Velg Titanium vs Velg Aluminium vs Velg Baja Carbon vs Velg Magnesium 1434 H Muharram 27
------------------------
Berikut ini adalah pertandingan antara 4 kontestan material vel g yang populer di dunia balap roda dua dan modifikasi, yaitu antara Velg Titanium alloy vs Velg Aluminium alloy vs Velg Baja Carbon vs Velg Magnesium alloy . Yup, keempat material tersebut adalah material yang cukup populer dan diminati di ajang balap, karena salah satunya kualitas, salah duanya kekuatan dan salah tiganya adalah ad alah bobot yang enteng, hingga akhirnya malah pengguna motor harian kepincut juga juga memakai velg dengan material seperti ini, karena warna dan tampilanny tampilannyaa itu lho, salah semua, ehhh.... ehhh.... mengkilap mengkilap dan terkesan mewah... mewah... Yup, pada postingan ini ane akan membahas keringanan cicilan kredit bank perbedaan bobot dari keempat material velg tersebut mana yang paling enteng. Karena ada yang bilang titanium itu paling enteng, atau ada juga magnesium itu paling enteng, ada juga yang bilang, aluminium alloy enteng dan kuat dan juga baja karbon lebih enteng lagi, soale dipake di ducati. Nah, karena itulah yukk kita buktikan, siapa sih yang paling enteng dari keempat velg tersebut. Kontestan adalah 4 buah velg belakang tapak lebar custom untuk Suzuki Satria FU dengan ukuran 2,75 x 17 .
Gimana cara membuktikannya ? Kita akan buktikan pake software CAD bikinan Dassault System, yakni : SOLIDWORKS. Solidworks yang ane gunakan ini adalah versi educational dari komputer kampus. Penasaran ? Yukk kita lihat hasilnya... 1. Velg Titanium Alloy Ti-6Al-4V, bobotnya 6,3 kg
2. Velg Baja Carbon, bobotnya 11,1 kg
3. Velg Aluminium 6061 Alloy, bobotnya 3,8 kg
4. Velg Magnesium Alloy, inilah dia juaranya, dengan bobot paling enteng dari keempat
velg lainnya, yaitu sebesar 2,4 kg. Bisa diangkat pake jari.
Yup, ternyata yang paling enteng adalah velg dengan bahan magnesium alloy, kedua aluminium alloy, ketiga titanium alloy dan paling berat adalah baja carbon. Lhohh, aneh, mosok titanium alloy luwih abot (lebih berat) tinimbang (ketimbang) aluminium alloy.
Wah rusak nih softwarenya... Hehe, enggak kangmas, mbakyu,,, itu emang betul titanium alloy itu lebih berat dari aluminium alloy, dan hampir 2 kalinya. Titanium itu memiliki struktur atom yang lebih padat ketimbang aluminium alloy, sehingga wajar kalo lebih berat. original post by : Zul Fauzi Kenapa bisa begitu ? Itu karena titik lebur titanium itu lebih tinggi dari aluminium, yaitu sekitar 6000 C, sedangkan aluminium 750 C. Beda jauh kan ? Jadi keistimewaan titanium bukan pada bobotnya yang enteng, tapi logam ini sangat kuat tapi enggak berat, ya walaupun masih agak beratan dikit dari aluminium.
Kalo mau yang enteng tapi kuat ya magnesium alloy...tapi harganya bikin kantong jebol,,,,hehe... Atau mau yang enteng tapi murah ya aluminium alloy... tapi dari segi kekuatan masih di bawah titanium dan magnesium Yup itulah perbandingan antara 4 material velg yang berbeda, semoga bermanfaat, silakan disobek-sobek sekian, wassalamu'alaikum... Diposkan oleh mandira soundsytem di 11.16
Proses Pembuatan Velg Mobil Unik October 8, 2014
Velg mobil dahulu dibuat menggunakan bahan dasar magnesium, namum karena alasan ketahanan dan durabilitas, kini velg mobil dibuat dengan bahan dasar Alumunium. Velg mobil berbahan dasar alumunium ini bukan hanya lebih variatif motifnya, namun juga sangat ringan sehingga berpengaruh ke tingkat konsumsi bahan bakar yang menjadi lebih irit. Penelitian juga membuktikan bahwa velg alumunium berpengaruh dalam peningkatan handling / kendali, akselerasi dan pengereman. Proses pembuatan velg ini dimulai dengan pemilihan bahan alumunium yang baik yaitu logam alumunium dengan kadar 97%. Bahan dasar alumunium ini kemudian dipanaskan dengan temperatur 750 derajat celsius sampai mencair. Dalam keadaan mencair, alumunium ini kemudian dicampur dengan gas argon(Ar) untuk memisahkan hidrogen dari cairan alumunium yang fungsinya adalah untuk meningkatkan kepadatan atau densiti dari alumunium tersebut. Untuk menambahkan kekuatan lebih pada alumunium maka ditambahkanlah titanium dan magnesium ke dalam „adonan‟, proses ini juga berfungsi untuk mengeleminir alumunium oksida dari dalam campuran, alumunium oksida terpisah dari campuran cairan dalam bentuk debu berwarna hitam. Setelah proses ini selesai, „adonan‟ siap untuk dicetak. Kemudian cairan alumunium ini dicetak kedalam cetakan baja. Untuk menghindari banyaknya gelembung udara, cara pencetakan alumunium ini dilakukan dengan menyuntikkan alumunium cair ke dalam cetakan dari arah bawah. Adanya gelembung udara akan menyebabkan cacat produksi. Alumunium ini hanya membutuhkan waktu 7-10 menit untuk mengeras. Setelah mengeras tidak serta merta velg siap pakai, velg ini masih harus dipanaskan didalam tungku dengan temperatur 500 derajat celcius, kemudian dicelupkan ke dalam air dengan temperatur 80 derajat celcius, k emudian dipanaskan lagi ke temperatur 130 derajat selama 9 jam untuk menstabilkan molekul. Belum selesai sampai disini, masih terdapat sisa-sisa pengerasan alumunium di sudut-sudut velg. Kotoran ini dibersihkan dengan menggunakan mesin bubut sekaligus mempercantik bentuk dan tekstur permukaan velg. Setelah semua proses selesai, velg diuji dan kemudian dicat.
Velg aftermarket biasanya memiliki material yang beraneka macam lazimnya terbuat dari jenis logam ringan sebut saja billet steel, forged alloy, atau magnesium. Velg dari bahan tersebut memiliki berat utuh yang lebih ringan dibandingkan velg standar yang umumnya terbuat dari material baja (lebih berat).
Dengan menerapkan velg yang lebih ringan di mobil Anda, diyakini bisa mengurangi bobot keseluruhan mobil tanpa mengesampingkan daya tahan velg itu sendiri. Dengan keseluruhan nilai berat mobil yang berkurang tadi otomatis berpengaruh juga pada kerja mesin yang tidak terlalu berat dalam memutar roda. Contohnya seperti Enkei, Speedline, TRD, Mugen dan Weld Racing yang tersedia mulai dari ukuran 14 hingga 19 inci dengan harga bervariasi mulai dari Rp 5 jutaan ke atas satu set.
Proses finishing dilakukan setelah pelepasan produk dari c etakan. Produk yang sudah jadi kemudian difinshing dengan cara dikrom. Proses ini menghasilkan limbah cair yang cukup berbahaya, oleh karena itu harus diolah agar tidak mencemari lingkunan. Untuk menanganinya, chromic acid harus dirubah menjadi ion chrom bervalensi tiga (trivalent chrom), yang tidak mudah larut dalam air. Untuk mereduksi chromic acid digunakan sodium metabisulfite. Chromic acid (Cr 6+) yang tadinya berwarna kuning akan berubah menjadi warna hijau (Cr 3+) dan dengan diberi soda api (Na OH) akan terbentuk chrome hidroksida yang tidak larut dalam air, sehingga dapat mudah dipisahkan dengan air.
Untuk mempercepat pemisahan digunakan larutan tawas sebagai koagulant.Untuk menambah waktu pengendapan dibutuhkan bak pengendapan dengan design seperti pada gambar di bawah ini. Buat bak untuk instalasi limbah sesuai dengan kapasitas limbah chrom dan proses limbah tersebut dengan benar. Untuk mengurangi jumlah limbah sebaiknya dibuatkan sistem pembilasan yang baik, sehingga jumlah bahan kimia yang dibutuhkan untuk pengolahan limbah juga ikut berkurang. Harga bahan kimia untuk limbah seperti sodium metabisulfite, soda api, dan tawas, tidaklah m ahal. Sehingga biaya proses jauh lebih kecil dibandingkan dengan biaya kerusakan lingkungan yang diakibatkan oleh limbah yang tidak diolah.
Aluminium murni memiliki sifat yang lunak/lemah karena nilai kekuatannya rendah, sehingga tidak banyak dipergunakan untuk berbagai macam, keperluan teknik. Untuk itu Aluminium, murni perlu dipadukan dengan unsur?unsur lain seperti mangan, silikon, magnesium dan tembaga. Sehingga dibuat aluminium: paduan Contoh penggunaan Aluminium paduan ini adalah pada bagian pesawat terbang, velg mobil, piston, cylinder head motor bakar, peralatan Japur dan peralatan kimia. Salah satu jenis Aluml1ium paduan yang banyak dipakai untuk pembuatan velg adalah Aluminium Alloy 2024. Paduan ini dapat memperbaiki sifat Aluminum tetapi seringkali sifat tahan korosi dan keuletannya menjadi berkurang. Aluminium Alloy 2024 (AI 2024) sebagai material cor untuk pembuatan velg banyak digunakan pada industri kecil dan menengah, yaitu dengan proses remelting. Namun tenyata proses ini menyebabkan penunan kekuatan tarik dan kekerasan pada hasil coran. Keadaan seperti ini akan mempengaruhi tingkat keamanan (safety factor) pada pengendara, yaitu berhubungan dengan kelelahan dan ketahanan terhadap retak. Sehingga untuk produk cor yang bempa velg misalnya tingkat keamanannya lebih baik dan umur pakai (life time) lebih lama. Untuk itu perlu pemecahan masalah agar hasil coran t ersebut tetap memiliki karakteristik sifat mekanik yang baik. Salah satu cara yang bisa dilakukan adalah dengan perlakuan panas age hardening atau precipitation hardening. Proses precipitation hardening atau age hardening ini dapat dibagi menjadi tiga tahap, yaitu solution treatment, aging dan quenching. Solution treatment adalah memanaskan paduan aluminium ini hingga temperatur di atas solvus line. Kemudian paduan di-Aging (penuaan), yaitu menahan ( holding) pada suatu temperatur tertentu temperatur kamar atau temperatur di bawah solvus line selama waktu tertentu. Setelan itu dilakukan proses quenching, yaitu didinginkan dengan cepat pada media tertentu. Penelitian ini bertujuan menguji korelasi temperatur dan variasi media pendingin terhadap kekerasan dan kekuatan tank material Alumunium Alloy 2024 hasil remelting pada tahap solution heat treatment dalam proses age hardening. Juga untuk mengetahui dampak temperatur dan variasi media pendingin terhadap peningkatan kekerasan dan kekuatan material. Temperatur yang diujikan dalam penelitian ini adalah 475 derajad C, 500derajad C .dan 550derajad C, sedangkan media pendingin yang digunakan adalah air, NaOH dan oii. Dari pengolahan data hasil penelitian menggunakan analisis statistik dengan uji kontras terbukti adanya pengaruh variasi temperatur pemanasan dan media dan media pendinginan terhadap kekerasan dan kekuatan tarik Aluminimum AIloy 2024 hasil remelting. Hasil penelitian menunjukkan spesin1en Aluminium AIloy 2024 hasil remelting yang dipanaskan hingga temperatur 475 derajad C dan diholding selama 5 menit kemudian dilanjutkan dengan pendinginan menggunakan media NaOH memiliki kekerasan tertinggi dibandingkan dengan menggunakan media air maupun oli. Sedangkan pemanasan spesimen Aluminium Alloy 2024 hasil remelting pada temperatur; 500derajad C dan holding selama 5 menit dilanjutkan quenching dalam media air mampu menghasilkan kekuatan tarik lebih tinggi dibandingkan dengan temperatur 475derajad C dan 550derajad C pada media yang sama maupun media NaOH dan oli pada temperatur 475derajad C, 500derajad C dan 550derajad C.
http://elib.pdii.lipi.go.id/katalog/index.php/searchkatalog/byId/262378
Tipe One-piece Cast Wheels
Ini merupakan tipe velg aluminium yang paling banyak ditemukan dan merupakan proses paling simpel. Casting merupakan proses pencetakan (menggunakan mould bentuk velg sesuai desainnya) melalui penuangan aluminium yang dilelehkan. Semudah itu definisinya, tapi dari hasilnya bisa kita lihat banyak velg legenda telah dihasilkan. GRAVI TY CASTI NG
Gravity casting merupakan proses casting paling basic, yaitu cuma dengan menuangkan lelehan aluminium ke dalam cetakan dengan memanfaatkan gravitasi bumi untuk memenuhi cetakannya. Jadi kunci utama adalah di desain cetakan yang benar-benar memperhitungkan arah gravitasi sehingga kepadatan bentuk bisa didapat. Keuntungannya jelas: harga produksi lebih murah. Tapi tentu desain seperti ini tidak bisa mengakomodir faktor “ weight reduction”, karena kepadatan hasil gravitasi membutuhkan lelehan dalam jumlah banyak, yang otomatis akan menambah berat velg. Kepadatan aluminium juga tidak bisa diatur sedemikian rupa, udara masih mudah ikut tercampur . Makanya biasanya proses model ini akan menambah berat velg jika ingin menambah kekuatannya.Produsen kawakan seperti Enkei sendiri hingga saat ini masih melakukan proses 1-piece casting ini, namun dengan berbagai modifikasi yang dikembangkan. L OW PRESSURE CASTI NG
Low pressure casting menggunakan tekanan tambahan untuk menuangkan lelehan aluminium ke dalam cetakan, sehingga proses penuangan lebih cepat dan kondisi aluminium bisa lebih padat daripada gravity casting . Tekanan bisa didapat dari pemutaran cetakan itu sendiri, ada juga yang dibantu beberapa alat. Dengan harga produksi yang tidak jauh dari gravity casting , proses casting tekanan rendah ini sekarang menjadi sangat umum. Beberapa produsen velg juga telah mengembangkan proses ini dengan berbagai alat dan ukuran tekanan tertentu , demi terciptanya velg yang lebih enteng. Tentunya biaya pengembangan proses ini j uga akan membuat harga velg nya ikutan naik :D Spun-Rim, F low-Formin g atau Rim Roll in g Technology
Ini salah satu pengembangan dari low pressure casting ; dengan menggunakan sebuah mesin khsuus yang memutar casting awal; memanaskan bagian terluar casting nya; kemudian menggunakan tekanan roller baja sehinggga meenghasilkan bentuk akhir velg. Kombinasi panas, tekanan dan pemutaran itu menghasilkan penampang velg yang kuat — hampir mirip dengan forged , tapi dengan biaya lebih murah. Banyak velg yang menggunakan metode ini berhasil mencapai „cita-cita‟ light wheel dengan cost yang masuk akal, walau gak murah. BBS telah menggunakan teknologi ini untuk lini F1 d an Indy Cars nya. Contoh tipe aftermarket nya adalah BBS RC. Enkei juga telah mencoba teknik ini, seperti di Enkei J Speed 3 nya. Bahkan sebenarnya, MAT ( The Most Advanced Technology) nya Enkei merupakan pengembangan dari teknologi ini. Forged
Mesin forging yang computerized, detailnya akurat! Tanpa lawan, inilah teknologi paling mutakhir dalam pengerjaan velg 1 piece. Forging merupakan proses memampatkan billet aluminium solid dengan penekanan yang ekstrim. Hasilnya, sebuah produk aluminium yang sangat padat, kuat dan bisa sangat ringan. Tapi faktor biaya peralatan, pengembangan dan proses, membuat cara ini tidak banyak yang mampu melakukannya. Maka jadilah ekslusifitas, harga membumbung walaupun demand tetap tinggi.
Proses Forging (sumber: AMG Australia) Semi f orgin g
Secara teori, beberapa pabrikan mengganggap teknologi Semi-Solid Forging (SSF) itu yang paling bagus, karena bisa menggabungkan kelebihan casting , khususnya dalam kemungkinan desain yang kreatif, dan kelebihan forging , khususnya untuk tujuan lightweight dan kekuatan. Tentunya harga juga akan lebih murah daripada forged . Salah satu yang menerapkan ini adalah SSR (Speed Star Racing) di Jepun. Beberapa lini SSF yang terkenal antara lain SSR Type C, SSR Type F, SprintHart CPF.
Secara pembuatan, sebenernya masih dengan mekanisme casting , tapi dengan flow-forming khusus dan beberapa teknik lain, dia mengkompres struktur aluminium menyerupai forging .
Tipe M ul ti-Piece Wheels
Enkei Sport RCS,salah satu contoh 2 pieces-welded construction. Bagian tengah velg dibuat terpish,kemudian di las ke rim/bibir velg Velg tipe ini menggunakan 2 atau 3 komponen terpisah yang dirakit menjadi satu wujud velg. Umumnya multi-piece wheels menerapkan lebih dari 1 metode pembuatan. Misaln ya, bagian tengah dibuat secara casting atau forged , sedangkan lingkar pinggir velg nya dibuat dengan sistem spun dari aluminium. Komponen terpisah tersebut kemudian dibaut, di- sealant atau dilas (welded ) menjadi satu. Model 3-piece sendiri mulai berkembang pada awal 1970-an untuk racing, dengan pertimbangan untuk mengejar light-weight . Gak heran pada perkembangan selanjutnya model ini jadi banyak diterapkan pada R17 ke atas, dengan tujuan yang sama: demi enteng!
Ganti velg memang sudah bisa dibilang langkah awal mempercantik mobil. Namun velg tidak seharusnya dilihat dari modelnya saja. Ada aspek penting lain yang harus dijadikan pertimbangan juga seperti kualitas dan harga. Bisa jadi velg yang modelnya bagus tetapi sebetulnya memiliki kualitas rendah. Mana ada model velg bagus atau jelek. Itu relatif? Bila berbicara mengenai model/style atau fashion itu sih mengikuti selera saja. Ada yang suka model retro, vintage, luxury, sporty, atau sekenanya saja. Tidak ada yang bisa mengklaim model ini lebih bagus dibandingkan model lainnya berhubung itu semua subjektif mengikuti selera masing-masing. Namun berbeda bila kita membicarakan kualitas . Kualitas velg jadi faktor penting yang tidak terpungkiri. Nah, bila bicara kualitas baru kita bisa bilang velg bagus atau velg kurang bagus. Pada dasarnya kualitas velg ditentukan oleh material dan cara pembuatannya. Ada dua macam cara pembuatan velg yaitu Casting dan Forging. Pertama: Casting, metode membuat agar-agar Casting adalah proses pembentukan velg dengan me tode pencetakan konvensional. Material yang dicairkan hanya dituangkan ke dalam cetakan; sama seperti ibu-ibu membuat agar-agar.
Hampir dipastikan bahwa setiap agar-agar memiliki gelembung udara di dalamnya. Udara tersebut terperangkap saat agar-agar mulai mengeras/membeku. Demikian juga dengan velg hasil casting namun dalam skala mikroskopis.
Kedua: Forging Menurut kamus bahasa inggris Forging adalah “to form (metal) by a mechanical or hydraulic press” alias “manipulasi metal dengan cara mekanisme atau tekanan hidrolik”. Material velg dipadatkan dengan cara penumbukan oleh alat-alat berat dalam temperature tinggi sehingga volume material tersebut mengecil, menjadi lebih padat dan kuat.
Setelah material dinilai cukup padat barulah produksi memasuki tahap shaping atau pembentukan yang memerlukan teknologi tinggi. Berbeda dengna casting yang hanya memerlukan cetakan. Dengan model dan ukuran yang sama velg hasil Forging bisa lebih
ringan hingga 40 kg permobil dan lebih kuat. Itu berkat material yang digunakan yaitu Aluminium Alloy (http://www.mwponline.com/Features/alcoa_wheels) Pilih Casting atau Forging? Ada kelebihan dan kekurangan pada masing-masing produk akhir.
Casting: + Material yang digunakan biasanya adalah solid metal dengan massa j enis yang besar (berat). Namun secara konstruksi mikroskopis velg ini “keropos”. + Metode pembuatan yang mudah menjadikannya lebih murah + Secara sekilas sulit dibedakan antara hasil Casting atau Forging sehingga secara fashion tidak kalah dari hasil Forging. - Cenderung lebih berat berhubung material yang digunakan harus mendukung kondisi “keropos” ini. - Bobotnya yang berat memberikan hambatan performa berkendara - Ada kemungkinan sulit mencari titik balance terkait dengan perbedaan kepadatan pada sisi velg. Forging: + Walaupun dipadatkan namun dia tetap lebih ringan dari produk Casting dikarenakan bahan yang digunakan memang berbeda. + Tidak “keropos” dan lebih kuat. + Menunjang berkendara performa tinggi dikarenakan kuat dan ringan. - Harga bisa mencapai 2x lebih mahal dibandingkan velg sama hasil Casting.
Mau pilih yang mana? Silahkan disesuaikan dengan keperluan dan budget masing-masing.
Alloy:
Suatu hal yang membingungkan di dunia bisnis sepeda, bahwa alloy (logam paduan) secara spesifik adalah aluminium alloy (aluminium paduan). Suatu alloy (secara teknikal), adalah suatu metal yang diberi campuran sesuatu yang lain untuk meningkatkan kemampuan penggunaannya. Banyak sepeda yang diproduksi secara massal saat ini dibuat dari aluminium alloy. Pabrik-pabrik menyatakan, bahwa mereka melakukan hal demikian, karena bobotnya yang ringan (meskipun sebenarnya tidak lebih ringan dari beberapa bahan baja yang baik). Salah satu alasan, mengapa pipa aluminium begitu sangat popular adalah karena lebih tebal dibandingkan baja, sehingga lebih mudah dilakukan pengelasan dengan robot yang dikendalikan c omputer. Aluminium alloy tidak berkarat, mesikipun garam di jalanan (di musim salju – wien) dapat membuatnya sedikit masalah. Aluminium alloy juga lebih indah dipandang dan berkilau. Sepeda aluminium bila dikendarai kadang dirasakan sedikit kaku, meskipun sebenarnya sangat kokoh, tetapi alloy yang lebih baru mampu mengatasi masalah ini. Anda harus ingat bahwa aluminium punya batasan waktu pakai (biasanya frame aluminium disertai garansi paling lama lima tahun sampai waktunya terjadi kelelahan). Baja:
Bahan yang secara tradisional digunakan untuk membuat sepeda. Ada banyak macam tingkatan besi yang digunakan untuk membuat sepeda, dari pipa buang yang keras tetapi berat sampai ke alloy teknologi tinggi yang ekstrem ringan dan kokoh. Baja bukan suatu pilihan lagi, karena yang berkualitas baik terlalu tipis dilas dengan robot (tenaga manusia dengan ketrampilan tinggi dibutuhkan sebagai penggantinya). Frame baja yang baik masih dapat dipotong dan dibentuk dengan baik. Baja sedikit lebih lentur dibandingkan aluminium (bila dikendarai tidak terasa kaku). Frame baja akan berkarat, tetapi kalau dirawat bisa tahan sepanjang hidup (besi tidak kenal kelelahan seperti pada aluminium). Titanium:
Sebuah material idaman. Lebih ringan dari hampir semua bahan lain yang digunakan untuk membuat frame sepeda, sangat kuat, tidak berkarat, t idak ada kelelahan, dan menghasilkan sepeda yang responsif (enak dikendalikan – Wien). Kalau demikian, apa kurangnya? Titanium meskipun bahannya relatif murah, sangat sulit dipotong dan dilas, sehingga frame titanium menjadi mahal. Serat karbon:
Juga disebut sebagai composite, merupakan campuran pola serabut karbon dan resin epoxy (seperti fiberglass, tetapi menggunakan anyaman karbon dan bukannya gelas). Serabut karbon sangat kuat dan ringan, dank arena pabrik dapat memutuskan kearah mana jalur serabutnya, maka frame dapat dibuat begitu kokoh ke satu arah dan lentur di arah yang lain. Semua lapisan harus ditempelkan menjadi satu dengan saksama, sehingga harganya menjadi mahal sampai bisa cukup mencengangkan. Magnesium:
Bahan ini telah digunakan di berbagai komponen seperti fork suspensi untuk waktu yang sudah cukup lama, dan sekarang mulai digunakan untuk membuat frame. Lebih ringan dari aluminium dan hampir sama kuatnya. Beberapa magnesium alloy bisa sedikit rapuh, tetapi bahan ini masih terlalu baru untuk dinilai daya tahannya untuk waktu yang lama.
Diterjemahkan oleh moderator dari posting djanggoman ag ar lebih mudah dipahami, sumber asli bisa dibaca di http://whycycle.co.uk/bike_jargon_bu...ame_materials/ .
