A MÉTHODE MÉTHODE OPT L A
(OPTIMIZED PRODUCTION TECHNOLOGY)
Présentée par:
Dia Edine SOUISSI Moez MIMOUNI Cyrine SAHLI
PLAN 1
Origines de la méthode
2
Principes de la méthode
3
Règles de l’OPT
4
Exemple D’application
5
OPT Vs MRP
6
Conclusion
3 G I 3
2
HISTORIQUE Développée aux Etats Unis en 1978 La Méthode OPT (Optimized Production Technology) La théorie des contraintes
3 G I 3
Dr. Eliyahu M. Goldratt 3
PRINCIPES
Afin de
•Accroitre le rendement •Satisfaire les clients •Diminuer les coûts
Pour
•Augmenter les flux •Diminuer les stocks
3 G I 3
Identifier les goulets 4
PRINCIPES
∑ Optimums
Optimum Global
Maximum de la Capacité Globale Lot Economique de la Chaine
Locaux
≠ ≠
3 G I 3
∑ Capacités Maximales ∑ Lots Economiques/ Poste
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RÈGLES DE L’OPT 1. Equilibrer les flux et non les capacités 2. Le niveau d’utilisation d’un non goulet est défini par les 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9.
contraintes du système Utilisation ≠ Plein emploi Une heure perdue sur un goulet est une heure perdue sur tout le système (règle d’or) Une heure gagnée sur un non-goulet n’est qu’un leurre (règle d’argent) Les goulets déterminent à la fois la sortie et le niveau du stock. Les lots de transfert ne doivent pas être égaux aux lots de fabrication Les lots de fabrication doivent être variables et non fixes Les délais de fabrication sont les résultats du programme de production. Ils ne peuvent pas être prédéterminés.
3 G I 3
6
RÈGLE N°1
Il faut équilibrer les flux et non les capacités.
•Capacité 10/h
Poste A
Poste B •Capacité 10/h
3 G I 3
•Capacité 10/h
Poste C 7
EQUILIBRAGE DES FLUX 18/h
Heures Supplémentaires
•Capacité 10/h
Poste B •Capacité 15/h
Poste A
3 G I 3
•Capacité 20/h
18/h
Poste C 18/h
Opérateurs Polyvalents 8
RÈGLE N°2 Le niveau d’utilisation d’un non-goulet n’est pas déterminé par sont propre potentiel, mais par d’autre contraintes du système
Ressources goulets Ressources non-goulets
Matière première
Poste A Capacité 100 p/h Production 100 p/h
3 G I 3
C < Demande C > Demande
Poste B Capacité 120 p/h Production 100 ?p/h
Pièces finies 9
PRODUCTION LIMITEE
RÈGLE N° 3
Utilisation et plein emploi ne sont pas synonymes.
Machine X
Nbre des pièce
Plein emploi 200/h
3 G I 3
Utilisation Différence
100/h
100 10
RÈGLE N° 4
Une heure perdue sur un goulet est une heure perdue sur tout le système.
Machine goulot Machine non goulot
Temps de réglages Temps de réglages
3 G I 3
Délai de production Temps de production Temps de production
Temps disponible
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RÈGLE N° 5
Une heure gagnée sur un non-goulet n’est qu’un leurre.
Machine goulot Aléas
Temps de réglages
Aléas
Temps de réglages
Délai de production
3 G I 3
Temps de production Temps de production
Temps disponible
Machine non goulot
Les goulets son prioritaires lors de: la mise en place d’une maintenance préventive l’installation d’un chantier pilote SMED
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RÈGLE N° 6 Les goulets déterminent à la fois la sortie et le niveau du stock.
3 G I 3
Entrée
50p/h 30p/h Niveau de stock
Machine goulot
20p/h Sortie C=40p/h P=20p/h
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RÈGLE N°7
3 G I 3
Les lots de transfert ne doivent pas être égaux aux lots de fabrication
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M3 M2 M1
Temps de réglage Temps de réglage
8h 16h Délai = 24h Lot de fabrication = lot de transfert
3 G I 3
1/8 Lot de fabrication = lot de transfert M3
Temps de réglage
M2
Temps de réglage
M1 15
2h 4,5h
12,5h
M3 M2 M1
3 G I 3
Temps gagné M3 M2 M1
Dans le cas où les délais sur la machine suivante sont plus grands. Avec faitlaun deuxième réglage présentation, en amont et ononcommence évite le décalage la tâcheentre sur On ème M3 juste réalisation sur M2. les après tâchessasur la 2 machine
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RÈGLE N°8 Les lots de fabrication doivent être variables et non fixes
Demande = 50 p Lot = 1000 pièce
3 G I 3
Stock = 950 pièces
Charges de stockage Temps de fabrication des 950 p retarde la réponse aux commandes suivantes
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RÈGLE N°9 Les délais de fabrication sont les résultats du programme de production. Ils ne peuvent pas être prédéterminés.
Temps estimé
Temps réel
Formule mathématique:
Une fonction des contraintes, on ne peut pas le prédéterminé.
F=P+U*Q+A+D
3 G I 3
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EXEMPLE 3 G I 3
M.R.P. annoncerait un délai de fabrication de 26 heures. En tenant compte de la règle 9, on constate que 32 heures sont nécessaires pour faire aboutir cette production.
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EXEMPLE D ’APPLICATION DE LA MÉTHODE OPT
Entreprise:
2 équipes 8 heures/jour
Cadence (h) Capacité C Production P Taux de charge C/P Temps d’utilisation
8 × 2 = 16 h/jour 3 G I 3
Poste 1 0,02 16/0,02=800
Poste 2 0,04 400
Poste 3 0,025 640
Poste 4 0,05 320
Poste 5 0,025 640
320
320
320
320
320
40%
80%
50%
100%
50%
6.4 h
12,8 h
8h
16 h
8h
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EXEMPLE D ’APPLICATION DE LA MÉTHODE OPT
Diagramme de Gantt
Transfert par LOT
M5
3 G I 3
8h 0,5 h
M4
16 h
8h
M3 M2
M1
0,5 h
12,8 h
6,4 h
M1 52,2 h
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EXEMPLE D ’APPLICATION DE LA MÉTHODE OPT
En appliquant la méthode OPT 3 G I 3
M5
8h
0,5 h
M4
16 h
M3
8h 0,5 h
M2 M1
12,8 h 6,4 h
5,3 h
21,8 h
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EXEMPLE D ’APPLICATION DE LA MÉTHODE OPT
Amélioration possible 3 G I 3
M5
8h
M4 M3
16 h 8h
M2 M1
2 × 6,4 h
6,4 h
5,3 h
17 h
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EXEMPLE D ’APPLICATION DE LA MÉTHODE OPT
Nouvelle planification des charges
Capacité (C) Production P Taux de charge C/P
Poste 1 800 320 40%
Poste 2 400+400 320 40%
Poste 3 640 320 50%
Poste 4 320 320 100%
3 G I 3
Poste 5 640 320 50%
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MRP VS OPT
1965
1978
1971
MRP0
1979
3 G I 3
MRP2 MRP1 OPT
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MRP VS OPT
• Calcul des besoins à capacités infinies • Basée sur des prévisions • Ne tient pas compte des aléas de la production • Stocks importants • Lots de production fixes • Délais prédéterminés • Lot de transfert = Lot de production
• Capacités définies par rapport au goulot • Identification des capacités réelles de production • Basée sur l’analyse des contraintes et des aléas • Minimise les stocks d’encours • Lots de production variables selon le besoin • Lot de transfert ≤ Lot de production
3 G I 3
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CONCLUSION
Malgré l’évidence des règles de l’OPT elles sont négligées dans plusieurs entreprises 3 G I 3
L’OPT tire ces concepts d’autres méthodes (Lean Production, MRP,…) en les adaptant à la gestion par les contraintes
La méthode est complémentaire avec d’autres démarches de gestion de la production 27
M ERCI DE V OTRE ATTENTION
3 G I 3
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