan biaya yang
berpengaduk dapat
tinggi. Suatu alat yang akan
digunakan sebagai
digunakan untuk maksud lain
pencampur, dan juga
membutuhkan waktu berbulan-
sebagai reaktor.
bulan. Sering pabrik yang kontinyu didesain untuk menghasilkan spesifikasi produk yang tetap. Apabila kebutuhan pasar berubah, maka pabrik harus dimodifikasi.
!"#"$%&$&&$ !&(#)* + ,-&#./ 0123415
5
Variasi produk
Proses batch dapat secara
Produk yang dihasilkan dari proses
mudah dimofikasi untuk
kontinyu adalah tetap. Peralatan
menghasilkan produk yang
didesain dan dioptimasi hanya
berbeda menggunakan
untuk kondisi operasi tertentu.
peralatan yang sama.
Efisiensi proses
Operasi proses batch
Umumnya proses lebih efisien,
membutuhkan penjadwalan
misalnya energi yang hilang dapat
dan pengendalian yang
diminimalkan, peralatan bekerja
ketat Apabila satu alat
dengan efisien tinggi. Daur ulang
digunakan untuk berbagai
dari reaktan yang tidak terpakai
tujuan, maka tidak dapat
dan energi integrasi merupakan hal
dioptimasikan. Kebutuhan
yang mudah dilakukan.
energi yang dibutuhkan lebih besar karena tidak dapat diintegrasikan. Pemisahan dan daur ulang material sulit dilakukan pada proses batch. Membutuhkan biaya
Untuk proses yang sama, proses
Perawatan dan
operasi yang besar
kontinyu membutuhkan biaya
pengoperasian
disebabkan kebutuhan
operator yang lebih kecil.
pembersihan dan persiapan alat. Proses batch lebih baik
Pabrik yang kontinyu membu-
Ketersediaan
digunakan untuk
tuhkan bahan baku yang besar dan
bahan baku
ketersediaan bahan baku
berkelanjutan. Apabila bahan baku
yang terbatas, misalnya
tergantung pada musim, maka
akibat musim.
dibutuhkan gudang atau tangki penyimpan yang besar.
Kebutuhan produk
Kebutuhan akan produk
Sulit membuat produk sesuai
yang tergantung musim
dengan laju permintaan (fluktuasi).
!"#"$%&$&&$ !&(#)* + ,-&#./ 0123415
6
dapat diantisipasi menggunakan sistem batch. Reaksi yang terjadi lambat.
Reaksi yang berjalan lambat
Laju reaksi untuk
Oleh karena itu, apabila
membutuhkan ukuran peralatan
menghasilkan
suatu reaksi membutuhkan
yang besar. Apabila dibutuhkan
produk
HRT yang lama, maka
konversi yang besar, maka
proses batch lebih
digunakan sistem aliran sumbat
menguntungkan. Contohnya
( plug flow)
pada proses fermentasi. Apabila suatu proses
Pengotoran alat merupakan
Pengotoran
menyebabkan peralatan
problem serius pada proses
peralatan
kotor, maka sistem batch
kontinyu. Peralatan yang disusun
lebih menguntungkan,
secara paralel dapat dibuat untuk
karena ada tahapan
mengantisipasi peralatan kotor,
pembersihan dan penyiapan
tetapi membutuhkan biaya yang
alat.
besar.
Umumya pekerja
Proses kontinyu mempunyai
menghadapi bahan yang
mekanisme keselamatan lebih
berbahaya lebih besar
baik.
Keselamatan
dibanding pada proses kontinyu. Lebih rendah pada batch
Umumnya proses kontinyu mudah
Tingkat
proses, disebabkan suatu
untuk dikendalikan.
pengendalian
peralatan dapat dipakai untuk beberapa tujuan. Pengendalian dipakai hanya berkaitan dengan penjadwalan peralatan.
!"#"$%&$&&$ !&(#)* + ,-&#./ 0123415
7
2. PEMILIHAN LOKASI DAN PENENTUAN KAPASITAS PRODUKSI PABRIK
Apabila suatu desain proses telah diketahui, maka langkah selanjutnya adalah menentukan lokasi pabrik dan kapasitas produksi. Hal ini disebabkan biaya energi, bahan baku, jenis transportasi yang akan digunakan, serta ketersediaan pekerja tergantung dimana pabrik akan dibangun. Pada kasus tertentu jenis proses juga sangat tergantung pada lokasi pabrik. Misalnya kilang pemurnian minyak bumi, dimana jenis kilang tergantung pada spesifikasi bahan baku minyak bumi yang digunakan. Bahan baku minyak bumi dengan kadar hidrokarbon alifatik yang tinggi dan kandungan sulfur yang rendah berbeda dengan proses yang digunakan untuk sumber bahan baku minyak bumi dengan kadar sulfur yang tinggi.
2.1 Faktor Utama Pemilihan Lokasi Pabrik
Banyak faktor mempengaruhi dimana suatu pabrik kimia akan ditempatkan. Di antara faktor tersebut lokasi pasar, bahan baku, dan jenis transportasi yang akan digunakan merupakan faktor utama pemilihan lokasi pabrik. Pabrik yang dekat dengan bahan baku merupakan faktor yang paling utama untuk dipertimbangkan. Cotohnya, apabila suatu pabrik yang didesain untuk merecoveri brom dari air laut, maka selayaknya ditempatkan dekat dengan laut. Kadar brom di dalam air laut sekitar 60 sampai 70 ppm. Untuk menghasilkan 70 kg brom dibutuhkan 1.000.000 liter air laur. Jelas di sini lebih mahal untuk membawa 1.000.000 liter air laut dibandingkan dengan membawa 70 kg brom. Dapat diambil kesimpulan di sini bahwa apabila jumlah produk jauh lebih kecil dibandingkan dengan jumlah bahan baku yang digunakan, maka pemilihan lokasi pabrik harus dekat dengan sumber bahan baku.
2.1.1 Lokasi Pasar
Tidak seperti kilang minyak, pabrik yang menghasilkan bahan produk konsumen seperti foam (polistiren) biasanya dikonstruksi dekat dengan pasar. Di samping itu material tersebut sangat ringan sehingga biaya transportasi per ton-nya menjadi sangat mahal.
!"#"$%&$&&$ !&(#)* + ,-&#./ 0123415
8
Produk konsumen biasanya dikirim dengan packing, sehingga volume bahan produk yang dikirim menjadi lebih kecil.
2.1.2 Transportasi
Pentingnya komponen transportasi di dalam menentukan lokasi pabrik secara jelas telah nampak pada penjelasan sebelumnya (lokasi bahan baku dan pasar). Metode pengiriman yang paling murah adalah melalui air, sedangkan yang paling mahal dengan menggunakan truk, sedangkan biaya menengah apabila menggunakan jaringan perpipaan dan kereta api. Biaya transportasi dapat diturunkan apabila alat transportasi yang kembali ke lokasi pabrik juga membawa material yang dibutuhkan oleh pabrik. Di samping ketiga faktor di atas, faktor lain yang perlu dipertimbangkan dalam menentukan lokasi pabrik adalah: •
Ketersediaan dan jumlah air
•
Kondisi iklim
•
Kondisi lokasi
•
Kondisi kehidupan
•
Pajak dan peraturan lokal
•
Korosi
•
Kemungkinan pengembangan pabrik
2.1.4 Ketersediaan Air
Air diperlukan di dalam setiap pabrik dengan jumlah yang berbeda. Air untuk minum biasanya dapat diperoleh dari PDAM setempat, sedangkan air proses harus disediakan sendiri oleh pabrik karena air yang berasal dari PDAM tidak memiliki syarat kualitas air proses. Air biasanya dapat diperoleh dari sumur bor, danau atau sungai. Pemilihan lokasi pabrik harus mempertimbangkan kesediaan air. Tidak hanya jumlah dan kualitas, tetapi suhu air juga perlu dipertimbangkan. Lokasi-lokasi dengan suhu tahunan yang tinggi berpengaruh terhadap ukuran alat perpindahan panas.
!"#"$%&$&&$ !&(#)* + ,-&#./ 0123415
9
2.1.4 Kondisi Iklim
Penentuan lokasi pabrik untuk daerah yang memiliki empat musim berbeda dengan lokasi yang hanya memiliki dua musim. Desain bangunan pabrik untuk daerah yang memiliki kecepatan angin yang tinggi harus mempertimbangkan penyebaran polutan dan pengaruh debu terhadap peralatan pabrik.
2.1.5 Kondisi Lokasi
Lokasi ideal untuk pabrik kimia harus bebas banjir, memiliki drainase yang baik, kapasitas soil-bearing yang tinggi (untuk mendukung struktur yang berat). Tanah yang tersedia cukup untuk digunakan apabila pabrik diekspansi.
2.1.6 Kondisi Kehidupan
Konsekuensi penempatan pabrik di daerah yang telah maju adalah biaya pajak, gaji buruh, dan tanah yang tinggi. Walaupun demikian kadang sulit untuk mendapatkan pekerja yang telah berpengalaman untuk dipekerjakan di daerah yang belum berkembang.
2.1.7 Pajak dan Peraturan Lokal
Pajak dan peraturan perizinan berbeda di setiap lokasi dan dapat berubah setiap saat. Pajak ada berbagai jenis, sehingga pada pengambilan keputusan penentuan lokasi pabrik hal ini sangat perlu untuk dipertimbangkan. Pajak dapat berupa pajak pendapatan, pajak penjualan, pajak properti, pajak material hasil bumi, pajak import barang, pajak pertambahan nilai, dan lain-lain. Selain pajak, peraturan kawasan (daerah) perlu dipertimbangkan. Hal ini terkait dengan izin lokasi, ketentuan batas ambang pencemaran (air, udara, kebisingan), dan sebagainya.
2.1.8 Korosi
Penempatan pabrik di suatu lokasi harus juga mempertimbangkan kondisi yang telah ada. Adanya pabrik lain di suatu lokasi dapat mempengaruh laju korosi pabrik yang baru. Masalah korosi juga penting diperhatikan apabila pabrik diletakkan di dekat pantai. Sebagai aturan umum, biasanya peralatan pabrik diletakkan sekurang-kurangnya 400 m dari bibir pantai untuk meminimalkan pengaruh korosi.
!"#"$%&$&&$ !&(#)* + ,-&#./ 0123415
10
2.1.9 Ekspansi Pabrik
Apabila perusahaan merencanakan untuk mengekspansi operasinya di kemudian hari, maka harus dipertimbangkan dalam penentuan lokasi pabrik bahwa lokasi yang dipilih dapat mengakomodasi proses ekspansi. Dalam hal ini kebutuhan area tanah harus dipertimbangkan sejak awal untuk proses ekspansi. Apabila suatu lokasi telah ditentukan untuk membangun kawasan pabrik, maka umumnya harga tanah yang berdekatan dengan pabrik akan meningkat. Selain
dari
faktor-faktor
di
atas,
pemilihan
lokasi
pabrik
harus
juga
mempertimbangkan program pengelolaan pengamanan proses yang berhubungan dengan sumber-sumber bahan berbahaya yang akan dihasilkan oleh pabrik. Suatu lokasi dapat dipilih setelah mempertimbangkan pengamanan terhadap bahaya yang telah diketahui. Beberapa pertimbangan keamanan yang penting diberikan di bawah ini. 1) Cukup tersedia ruangan penyangga (buffer space) antara pabrik dengan fasilitas publik atau komunitas. 2) Untuk menangani bahan-bahan beracun dilakukan di dalam suatu unit subproses sebelum dicampur ke dalam material lain di dalam main proses. 3) Adanya unit pendukung keadaan tanggap darurat. 4) Cukup tersedia air untuk menanggulangi kebakaran. 5) Suplai listrik yang stabil. 6) Kondisi iklim yang tidak ekstrim. 7) Tersedia jalur transportasi udara, air, dan darat. 8) Tersedia area pembuangan limbah.
2.2 Kapasitas Pabrik
Kapasitas pabrik tergantung pada berapa banyak produk yang dapat dijual oleh perusahaan. Hal ini dapat diprediksi oleh ahli pemasaran berdasarkan survey. Survey harus dapat memprediksikan untuk 10-15 tahun ke depan. Faktor penentuan kapasitas harus mempertimbangkan antara lain pengguna akhir, rencana dari kompetitor, produk yang sama di pasaran, potensi pasar, dan sebagainya. Kapasitas juga tergantung pada permasalahan teknologi yang harus dijawab oleh seorang engineer. Keputusan terakhir berapa besar kapasitas pabrik yang akan dibuat ditentukan oleh dewan pengurus atau pemilik perusahaan.
!"#"$%&$&&$ !&(#)* + ,-&#./ 0123415
11
2.3 Distribusi Produk
Ukuran kontainer yang akan digunakan untuk mengirim produk tergantung pada besarnya pesanan, fasilitas konsumen di dalam menangani bahan, dan tingkat bahaya atau resiko bahan tersebut. Apabila produk dapat dikirim dalam jumlah besar (bulk), maka biaya lebih murah dibandingkan dengan mengirim dalam bentuk barang paket. Walaupun demikian, konsumen harus menyediakan fasilitas bongkar-muat dan gudang untuk bentuk paket. Dengan demikian dalam menentukan besarnya kapasitas produksi pabrik tidak hanya tergantung dari kebutuhan dan prediksi kebutuhan pasar, juga tergantung bagaimana sistem transportasi, fasilitas transportasi, dan penanganan produk sebelum produk tersebut sampai ke konsumen. Kapasitas maksimum alat tramportasi produk melalui darat dan laut diperlihatkan pada Tabel 2.1 di bawah ini.
Tabel 2.1 Sistem Alat Angkut dan Maksimum Kapasitas Sistem alat angkut
Maksimum kapasitas
Tangker minyak
4.000.000 bbl minyak
Kargo kapal untuk bahan kimia
290.000 bbl
Kapal barang (laut)
26.000 ton
Kapal barang (sungai)
4.000 ton cairan 1.500 ton padatan
Kereta Api Barang
Hopper car, 125 ton Tank car, 100 ton 4
Truk
150 m padatan 4000 liter cairan
Studi kasus: Pabrik Polistiren menggunakan Proses Suspensi
Ringkasan: Pabrik
: Stiren untuk bahan baku polistiren
Proses
: Suspension Process
Kapasitas desain
: 150.000.000 lb/tahun (pengambilan kapasitas pabrik berdasarkan 5% dari produksi polistiren yang ada, dengan
!"#"$%&$&&$ !&(#)* + ,-&#./ 0123415
12
asumsi pertumbuhan kebutuhan polistiren sebesar 11,5% per tahun) Bahan baku utama
: Stiren dan air
Bahan baku pembantu
: Aditif (1% dari jumlah stiren yang digunakan, dan 15% karet untuk meningkatkan kekuatan stiren)
Penggunaan polistiren
: Alat perabot, paking, alat-lat rumah tangga, kenderaan bermotor, mainan
Analisis transportasi
: Analisis proses transportasi dari pabrik ke konsumen diperoleh bahwa, umumnya menggunakan truk dan kereta api dengan jumlah bawaan yang kecil. Untuk mengurangi biaya transportasi bahan baku, lebih baik menggunakan kapal atau tongkang. (Harga stiren bervariasi berdasarkan biaya transportasi).
Analisis Lokasi Pabrik
: Dari hal ini dapat diambil kesimpulan bahwa lokasi pabrik dekat dengan konsumen lebih menguntungkan. Lokasi pabrik di California tidak menguntungkan karena sumber stiren tidak mencukupi dan harus didatangkan dari luar (Texas, Louisiana, atau Puerto Rico). Terdapat dua pilihan lokasi yang layak masing-masing di Martin Ferry dan Cincinnati, keduanya di Ohio. Lokasi pertama terdapat tambang batubara yang dapat digunakan sebagai sumber energi, sehingga Martin Ferry dipilih sebagai lokasi pabrik polistiren (lihat penjelasan Best Site).
TUGAS KELOMPOK:
1. Buat deskripsi proses dari masing-masing judul tugas perancangan yang telah diberikan. 2.
Buat analisis penempatan lokasi pabrik (analisis berdasarkan sumber bahan baku, transportasi, pasar dan lampiran peta lokasi dari Google Earth).
4. Tetapkan kapasitas pabrik (lampirkan data referensi, statistik kebutuhan produk, potensi pasar, dan analisis berdasarkan sistem transportasi dan pengguna akhir).
!"#"$%&$&&$ !&(#)* + ,-&#./ 0123415
13
3. DIAGRAM PROSES DAN TATA LETAK PABRIK
3.1 Diagram Proses
3.1.1 Block Flow Diagram (BFD)
Tahapan awal untuk memberi informasi suatu proses yang kompleks (pabrik) adalah dengan memberikan gambar blok (kotak persegi) atau yang disebut dengan BFD (Block Flow Diagram). Diagram blok ini mengandung penjelasan proses individu atau sekelompok operasi, bersama dengan kuantitas dan hubungannya dengan komponen lain dari aliran-aliran utama yang masuk atau keluar di antara blok tersebut. Contoh blok diagram proses diperlihatkan pada Gambar 3.1 berupa proses karbonisasi batu bara. Proses ini dimulai dengan umpan batu bara sebesar 100.000 lb/jam dan udara proses, yang melingkupi 6 unit proses utama (carbonizer, primary fractionator, recoveri sulfur, recoveri fenol, recoveri minyak, dan distilasi pitch), dan diindikasi oleh 10 produk yang berbeda (gas bakar, sulfur, fenol, cairan limbah, aromatik ringan, minyak menengah, tar acid, minyak berat, pitch, dan char). Uap air (steam) sebagai utilitas juga dimasukkan di dalam blok diagram ini.
Gambar 3.1 Blok Flow Diagram Karbonisasi Batu Bara (unit lb/jam)
!"#"$%&$&&$ !&(#)* + ,-&#./ 0123415
14
3.1.2 Process Flow Diagram (PFD)
Berbeda dengan blok diagram proses, pada PFD (Process Flow Diagram) dimasukkan neraca massa dan energi di antara peralatan utama pabrik. Pada diagram ini dimasukkan semua tangki termasuk reaktor, HE, pompa, dan lain-lain. Juga dilengkapi dengan data numerik termasuk kuantitas aliran, komposisi, tekanan, suhu, dan lain-lain. Dilengkapi juga dengan instrumen-instrumen utama yang penting di dalam pengendalian proses untuk memahami secara lengkap dari flowsheet process yang dimaksud. Bentuk PFD tidak ada yang standard. Walaupun demikian contoh PFD yang komersial mengandung data-data berikut ini. 1)
Semua peralatan utama di dalam proses terdapat di dalam diagram yang dilengkapi dengan penjelasan dari peralatan dimaksud. Setiap peralatan ditandai dengan kode nama dan jumlahnya.
2)
Semua aliran proses diidentifikasi dengan angka yang dilengkapi dengan kondisi proses dan komposisi kimia setiap aliran. Data ini ditampilkan baik di dalam PFD atau dalam bentuk tabel ringkasan aliran.
3)
Ditampilkan semua aliran utilitas ke peralatan utama proses.
4)
Dasar-dasar control loop yang menggambarkan strategi pengendalian proses selama kondisi normal ditampilkan di dalam diagram.
3.1.3 Menggambar PFD
PFD bertujuan untuk menggambarkan dan menjelaskan proses. Agar mudah untuk dipahami, maka flowsheet harus dirancang dengan menggunakan simbol yang konsisten dan standard untuk peralatan, perpipaan, dan kondisi operasi. Walaupun sampai saat ini belum ada ketentuan simbol standard yang dapat digunakan, maka simbol-simbol yang sering dipakai dan dianggap familiar di dalam lingkup teknologi proses dapat digunakan sebagai referensi. Simbol-simbol peralatan merupakan proses kompromi antara skematik representatif dari alat, sederhana, serta mudah untuk digambar. Kesepakatan tentang diskripsi simbol untuk mengidentifikasi peralatan proses yang umum diperlihatkan pada Gambar 3.2, sedangkan pada Tabel 3.1 memperlihatkan simbol identitas dan deskripsi alat sering digunakan di dalam PFD. Simbol untuk menyatakan kondisi proses diberikan pada Tabel 3.2. Gambar 3.3 memperlihatkan contoh penggunaan simbol-simbol di dalam PFD.
!"#"$%&$&&$ !&(#)* + ,-&#./ 0123415
15
3.2. Tata Letak Peralatan
Persiapan awal penyusunan tata letak peralatan didesain tanpa mempertimbangkan dimana lokasi pabrik akan didirikan. Sebagai awal pembuatan tata letak adalah berdasarkan prinsip aliran material dari flowsheet process. Tujuan penyusunan peralatan adalah untuk meminimalkan perpindahan material berdasarkan prinsip ekonomi dan keselamatan. Tata letak pabrik umumnya dibatasi oleh jarak minimum yang aman di antara peralatan pabrik. Contoh fasilitas pabrik yang harus dipisahkan satu sama lainya adalah: 1) Unit proses 2) Lokasi tangki-tangki 3) Lapangan penyimpan di luar ruang 4) Lokasi bongkar muat 5) Peralatan perpindahan panas fluida dan unit pembakaran lainnya 6) Flare (cerobong pembakaran) 7) Rumah untuk sumber listrik dan boiler 8) Ruangan instrumen dan listrik 9) Unit utilitas (seperti gas metering station, nitrogen plant, cooling tower) 10) Ruang kontrol 11) Gudang 12) Fasilitas pemadam kebakaran, seperti bangunan fire pump houses, reservoir, sprinkler 13) Fasilitas pendukung lainnya, seperti area pengolahan limbah, area perawatan, bangunan administrasi, dan laboratorium.
Di dalam desain tata letak pabrik perlu diperhatikan bahwa penempatan alat harus meminimalkan: 1) Kecelakaan manusia dan kerusakan properti disebabkan oleh kebakaran atau peledakan 2) Biaya perawatan 3) Jumlah karyawan yang dibutuhkan untuk mengoperasikan pabrik 4) Biaya operasi 5) Biaya konstruksi 6) Biaya ekspansi dan perencanaan pengembangan
!"#"$%&$&&$ !&(#)* + ,-&#./ 0123415
16
Gambar 3.2 Simbol-Simbol Alat Proses
!"#"$%&$&&$ !&(#)* + ,-&#./ 0123415
17
Gambar 3.3 Simbol-Simbol Alat Proses (lanjutan)
!"#"$%&$&&$ !&(#)* + ,-&#./ 0123415
18
Gambar 3.4 Simbol-Simbol Alat Proses (lanjutan)
!"#"$%&$&&$ !&(#)* + ,-&#./ 0123415
19
Gambar 3.5 Simbol-Simbol Alat Proses (lanjutan)
Tabel 3.1 Konvensi Singkatan untuk Alat Proses yang Umum
Peralatan Proses
Identitas
Compressor atau Turbin
C
Heat Exchanger
E
Fired Heater
H
Pump
P
Reactor
R
Tower
T
!"#"$%&$&&$ !&(#)* + ,-&#./ 0123415
20
Storage tank Vessel
TK V
XX-YZZ A/B XX
Identitas nama alat
Y
Lokasi alat di dalam area pabrik
ZZ
Nomor alat di dalam kelompok
A/B
Unit paralel atau cadangan
Tabel 3.2 Konvensi Singkatan untuk Alat Proses yang Umum (lanjutan)
!"#"$%&$&&$ !&(#)* + ,-&#./ 0123415
21
Tabel 3.3 Simbol Untuk Menampilkan Kondisi Proses Pabrik
!"#"$%&$&&$ !&(#)* + ,-&#./ 0123415
22
Gambar 3.6 Contoh Process Flow Sheet (PFD) Yang Dilengkapi Dengan Berbagai Simbol Standard
!"#"$%&$&&$ !&(#)* + ,-&#./ 0123415
23
Gambar 3.7 Contoh Process Flow Sheet (PFS) Yang Dilengkapi Dengan Berbagai Simbol Standard (Lanjutan)
Walaupun demikian semua tujuan di atas tidak mungkin dicapai sekaligus. Contohnya, untuk mengurangi potensi kehilangan pada saat kebakaran, maka komponenkomponen pabrik harus terpisah jauh, tetapi hal ini mengakibarkan biaya pemompaan yang lebih tinggi, dan juga kebutuhan karyawan yang lebih banyak. Oleh sebab itu di dalam desain tata letak harus diputuskan yang mana yang lebih penting yang dikedepankan. Penyusunan unit-unit di dalam tata letak peralatan dibuat di dalam block (kelompok) tertentu. Unit-unit untuk proses biasanya dikelompokkan umumnya disebabkan lebih berbahaya dari pada unit yang lain. Penyusunan unit tergantung pada apakah operasi dilakukan secara aliran tunggal atau multistream. Area ekspansi peralatan pabrik serta akses untuk instalasi adalah faktor lain yang harus dipertimbangkan. Tangkitangki dan peralatan yang besar memerlukan perawatan atau pembersihan berulang, sehingga harus ditempatkan dekat dengan batas (boundary) pabrik agar mudah diakses oleh peralatan pengangkat (crane). Unit-unit pabrik seperti HE dan reaktor yang mana memerlukan perawatan internal harus ditempatkan sedemikian rupa sehingga mudah untuk dibongkar atau dilepaskan. Gambar 3.8 menunjukkan desain peletakan alat dengan
!"#"$%&$&&$ !&(#)* + ,-&#./ 0123415
24
mempertimbangkan proses perawatannya. Beberapa pertimbangan lain di dalam tata letak alat diberikan di bawah ini. 1) Penempatan fired heater harus mempertimbangkan unit lain yang mengandung material mudah terbakar. 2) Pada peralatan yang berpotensi dapat meledak seperti reaktor-reaktor kimia digunakan dinding penahan ledakan apabila tidak tersedia ruangan jarak yang cukup. 3) Penempatan pompa-pompa dan kompressor pada lokasi tertentu apabila menangani bahan-bahan yang mudah terbakar. Pompa dikelompokkan di dalam suatu area tersendiri, tidak boleh ditempatkan di bawah tangki, HE pendingin udara, atau rak pipa. 4) Tangki penyimpanan harus disusun di dalam suatu kelompok sedemikian sehingga penempatan tanggul pengaman dan pemadam kebakaran dapat digunakan dalam satu kelompok tersebut. 5) Tangki penyimpan harus ditempatkan berlawanan dengan arah angin atau pada suatu area lain untuk mencegah bahan mudah terbakar mencapau titik bakarnya apabila terjadi kebocoran tanggi. 6) Penempatan fired heater harus mempertimbangkan unit lain yang mengandung material mudah terbakar. 7) Pada peralatan yang berpotensi dapat meledak seperti reaktor-reaktor kimia digunakan dinding penahan ledakan apabila tidak tersedia ruangan jarak yang cukup. 8) Penempatan pompa-pompa dan kompressor pada lokasi tertentu apabila menangani bahan-bahan yang mudah terbakar. Pompa dikelompokkan di dalam suatu area tersendiri, tidak boleh ditempatkan di bawah tangki, HE pendingin udara, atau rak pipa. 9) Tangki penyimpanan harus disusun di dalam suatu kelompok sedemikian sehingga penempatan tanggul pengaman dan pemadam kebakaran dapat digunakan dalam satu kelompok tersebut. 10) Tangki penyimpan harus ditempatkan berlawanan dengan arah angin atau pada suatu area lain untuk mencegah bahan mudah terbakar mencapau titik bakarnya apabila terjadi kebocoran tanggi.
!"#"$%&$&&$ !&(#)* + ,-&#./ 0123415
25
11) Tempatkan tangki penyimpan jauh dari area unit proses untuk mencegah kebakaran atau peledakan apabila terjadi permasalahan di unit proses. 12) Tangki penyimpan harus dilengkapi dengan tanggul pengaman. 13) Jarak antar tangki harus dipertimbangkan untuk menghindari efek intensitas radiasi panas dari tangki yang berdekatan apabila terjadi kebakaran darai tangki yang berdekatan. Toleransi jaraka antar tangki dapat ditingkatkan melalui pemasangan isolasi atau sistem air pendingin.
Gambar 3.8 Pengaruh Peletakan Alat Di Dalam Pabrik Terhadap Akses Perawatan, Instalasi, Dan Pemindahan (Turton R., Dkk., 2003 Direvisi)
Ukuran maksimum suatu blok adalah 92 x 183 m (IRI 1991a) dengan menyediakan spasi antar blok untuk akses pemadam kebakaran. Setiap bagian blok harus dapat diakses minimum dari dua arah untuk menghindari apabila salah satu jalan masuk ditutup pada saat terjadi insiden. Untuk lokasi jalur pipa, rak pipa, dan hidran harus disediakan spasi yang
!"#"$%&$&&$ !&(#)* + ,-&#./ 0123415
26
cukup untuk menghidari kerusakan akibat pergerakan kenderaan, truk, atau crane. Jalan buntu harus dihindari di dalam pabrik. Di daerah yang kemungkinan tergenang air dibuat lebih tinggi. Jarak antar peralatan diberikan pada Gambar 3.9. Penempatan ruang kontrol harus dianalisis secara hat-hati karena ruang ini merupakan pusat urat sarah dari pabrik. Keselamatan operator dan ruang kontrol harus diperhatikan agar dapat menjaga insiden yang terjadi di pabrik. Dalam desain tata letak peralatan harus dipertimbangkan juga apakah peralatan ditempatkan di dalam atau di luar bangunan. Kedua metode ini memiliki kelebihan dan kekurangan masing-masing. Apabila alat ditempatkan di luar bangunan, maka uap atau gas dari sistem yang bocor dapat langsung lepas ke atmosfir, sehingga mengurangi konsentrasi bahan berbahaya di sekitar lokasi walaupun hal ini dapat mencemari lingkungan. Panas yang dihasilkan oleh alat dapat langsung dibuang ke atmosfir apabila alat ditempatkan di luar bangunan. Alat yang sensitif terhadap faktor kelembaban, suhu, atau iklim yang buruk harus ditempatkan di dalam bangunan.
3.3 Rak Pipa dan Struktur Elevasi
Di dalam menjaga integritas aliran proses dibutuhkan pendukung (support) yang cukup untuk perpipaan dan unit-unit proses. Pipe racks (rak pipa) didesain untuk mendukung pipa yang berat beserta isinya. Rak pipa dirancang sanggup menahan hingga 20% lebih berat dari berat pipa beserta isinya. Besarnya rak pipa juga harus mempertimbangkan apabila pabrik dieskpansi dikemudian hari. Rak pipa tidak hanya mendukung pipa proses juga elemen pengendalian proses dan emergency shutdown, seperti udara instrumen, dan kabel listrik. Elemen-elemen ini ditempatkan di bawah susunan rak untuk menghindari kemungkinan kerusakan. Umumnya di pabrik peletakan rak pipa di atas jalan akses, sehingga harus diperhatikan untuk melindungi elemen tersebut dari kerusakan pada saat pabrik dilakukan perawatan. Apabila rak pipa digunakan untuk mendukung peralatan proses (biasanya pendingin udara dan deaerator air umpan boiler), maka komponen ini harus ditempatkan di atas perpipaan dan didesain agar apabila alat ini terbakar tidak merusak sistem instrumen/listrik yang ada pada rak tersebut. Tata letak peralatan umumnya ditentukan berdasarkan sekuen (urutan) proses dan dapat ditempatkan langsung di atas tanah atau di ketinggian tertentu (elevated structure).
!"#"$%&$&&$ !&(#)* + ,-&#./ 0123415
27
Penempatan alat harus memperhatikan kebutuhan untuk akses, perawatan proses (seperti fouling yang terjadi di dalam HE), pengambilan sampel, dan lain sebagainya. Drum dan HE umumnya dipasang di atas struktur baja atau beton tertentu. Secara umum peletakan peralatan pabrik dibagi dua, yaitu secara: •
Grade-level, horizontal, in-line arrangement; dan
•
Structure-mounted vertical arrangement. Cara pertama, grade-level, horizontal, in-line arrangement, dimana alat disusun di
bagian kiri-kanan dari pipe rack. Pipe rack adalah suatu lokasi peletakan semua jaringan perpipaan baik untuk membawa bahan baku, produk atau bahan utilitas dari dan ke unit proses. Peralatan disusun pada sisi-sisi pipe rack dengan maksud untuk memudahkan akses. Cara kedua, structure-mounted vertical arrangement, dimana alat disusun dalam suatu level secara vertikal. Gambar 3.10 dan Gambar 3.11 memperlihatkan contoh kedua metode tersebut.
!"#"$%&$&&$ !&(#)* + ,-&#./ 0123415
28
Gambar 3.9 Jarak Horizontal Antar Unit-Unit Peralatan (Dalam Unit Meter), 0 Berarti Tidak Dibutuhkan Spasi
!"#"$%&$&&$ !&(#)* + ,-&#./ 0123415
29
Gambar 3.10 Peletakan Alat Dengan Metode Grade-Level, Horizontal, In-Line Arrangement
Gambar 3.11 Peletakan Alat Dengan Metode Structure-Mounted Vertical Arrangement
!"#"$%&$&&$ !&(#)* + ,-&#./ 0123415
30
3.4 Deskripsi Pengendalian Proses
Pada proses pemurnian propana dari campuran propana dengan hidrokarbon jenuh lainnya (n-butana, n-pentana, dan lain-lain), campuran tersebut diumpankan ke dalam suatu kolom distilasi pada tray 18 dari 24 tray yang ada. Aliran uap overhead dari kolom dilakukan total kondensasi dengan menggunakan water cooled heat exchanger sebelum diakumulasi di dalam overhead reflux drum. Likuid dari tangki akumulasi tersebut direflux dengan menggunakan reflux pump (yang mempunyai cadangan) dimana discharge dari reflux pump dibagi dua aliran. Aliran pertama dikembalikan ke kolom distilasi dan aliran kedua dikirim ke tangki penyimpanan produk. Bagian bawah (bottom) kolom distilasi digunakan untuk mengumpul cairan dari tray paling bawah. Cairan ini dipisahkan ke dalam dua aliran. Satu aliran sebagai produk yang dikirm ke unit proses 400 untuk diolah selanjutnya, sedangkan aliran kedua dikirim ke thermosyphon reboiler dimana sebagian uap yang terbentuk dikembalikan tepat di bawah tray paling bawah dari kolom distilasi. Campuran likuid-uap dikembalikan ke kolom distilasi bagian bawah. Sistem pengendalian untuk bagian overhead diberikan sebagai berikut. Aliran dari produk overhead yang menuju tangki penyimpan dikendalikan dengan signal dari indikator ketinggian cairan di dalam tangki reflux, dimana digunakan untuk mengendalikan posisi dari pneumatic control valve pada aliran pipa produk. Aliran reflux yang dikembalikan ke kolom distilasi juga diatur melalui pneumatic control valve yang menggunakan signal (listrik) dari suatu flow indicator di dalam aliran overhead product agar aliran reflux selalu terjaga setara dengan aliran produk. Aliran bottom product dikirim ke Unit 400 yang dikontrol menggunakan pneumatic valve yang menerima signal dari liquid level indicator. Indikator ini menerima signal dari ketinggian dari cairan yang terakumulasi di dalam bagian bawah kolom distilasi.
!"#"$%&$&&$ !&(#)* + ,-&#./ 0123415
31
4. FLOWSHEET PROCESS CONTROL
Di dalam pengadaan fasilitas suatu pabrik proses kimia, sebanyak 10% dari biaya investasi dialokasikan untuk peralatan pengendalian proses termasuk di dalamnya untuk biaya desain, implementasi dan commissioning. Di lapangan pabrik, pengadaan peralatan pengendalian termasuk sensor, transmitter, katup, variable speed drive, switch dan relay, dan juga udara bertekanan, kabel, kalibrasi, grounding, bus architecture, communication protocol, dan lain-lain.
Sedangkan pada ruang kontrol (control room) perlengkapan
termasuk panel, alarm, switch, recorder, controller, dan juga PLC (Program Logic Controller) serta DCS (Distributed Control System). Peralatan ini termasuk digital input/output hardware, software, dan lain-lain.
4.1 Feedback Control Loop
Feedback control loop menggunakan suatu loop yang memiliki negative feedback yang membawa informasi pengukuran kepada nilai yang diinginkan atau disebut juga dengan setpoint. Blok diagram dari feedback control loop diperlihatkan pada Gambar 4.1 dengan komponen kuncinya adalah controller, katup, proses, dan pengukuran. Pada gambar tersebut ditunjukkan juga load yang akan mempengaruhi proses dan pada akhirnya menghasilkan gangguan pada variable kontrol. Control loop harus merespond terhadap perubahan load dengan memanipulasi katup yang akan mempengaruhi kontrol variabel agar set point terjaga. Unjuk kerja dari control loop ditentukan dari karakteristik respon element di dalam blok, sehingga pemilihan desain sistem pengendalian ditentukan oleh controller, katup, proses, dan sistem pengukuran.
4.2 Karakteristik Controller
Desain katup, proses, dan sistem pengukuran harus dibuat sedemikian sehingga dapat meminimalkan deadtime (waktu respons) di dalam loop. Controller PID paling banyak digunakan karena dapat melakukan respons mendekati optimal terhadap gangguan load. PID adalah singkatan dari model kontrol Proportional, Integral, dan Derivative. Model Proportional menghasilkan suatu hubungan aljabar antara input dan output. Model
!"#"$%&$&&$ !&(#)* + ,-&#./ 0123415
32
Proportional di set melalui suatu gain parameter (Kc, controller gain) yang dapat diatur sebagai persen perubahan output dibagi dengan persen perubahan input.
Gambar 4.1 Blok Diagram Control Loop
Model Integral kadang disebut dengan model “reset” dikarenakan secara kontinyu melakukan aksi sepanjang waktu hingga kesalahan antara pengukuran dan set point diperbaiki. Paramater untuk menspesifikasi aksi model integral adalah integral waktu, yang dapat digambarkan sebagai lamanya waktu untuk pengendalian unit controller untuk mengulangi respon proporsional mula-mula apabila kesalahan tetap terjadi. Model Derivative kadang disebut sebagai model “rate” disebabkan model ini digunakan untuk mengendalikan aksi yang proporsional dengan perubahan laju dari input. Parameter pengendalian penting lainnya adalah aksi kontrol, baik secara “direct” atau “reverse”.
4.3 Flow Control
Flow control adalah sistem pengendalian yang paling sering digunakan di industri proses kimia. Contohnya di dalam mempertahankan laju alir cairan atau gas di dalam pipa, maka dipasang suatu katup pada lokasi downstream untuk pengukurannya (seperti diperlihatkan pada Gambar 4.2A. Peletakan katup pada lokasi upstream tidak direkomendasikan disebabkan adanya masalah pengukuran.
!"#"$%&$&&$ !&(#)* + ,-&#./ 0123415
33
Metode lain untuk mengendalikan aliran fluida adalah dengan cara mengatur kecepatan dari variable-speed drive pada pompa (Gambar 2B). Cara ini dapat digunakan apakah untuk pompa sentrifugal atau positive displacement. Cara ini juga dapat menghemat energi pada kondisi laju rendah dikarenakan penggunaan energi sesuai dengan laju alirnya. Laju alir gas juga dapat diatur melalui variable-speed pada kompresor, blower, atau fan. Pengaturan perputaran kipas juga dapat mengendalikan laju alir gas (Gambar 4.2C). Untuk padatan, laju alirnya dikontrol melalui kecepatan motornya (Gambar 4.2D sampai Gambar 4.2H).
Gambar 4.2 Flow Control
4.4 Level Control
Level control dapat didesain dengan memanfaatkan gaya grafitasi, tekanan, dan elevasi dari aliran keluar. Sebagai contoh, penggunaan inlet dan outlet weir pada tray kolom distilasi yang digunakan untuk mempertahankan ketinggian cairan di antara
!"#"$%&$&&$ !&(#)* + ,-&#./ 0123415
34
downcomer and tray (Gambar 4.4A). Untuk kondisi tekanan yang sama pada peralatan di downcomer, ketinggian limpasan dipertahankan dengan menggunakan pipa pengeluaran yang ditinggikan (Gambar 4.4B). Vent line digunakan untuk mencegah siphoning. Apabila tekanan downstream lebih besar, maka dapat digunakan sistem barometric leg (kaki barometrik) seperti ditunjukkan pada Gambar 4.4C.
Gambar 4.4 Inherent Level Control
Untuk sistem yang dilengkapi pompa, ketinggian caiaran di dalam tangki dapat dikontrol dengan memanipulasi aliran inlet atau inletnya (Gambar 4.4). Direct control digunakan apabila aliran outlet yang diatur. Sedangkan reverse control dibutuhkan apabila aliran inlet yang akan diatur. Ketinggian cairan di tangki termasuk ke dalam proses integrasi, biasanay mengabaikan deadtime, sehingga direkomendasikan pengaturan (tunning) dengan gain yang tinggi dan waktu integrasi yang lama ketika diperlukan akurasi kontrol yang tinggi. Akurasi kontrol yang tinggi juga diperlukan di dalam mengendalikan reaktor dan HE.
!"#"$%&$&&$ !&(#)* + ,-&#./ 0123415
35
Gambar 4.4 Level Control
4.5 Pressure Control
Tekanan di dalam perpipaan dapat dikendalikan dengan memanipulasi aliran inlet atau outletnya, seperti diberikan pada Gambar 4.5A dan 4.5B. Tekanan merupakan suatu proses integrasi, biasanya dengan mengabaikan deadtime, sehingga direkomendasikan tuning dengan gain yang tinggi dan waktu integrasi yang lama. Pengatur tekanan (pressure regulator) berupa self-contained valve dan suatu field controller yang mempunyai gain yang tinggi. Pressure regulator sering digunakan di dalam aliran utilitas pabrik, seperti pada udara instrumen atau gas inert (suplai N2 tekanan rendah, ditunjukkan pada Gambar 4.5C). Pengendalian tekanan pada tangki dengan kondisi tekanan atmosfir dapat dicapai dengan menggunakan ventilasi sederhana. Walaupun demikian, udara tidak diperbolehkan berkontak ke dalam proses, atau bahan yang mudah menguap tidak dibolehkan keluar ke
!"#"$%&$&&$ !&(#)* + ,-&#./ 0123415
36
atmosfir. Dalam kasus ini, digunakan inert gas dengan tekanan sedikit di atas atmosfir sebagai selimut atau penutup bahan di dalam tangki (lihat Gambar 4.5C).
Gambar 4.5 Pressure Control
4.6 Pengendalian HE (Tanpa Perubahan Fasa)
HE yang hanya berfungsi menukar panas sensible antara aliran panas dan dingin biasanya memiliki satu aliran proses dan satu aliran utilitas seperti minyak panas, air pendingin, atau udara. Laju alir aliran utilitas biasanya diatur untuk mengontrol suhu outlet dari aliran proses, seperti diberikan pada Gambar 4.6A. Respon temperatur akan membentuk nonlinear yang memiliki deadtime dan multiple lag. Valve aliran utilitas dapat ditempatkan pada lokasi aliran inlet atau outlet (return). Walaupun demikian penempatan pada aliran yang lebih dingin lebih menguntungkan untuk menghindari fouling pada valve (kondisi pada aliran panas cepat terjadi fouling). Gambar 4.6B adalah alternatif skema pengendalian HE yang dilengkapi dengan aliran bypass. Sistem demikian dapat
!"#"$%&$&&$ !&(#)* + ,-&#./ 0123415
37
menghasilkan pengendalian suhu yang lebih baik, yang menghasilkan respon temperatur yang linear dan cepat.
Gambar 4.6. Pengendalian Suhu Pada Pada HE Tanpa Perubahan Perubahan Fasa
Pengendalian pada pendingin udara dan cooling tower sering menggunakan multiple two-speed fan untuk mengatur aliran udara agar temperatur aliran terjaga. Aliran udara sebanding dengan kecepatan fan, sehingga suhu dapat diatur melalui kecepatan fan (Gambar 4.7A dan Gambar 4.7B).
4.7 Pengendalian HE (Terjadi Perubahan Perubahan Fasa)
Pengendalian temperatur di dalam steam heater dan refrigrant cooler diperlihatkan pada Gambar 4.8A dan Gambar 4.8B. Pada pengendalian steam ste am heater dilengkapi dengan steam trap sebagai seal dari steam yang terkondensasi. Pada refrigrant cooler dilengkapi
!"#"$%&$&&$ !&(#)* + ,-&#./ 0123415
38
dengan level control untuk menjaga ketinggian bahan refrigrant tetap di atas tube exchanger. Pada kondenser biasanya diperlukan pengaturan panas yang diambil melalui penyesuaian antara uap yang dikondensasikan dengan uap yang disuplai, dengan kata lain dilakukan pengendalian tekanan. Cara paling efektif di dalam pengendalian kondenser adalah pengaturan panas yang diambil melalui pengaturan area perpindahan panas yang tersedia untuk proses kondensasi. Pada Gambar 4.9A ditunjukkan pembagian area kondensasi di bagian bawah tube.
Gambar 4.7 Pengendalian Suhu Pada Air-Cooled Exchanger Exchanger Dan Dan Cooling Tower Tower
!"#"$%&$&&$ !&(#)* + ,-&#./ 0123415
39
Gambar 4.8. Pengendalian Suhu Pada Pada Exchanger Yang Mengalami Mengalami Perubahan Fasa
4.8 Evaporator
Gambar 4.10 menunjukkan alternatif skema dari pengendalian neraca massa pada vaporizer. Kedua sistem mengendalikan aliran umpan dan uap overhead diatur melalui pressure control. Sistem pada Gambar 4.11A lebih sering digunakan dimana level controller mengatur aliran bottom dan temperature controller mengatur aliran steam. Apabila pada aliran bottom mengandung fraksi umpan yang kecil, maka skema Gambar 4.11B lebih baik digunakan dimana level controller mengatur aliran steam dan temperature controller mengatur aliran bottom
!"#"$%&$&&$ !&(#)* + ,-&#./ 0123415
40
Gambar 4.9 Pengendalian Tekanan Pada Kondenser Dengan Menggunakan Inert Gas
!"#"$%&$&&$ !&(#)* + ,-&#./ 0123415
41
Gambar 4.10 Pengendalian Vaporizer
Gambar 4.11 Pengendalian Evaporator
!"#"$%&$&&$ !&(#)* + ,-&#./ 0123415
42
4.9 Kolom Distilasi
Pada kolom distilasi ada 4 alternatif sistem kontrol yang dapat digunakan, yang masing-masing ditunjukkan pada Gambar 4.12 sampai Ga mbar 4.15.
Alternatif-1 mengatur secara langsung neraca massa melalui aliran distilat.
Apabila aliran distilat naik, maka reflux accumulator level controller menurunkan aliran refluks. Skema ini direkomendasi apabila aliran distilat kecil atau reluks ratio besar (R/D >4).
Alternatif-2 mengatur secara tidak langsung neraca massa melalui dua tingkat
control loop. Apabila ratio refluk meningkat, maka reflux accumulator level controller menurunkan aliran distilat. Skema ini direkomendasi apabila rasio refluk kecil (R/D<1).
Alternatif-3 mengatur secara tidak langsung neraca massa melalui dua tingkat
loop. Apabila aliran steam dinaikkan, maka sump level controller menurunkan aliran bottom. Skema ini direkomendasi untuk kolom yang memiliki energi per unit umpan kecil (V/F < 2).
Alternatif-4 mengatur secara langsung neraca massa melalui manipulasi aliran
bottom. Apabila aliran bottom diturunkan, maka sump level controller menaikkan aliran steam reboiler. Skema ini direkomendasikan apabila aliran bottom kecil (aliran bottom kurang dari 20% aliran uap).
!"#"$%&$&&$ !&(#)* + ,-&#./ 0123415
43
Gambar 4.12 Pengendalian Kolom Distilasi Skema-1
Gambar 4.14 Pengendalian Kolom Distilasi Skema-2
!"#"$%&$&&$ !&(#)* + ,-&#./ 0123415
44
Gambar 4.14 Pengendalian Kolom Distilasi Skema-4
Gambar 4.15 Pengendalian Kolom Distilasi Skema-4
!"#"$%&$&&$ !&(#)* + ,-&#./ 0123415
45
4.10 Ekstraksi Cair-Cair
Pada sistim ekstraksi cair-cair, aliran solvent dijaga sebanding dengan aliran umpan. Apabila fasa terdispersi adalah fasa lebih berat, maka sistem seperti Gambar 16 yang dianjurkan. Apabila sistem ekstraksi menggunakan satu atau lebih mixer atau settler maka sistem pada Gambar 4.17 yang direkomendasi.
Gambar 4.16. Pengandalian Ekstraksi Cair-Cair
Gambar 4.17 Pengandalian Ekstraksi Cair-Cair Yang Dilengkapi Dengan Mixes Atau Settler
!"#"$%&$&&$ !&(#)* + ,-&#./ 0123415
46
4.11 Reaktor
Pengendalian reaktor umumnya untuk mempertahankan ratio stoikiometri umpan dan pengendalian temperatur. Pengukuran komposisi tidak tersedia untuk mengkoreksi aliran secara feedback. Oleh karena itu, dibutuhkan pengukuran aliran yang akurat. Jacketed vessel sering digunakan untuk menjaga temperatur reaktor (Gambar 4.18). Walaupun demikian sistem ini memiliki keterbatasan luas permukaan dan koefisien perpindahan panas. Oleh karena itu, internal koil digunakan untuk menjaga suhu reaktor. Cara lain untuk mengambil panas dari reaktor adalah dengan menggunakan circulation loop melalui HE eksternal (Gambar 4.19). Apabila reaktor kecil dan tercampur sempurna, maka pengaturan cascade temperature control (sebagaimana diperlihatkan pada Gambar 19) tidak dibutuhkan. Untuk kasus ini reactor temperatur controller dapat dikoneksi langsung pada valve. Apabila temperatur reaksi sangat tinggi sehingga dapat menguapkan reaktan, maka diperlukan kondenser eksternal untuk mengambil pada yang terjadi (lihat Gambar 4.20). Untuk reaktor dengan kondisi kinetika reaksi yang cepat, maka aliran umpan harus diatur untuk mempertahakan suhu reaktor. Sistem pendinginan kasus ini diperlihatkan pada Gambar 4.21.
Gambar 4.18 Pengendalian Reaktor Yang Dilengkapi Dengan Jacket
!"#"$%&$&&$ !&(#)* + ,-&#./ 0123415
47
Gambar 4.19 Pengendalian Reaktor Yang Dilengkapi Dengan HE Eksternal
Gambar 4.20 Pengendalian Reaktor Yang Dilengkapi Dengan Kondenser Eksternal
!"#"$%&$&&$ !&(#)* + ,-&#./ 0123415
48
Gambar 4.21 Pengendalian Laju Umpan Pada Reaktor
!"#"$%&$&&$ !&(#)* + ,-&#./ 0123415
49
PANDUAN PENGGUNAAN MICROSOFT VISIO 2007 (Software untuk membuat flowsheet pabrik kimia)
Menjalankan Microsoft Visio 2007
a. Jalankan Microsoft Visio : Start ! Microsoft Office ! Microsoft Office Visio 2007 b. Pilih Kategori Engineering
! Process
Flow Diagram/Piping and Instrumentation
Diagram dan Measurement Units: Metric. Klik Create
c. Kategori Stensil lainnya dapat ditambah dengan memilih File kategori stensil
! pilih
kategori template
! klik
! shapes ! pilih
nama stensilnya.
Mengatur ukuran kertas gambar
Pilih File
! Page
Setup ! Print Setup ! Setup
! lakukan
pengaturan sesuai dengan
kebutuhan
!"#"$%&$&&$ !&(#)* + ,-&#./ 0123415
50
Menyimpan hasil kerja
Pilih File
! Save ! Pilih
lokasi penyimpanan
! ketik
nama file
! klik
save atau
dengan kombinasi Ctrl+S. Pembuatan gambar
a. Munculkan grid sebagai garis bantu pada bidang gambar dari menu View > Grid b. Klik dan seret simbol yang diperlukan ke bidang gambar dan letakkan pada area gambar yang diinginkan. c. Klik simbol hingga muncul segi empat berwarna hijau pada delapan sisi simbol. Klik tahan pada salah satu sisi sesuai dengan orientasi perubahan ukuran yang diinginkan. Seret menjauhi pusat gambar untuk memperbesar dan seret mendekati pusat gambar untuk memperkecil.
!"#"$%&$&&$ !&(#)* + ,-&#./ 0123415
51
d. Berikan nama simbol-simbol peralatan dan aliran proses dengan melakukan klik ganda pada simbol-simbol tersebut e. Penggandaan simbol yang sama dapat dilakukan dengan memilih simbol yang ingin digandakan dilanjutkan dengan menekan tombol Ctrl pada keyboard klik tahan tombol kiri mouse sambil memindahkan simbol ke area simbol hasil penggandaan akan diletakkan. f.
Lakukan pengambilan dan pengaturan posisi serta ukuran semua peralatan terlebih dahulu sebelum pembuatan garis aliran proses.
g. Buat aliran proses dengan menggunakan Connector Tool. Garis aliran proses dibuat dengan menghubungkan connection point pada satu peralatan dengan connection point pada peralatan lainnya. Menambah/menghapus Connection Point pada simbol peralatan
a. Klik tanda panah ke bawah disamping Connector Tool dan pilih Conncetion point tool b. Tekan Ctrl pada keyboard dan buat connection point pada tempat yang diinginkan pada simbol. c. Untuk menghapus connection point, pilih terlebih dahulu connection point yang ingin dihilangkan dan tekan Delete pada keyboard.
!"#"$%&$&&$ !&(#)* + ,-&#./ 0123415
52
