Per Per f i l de Competencias Competencias
P er er f i l d e C o m p e t e n c i a s
MOLIENDA Y CLASIFICACION lI Nombre del estudiante: El presente documento es una lista de conocimientos, habilidades y destrezas que representa el estándar de las competencias que debe adquirir un trabajador. Los niveles de competencia se clasifican de acuerdo acuerdo al porcentaje de las competencias alcanzadas (según CETEMIN). Criterios de calificación: 3= Perfectamente competente 100% 2= Competente con falla Menor 70% 1= No competente 50% Estándar mínimo para calificar como operador competente: 70 % Sin embargo, existen competencias críticas (Competencias transversales), que si el participante al curso no aprueba no tendrá derecho a certificación , aunque haya aprobado los otros componentes.
1. Competencia: Definir Tipos de Molinos –Variables de Operación Nota final Cri ter io s d e des em pe ñ o
e t n e t e p m o c o N
e e t t n s n e e t l a t e l e p a r p F o m n m o n e o C o c M C
Molienda Primaria
NC CFM C
Molienda Secundaria
NC CFM C
Remolienda
NC CFM C
2. Competencia: Aplicar el proceso de clasificación Nota final
Cri ter io s d e des em peñ o
e t n e t e p m o c o N
e e t t n s n e e a t l t e l e p a r p F o m n m o n e o C o c M C
Hidrociclones(Partes- FuncionesVariables)
NC CFM C
Nido de Ciclones Ciclones Inclinados D50- Carga Circulante
NC CFM C NC CFM C
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Per Per f i l de Competencias Competencias
3. Competencia: Aplicar Prueba experimental para determinar Tamaño de corte Nota final Cri ter io s d e des em peñ o
e t n e t e p m o c o N
e e t t n s n e e a t l t e l e p a r p F o m n m n o e o C o c M C
Prueba de molienda. Condiciones de Operación
NC CFM C
Deslamado: Finalidad
NC CFM C
Distribución Granulométrica
NC CFM C
Radio de Reducción
NC CFM C
4. Competencia: Definir el Circuitos de molienda automatizado automatizado
Nota final Cri ter io s d e des em peñ o
e t n e t e p m o c o N
e e t t n s n e e a t l t e l e p a r p F o m n m o n e o C o c M C
Identifica tipos de circuitos
NC CFM C
Identifica circuitos abiertos
NC CFM C
Identificar circuitos cerrados
NC CFM C
Identifica circuitos de remolienda
NC CFM C
5. Competencia: Aplicar Aplicar Prueba experimental experimental para para determinar determinar el work Index en la molienda Nota final Cri ter io s d e des em pe ñ o
Indique el procedimiento del muestreo
e t n e t e p m o c o N
e e t t n s n e a e t t l e l e p a r p F o m n m o n e o C o c M C
NC CFM
C
Indique la secuencia de la molienda en NC CFM C el molino de Bond Indique la secuencia en el tamizaje
NC CFM C
Indique la secuencia final para determinar el work index
NC CFM C
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TABLA DE CONTENIDOS
PAG 1.
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3.
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CONMINUCION................................................................. .............................................................. 1 1.1. MOLINOS ............................................................. ............................................................. 1 1.2. MOVIMIENTO DE LA CARGA EN MOLINOS ...................................................................... 1 1.3. PARTES PRINCIPALES DE UN MOLINO ............................................................ .................. 3 1.3.1 FACTORES QUE AFECTAN LA EFICIENCIA E FICIENCIA DE MOLIENDA ........................................ 4 1.4. CIRCUITOS DE MOLIENDA Y CLASIFICACIÓN CLASIFICACIÓN ......................................................... .......... 5 CLASIFICACION SECA Y HUMEDA ........................................................... ........................................ 9 2.1. INTRODUCCION ............................................................................................................... 9 2.2. CUÁL ES LA DIFERENCIA ENTRE CLASIFICACIÓN SECA Y HÚMEDA ............. ................... 10 10 2.3. CLASIFICACIÓN HÚMEDA ....................................................................................... ........ 10 MICROSCOPIA APLICADA EN MOLIENDA .................................... ................................................. 11 3.1. CIRCUITO AUTOMATIZADO DE MOLIENDA – CLASIFICACIÓN: ¿ES POSIBLE ESTABILIZAR LOS PRODUCTOS DE MOLIENDA A FLOTACIÓN? .................................................................. 11 3.2. MICROSCOPIA GENERAL POSIBILIDADES DEL GRADO DE LIBERACIÓN.................. ........ 12 12 3.3. REPORTE SISTEMA CANEPA IMPORTANCIA DEL CUADRO ............................................. 12 3.4. APLICACIÓN MICROSCOPIA EN EL ALIMENTO CLASIFICADOR PARA DEFINIR LA LIBERACIÓN DE ESPECIES MINERALÓGICAS .......................................................... ................ 13 3.5. CARGA CIRCULANTE Y D50 POR ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO ..................................... 14 3.6. MICROSCOPIA EN GRUESOS DE CLASIFICACIÓN: AMARRES Y LIBERACIÓN DE CALCOPIRITA ................................................................................................................. ........ 14 14 3.7. CONCLUSIONES PARA LOS GRUESOS DE CLASIFICACIÓN ...................................... ........ 14 14 3.8. BOMBAS PARA PULPAS .................................................................................. ................ 16 3.8.1 CATEGORÍAS DE BOMBAS QUE MÁS SE EMPLEAN PARA EL BOMBEO DE PULPAS16 3.9 OPERACIONES UNITARIAS EN LA MOLIENDA ............................................................. ..... 20 3.9.1 TOLVA DE FINOS ................................................................................................... 20 3.9.2 CUIDADOS QUE SE DEBEN TENER EN CUENTA PARA BAJAR A PICAR E N LAS TOLVAS DE FINOS .......................................................... ................................................. 21 3.9.3 CHUTES DE DESCARGA ............................................................... ........................... 21 3.9.4 CUIDADOS EN LAS CHUTES DE DESCARGA ........................................................... 21 3.10. TIPOS DE CIRCUITOS DE MOLIENDA MÁS USADOS .... ................................................. 21 3.10.1 CIRCUITOS ABIERTOS ......................................................................................... 21 3.10.2 CIRCUITOS CERRADO DIRECTO ................................................................... ........ 22 22 3.11. LÍMITES DE LA CARGA CIRCULANTE ............................................................. ................ 23 3.12. CONTROLES EN EL CIRCUITO DE MOLIENDA A NIVEL DE SUPERVISIÓN ...................... 28 MOLIENDA .............................................................. ................................................................. ..... 36 4.1. FLUJOMETROS ............................................................................................................... 36 4.2. AUTOMATIZACIÓN PARA EL LLENADO DE REACTIVOS EN TANQUES TANQUES SECUNDARIOS .. 37 4.3. DENSIDAD Y CIRCUITO ................................................................................... ................ 37 37 4.4. DENSIMETRO DE PULPAS ........................................................ ...................................... 37 4.5. SISTEMA INTEGRADO DE AUTOMATIZACIÓN EN MOLIENDA Y CLASIFICACIÓN ............ 38 4.6. BALANZA DE PESO DE MINERAL ... .............................................................. ................... 38 38
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CONMINUCIÓN
La liberación de especies minerales, etapa previa a la concentración, es sin lugar a dudas el proceso unitario de mayor relevancia práctica en todo circuito de beneficiamiento, por cuanto demanda la principal Inversión de Capital, incide fuertemente en los costos unitarios y determina en gran medida la rentabilidad de la operación.
1.1. Molinos La molienda es la última etapa del proceso de conminución, en esta etapa las partículas se reducen de tamaño por una combinación de impacto y abrasión ya sea en seco o como una suspensión en agua (pulpa). La molienda se realiza en molinos de forma cilíndrica que giran alrededor de su eje horizontal y que contienen una carga de cuerpos sueltos de molienda conocidos como "medios de molienda", los cuales están libres para moverse a medida que el molino gira produciendo la conminución de las partículas de mena. En el proceso de molienda partículas de 5 a 250 mm son reducidas en tamaño a 10 300 micrones, aproximadamente, dependiendo del tipo de operación que se realice. El propósito de la operación de molienda es ejercer un control estrecho en el tamaño del producto y, por esta razón frecuentemente se dice que una molienda correcta es la clave de una buena recuperación de la especie útil. Por supuesto, una submolienda de la mena resultará en un producto que es demasiado grueso, con un grado de liberación demasiado bajo para separación económica obteniéndose una recuperación y una razón de enriquecimiertto bajo en la etapa de concentración. Sobremolienda innecesaria reduce el tamaño de partícula del constituyente mayoritario (generalmente la ganga) y puede reducir el tamaño de partícula del componente minoritario (generalmente el mineral valioso) bajo el tamaño requerido para la separación más eficiente. Además se pierde mucha energía, que es cara, en el proceso. Es importante destacar que la molienda es la operación más intensiva en energía del procesamiento del mineral.
1.2. Movimiento de la Carga en Molinos Una característica distintiva de los molinos rotatorios es el uso de cuerpos de molienda que son grandes y pesados con relación a las partículas de mena pero pequeñas con
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relación al volumen del molino, y que ocupan menos de la mitad del volumen del molino. Cuando el molino gira, los medios de molienda son elevados en el lado ascendente del molino hasta que se logra una situación de equilibrio dinámico donde los cuerpos de molienda caen en cascada y en catarata sobre la superficie libre de los otros cuerpos, alrededor de una zona muerta donde ocurre poco movimiento hasta el "pie" de la carga del molino, como se ilustra en la figura. Se pueden distinguir tres tipos de movimiento de los medios de molienda en un molino rotatorio: a) rotación alrededor de su propio eje. b) caída en cascada, donde los medios bajan rodando por la superficie de los otros cuerpos. c) caída en catarata que corresponde a la caída libre de los medios de molienda sobre el "pie" de la carga. La magnitud del elevamiento que sufren los medios de molienda depende de la velocidad de rotación del molino y del tipo de revestimiento del molino. A velocidades relativamente bajas o con revestimientos lisos, los medios de molienda tienden a rodar hacia el pie del molino y la conminución que ocurre es principalmente abrasiva. Esta caída en cascada produce molienda más fina, con gran producción de polvo y aumento del desgaste del revestimiento. A velocidades mayores los cuerpos de molienda son proyectados sobre la carga para describir una serie de parábolas antes de aterrizar en el "pie" de la carga. Esta caída en catarata produce conminución por impacto y un producto más grueso con menos desgaste del revestimiento. La velocidad crítica del molino es la velocidad mínima a la cual la capa exterior de medios de molienda se adhiere a la superficie interior del cilindro debido a la fuerza centrífuga. A esta velocidad la fuerza centrífuga es justo balanceada por el peso de los medios de molienda. Normalmente el rango de trabajo es entre 70 a 80% de la velocidad crítica. Estructuralmente cada tipo de molino consiste de un casco cilíndrico, con revestimientos renovables y una carga de medios de molienda. El tambor es soportado en muñones huecos fijos a las paredes laterales de modo que puede girar en torno a su eje. El diámetro del molino determina la presión que puede ejercer el medio en las partículas de mena y, en general, mientras mayor es el tamaño de la alimentación mayor necesita ser el diámetro. La longitud del molino, junto con el diámetro, determina el volumen y por consiguiente la capacidad del molino. La mena normalmente se alimenta continuamente al molino a través del muñón de un extremo, y el producto molido sale por el otro muñón.
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1.3. Partes Principales de un Molino: Casco: El casco del molino está diseñado para soportar impactos y carga pesada, y está construido de placas de acero forjadas y soldadas. Tiene perforaciones para sacar los pernos que sostienen el revestimiento o forros. Para conectar las cabezas de los muñones tiene grandes flanges de acero generalmente soldados a los extremos de las placas del casco, los cuales tienen perforaciones para apernarse a la cabeza.
Extremos: Los extremos del molino, o cabezas de los muñones pueden ser de fierro fundido gris o nodular para diámetros menores de 1 m. Cabezas más grandes se construyen de acero fundido, el cual es relativamente liviano y puede soldarse. Las cabezas son nervadas para reforzarlas.
Revestimientos: Las caras de trabajo internas del molino consisten de revestimientos renovables que deben soportar impacto, ser resistentes a la abrasión y promover el movimiento más favorable de la carga. Los extremos de los molinos de barras tienen revestimientos planos de forma ligeramente cónica para inducir el centrado y acción rectilínea de las barras. Generalmente están hechas de acero al manganeso o acero al cromo molibdeno, con alta resistencia al impacto (también los hay de goma). Los extremos de los molinos de bolas generalmente tienen nervaduras para levantar la carga con la rotación del molino. Ellos impiden deslizamiento excesivo y aumentan la vida del revestimiento. Generalmente están hechos de fierro fundido blanco aleado con níquel (Ni-duro) y otros materiales resistentes a la abrasión, como goma. Los revestimientos de los muñones son diseñados para cada aplicación y pueden ser cónicos, planos y con espirales de avance o retardo. Los revestimientos del molino son un costo importante en la operación del molino y constantemente se está tratando de prolongar su vida. En algunas operaciones se han reemplazados los revestimientos y elevadores por goma. Se ha encontrado que ellos son más durables, más fáciles y rápidos di instalar y su uso resulta en una significativa reducción del nivel de ruido. Sin embargo se ha informado que producen un .aumento en el desgaste de medios de molienda comparados con los revestimientos Ni-duro. Los revestimientos de goma también pueden tener dificultades en procesos que requieren temperaturas mayores que 80° C.
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1.3.1. Factores que Afectan la Eficiencia de Moliendo Varios factores afectan la eficiencia del molino de bolas. La densidad de la pulpa de alimentación debería ser lo más alta posible, pero garantizado un flujo fácil a través del molino. Es esencial que las bolas estén cubiertas con una capa de mena; una pulpa demasiado diluida aumenta el contacto metal-metal, aumentando el consumo de acero y disminuyendo la eficiencia. El rango de operación normal de los molinos de bolas es entre 65 a 80% de sólidos en peso, dependiendo de la mena. La viscosidad de la pulpa aumenta con la fineza de las partículas, por lo tanto, los circuitos de molienda fina pueden necesitar densidad de pulpa menor. La eficiencia de la molienda depende del área superficial del medio de molienda. Luego las bolas deberían ser lo más pequeñas posible y la carga debería ser distribuida de modo tal que las bolas más grandes sean justo lo suficientemente pesadas para moler la partícula más grande y más dura de la alimentación. Una carga balanceada consistirá de un amplio rango de tamaños de bolas y las bolas nuevas agregadas al molino generalmente son del tamaño más grande requerido. Las bolas muy pequeñas dejan el molino junto con la mena molida y pueden separarse haciendo pasar la descarga por harneros.
Volumen de Llenado del Molino El volumen o nivel de la carga de bolas está relacionado con la dureza del mineral y tonelaje de alimentación que puede tratar el molino para un mismo grado de molienda. Por ejemplo, un aumento del tonelaje a tratar involucra un menor tiempo de residencia, lo que se compensa con una mayor carga de bolas, a fin de aumentar la probabilidad de contacto entre bolas y mineral. Lo mismo sucede frente a un mineral que presenta una mayor dureza. La carga de bolas de expresa usualmente como un porcentaje del volumen del molino que es ocupado por las bolas. El cálculo de la fracción o nivel de llenado para un molino en forma cilíndrica puede hacerse una vez que se conoce la altura desde la superficie de la carga hasta el tope del molino. Denominamos h a esa altura y D al diámetro interno del molino, tal como lo muestra la figura:
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El volumen del molino ocupado por la carga está dado por el área del segmento achurado multiplicado por el largo interno del molino y la relación matemática con la que se determina él _o de llenado de bolas es: Cw = V Vp Cd donde el producto V Vp indica el volumen ocupado por el medio de molienda en pies cúbicos y Cd, su densidad en Ib/pie3. De este modo la carga Cw estará dado en lb. Normalmente los molinos con descarga por rebalse operan con un volumen aparente de 40 a 42 _o del volumen total del molino, realizando carguíos periódicos y controlados de bolas para recuperar aquellas gastadas durante la operación de molienda.
1.4. Circuitos de Moliendo y Clasificación Los circuitos de molienda se utilizan para reducir el tamaño de las partículas de mena al tamaño requerido para su beneficio. La mayoría de las menas sulfuradas se muelen en circuitos húmedos usando una o más etapas de molienda para obtener la liberación de los minerales necesarios para producir un concentrado final que cumpla con los criterios deseados. Las ventajas de molienda húmeda son: Menor consumo de energía por tonelada de producto Mayor capacidad por unidad de volumen Posibilita el uso de harneado en húmedo o clasificación mecánica (centrifuga) para controlar bien el tamaño del producto. Elimina el problema de polvo (criterio ambiental) Hace posible el uso de métodos simples de manejo y transporte de pulpas tales como bombas, cañerías y canaletas. Los hidrociclones son el equipo de clasificación usado en circuitos modernos de molienda húmeda.
1.5. Circuito Cerrado de Molienda y Clasificación La molienda en circuito cerrado es la más común en circuitos de molienda para el procesamiento de minerales. Este tipo de circuito consiste de uno o más molinos y clasificadores y producirá en forma eficiente un producto con un tamaño máximo controlado y con un mínimo de material sobre molido. El material molido que descarga el molino es separado por el clasificador en una fracción fina y una gruesa. El tamaño de la separación es controlada por las condiciones operacionales del hidrociclón. 5
En la operación en circuito cerrado no se intenta alcanzar toda la reducción de tamaño en una pasada por el molino. Por el contrario el énfasis se concentra en tratar de sacar el material del circuito tan pronto alcanza el tamaño requerido. El material retornado al molino por el clasificador se conoce como carga circulante y su peso se expresa como porcentaje del peso de la alimentación nueva al circuito. La molienda en circuito cerrado disminuye el tiempo de residencia de las partículas en cada paso por el molino y también la proporción de material fino en el molino comparado con molienda en circuito abierto. La sobremolienda del material se trata de evitar en general para minimizar la producción de partículas excesivamente finas que frecuentemente interfieren con los procesos de recuperación del metal. Producción de partículas excesivamente finas que frecuentemente interfieren con los procesos de recuperación del metal. La figura ilustra un circuito cerrado convencional en que la descarga del molino se clasifica y separa en una porción de material fino (rebalse) que corresponde al producto del circuito y otra porción de material grueso (descarga) que es la carga circulante retornada al molino.
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LABORATORIO METALURGICO PRUEBA DE MOLIENDA A DIFERENTES TIEMPOS Procedimiento 1.Se limpio el molino y la carga de bolas a fin de eliminar los agentes contaminantes derivados de la oxidación parcial de los mismos. 2.Se cargaron las bolas al molino. 3.Se pesaron 850 gramos de la muestra de mineral, en este caso era arena. 4. Se midieron en una probeta graduada un volumen de 500 ml de agua. 5.Se vertió la muestra de mineral al interior de l molino, y a continuación el agua. Se ubico la tapa del molino y fue sellado fuertemente a fin de evitar pérdidas de carga 6.Se realizaron tres pruebas de 10, 15 Y 20 minutos de molienda. 7.Completado el tiempo de molienda se detuvo el sistema y se recupero el producto que estaba sobre la malla 200. Los productos de la molienda se secaron y luego se pesaron.
Resultados
Primero se realizo un análisis granulométrico a la muestra para el análisis posterior, y luego las tres moliendas a diferentes tiempos.
N° de malla
masa
% acumulado
#30
287
57.4 lo
#50
77
72.8 lo
#80
37.50
80.3 lo
# 115
20.2
84.34 lo
#200
21
88.54/0
7
- # 200
57.3
Masa total
500
100 lo
CONCLUSIONES Después de la realización de este laboratorio nos dimos cuenta de la importancia de la molienda en el proceso productivo. Los factores que se deben tener en cuenta durante la molienda son varios, pero él más importante es el consumo de energía, del ahorro de esta depende mayoritariamente la. utilidad en el proceso, evitando una sobremolienda lo que se traduce en un mayor gasto de energía y aumento en los costos de operación.
Tiempo de
Masa total
Masa pasante
molienda
Porcentaje bajo - # 200
10 minutos
850 gramos
478 gramos
56.23 /'0
15 minutos
850 gramos
496 gramos
58.35 /'0
20 minutos
850 gramos
698 gramos
82.11 1'0
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CLASIFICACION SECA Y HUMEDA
2.1. Introducción En el procesamiento de minerales, todos los circuitos de conminución en los que se incluye trituración y molienda se realizan una previa clasificación de los minerales antes de que ingresen a la siguiente etapa de reducción de tamaño. La función de ambas modalidades de clasificación, es la misma: la separación de partículas suficientemente finas del material en proceso de conminución, a fin de que estas puedan corto circuitar la etapa de conminución en cuyo circuito se encuentra el aparato de clasificación, para avanzar a la etapa siguiente. En el siguiente diagrama se muestra que la operación puede ser en seco o en húmedo, en los procesos industriales la clasificación seca se realiza en el chancado, la sasificación húmeda se realiza tanto en el chancado como en la molienda, cuando el mineral proveniente de la mina viene muy húmedo y panizado obliga a la planta a usar agua en los cedazos a manera de spray para ayudar a la clasificación, en otras operaciones se opta por usar cilindros lavadores para extraer el panizo a través de un trommel que hace las veces de un cedazo.
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2.2. Cuál es la diferencia entre clasificación seca y húmeda La diferencia entre ambos tipos d clasificación reside en el hecho que la separación de los tamices o cedazos se efectúa estrictamente según el tamaño de la partícula, mientras que en la clasificación húmeda, la separación tiene lugar según el principio de sedimentación en que intervienen tanto el tamaño, como forma y peso de las partículas. En ambos casos, se aumenta tanto la capacidad como la eficiencia de los procesos de conminución respectivos y se evita (o reduce) la sobremolienda de los finos. En vista de lo expuesto en el párrafo anterior, puede existir sobremolienda en los circuitos de molienda/clasificación húmeda, a pesar de la clasificación, por la tendencia de las partículas finas pero "pesadas" por ejemplo normalmente de alto contenido metálico, de recircular repetidamente por el circuito antes de ser descargadas. En general, la separación es más precisa y nítida en los tamices o cedazos que en los clasificadores húmedos. Mientras que en los primeros, el fino o "undersize" que pasa por la malla prácticamente no arrastra partículas de sobre tamaño (salvo el caso de desperfectos mecánicos) el rebalse de los clasificadores húmedos contiene siempre una producción de sobre tamaño, debido a las diferencias de forma y densidad ya descritas, también es mayor el fino en el producto grueso de los clasificadores, que en el de los tamices.
2.3. Clasificación Húmeda La clasificación húmeda es un método de separación de mezclas de minerales en 2 o más productos teniendo como base la velocidad con que caen las partículas a través de un medio fluido En el procesamiento de minerales, generalmente este medio es el agua y la clasificación en húmedo.se aplica a partículas lo suficientemente finas para ser separadas eficientemente por cribado. La clasificación interviene en varias fases de la preparación de los minerales y particularmente en la sección molienda. En efecto, en la descarga del molino todas las partículas no son del mismo tamaño, hay partículas gruesas que la malla de liberación y entonces estas deben ser removidas y además éstos últimos no deben retornar al molino con una demasiada cantidad de agua si la molienda es por vía húmeda.
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MICROSCOPIA APLICADA EN MOLIENDA
Carga Circulante Y D50: Revisando Criterios
3.1 Circuito automatizado de molienda – clasificación: ¿es posible estabilizar los productos de molienda a flotación?
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3.2. Microscopia general posibilidades del grado de liberación
3.3. Reporte Sistema Canepa Importancia Del Cuadro
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3.4. Aplicación Microscopia En El Alimento Clasificador Para Definir La Liberación De Especies Mineralógicas
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3.5. Carga Circulante Y D50 Por Análisis Granulométrico
3.6. Microscopia En Gruesos De Clasificación: Amarres Y Liberación De Calcopirita
3.7. Conclusiones Para Los Gruesos De Clasificación . La calcopirita presente en las fracciones gruesas esta con un G.L. 21, necesita mas liberación . Del total de cp, 140/0 es libre y 86% en mixtos . El mixto mas importante es el amarre de calcopirita con Gangas, y representa el 86% de todos los mixtos
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. El grado de liberación de calcopirita en el mixto cp/GGs es 2 , representa a un diseminado.
Microscopia En Finos De Clasificación: Amarres Y Clasificación De Calcopirita
Conclusiones para calcopirita en los finos . La calcopirita presente en las fracciones finas esta con un G.L. De 81, suficiente para flotación . Del total de cp, 50% es libre y 50% en mixtos . El mixto más importante es el amarre de calcopirita con pirita, y representa el 65% de todos los mixtos . El grado de liberación de calcopirita en el mixto cp/py es 18 (mayor a 10) se espera que luego de un rougher se deba hacer remolienda.
APRECIACION FINAL A través de la microscopia de opacos se puede, predecir los siguientes asuntos importantes: .la carga circulante de molienda y las densidades de pulpa a las que se deben trabajar en el circuito de molienda .las posibilidades de molienda secundaria para los gruesos en retorno de arenas .51 la flotación de finos (rebose) va a necesitar remolienda posterior a la flotación rougher
Tipos de bombas verticales que más se usan: TIPO SUMIDERO: -Fabricado para trabajar introducido en un depósito preparado con cemento o en un depósito metálico. -Se emplean generalmente para bombeo de pulpas propiamente dicha.
TIPO DEPOSITO PROPIO: 15
-Tienen su propio cajón metálico de alimentación. -Son muy empleados para bombear pulpas con espumas, ya que la alimentación a través de un lado de la cámara y la ausencia de cierre en el eje permite una rápida evacuación del aire y espumas
3.8. Bombas Para Pulpas. Definición: Son máquinas que bombean las descargas de los molinos hacia los hidrocilones, estos equipos son utilizados en diferentes puntos del circuito de molienda y clasificación dependiendo el tipo de circuito
se emplearan bombas primarias, secundarias o
terciarias
3.8.1 Categorías De Bombas Que Más Se Emplean Para El Bombeo De Pulpas: Bomba Horizontal Tienen el eje horizontal. Pueden trabajar con impulsores tipo abierto o cerrado.Para trabajar necesitan de un sistema de sellado o cierre de eje.
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Bombas Verticales Tienen el eje vertical. Trabajan sólo con impulsor tipo abierto. No necesitan del sistema de sellado o cierre de eje para trabajar.
Marcas de bombas horizontales que más se usan: Denver SRL., Warman, Wilfley, ctc Bombas Denver SRL Trabajan con un sistema de sellado hidráulico (empaquetadura + agua a alta presión). Derraman pulpa por la prensa estopa cuando el agua alimentada no tiene presión o se gastan las estopas.
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Bombas Warman: Trabajan con sistema de sellado centrífugo o dinámico: un segundo impulsor llamado expulsor gira detrás del impulsor principal evitando que la pulpa e scape por el eje, y se complementa con un cierre secundario con estopas, para que la pulpa no escape por el eje cuando la bomba está parada.
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Bombas Wilfley Trabajan con un sistema de sellado mecánico: Son dos conjuntos uno fijo y otro giratorio (carburo de silicio), ambos presionados uno contra el otro por medio de una presión mecánica e hidráulica. Estos sellos requieren una alta atención y es muy caro su mantenimiento.
Tipos de bombas verticales que más se usan: Tipo Sumidero: -Fabricado para trabajar introducido en un depósito preparado con cemento o en un depósito metálico. -Se emplean generalmente para bombeo de pulpas propiamente dicha.
Tipo Deposito Propio: - Tienen su propio cajón metálico de alimentación. - -Son muy empleados para bombear pulpas con espumas, ya que la alimentación a través de un lado de la cámara y la ausencia de cierre en el _Je permite una rápida evacuación del aire y espuma_
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Marcas de bombas verticales que más se usan: Tenemos las marcas denver...galigher,...Warman,....ctc....
3.9. Operaciones Unitarias En La Molienda 3.9.1. Tolva de finos
Su importancia: Almacenar el mineral ya chancado Abastecer de mineral en forma regular a los molinos Permite hacer reparaciones en la sección molienda sin parar el chancado Permite hacer reparaciones en el chancado sin parar los molinos.
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3.9.2. Cuidados que se deben tener en cuenta para bajar a picar en las tolvas de finos:
Bajar 2 personas - usar cinturones de sujeción con el e lemento de amarre de longitud regulable. Iniciar el picado del mineral por los costados de la tolva, no hacerlo por el centro ya que el deslizamiento del mineral puede hacer peligrar la vida del operador. Cuando se manipule aire comprimido, usar anteojos de seguridad. La sección chancado no debe alimentar mineral mientras se pican las tolvas.
3.9.3. Chutes de descarga Permiten la salida del mineral de las tolvas de finos Amortiguan la carga para no sobrecargar a la faja alimentadora a los molinos -. ¬ _
3.9.4. Cuidados en las chutes de descarga No deben tener huecos. Las guardillas en buen estado.
3.10. Tipos De Circuitos De Molienda Más Usados: * Abiertos. * Cerrado directo. * Mixto (abierto - cerrado) * Doble cerrado directo. * Cerrado inverso.
3.10.1 Circuitos Abiertos: Es antieconómica porque se dificulta el trabajo del molino al imponerse una especificación para la finura del producto descargado, es decir, se obliga a una excesiva molienda a la mayor parte del producto con el objeto de que su totalidad pueda pasar a través de una malla dada ya la tendencia de los finos que se acumulan en el molino a actuar como cojín amortiguando el choque eficaz de las bolas sobre el material no acabado.
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3.10.2. Circuitos Cerrado Directo: La molienda en circuito cerrado es la más común en circuitos de molienda para el procesamiento de minerales. Este tipo de circuito consiste de uno o más molinos y clasificadores y producirá en forma eficiente un producto con un tamaño máximo controlado y con un mínimo de material sobremolido. El material molido que descarga el molino es separado por el clasificador en una fracción fina y una gruesa. El tamaño de la separación es controlada por las condiciones operacionales del hidrociclón. En la operación del circuito cerrado no se intenta alcanzar toda la reducción del tamaño en una sola pasada por el molino; por el contrario el énfasis se concentra en tratar de sacar el material del circuito tan pronto como alcance el tamaño requerido. El material retornado al molino por el clasificador se conoce como «carga circulante» y su peso se expresa como porcentaje del peso de la alimentación nueva al circuito. La molienda en circuito cerrado disminuye el tiempo de residencia de las partículas en cada paso por el molino y también la proporción de material fino en el molino comparado con la molienda en circuito abierto. En general, se trata de evitar la sobremolienda del mineral para minimizar la producción de partículas excesivamente finas que frecuentemente interfieren con los procesos de recuperación del sulfuro valioso Con los circuitos cerrados se aumenta la capacidad de los molinos sin el incremento correspondiente de la energía consumida, debido a la eliminación más rápida del molino de las partículas finas, a la reducción o disminución de la molienda excesiva antieconómica ya la mayor cantidad de material que puede exponerse a la acción en cascada de las bolas a un mismo tiempo. Las cargas circulantes elevadas tienden a aumentar la producción u a disminuir la cantidad de material fino no deseado.
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3.11. Límites De La Carga Circulante Se debe examinar de la manera siguiente: Lo que se necesita para obtener una buena molienda, es en realidad, una alimentación adecuada de carga al molino, para lo cual, siempre debe añadirse al mineral fresco una correcta cantidad de carga circulante procedente del aparato clasificador con el propósito de obtener el tonelaje óptimo a través del molino. Para obtener la máxima capacidad en un molino, deberá utilizarse debidamente su volumen interno efectivo a través del cual pasará el mineral alimentado. Pero, si el tone1aje total de alimentación es excesivo para el volumen total interno disponible, el molino se ahogará, porque el tonelaje total de alimentación será superior a la capacidad del volumen total interno disponible; y la obstrucción será consecuencia de la sobrecarga y los cambios o variaciones de la densidad de pulpa en el molino no llegará a remediar la congestión En cuanto a las cargas reales de los molinos el tonelaje total de alimentación suministrado deberá estar comprendido en el rango de :
0.531 á 0.755 ton.mineral/hrs.x pie3. vol.intern.molino
La molienda en circuito cerrado aumenta la capacidad del molino: Cuando un molino trabaja en circuito abierto de tal manera que todo su producto pase por un tamiz de malla dado, su capacidad podrá incrementarse si dicho molino trabaja en circuito cerrado con un aparato clasificador.
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Ejemplo: molino 6' x 20'.: Alimentación: - 6 mallas. Producto: 8% + 100 mallas. Capacidad circuito abierto: 5.46 Ton./hrs. Capacidad circuito Cerrado: 9.08 Toon,/hrs. % aumento capacidad: 66%.
El aparato clasificador fija la capacidad del circuito, no el molino: La capacidad del circuito cerrado, generalmente es fijado por el aparato clasificador y no por el molino, es dedr, aumentándose el # de aparatos clasificadores se aumentará la capacidad del circuito cerrado, sin aumentar el tamaño del molino. * ...
Ejemplo 1 : Tough-Oakes Gold Mines,Ltd. Kirkland Lake Out Empleando 2 clasificadores en circuito cerrado con un Molino dado, la capacidad del circuito fue 28% mayor que la del mismo molino en circuito cerrado con un solo clasificador.
Ejemplo 2: Consolidated mining and smelting Co.-Canadá: Idéntico al caso 1, sólo que en este caso el aumento en la capacidad fue del 35%.
Ejemplo 3: Nevada Consolidated Koper Co.: Producto: - 65 mallas. Un molino en circuito cerrado con un clasificador, capacidad: 5.67 Ton.lhrs. El mismo molino trabajando en circuito cerrado pero con 6 clasificadores: Capacidad: 30.25 Ton/hrs. Aumento de la capacidad: 24.58 Ton/hrs. equivalente a 433%.de incremento.
El circuito cerrado reduce el costo unitario de potencia: La potencia necesaria para mover un molino dado permanece prácticamente constante cualquiera que sea el tonelaje fresco alimentado, por lo tanto, el aumento de la capacidad debido al circuito cerrado dará como resultado una disminución del costo de la potencia necesaria por «tonelada del producto terminado».
Ejemplo: Lucky Tiger Mine: Molino: 5' x 14': Alimentación: 11 - 20% +20mallas. Producto acabado: - 100 mallas. 24
Potencia consumida: 47.5 Hp (en todas las pruebas). Capacidad del circuito abierto: 0.833 Ton/hrs. Capacidad del circuito cerrado: 1.4 Ton./hrs. Circuito abierto: 69.93 hp.xhrs.lton.de -1 OOmallas. Cir_uito cerrado: 20.41 hp.x hrs./ton de -1 OOmallas. % reducción en el costo de la potencia: 71 %.
El circuito cerrado reduce el desgaste de los forros y bola: El desgaste de los forros y el desgaste de los alimentos moledores se reducen mucho cuando en la carga circulante del aparato clasificador que se alimenta al molino predomina generalmente partículas gruesas.
Ejemplo 1 : Lake shore mines, kirkland lake: Consumo de acero por ton. De producto acabado. Circuito abierto: 3.25 Kgrs./ton. Circuito cerrado: 1.60 Kgrs./ton. % reducción en la pérdida de acero: 51 %.
Cuanto mayor sea la carga circulante menor será el costo unitario de la molienda: En un circuito cerrado, el incremento de la carga circulante aumenta la capacidad y disminuyen todos los costos unitarios de la misma manera que si se aumentase el tonelaje fresco en un circuito abierto. Ejemplo: Concentradora Sullivan de la consolidated mining and smelting company, kimberley: Se mantuvo una carga circulante anormal mente elevada, compatible con la limitación mecánica de las máquinas. La carga circulante normal oscila en la actualidad entre 1000 Y 1100%, o sea, el equivalente a 2720 ton. métricas de arenisca por clasificador normalizado.
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* Mixto: Abierto y cerrado inverso
Circuito Inverso: Resumen: Los fundamentos teóricos y los resultados prácticos demuestran que los molinos de molienda húmeda deben trabajar en circuito cerrado por las siguientes razones. * Se aumenta la capacidad. * Se reduce el costo unitario de la potencia para la molienda. * Se disminuye el desgaste de los forros y elementos moledores. * En general, permite cargar el molino hasta la producción máxima de una mena de tamaño especificado. * Las ventajas indicadas tienen el efecto acumulativo de reducir el costo unitario de la molienda, de controlar con exactitud el tamaño de las partículas mayores en el producto acabado y de limitar la tendencia de moler excesivamente una gran parte del producto hasta un tamaño semicoloidal.
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3.12. Controles En El Circuito De Molienda A Nivel De Supervisión: Se debe evitar que al molino ingrese cantidades indebidas de «partículas gruesas ocasionales». En una planta pequeña este control se puede hacer en forma visual, pero para un mejor control operativo, sería mejor obtener una muestra representativa en la faja alimentadora, que además, que se puede hacer una inspección ocular, se puede hacer una análisis granulométrico para obtener un análisis cuantitativo de los sobre tamaños Se debe controlar las relaciones de los tamaños de las bolas de acero, es decir, se debe imprimir a la carga moledora las proporciones correctas de abrasión e impacto que se determinarán por el producto final. Generalmente no es conveniente modificar la velocidad del molino o el espesor de los forros, pero sí se puede modificar las siguientes variables:
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El tonelaje de alimentación (varía el tiempo de molienda) El suministro de agua a los molinos ( varía la relación líquido / sólido) La carga moledora (clase de acción buscada).
El tiempo de molienda es unafunción de la velocidad de alimentación, ya que la alimentación desplaza un volumen similar en el extremo de descarga. La relación líquido/sólido se modifica ajustando o regulando la alimentación del agua en la zona de alimentación. La acción de la carga depende «inter. alia» del tamaño o peso de las bolas. Si se mantiene constante el tiempo de molienda y la relación líquido/sólido: Cuando se incrementa el % de las bolas grandes en la carga moledora, se incrementará también el impacto en la molienda y el espacio disponible entre las bolas será mayor. Se incrementará la molienda por impacto y se reducirá la molienda abrasiva. El tamaño de las bolas requeridas o la mezcla de esos tamaños, dependerá de la malla a la cual se desea moler. A mallas más finas, se deberá desarrollar mayor molienda abrasiva. ' Si el análisis granulométrico de la descarga del molino, indica que se necesita mayor molienda por impacto, en la recarga diaria de las bolas se deberá incluir mayor cantidad de bolas grandes. Ejemplo: Si a un molino se alimenta diariamente: Bolas 2"diámt. : 1 000 Kgrs. 3" diámt.: 334 Kgrs. 4" diámt.: 10 DOraS.
y si se requiere predominio de mayor impacto en la molienda, entonces se puede probar: Bolas 2" diámt.: 750 Kgrs. 3'( diámt.: 750 Kgrs. 4" diámt.: 12 bolas. Y también se deberá chequear su efecto sobre la relación L íquido/Sólido Pero, si en la semana siguiente se determina que se está efectuando una molienda demasiada gruesa, entonces será necesario realizar algún cambio en el sentido inverso; y el efecto de los cambios deberá chequearse con las recuperaciones metálicas y no deberá hacerse ninguna otra alteración en la operación de la planta mientras dure el efecto del cambio. Los molinos no responden rápidamente al cambio y deberá esperarse como mínimo una semana. Cada cambio de un factor necesita del ajuste de los otros factores afectados. La molienda y las recuperaciones y leyes metálicas deberán investigarse simultáneamente durante cada ensayo o cambio. 29
Variable de la molienda: Carga de mineral. Suministro de agua. Carga moledora.
Formas de controlar las variables de molienda: a.- Por el sonido de las bolas b.- Por medición de las densidades de pulpa en la descarga del molino. c.- por lectura del amperaje en el tablero eléctrico. .
* Control de la carga de mineral yagua por sonido de las bolas: . El sonido de las bolas señala la cantidad de carga que hay dentro del molino y debe ser ligeramente claro. . Si el sonido es opaco o sordo, entonces el molino está sobrecargado . (exceso de carga o poca agua ).
* Control de la carga de mineral yagua por medición de la densidad de pulpa: . En la descarga del molino la pulpa debe ser espesa o densa, de tal manera que avance por el canal o tubo sin atorarse. . Densidad de pulpa: mucha carga o poca agua. . Densidad de pulpa baja: poca carga o mucha agua.
* Control de la carga moledora por el amperaje de los motores: . Si el amperaje baja: a disminuido las cargas de bolas/barras. . Si el amperaje sube: aumentado la carga de bolas/barras. 30
Características de la carga de mineral alimentado al molino * Buena en cantidad: . ¿Qué ocurre si ingresa demasiada carga al molino? ¿Qué ocurre si ingresa poca carga al molino? ¿Cómo se controla el tonelaje? ¿Qué importancia tiene el control del tonelaje?
* Buena en tamaño * Debe ser limpia Suministro de agua: La cantidad se controla con la densidad de pulpa
Pulpa: agua + mineral. * Si al molino se alimenta poca agua: .Carga avanza lentamente .Hay un colchón alrededor de las bolas - ejes Resultado: Densidad pulpa alta Molienda gruesa
* Si al molino se alimenta mucha agua: .Carga avanza en forma rápida .Se lavan las bolas o ejes. .Hay golpes o choques entre las bolas o entren las bolas y los forros. .Resultado: Densidad pula? baja Molienda gruesa
Carga moledora * El nivel de la carga moledora debe ser constante * Alimentación diaria de la recarga
* Si el molino contiene muchas bolas o ejes: . Disminuye la capacidad: baja el tonelaje
* Si el molino' contiene pocos ejes o bolas: . Disminuye la capacidad: baja el tonelaje
El desgaste de la carga moledora (bolas o barras) depende de: . Tonelaje tratado. . Dureza del mineral. . Tamaño de la carga de alimentación . Finura de la molienda.
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MOLIENDA
4.1. Flujometros Principio de medición Pulpa o agua Ejemplo en minería Flujometro par la relación liquido solido en molienda Flujometro o densímetro automático
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4.2. Automatización Para El Llenado De Reactivos En Tanques Secundarios
4.3. Densidad Y Circuito
4.4. Densímetro De Pulpas . Densímetro Nuclear, el principio . Densímetro Outokumpu, el principio. Aplicaciones en molienda . Aplicaciones en cargas circulantes . Uso en cuantificación de flujos . Formulas de pulpas (Molycop)
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Sensor De Presión Y Velocidad De Bombeo En Clasificación
4.5. Sistema Integrado De Automatización En Molienda Y Clasificación
4.6. Balanzas De Peso De Mineral Importancia Balanzas de radiación gamma Ramsey Set point y relación liquido solido Tamaño de particula y sensor de peso Mantenimiento SSMAC
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