Laporan Modul Perencanaan Produksi dan Kebutuhan Material

Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 5 - Perencanaan Produksi dan Kebutuhan Material
Kelompok 24

i

Program Studi Teknik Industri
Universitas Diponegoro
201483





Grafik Output RCCP
Periode

Kapasitas



KATA PENGANTAR
Puji dan syukur kami panjatkan kehadirat Tuhan YME, karena atas limpahan rahmat dan karunianya, kami berhasil menyelesaikan laporan praktikum Perancangan Teknik Industri modul 5 Perencanaan Produksi dan Kebutuhan Material ini dengan baik. Laporan ini kami susun untuk melengkapi tugas praktikum Perancangan Teknik Industri Program Studi Teknik Industri Universitas Diponegoro.
Penyusunan laporan ini telah terselesaikan berkat bantuan banyak pihak, baik pada saat pelaksanaan praktikum maupun pada saat penyusunan laporan praktikum Perancangan Teknik Industri pada modul 5 Perencanaan Produksi dan Kebutuhan Material. Oleh karena itu, penyusun mengucapkan terima kasih yang sebesar – besarnya kepada :
1. Asisten Laboratorium PTI yang telah membimbing kami dalam melakukan praktikum dan menyusun laporan praktikum Perancangan Teknik Industri modul 5 Perencanaan Produksi dan Kebutuhan Material ini.
2. Segenap rekan – rekan mahasiswa Teknik Industri Universitas Diponegoro yang telah membantu dalam banyak hal dalam penyusunan laporan ini.
3. Seluruh pihak yang telah membantu penyelesaian laporan modul 5 Perencanaan Produksi dan Kebutuhan Material ini dengan baik secara langsung maupun tidak langsung yang tidak mungkin kami sebutkan satu-persatu.
Namun, dalam penyusunan laporan ini kami menyadari masih terdapat banyak kekurangan. Oleh karena itu, saran dan kritik yang membangun sangat kami harapkan.
Akhir kata, semoga laporan ini bermanfaat bagi penyusun selaku praktikan pada khususnya dan seluruh pihak pada umumnya.
Semarang, 18 Desember 2014


Penyusun

DAFTAR ISI


KATA PENGANTAR i
DAFTAR ISI ii
DAFTAR GAMBAR v
DAFTAR TABEL vii
BAB I 1
1.1. Latar Belakang 1
1.2. Perumusan Masalah 2
1.3. Tujuan Penulisan 2
1.4. Pembatasan Masalah dan Asumsi 2
1.5. Sistematika Penulisan 3
BAB II 4
2.1 Perencanaan Produksi 4
2.2 Resource Requirement Planning (RRP) 6
2.3 Agregate Planning (AP) 6
2.3.1 Fungsi Agregate Planning 8
2.3.2 Tujuan Agregate Planning 8
2.3.3 Strategi Agregate Planning 9
2.3.4 Satuan Agregat 10
2.3.5 Metode untuk Agregate Planning 11
2.3.6 Biaya yang terlibat dalam Agregate Planning 13
2.4 Master Production Schedule (MPS) 15
2.5 Teknik Disagregasi 17
2.6 Rough Cut Capacity Planning (RCCP) 19
2.7 Material Requirment Planning (MRP) 20
2.7.1 Asumsi MRP 21
2.7.2 Langkah MRP 21
2.7.3 Input dan Output MRP 22
2.7.4 Metode Lotting pada MRP 24
2.8 Software WIN QSB 28
BAB III 29
BAB IV 31
4.1 Pengumpulan Data 31
4.1.1 Target Produksi Satu Tahun 31
4.1.2 Data Harga Spare part dari Supplier 31
4.1.3 Data Leadtimedan Schedule Reciept Spare part Tamiya 32
4.1.4 Data Biaya-Biaya Produksi 33
4.1.5 Bill Of Material 34
4.2 Pengolahan Data 35
4.2.1 Agregate Planning 35
4.2.1.1 Kapasitas yang Tersedia 35
4.2.1.2 Perhitungan Agregat Planning 37
4.2.2 Master Production Schedule (MPS) 42
4.2.2.1 Hasil Agregate Planning 42
4.2.2.2 MPS Disagregasi 43
4.2.2.3 MPS Konversi 45
4.2.3 Rough Cut Capacity Planning (RCCP) 46
4.2.3.1 Output MPS 46
4.2.3.1 Output RCCP 46
4.2.4 Material Requirement Planning (MRP) 47
4.2.4.1 Safety Stock 47
4.2.4.2 Netting 48
4.2.4.3 Lotting, Offsetting, Exploding 49
Lotting, Offsetting, Exploding Level 0 49
Lotting, Offsetting, Exploding Level 1 54
Lotting, Offsetting, Exploding Level 2 67
Lotting, Offsetting, Exploding Level 3 69
4.2.5 Rekap Biaya Komponen (Level 0-3) 70
4.2.6 Rekap Biaya MRP Metode Terbaik 73
4.2.7 Rekap POR 75
4.2.8 Struktur Produk (Win QSB) 76
BAB V 77
5.1 Agregate Planning 77
5.2 Master Production Schedule 78
5.3 Rough Cut Capacity Planning 79
5.4 Master Requirment Planning 79
5.4.1 Perbandingan Biaya Manual dan Software Komponen Terpilih 79
5.4.2 Analisis Pemilihan Metode Masing-Masing Komponen 80
5.4.3 Analisis Hasil MRP dan Metode Terpilih 81
BAB VI 82
6.1 Kesimpulan 82
6.2 Saran 83


DAFTAR GAMBAR
Gambar 2. 1 Gambar Siklus Manufaktur 7
Gambar 3. 1 Metodologi Penelitian 29
Gambar 4. 1 Bill Of Material Tamiya 34
Gambar 4. 2 Input Software transportasi land 40
Gambar 4. 3 Transportasi land WinQSB 40
Gambar 4. 4 Transportasi land WinQSB lanjutan 41
Gambar 4. 5 Transportasi land WinQSB lanjutan 42
Gambar 4. 6 Biaya agregat WinQSB 42
Gambar 4. 7 Grafik Output RCCP 46
Gambar 4. 8 Lotting LFL Level 0 49
Gambar 4. 9 Biaya Lotting LFL Level 0 49
Gambar 4. 10 Lotting EOQ Level 0 49
Gambar 4. 11 Biaya Lotting EOQ Level 0 49
Gambar 4. 12 Lotting FOQ Level 0 50
Gambar 4. 13 Biaya Lotting FOQ Level 0 50
Gambar 4. 14 Lotting POQ Level 0 50
Gambar 4. 15 Biaya Lotting POQ Level 0 50
Gambar 4. 16 Lotting FPR Level 0 51
Gambar 4. 17 Biaya Lotting FPR Level 0 51
Gambar 4. 18 Lotting LUC Level 0 51
Gambar 4. 19 Biaya Lotting LUC Level 0 51
Gambar 4. 20 Lotting LTC Level 0 52
Gambar 4. 21 Biaya Lotting LTC Level 0 52
Gambar 4. 22Lotting PPB Level 0 52
Gambar 4. 23 Biaya Lotting PPB Level 0 52
Gambar 4. 24 Lotting WWA Level 0 53
Gambar 4. 25 Biaya Lotting WWALevel 0 53
Gambar 4. 26 Lotting LFL Level 1 55
Gambar 4. 27 Biaya Lotting LFL Level 1 55
Gambar 4. 28 Lotting EOQ Level 1 55
Gambar 4. 29 Biaya Lotting EOQ Level 1 56
Gambar 4. 30 Lotting FOQ Level 1 56
Gambar 4. 31 Biaya Lotting FOQ Level 1 56
Gambar 4. 32 Lotting POQ Level 1 57
Gambar 4. 33 Biaya Lotting POQ Level 1 57
Gambar 4. 34 Lotting FPR Level 1 57
Gambar 4. 35 Biaya Lotting FPR Level 1 57
Gambar 4. 36 Lotting LUC Level 1 59
Gambar 4. 37 Biaya Lotting LUC Level 1 59
Gambar 4. 38 Lotting LTC Level 1 61
Gambar 4. 39 Biaya Lotting LTC Level 1 61
Gambar 4. 40 Lotting PBB Level 1 64
Gambar 4. 41 Biaya Lotting PBB Level 1 64
Gambar 4. 42 Lotting WWA Level 1 66
Gambar 4. 43 Biaya Lotting WWA Level 1 66
Gambar 4. 44 Lotting WWA Level 2 67
Gambar 4. 45 Biaya Lotting WWA Level 2 67
Gambar 4. 46 Lotting WWA Level 3 69
Gambar 4. 47 Biaya Lotting WWA Level 2 69
Gambar 4. 48 BOM Tamiya Romelu 76
Gambar 4. 49 BOM Tamiya Angelo 76
Gambar 4. 50 BOM Tamiya Verona 76

DAFTAR TABEL
Tabel 2. 1 Interpretasi ukuran lot 28
Tabel 4. 1 target produksi satu tahun 31
Tabel 4. 2 Daftar harga spare part 31
Tabel 4. 3 Data Lead time dan Schedule Receipt 32
Tabel 4. 4 Biaya-biaya produksi 33
Tabel 4. 5 Kapasitas Produksi 35
Tabel 4. 6 Tabel Transportasi 37
Tabel 4. 7 Rencana Produksi Agregat Hasil Transportasi Land 39
Tabel 4. 8 Biaya Produksi 39
Tabel 4. 9 Hasil Rencana Produksi Agregat untuk 12 periode 42
Tabel 4. 10 Data Demand Masa Lalu 43
Tabel 4. 11 Hasil Agregat 44
Tabel 4. 12 Produksi Tiap Item Dalam Satuan Aggregat 45
Tabel 4. 13 Jadwal Induk Produksi Dalam Satuan Unit 45
Tabel 4. 14 Jadwal Induk Produksi dalam Satuan Unit 46
Tabel 4. 15 Output RCCP 46
Tabel 4. 16 Data Demand Masa Lalu dalam Mingguan 47
Tabel 4. 17 Permintaan Demand Tamiya Periode 3 Bulan 48
Tabel 4. 18 Hasil Netting Level 0 Tamiya Mini 4 WD Periode 12 Minggu 48
Tabel 4. 19 Hasil Netting Komponen Body Grade A 12 Minggu 48
Tabel 4. 20 Tabel Rekapan Biaya 53
Tabel 4. 21 Offsetting Level 0 54
Tabel 4. 22 Exploding Level 0 54
Tabel 4. 23 Perhitungan LFL Manual Level 1 54
Tabel 4. 24 Perhitungan Manual EOQ Level 1 55
Tabel 4. 25 Perhitungan Manual FOQ Level 1 56
Tabel 4. 26 Perhitungan Manual POQ Level 1 57
Tabel 4. 27 Tabel Perhitungan Manual LUC 58
Tabel 4. 28 Perhitungan Manual LUC Level 1 59
Tabel 4. 29 Tabel Perhitungan Manual LTC 60
Tabel 4. 30 Tabel Perhitungan Manual LTC 61
Tabel 4. 31 Tabel Demand 12 Periode 62
Tabel 4. 32 Tabel Perhitungan Manual PPB Level 1 63
Tabel 4. 33 Tabel Demand 12 Periode 65
Tabel 4. 34 Tabel Perhitungan Manual WWA perhitungan nilai z 65
Tabel 4. 35 Tabel Perhitungan Manual WWA, Perhitungan nilai f 65
Tabel 4. 36 Tabel Perhitungan Manual WWA Level 1 66
Tabel 4. 37 Offsetting Level 1 66
Tabel 4. 38 Exploding Level 1 67
Tabel 4. 39 Tabel Rekapan Planned Order Release Level 2 68
Tabel 4. 40 Tabel Rekapan Gross Requirement Level 2 68
Tabel 4. 41 Tabel Rekapan Planned Order Release Level 3 69
Tabel 4. 42 Rekap Biaya Komponen Level 0 70
Tabel 4. 43 Rekap Biaya Komponen Level 1 70
Tabel 4. 44 Rekap Biaya Komponen Level 2 71
Tabel 4. 45 Rekap Biaya Komponen Level 3 72
Tabel 4. 46 Biaya MRP metode terbaik 73
Tabel 4. 47 Rekap Total Overall Cost 74
Tabel 4. 48 Rekap Planned Order Released 75
Tabel 5. 1 Metode terpilih tiap komponen 80

BAB I
PENDAHULUAN
Latar Belakang
PT Tamiya Racing Indonesia merupakan perusahaan baru di Indonesia sehingga perlu memiliki perencanaan terhadap seluruh kegiatan produksinya sehingga bisa menjadikan PT TRI perusahaan yang dapat bersaing dengan perusahaan yang lainnya. Perencanaan yang dimaksud adalah meliputi perencanaan produksi dan kebutuhan material. Perencanaan dalam suatu perusahaan merupakan menjadi hal yang utama dan menjadi fungsi utama manajemen yang juga melingkupi perkiraan serta penghitungan mengenai seluruh kegiatan produksi yang akan dilakukan pada suatu waktu tertentu.
Perencanaan agregat adalah perencanaan yang dibuat untuk memenuhi total demand dari seluruh elemen produksi dan jumlah tenaga kerja yang dibutuhkan. Perencanaan agregat ini berfungsi untuk membantu perusahaan dalam menatur jumlah dan waktu yang tepat dalam melaksanakan proses produksi. Terdapat dua komponen penting perencanaan yang harus dilakukan perusahaan yaitu perencanaan produksi dan kebutuhan material.
Perencanaan produksi berfungsi untuk memenuhi total semua kebutuhan produk yang akan dihasilkan menggunakan sumber daya yang ada. Sedangkan perencanaan kebutuhan material adalah digunakan untuk perencanaan dan pengendalian item komponen yang saling bergantung pada item-item yang ada ditingkat lebih tinggi. Perencanaan produksi dan kebutuhan material sangatlah penting untuk menjamin kelancaran dalam proses produksi. Apabila kedua perencanaan tersebut dapat dilakukan maka perusahaan dapat memperhitungkan kebutuhan yang dibutuhkan dengan sumber daya yang tersedia sehingga apabila terdapat kendala dalam proses produksi dapat segera ditangani sedini mungkin dan proses produksi menjadi lancar.
Perencanaan produksi dan kebutuhan material juga berguna untuk meminimasi total biaya produksi apabila perencanaan dapat dilakukan dengan tepat. Dalam suatu kegiatan produksi bisa saja terjadi berbagai hal tak terduga yang menyebabkan adanya biaya tambahan yang harus dikeluarkan perusahaan seperti biaya lembur, biaya inventori, biaya subkontrak dan lain sebagainya.
Selain itu juga perencanaan produksi dan kebutuhan material berguna untuk memenuhi permintaan konsumen apabila dapat dilakukan dengan tepat. Pemenuhan permintaan konsumen merupakan tujuan utama perusahaan sehingga diperoleh keuntungan yang maksimal sehingga sebisa mungkin perusahaan bisa memenuhi seluruh permintaan konsumen sesuai dengan ketersediaan perusahaan yang dimiliki. Dengan adanya perencanaan, perusahaan dapat meramalkan permintaan konsumen yang dapat berubah sewaktu-waktu untuk mengantisipasi kebutuhan sumber daya yang dibutuhkan perusahaan untuk memenuhi permintaan kosnumen itu.
Oleh karena itu untuk mengatur segala aktivitas perusahaan dalam menjalankan produksinya diperlukan suatu perencanaan yang terukur dan dapat diperhitungkan.
Perumusan Masalah
PT Tamiya Racing Indonesia adalah perusahaan baru yang belum memiliki perencanaan produksi dan kebutuhan material sehingga terjadi pemborosan material yang digunakan dan menghambat proses produksi. Oleh karena itu diperlukan perencanaan untuk membantu PT TRI dalam menjalankan perusahaannya.
Tujuan Penulisan
1. Menggunakan hasil forecasting sebagai input untuk menyusun rencana agregat produksi
2. Mengaplikasikan teknik disagregasi yang ada untuk menyusun Jadwal Induk Produksi (JIP)
3. Membuat perencanaan kapasitas kasar untuk menyesuaikan JIP dengan kapasitas produksi yang tersedia
4. Membuat perencanaan kebutuhan material yang dibutuhkan.
Pembatasan Masalah dan Asumsi
Pada praktikum modul 5 ini akan membahas mengenai perencanaan produksi dan kebutuhan material yang akan digunakan oleh PT Tamiya Racing Indonesia yang dilakukan dengan membuat perencanaan agregat, Jadwal Induk Produksi (JIP), Resource Requirement Planning (RRP), Rough Cut Capacity Planning (RCCP) dan Material Requirement Planning (MRP). Asumsi yang digunakan adalah bahwa MRP hanya digunakan untuk satu tahun rencana produksi dari hasil peramalan.
Sistematika Penulisan
BAB I PENDAHULUAN
Berisi mengenai latar belakang, perumusan masalah, tujuan penulisan, pembatasan masalah serta sistematika penulisan yang digunakan
BAB II TINJAUAN PUSTAKA
Berisi mengenai teori-teori yang menjadi landasan dalam membuat laporan yang berhubungan dengan kasus dan masalah yang terjadi yaitu dalam hal ini adalah mengenai teori landasan mengenai perencanaan produksi dan kebutuhan material. Teori yang digunakan dalam tinjauan pustaka ini adalah perencanaan produksi, RRP, Perencanaan agregat, MPS, Teknik disagregasi, RCCP, MRP dan software Win QSB, .
BAB III METODOLOGI PENELITIAN
Berisi mengenai bagan metodologi penelitian yang dilakukan
BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
Berisi mengenai data yang diberikan untuk melakukan perencanaan agregat seperti data biaya, data lead time, bill of material dan lain sebagainya. Kemudian menjadikan data tersebut sebagai input perusahaan dalam melakukan perencanaan produksi dan kebutuhan material sehingga proses produksi menjadi lancar
BAB V ANALISIS
Berisi mengenai analisa-analisa dari hasil pengolahan dan pengumpulan data dibab sebelumnya yaitu perencanaan agregat, MPS, RCCP, MRP, perbandingan antara biaya manual dengan software komponen terpilih, pemilihan metode setiap komponen dan analisa hasil MRP dan metode yang terpilih.
BAB VI PENUTUP
Berisi mengenai kesimpulan dan saran untuk modul 5


BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Perencanaan Produksi
Perencanaan produksi dapat didefinisikan sebagai proses untuk merencanakan dan mengendalikan aliran material yang masuk, mengalir dan keluar dari sistem produksi dan operasi sehingga permintaan pasar dapat dipenuhi dengan jumlah yang tepat, waktu penyerahan yang tepat, dan biaya produksi minimum.
Perencanaan produksi dilakukan dengan tujuan menentukan arah awal dari tindakan-tindakan yang harus dilakukan di masa mendatang, apa yang harus di lakukan, berapa banyak melakukannya dan kapan harus melakukan. Karena perencanaan ini berkaitan dengan masa mendatang, maka perencanaan disusun atas dasar perkiraan yang dibuat berdasarkan data masa lalu dengan menggunakan beberapa asumsi. Oleh karena itu perencanaan tidak akan selalu memberikan hasil sebagaimana yang diharapakan dalam renacana tersebut, sehingga setiap perencanaan yang dibuat harus dievaluasi secara berkala dengan jalan melakukan pengendalian
Tujuan rencana produksi
Meminimalkan biaya / memaksimalkan laba
Memaksimalkan layanan nasabah
Meminimalkan investasi inventaris
Meminimalkan perubahan dalam nilai produksi
Meminimalkan perubahan dalam tingkat tenaga kerja
Memaksimalkan pemanfaatan pabrik dan perlengkapan
Fungsi rencana produksi
Fungsi dari perencanaan dan pengendalian produksi adalah:
Menjamin rencana penjualan dan rencana produksi konsisten terhadap rencana strategis perusahaan
Sebagai alat ukur performansi proses perencanaan produksi
Menjamin kemampuan produksi konsisten terhadap rencana produksi
Memonitor hasil produksi aktual terhadap rencana produksi dan membuat penyesuaian.
Mengatur persediaan produk jadi untuk mencapai target produksi dan rencana startegis
Mengarahkan penyusunan dan pelaksanaan Jadwal induik Produksi.
Tingkatan Perencanaan dan Pengendalian Produksi
Sistem pengendalian dan perencanaan produksi terbagi ke dalam tiga tingkatan:
Perencanaan jangka panjang (long range planning)
Perencanaan meliputi kegiatan peramalan usaha, perencanaan jumlah produk dan penjualan, perencanaan produksi, perencanaan kebutuhan bahan, dan perencanaan finansial.
Perencanaan jangka menengah (medium range planning)
Perencanaan jangka menengah meliputi kegiatan berupa perencanaan kebutuhan kapasitas (capacity reqiurement planning), perencanaan kebutuhan material (material requirement planning), jadwal induk produksi (master production schedule), dan perencanaan kebutuhan distribusi (distribution requirement planning).
Perencanaan jangka pendek (short range planning)
Perencanaan jangka pendek berupa kegiatan penjadwalan perakitan produk akhir (final assembly schedule), perencanaan dan pengendalian input-output, pengendalian kegiatan produksi, perencanaan dan pengendalian purchase, dan manajemen proyek.
Kegiatan perencanaan dan pengendalian produksi meliputi:
Peramalan kuantitas permintaan
Perencanaan pembelian/pengadaan: jenis, jumlah, dan waktu
Perencanaan persediaan (inventory): jenis, jumlah, dan waktu
Perencanaan kapasitas: tenaga kerja, mesin, fasilitas
Penjadwalan produksi dan tenaga kerja
Monitoring aktivitas produksi
Pengendalian produksi
Pelaporan dan pendataan
(Yamit : 2007)
2.2 Resource Requirement Planning (RRP)
Perencanaan kebutuhan sumber daya merupakan tingkat perencanaan tertinggi dalam hirearki perencanaa kapasitas. Perhitungan jumlah stasiun kerja ini mengunakan rumus:

Sedangkan untuk menghitung kapasitas produksinya :
Kapasitas RT (jam) = hari kerja x jam kerja x stasiun kerja
Kapasitas OT (jam) = 25% x RT
Kapasitas RT (unit) = kapaitas RT (jam) x (3600/Wb)
Kapasitas OT (unit) = kapaitas OT (jam) x (3600/Wb)
Perhitungan RRP ini diperluka untuk mengetahui seberapa besar kapasitas produksi dari RT dan OT yang dapat dipakai apabila ternyata kapasitas produksi dari RT tidak dapat memenuhi demand. RRP digunakan untuk merencanakan berapa kapasitas produksi yang kita butuhkan apakah cukup menggunakan RT saja atau perlu tambahan bila ternyata tidak memenuh permintaan.
2.3 Agregate Planning (AP)
Perencanaan agregat merupakan perencanaan mengenai jumlah tenaga kerja dan tingkat produksi pada fasilitas yang diberikan dalam perencanaan agregat. Rencana tersebut dibuat secara umum sekali setiap periode untuk periode selanjutnya. Keputusan perencanaan dibuat untuk meminimasi biaya total dalam memenuhi permintaan yang diramalkan. Rencana tersebut memperhitungkan bermacam-macam jenis biaya. Tujuan dari perencanaan agregat adalah penggunaan yang produktif baik atas sumber daya manusia maupun sumber daya perlengkapan



Input Perencanaa Agregat
Peramalan permintaan (forecasting)
Perencanaan Strategi Pemasaran (Marketing Strategic Planning)
Perencanaan Strategi Manufakturing (Manufacturing Strategic Planning)
Perencanan Strategi Riset dan Pengembangan (R&D Strategic Planning)
Perencanaan Strategi Keuangan (Financial Strategic Planning)
Output Perencanaan Agregat
Outputnya adalah rencana untuk pelaksanaan produksi atau manufaktur. Secara fisik outputnya berupa jadwal produksi, yaitu pengambilan keputusan jumlah produksi tiap periode dalam satuan agregat.


Gambar 2. 1 Gambar Siklus Manufaktur
2.3.1 Fungsi Agregate Planning
Adapun fungsi-fungsi perencanaan agregat dapat diuraikan sebagai berikut :
Menjamin rencana penjualan dan rencana produksi konsisten terhadap strategi perusahaan
Alat ukur performasi proses perencanaan produksi
Menjamin kemampuan produksi konsisten terhadap rencana produksi
Memonitor hasil produksi aktual terhadap rencana produksi dan membuat penyesuaian
Mengatur persediaan produk jadi untuk mencapai target dan mebuat persediaan
Mengarahkan penyusunan dan pelaksanaan jadwal induk produksi
(Lamatinulu : 2011)
2.3.2 Tujuan Agregate Planning
Tujuan dari perencanaan agregat adalah penggunaan yang produktif baik atas sumber daya manusia maupun sumber daya perlengkapan. Perencanaan agregat berawal dari perencanaan strategi bisnis yang terkait dengan peramalan permintaan (forecasting). Perencanaan Agregat didasarkan pada peramalan permintaan tahunan dari bulan ke bulan dan sumber daya produktif yang ada (jumlah tenaga kerja, tingkat persediaan, biaya produksi, jumlah supplier dan subkontraktor) dengan asumsi kapasitas produksi relatif tetap. Dalam prakteknya sering terjadi proyeksi permintaan yang tidak konstan yang akan meningkatkan kesulitan dalam pembuatan perencanaan produksinya. Pola permintaan yang musiman membutuhkan kehati-hatian dalam perencanaannya sehingga dapat meminimasi kemungkinan kerugian. Langkah-langkah dalam perencanaan agregat adalah sebagai berikut :
Input hasil peramalan, kapasitas mesin dan tenaga kerja, jam kerja, dan lain-lain.
Ubah seluruh variabel menjadi satu satuan ukuran.
Tentukan kebijaksanaan perusahaan dan pilih satu atau beberapa strategi perencanaan.
Tentukan model mana yang akan dipakai sesuai kriteria ongkos terendah.
2.3.3 Strategi Agregate Planning
Strategi Agregate Planning adalah upaya manajerial yang mencakup manipulasi tingkat inventory, produksi, tingkat tenaga kerja, kapasitas dan variabel-variabel lainnya yang dapat dikendalikan. Secara umum, strategi agregate planning dibagi menjadi dua jenis yaitu :
Strategi Murni (Pure Stetegies)
Adalah strategi dalam agregate Planning yang mengubah satu variabel untuk dikendalikan atau dikontrol. Variabel disini adalah variabel- ariabel dalam perencanaan produksi yang bisa dikontrol dan ditentukan sesuai dengan target produksi yang ditetapkan oleh top level business plan. Ada beberapa variabel yang dapat kita ubah, yang sering disebut dengan controllable (decision) variable. Variable-variabel tersebut adalpelayanan konsumenah :
Mengubah Tingkat inventori
Saat perusahaan mengalami penumpukan inventori pada periode dimana permintaan menurun, biaya yang berhubungan dengan storage, handling, asuransi, dan kerusakan akan meningkat. Sebaliknya, saat terjadi peningkatan permintaan, kekurangan persediaan akan menyebabkan penurunan mutu pelayanan konsumen, peningkatan lead time, kerugian akibat permintaan yang tidak terpenuhi, dan masuknya kompetitor baru dalam pasar.
Mengubah level tenaga kerja
Manajer dapat mengubah jumlah tenaga kerja dengan cara merekrut dan memberhentikan tenaga kerja produksi untuk menyesuaikan tingkat produksi dan permintaan dengan tepat. Selain itu, dapat juga dilakukan dengan cara mempertahankan jumlah tenaga kerja, namun jam kerja yang divariasikan.
Subkontrak
Salah satu alternatif yang dapat dilaksanakan perusahaan adalah dengan mensubkontrakkan sebagian produksi ketika terjadi permintaan melebihi kapasitas produksi.
Mempengaruhi permintaan
Manajemen dapat membuat keputusan untuk mempengaruhi permintaan, cara yang dapat dilakukan antara lain adalah denganmemberikan diskon, bonus, promosi dan lain-lain karena permintaan meupakan salah satu sumber utama permasalahan agregate planning.
Strategi Campuran (Mixed Strategies)
Strategi campuran adalah strategi dalam agregate planning yang melibatkan dua atau lebih variabel yang dapat dikontrol untuk mencapai rencana yang feasibel. Beberapa kombinasi pengubahan dari beberapa controllable (decision) variable bisa menghasilkan suatu strategi Agregate Planning yang terbaik dan feasible untuk dijalankan. Misalnya perusahaan dapat menggunakan kombinasi antara jam lembur, subkontrak, dan pemerataan persediaan sebagai strategi mereka.
Mixed strategy lebih sering digunakan ketika suatu perusahaan mempertimbangkan kemungkinan dari pencampuran strategi yang bervariasi
dengan tidak terbatasnya rasio untuk melakukan strategi yang bervariasi tersebut, maka perusahaan baru akan menyadari tantangan yang sedang dihadapinya. Bagian pengendalian produksi dan bagian pemasaran harus menghasilkan master schedule yang mencakup beberapa kebijakasanaan perubahan dan prosedur pengoperasian.
(Satria, 2007)
2.3.4 Satuan Agregat
Satuan agregate adalah satuan yang dapat mewakili berbagai macam produk sehingga total kebutuhan untuk produk-produk tersebut dapat dibandingkan dengan kapasitas fasilitas produksi yang tersedia. Satuan agregat akan mewakili agregasi seluruh item produk sehingga permintaan total untuk kebutuhan selama satu kurun waktu perencanaan dapat dihitung. Contoh yang dapat dikemukakan ialah satuan agregat ton baja walaupun baja yang dihasilkan dapat berupa baja batangan, baja kawat, baja lembaran atau baja rol. Dalam hal satuan agregat ini dapat digunakan satuan unit surrogate product (produk yang mewakili) atau satuan jam orang atau satuan jam mesin. Tujuan dari satuan agregate adalah membuat perencanaan produksi sesuai permintaan pasar dengan kriteria minimisasi biaya produksi. Penggunaan satuan agregat ini dilakukan mengingat keuntungan – keuntungan yang dapat diperoleh antara lain :
Kemudahan dalam pengolahan data
Dengan menggunakan satuan agregat maka pengolahan data tidak dilakukan
untuk setiap individual produk. Keuntungan ini akan semakin terasa jika pabrik tempat perencanaan dilakukan memproduksi banyak jenis produk.
Ketelitian hasil yang didapatkan
Dengan hanya mengolah satu jenis data produk maka kemungkinan untuk menerapkan metode yang canggih semakin besar sehingga ketelitian hasil yang didapatkan semakin baik.
Kemudahan untuk melihat dan memahami mekanisme sistem produksi yang terjadi dalam implementasi rencana.Secara garis besar terdapat tiga strategi murni yang dapat dilakukan untuk menghadapi fluktuasi permintaan ini, yaitu :
Melakukan pengaturan setiap saat atas jumlah tenaga kerja yang dipergunakan dalam hal ini merekrut tenaga kerja baru bila permintaan meningkat dan memberhentikan sebagian tenaga kerja bila permintaan menurun.
Tetap mempertahankan jumlah tenaga kerja tetapi yang diatur adalah kecepatan produksi, misalnya jika permintaan meningkat kecepatan produksi ditingkatkan misalkan dengan mengadakan jam lembur.
Tetap mempertahankan baik jumlah tenaga kerja maupun kecepatan produksi dan untuk mengatasi fluktuasi permintaan diadakan persediaan (inventory).
(Satria, 2007)
2.3.5 Metode untuk Agregate Planning
Metode-metode yang terdapat dalam agregate planning antara lain :
Metode Heuristik
Metode ini disebut juga sebagai metode pembuatan grafis dan diagram. Metode ini sering digunakan karena merupakan salah satu metode yang paling mudah penggunaannya. Berikut ini adalah beberapa tahapan dalam menggunakan metode heuristik, yaitu :
Tentukan permintaan pada setiap periode
Tentukan jumlah kapasitas pada waktu normal, waktu lembur, dan tindakan subkontrak untuk setiap periode
Tentukan biaya tenaga kerja, biaya pengangkatan dan pemberhentian pekerja, serta biaya penahanan persediaan
Pertimbangkan kebijakan perusahaan yang dapat diterapkan pada para pekerja dan tingkatan persediaan
Kembangkan rencana-rencana alternatif dan amatilah biaya totalnya.
Macam-macam metode heuristik pada perencanaan produksi agregat antara lain adalah metode pengendalian tenaga kerja, metode pengendalian persediaan, metode pengendalian subkontrak, dan metode campuran.
Metode Optimasi
Metode ptimasi terdiri dari model prgrama linier dan transportasi land. Metode ini mengijinkan penggunaan produksi reguler, overtime, inventori, backorder, dan subkontrak. Hasil perencanaan yang diperoleh dapat dijamin optimal dengan asumsi optimistik bahwa tingkat produksi dapat dirubah dengan cepat. agar metode ini dapat diaplikasikan, kita harus memformulasikan persoalan perencanaan agregat sehingga :
Kapasitas tersedia dinyatakan dalam unit yang sama dengan kebutuhan (demand).
Total kapasitas untuk horison perencanaan harus sama dengan total peramalan kebutuhan. Bila tidak sama, kita gunakan variabel bayangan (dummy) sebanyak jumlah selisih tersebut dengan unit cost sama dengan nol.
Semua hubungan biaya merupakan hubungan linier.
Metode Program Linier
Program linier dapat digunakan sebagai alat perencanaan agregat. Odel ini dibuat karena validitas pendekatan koefisien manajemen sukar dipertanggungjawabkan. Asumsi model programa linier adalah :
Tingkat permintaan diketahui dan diasumsikan deterministik.
Biaya variabel-variabel ini bersifat linier dan variabel-variabel tersebut dapat berbentuk bilangan riil.
Batas atas dan bawah jumlah produksi dan inventori merepresentasikan batasan kapasitas dan space yang bisa dipakai.
Asumsi diatas seringkali menyebabkan model program linier kurang realistis jika diterapkan. Misalnya variabel yang berbentuk bilangan riil, sementara itu pada kenyataannya nilai variabel-variabel tersebut bulat. Tujuan dari formulasi progranm linier adalah untuk meminimasi ongkos total yang berbentuk linier terhadap kendala-kendala linier. Formulai terebut digambarkan dalam persamaan dibawah ini :
MinZ=t=1TAp,tPt+Ar,tPt+Ao,tPt+Ai,tPt+Ah,tPt+Al,tPt (2.1)
S/T :
It-1-St-1= It-1- St-1+Pt-Ft untuk t = 1,2,3,....,T (2.2)
Rt= Rt-1+Ht-Lt untuk t = 1,2,3,....,T (2.3)
Ot- Ut=kPt-Rt untuk t = 1,2,3,....,T (2.4)
Pt,Rt,Ot,It,St,Ht,Lt,Ut 0 untuk t = 1,2,3,....,T (2.5)
(Hartini, 2011)
2.3.6 Biaya yang terlibat dalam Agregate Planning
Beriku ini adalah biaya-biaya yang terlibat dalam perencanaan agregat adalah:
Hiring Cost (ongkos penambahan tenaga kerja).
Penambahan tenaga kerja menimbulkan ongkos-ongkos untuk iklan, proses seleksi, dan training.
Layoff Cost (ongkos pemberhentian tenaga kerja).
Pemberhentian tenaga kerja biasanya terjadi karena semakin rendahnya permintaan akan produk yang dihasilkan, sehingga tingkat produksi menurun secara drastis. Pemberhentian ini mengakibatkan perusahaan harus mengeluarkan uang pesangon bagi karyawan yang di-PHK, menurunkan moral kerja dan produktivitas karyawan yang masih bekerja, dan tekanan yang bersifat social.
Overtime Cost dan Undertime Cost (ongkos lembur dan ongkos menganggur).
Penggunaan waktu lembur bertujuan untuk meningkatkan output produksi, tetapi konsekuensinya perusahaan harus mengeluarkan ongkos tambahan lembur yang biasanya 150 % dari ongkos kerja regular. Di samping ongkos tersebut, adanya lembur biasanya akan memperbesar tingkat absent karyawan karena capek. Kebalikan dari kondisi di atas adalah bila perusahaan mempunyai kelebihan tenaga kerja dibandingkan dengan jumlah tenaga kerja yang dibutuhkan untuk kegiatan produksi. Tenaga kerja berlebih ini kadang-kadang bisa dialokasikan untuk kegiatan lain yang produktif meskipun tidak selamanya efektif. Bila tidak dapat dilakukan alokasi yang efektif, maka perusahaan dianggap menanggung ongkos menganggur yang besarnya merupakan perkalian antara jumlah jam kerja yang tidak terpakai dengan tingkat upah dan tunjangan lainnya.
Inventory Cost dan Backorder Cost (ongkos persediaan dan ongkos kehabisan persediaan).
Persediaan mempunyai fungsi mengantisipasi timbulnya kenaikan permintaan pada saat-saat tertentu. Konsekuensi dari kebijaksanaan persediaan bagi perusahaan adalah timbulnya ongkos penyimpanan (inventory cost/holding cost) yang berupa ongkos tertahannya modal, pajak, asuransi, kerusakan bahan, dan ongkos sewa gudang. Kebalikan dari kondisi di atas, kebijaksanaan tidak mengadakan persediaan seolah-olah menguntungkan, tetapi sebenarnya dapat menimbulkan kerugian dalam bentuk ongkos kehabisan persediaan. Ongkos kehabisan persediaan ini dihitung berdasarkan berapa permintaan yang datang tetapi tidak dapat dilayani karena barang yang diminta tidak tersedia.
Subcontract Cost (Ongkos Subkontrak).
Pada saat permintaan melebihi kemampuan kapasitas regular, biasanya perusahaan mensubkontrakkan kelebihan permintaan yang tidak bisa ditanganinya sendiri kepada perusahaan lain. Konsekuensi dari kebijaksanaan ini adalah timbulnya ongkos subkontrak, dimana biasanya ongkos mensubkontrakkan ini lebih mahal dibandingkan memproduksi sendiri dan adanya resiko terjadinya keterlambatan penyerahan dari kontraktor.
(Kusuma, 1999)
2.4 Master Production Schedule (MPS)
Pada dasarnya jadwal produksi induk master production schedule (MPS) merupakan suatu pernyataan tentang produk akhir (termasuk parts pengganti suku cadang) dari suatu perusahaan industri manufaktur yang merencanakan memproduksi output berkaitan dengan kuantitas dan periode waktu. MPS mendisagregrasikan dan mengimplentasikan rancana produksi. Apabila rencana produksi yang merupakan hasil dari proses perencanaan produksi (aktivitas pada level 1 dalam hieraki perencanaan prioritas) yang dinyatakan dalam bentuk argegate, maka MPS yaitu hasil dari proses penjadwalan produksi induk yang dinyatakan dengan konfigurasi spesifik dengan nomor-nomor item yang ada dalam Item master and BOM (Bills Of Material).
Aktivitas penjadwalan produksi induk pada dasarnya berkaitan dengan bagaimana menyusun dan memperbaharui jadwal produksi induk, memproses transaksi dari MPS, memelihara catatan-catatan MPS, mengevaluasi efektifitas dari MPS dan memberikan laporan evaluasi dalam periode waktu yang teratur untuk keperluan umpan balik (feed back) dan tijauan ulang. Berdasarkan uraian di atas kita mengetahui bahwa MPS berkaitan dengan pernyataan tentang produksi dan bukan pernyataan tentang permintaan pasar. MPS sering didefinisikan sebagai anticipaded build schedule untuk item-item yang disusun oleh perencana jadwal produksi induk (Master Scheduler) MPS membentuk jalinan komunikasi antara bagian pemasaran dan bagian manufakturing, sehingga bagian pemasaran seharusnya juga mengetahui informasi yang ada dalam MPS terutama berkaitan dengan ATP (Available To Promise) agar dapat memberikan janji yang akurat kepada pelanggan. Berikut beberapa fungsi MPS :
Menjadwalkan produksi dan order pembelian untuk item-item MPS.
Menyediakan atau memberikan input dasar bagi sistem MRP.
Menjadi dasar bagi penentu kebutuhan sumber daya (tenaga kerja, jam mesin, dan lain-lain) melalui RCCP.
Menjadi dasar dalam membuat janji pengiriman (Delivery Promises) pada konsumen.
Berikut beberapa tujuan MPS:
Melalui target tingkat pelayanan terhadap konsumen.
Efisiensi penggunaan sumber daya produksi.
Mencapai target tingkat produksi.
Penjadwalan produksi disetiap perusahaan dapat berbeda, maka berdasarkan hal ini terdapat tiga jenis perusahaan, yaitu:
Make to Stock Company
Produk diramalkan, direncanakan, diproduksi dan disimpan terlebih dahulu sebelum perusahan menerima pesanan dari pelanggan. Dengan demikian lead time antara menerima pesanan dan pengirimannya cukup pendek. Rencana produksi ditekan sebagai laju produksi, sedangkan MPS dinyatakan dalam nomor part dari item akhir yang akan diproduksi.
Make to Order Company
Dalam perusahaan seperti ini, produksi tidak dijadwalkan sampai ada pesanan dari pelanggan, sehingga lead time antara waktu menerima pesanan dan pengirimannya cukup panjang, contohnya adalah pabrik pembuatan pesawat terbang.
Assembly to Order Compan
Perusahaan seperti ini membuat komponen dan sub assembly produk akhir sampai ada pesanan dari pelanggan. Penjadwalan dilakukan dalam dua fase, yaitu fase master scheduling untuk membuat komponen dan produk sub assembly. Fase assembly produk akhir merupakan tahap assembly komponen dan produk sub assembly menjadi produk akhir, contohnya adalah pabrik mobil.


Berikut informasi-informasi yang dibutuhkan untuk membuat MPS:
Production plan.
Demand data.
Inventory status.
Ordering policy
(Gasperz, 1988)
2.5 Teknik Disagregasi
Disagregasi adalah sebuah proses penerjemahan rencana agregat menjadi rencana persediaan dan penjadwalan yang terperinci. Tujuan dari disagregasi adalah untuk membuat jadwal produksi setiap item produk secara terperinci, lalu JIP atau MPS adalah hasil rincian tentang:
Penjadwalan pekerjaan
Alokasi jangka pendek aktivitas produksi
Jumlah produksi item yang spesifik
Waktu order produksi item yang spesifik
Metode disagregasi sendiri terbagi menjadi empat bagian, yaitu:
Metode Cut&Fit
Proses disaagregasi dengan menggunakan pendekatan metode cut and fit ini relative lebih sederhana dibandingkan dengan menggunakan metode lainnya. Umumnya perusahaan mencoba berbagai variasi alokasi kapasitas produk dalam suatu grup sampai tercapai suatu kombinasi yang memuaskan.
Rumus yang digunakan dalam disagregasi pendekatan metode cut and fit :
y=Demand agregat .% ItemFaktor konversi ......................(2.6)
Dimana:
y: Hasil permalan disagregasi item
% item: presentasi kebutuhan masing-masing item
Demand agregat: Agregat plan hasil pengolahan data rencana produksi agregat.
Metode Hax & Britan
Metode ini terdiri dari beberapa langkah, yaitu :
Menentukan famili yang perlu diproduksi.
Disagregasi famili.
Disagregasi item.
Menentukan status inventori akhir tiap produk.
Metode Linear Programming
Model disagregasi linear programming ini diajukan oleh Krajewski dan Ritzman. Model ini bertujuan untuk meminimalkan biaya total dari output, subkontrak, inventori, backlog, hiring, lay off, over time dan gaji untuk T periode.

(2.7)
untuk semua i L (2.8)
untuk semua i Nj dan j J. (2.9)
untuk semua j J (2.10)
untuk semua j J (2.11)
untuk semua j J (2.12)
untuk semua i L (2.13)
Metode Hax & Meal
Metode Hax & Meal bertujuan untuk menentukan jumlah produksi berdasarkan trade off antara biaya simpan dengan biaya setup atau pesan. Langkah-langkah yang dilakukan pada metode Hax & Meal adalah:
Memilih family produk yang akan diproduksi pada periode yang bersangkutan.
Iijt-1-Dijt Safety Stock (SSij)...................................(2.14)
Menentukan beberapa jumlah unit yang akan diproduksi dari setiap item i family j pada periode bersangkutan.
Menghitung kuantitas manufaktur yang ekonomis dari setiap item i family j
Qij=2AJ(Dij)2allinjHijDij..............................................(2.15)
Dimana:
Aj = Biaya pemesanan family j
Dij = Permintaan item i family j
Hij = ongkos simpan per unit/periode
Menghitung kuantitas produksi agregat dari item i family j
Qij (adj) = Qij* xkij.......................................(2.16)
dimana kij = faktor konversi
jumlah total Qij(adj) > Pt dengan nilai Qij total sebagai berikut :
Qij (adj)total = Qij (adj) (2.20) .......................(2.17)
maka kuantitas jumlah produk setiap item i pada family j perlu disesuaikan dengan faktor penyesuaian :
Qij=PtQij adjtotal.......................................(2.18)

Kuantitas produk setiap item menjadi sebagai berikut:
Qij=rxQy.........................................(2.19)
Menghitung jumlah produk agregat yang akan diproduksi
Dengan diketahui harga jumlah produk yang disesuaikan maka jumlah produk agregat dapat diketahui dengan persamaan.
Pijt=kijxQij......................................(2.20)
(Suryani, 2007)
2.6 Rough Cut Capacity Planning (RCCP)
Rough cut capacity planning adalah perencanaan kapasitas dengan lebih sedikit kalkulasi dan perhitungan. Artinya, kalkulasi masih dilakukan secara kasar. RCCP akan digunakan untuk menguji kelayakan kapasitas dari suatu rencana jadwal induk produksi sebelum MPS tersebut ditetapkan. Prosedur ini dilakukan untuk memberikan keyakinan bahwa MPS yang ditetapkan tidak akan melebihi kapasitas produksi terpasang pada seluruh pusat kerja. Apabila pusat kerjanya cukup banyak, pengujian itu umumnya hanya dilakukan pada pusat kerja yang mungkin menjadi bottleneck.
Pada dasarnya, RCCP didefinisikann sebagai proses konversi dari rencana produksi dan atau MPS ke dalam kebutuhan kapasitas yang berkaitan dengan sumber-sumber daya kritis seperti: ttenaga kerja, mesin dan peralatan, kapasitas gudang, kapabilitas pemasok material dan parts, dan sumber daya keuangan. RCCP serupa dengan Perencanaan Kebutuhan Sumber Daya (Resource Requirements Planning = RRP), kecuali bahwa RCCP adalah lebih terperinci daripada RRP dalam beberapa hal seperti: RCCP didisagregasikan ke dalam level item atau SKU (Stock Keeping Unit); dan RCCP mempertimbangkan lebih banyak sumber daya produksi.
Kemudahan pelaksanaan RCCP :
Teknik yang digunakan relatif sederhana.
Hanya meliputi batasan atau work Centre yang utama.
Tidak memerlukan faktor perhitungan yang presisi.
Kelemahan RCCP :
Hanya membedakan nilai pendekatan untuk sumber daya yang diperlukan dalam produksi.
Tidak menjamin terpenuhinya kebutuhan kapasitas dalam tahap perencanaan kebutuhan material.
Pada dasarnya terdapat empat langkah untuk melaksanakan RCCP, yaitu:
Memperoleh informasi tentang rencana produksi dari MPS
Memperoleh informasi tentang struktur produk dan waktu tunggu
Menentukan bill of resorces
Menghitung kebutuhan sumber daya spesifik dan membuat laporan RCCP
(Gasperz, 1988)
2.7 Material Requirment Planning (MRP)
Material Requirement Planning (MRP) merupakan suatu teknik atau prosedur logis untuk menterjemahkan Jadwal Produksi Induk (JPI) dari barang jadi atau end item menjadi kebutuhan bersih untuk beberapa komponen yang dibutuhkan untuk mengimplementasikan JPI. MRP ini digunakan untuk menentukan jumlah dari kebutuhan material untuk mendukung Jadwal Produksi Induk dan kapan kebutuhan material tersebut dijadwalkan. (Orlicky,et al., 1994). Pengertian lainnya Material Requirement Planning (MRP) merupakan aktivitas perencanaan material untuk Seluruh komponen dan raw material (bahan baku) yang dibutuhkan sesuai dengan Jadwal Produksi Induk (JPI) yang sama halnya dengan demand atau permintaan per komponen (John A. White, et al., 1987).
Material Requirement Planning (MRP) lebih dari sekedar metode proyeksi kebutuhan-kebutuhan akan komponen individual dari suatu produk. Sistem MRP mempunyai tiga fungsi utama, yaitu :
Sebagai kontrol tingkat persediaan,
Penugasan komponen berdasar urutan prioritas
Penentu kebutuhan kapasitas (capacity requirement) pada tingkat yang lebih detail daripada proses perencanaan pada rough-cut capacity-requirements.
(Gasperz, 1988)
2.7.1 Asumsi MRP
Asumsi-asumsi dalam pembuatan MRP:
Adanya data file yang terintegrasi.
Lead time unlink semua item diketahui.
Setiap item persediaan selalu ada dalam pengendalian.
Semua komponen untuk suatu perakitan dapat disediakan pada saat perakitan dilakukan.
Pengadaan dan pemakaian komponen bersifat diskrit
Proses pembuatan suatu item tidak tergantung terhadap proses pembuatan item lainnya.
( Nasution, Arman Hakim.1999)
2.7.2 Langkah MRP
Netting
Netting merupakan proses penentuan kebutuhan bersih (net requirement) yang besarnya merupakan selisih dari kebutuhan kotor (gross requirement) dikurang dengan jadwal penerimaan persediaan (schedule receipt) dikurang persediaan awal yang tersedia (on hand).
NR=GR-SR-OH
Kebutuhan bersih dianggap tidak ada atau tidak ada kebutuhan apabila nilai NR lebih kecil atau sama dengan nol
Offsetting
Merupakan proses yang bertujuan untuk menentukan saat yang tepat untuk melakukan pemesanan. Langkah ini bertujuan agar kebutuhan komponen dapat tersedia tepat pada saat dibutuhkan dengan mempertimbangkan parameter lead time pengadaan komponen tersebut
Lotting
Merupakan suatu proses untuk menentukan besarnya jumlah pesanan yang optimal untuk setiap item secara individual pada setiap pemesanan. Langkah ini ditentukan berdasarkan teknik lotting/lotsizing. Parameter yang digunakan biasanya adalah biaya simpan dan biaya pesan. Teknik-teknik Lotting akan dijelaskan pada sub bab 2.6.4.
Exploding/ Explosion
Langkah ini merupakan proses perhitungan kebutuhan kotor untuk tingkat item (komponen) pada level yang lebih rendah dari struktur produk yang telah tersedia. Perhitungan ini didasarkan pada pemesanan item-item produk pada level yang lebih atas.
(Hartini, Sri. 2009)
2.7.3 Input dan Output MRP
Input
Jadwal Induk Produksi (JIP)/ Main Production Schedule (MPS)
Jadwal Induk Produksi (JIP) atau dalam bahasa inggris disebut Master Production Schedule (MPS) dibuat secara spesifik untuk menentukan pembuatan suatu item (produk akhir). Dengan begitu JIP merupakan disagregasi dari suatu Rencana Agregat. Kegunaan JIP (Jadwal Induk Produksi/MPS) adalah menjadwalkan pesanan dan pembelian material.

Bill of Material (BOM)
Bill of Materials (BOM), berisi informasi atas material, komponen, dan sub assemblies yang diperlukan untuk menghasilkan tiap produk akhir. BOM dalam jadwal induk produksi (JIP) merencanakan berapa banyak dari tiap item harus tersedia pada waktu-waktu tertentu untuk mencukupi permintaan independent. BOM digunakan untuk menurunkan jumlah dari komponen yang dependent, yang diperlukan untuk membangun end items.
Status Persediaan/ Inventory
Status inventori berisi informasi on-hand dan status on-order dari tiap item inventori. Arsip ini dicek untuk menentukan inventori apa yang akan tersedia dalam memenuh jadwal produksi dan jika berlebih akan digunakan untuk menutupi kebutuhan pada periode tertentu. Di samping informasi file status inventori juga berisi data lead-time untuk lead-time offsetting (penyesuaian order atau pesanan untuk memperhatikan periode lead-time). Informasi lain, seperti ukuran lot (kelompok), uraian item, daftar penjual, pemakaian sampai saat ini, sejarah demand, pencapaian penyerahan penjual, catatan dalam pemesanan terkemuka, dan tingkat tarif sisa juga terkadang ditemui pada file status persediaan. Pemeliharaan database harus dilaksanakan untuk melindungi ketelitian informasi ini. (Hartini, Sri. 2009)
Output
Output sistem MRP adalah :
1. Jadwal pemesanan yang harus dilakukan
2. Indikasi bila diperlukan penjadwalan ulang
3. Indikasi untuk pembatalan atas pemesanan
4. Indikasi tentang keadaan dari persediaan.Metode Lotting pada MRP


2.7.4 Metode Lotting pada MRP
Lot for lot (LFL)
Lot for lot menentukan ukuran lot sama besarnya dengan NR. Asumsi yang ada di balik metode ini adalah bahwa pemasok (dari luar atau dari lantai pabrik) tidak mensyaratkan ukuran lot tertentu; artinya berapapun ukuran lot yang dipilih akan dapat dipenuhi.
Metode LFL atau dikenal juga sebagai metode persediaan minimal, berdasarkan pada ide menyediakan persediaan (atau meproduksi) sesuai dengan yang diperlukan saja, jumlah persediaan diusahakan seminimal mungkin. Jumlah pesanan sesuai dengan jumlah sesungguhnya yang diperlukan (lot for lot) ini menghasilkan tidak adanya persediaan yang disimpan. Sehingga biaya yang timbul hanya berupa biaya pemesanan saja. Namun metode ini juga beresiko jika terjadi keterlambatan dalam pengiriman barang akan mengakibatkan terhentinya produksi.
Economic Order Quantity ( EOQ )

Dimana :
EOQ = jumlah pembelian bahan baku yang ekonomis
S = biaya pesan setiap kali pemesanan
D = jumlah kebutuhan bahan baku untuk satu periode
H = biaya penyimpanan
Ada beberapa asumsi yang harus diperhatikan dalm penggunaan metode EOQ, yaitu sebagai berikut :
Barang yang dipesan dan disimpan hanya satu macam
Kebutuhan/permintaan barang yang diketahui dan konstan
Biaya pemesnan dan biaya penyimpanan diketahui dan konstan
Barang yang dipesan diterima dalam satu kelompok (batch)
Harga barang tetap dan tidak tergantung dari jumlah yang dibeli
Waktu tenggang (lead time) diketahui dan konstan

Kelebihan :
Merupakan teknik yang mudah yang memasukkan parameter biaya dan teknik yang menentukan trade off antara biaya biaya pesan, set up dan ongkos simpan.
Kekurangan :
Metode ini mengabaikan kemungkinan permintaan yang akan datang pada MRP. Teknik ini bukan teknik eksak sehingga sering mengakibatkan adanya sisa dari persediaan sehingga akan meningkatkan ongkos simpan.
Period Order Quantity (POQ)
Metode POQ ini menentukan jumlah perioda yang akan dimasukkan ke dalam sekali pemesanan. Langkah-langkah penentuan ukuran lot dengan metode ini adalah:
Hitung economic order quantity (EOQ).
Hitung jumlah (frekuensi) pemesan N, yaitu dengan membagi permintaan per tahun (D) dengan EOQ. Bulatkan ke atas bila hasil pembagian (nilai N) bukan bilangan bulat
Hitung POQ dengan membagi jumlah minggu per tahun dengan N. Hasil pembagian ini kemudian dibulatkan ke atas
Fixed Order Quantity (FOQ)
Metode ini melakukan pemesanan dengan jumlah lotting yang sama pada setiap pemesanannya
Kelebihan :
Memunculkan kemungkinan-kemungkinan permintaan yang ada pada masa yang akan datang pada MRP dan meminimasi ongkos pesan.
Kekurangan :
Kurang tanggap terhadap perubahan permintaan dibandingkan dengan L4L. Teknik ini digunakan apabila kita membutuhkan barang dan dilakukan pemesanan secara periodik dengan besa pemesanan tetap (sudah ditetapkan).
Fixed Period Requirement (FPR)
Metode ini melakukan pemesanan secara periodik sesuai dengan besarnya kebutuhan selama periode tersebut. Misalnya metode yang ditetapkan adalah 2 maka setiap 2 periode, perusahaan akan melakukan pemesanan dengan besar pemesanan disesuaikan besar demand pada 2 periode tersebut.
Least Unit Cost (LUC)
Metode ini melakukan penjumlahan kebutuhan mulai kebutuhan periode awal sampai diperolehnya kumulatif permintaan yang menghasilkan ongkos per unit yang terkecil.
Least Total Cost (LTC)
Metode LTC ini berangkat dari logika bahwa untuk permintaan yang bersifat diskrit maka ongkos total minimum akan dicapai pada saat ongkos simpan dan ongkos pesan berimbang. Oleh karena itu, metode LTC ini dijalankan dengan langkah-langkah berikut:
Mulai dengan perioda awal saat suatu order diperlukan
Jumlahkan permintaan ke depan, perioda per perioda, dan hitung ongkos simpan kumulatif pada setiap kali penjumlahan permintaan dilakukan, sampai nilai ongkos simpan kumulatif tersebut mendekati ongkos simpan.
Lakukan hal yang sama untuk perioda yang belum termasuk ke dalam pemesanan sebelumnya.
Part Period Balancing (PPB)
Metode ini sama saja dengan metode LTC hanya saja langkah yang dilakukan bukan menjumlahkan ongkos simpan kumulatifnya tetapi part-period kumulatif. Ukuran lot dipilih bila part period kumulatif ini mendekati part period ekonomis (PPE). PPE ini merupakan rasio antara ongkos pesan dan ongkos simpan.
Metode penyeimbang sebagian periode, merupakan salah satu pendekatan dalam menentukan ukuran lot untuk suatu kebutuhan material yang tidak seragam, yang bertujuan untuk memperkecil biaya total persediaan. Meskipun tidak menjamin diperolehnya biaya total minimum, metode ini memberikan pemecahan yang cukup baik.
Metode ini dapat menggunakan jumlah pesanan yang berbeda untuk setiap pesanan, yang dikarenakan jumlah permintaan setiap periode tidak sama. Ukuran lot yang dicari dengan menggunakan pendekatan sebagian periode ekonomis (economic part period, EPP), yaitu dengan membagi biaya pemesanan dengan biaya penyimpanan per unit per periode.
EPP = biaya pemesanan/biaya penyimpanan per unit per periode

Wagner-Whitin Algoritma (WWA)
Metode ini menggunakan pendekatan programa dinamis dan menghasilkan solusi optimal. Langkah-langkah dalam WWA ini adalah sebagai berikut:
Hitung matriks total ongkos variabel (ongkos pesan dan ongkos simpan) untuk seluruh alternatif order di seluruh horison perencanaan yang terdiri dari N perioda. Definisikan Zce sebagai total ongkos variabel (dari Perioda c sampai Perioda e) bila order dilakukan pada Perioda c untuk memenuhi permintaan Perioda c sampai Perioda e. Rumusan Zce tersebut adalah sebagai berikut:
untuk 1 c e N
dengan
C= ongkos pesan
h = ongkos simpan per unit per perioda

Dk = permintaan pada perioda k
Definisikan fe sebagai ongkos minimum yang mungkin dalam Perioda 1 sampai Perioda e, dengan asumsi tingkat persediaan di akhir Perioda e adalah nol. Algoritma mulai dengan f0 =0 dan mulai menghitung secara berurutan f1, f2, ..., fN. Nilai fN adalah nilai ongkos dari pemesanan optimal.
untuk c = 1, 2, ..., e.


Interpretasikan fN menjadi ukuran lot dengan cara sebagai berikut:
Tabel 2. 1 Interpretasi ukuran lot


Pemesanan-terakhir dilakukan pada Perioda w untuk memenuhi permintaan dari Perioda w sampai Perioda N.


Pemesanan sebelum pemesanan-terakhir harus dilakukan pada Perioda v untuk memenuhi permintaan dari Perioda v sampai Perioda w-1.


Pemesanan yang pertama harus dilakukan pada Perioda 1 untuk memenuhi permintaan dari Perioda 1 sampai Perioda u-1.

2.8 Software WIN QSB
WinQSB adalah program komputer yang digunakan oleh para manajer dan pembuat keputusan, baik di kalangan perusahaan maupun instansi pemerintah. Namun, para mahasiswa yang kelak juga akan menjadi pemimpin pun juga akan mendapat manfaat dengan mempelajari program ini.
Dilihat dari topiknya, program WinQSB sangat cocok digunakan untuk melengkapi alat analisis pada mata kuliah Riset Operasi (Operation Research), Manajemen Kuantitatif untuk Pengambilan Keputusan, Teknik Manajemen Kuantitatif, Management Science, Teori Pengambilan Keputusan, dan mata kuliah sejenis. Buku ini juga dapat dijadikan buku panduan praktikum mengenai analisis kuantitatif untuk manajemen. Saat ini, mata kuliah tersebut masih banyak diajarkan secara manual, sehingga menghabiskan waktu. Dengan program WinQSB, proses perkuliahan menjadi lebih menarik dan lebih berkualitas.
(Wing Wahyu Winarno, 2008)


BAB III
METODOLOGI PENELITIAN
StartStartPenentuan Satuan AgregatPenentuan Satuan AgregatPerencanaan Agregat dengan Transportasi LandPerencanaan Agregat dengan Transportasi LandPenentuan JIP/MPSPenentuan JIP/MPSPerhitungan MRPPerhitungan MRPPenentuan Plan Order ReleasePenentuan Plan Order ReleaseSelesaiSelesaiDisagregasi OK?Disagregasi OK?RCCP OK?RCCP OK?
Start

Start

Penentuan Satuan Agregat
Penentuan Satuan Agregat
Perencanaan Agregat dengan Transportasi Land
Perencanaan Agregat dengan Transportasi Land
Penentuan JIP/MPS
Penentuan JIP/MPS
Perhitungan MRP
Perhitungan MRP
Penentuan Plan Order Release
Penentuan Plan Order Release
Selesai
Selesai
Disagregasi OK?
Disagregasi OK?
RCCP OK?
RCCP OK?


























Gambar 3. 1 Metodologi PenelitianGambar 3. 1 Metodologi PenelitianGambar 3.1 Metodologi Penelitia
Gambar 3. 1 Metodologi Penelitian
Gambar 3. 1 Metodologi Penelitian



Pada praktikum modul 5 diperlukan input dari modul-modul sebelumnya yaitu BOM, hasil peramalan, kecepatan produksi, dan service level. Selain itu juga diberikan data-data pendukung seperti biaya pesan dan biaya simpan, biaya RT,OT dan KTTP, harga material, dan lead time dan status inventori. Menentukan satuan agregat dilakukan dengan mengubah seluruh variabel data yang diketahui menjadi satuan yang sama yang dapat mewakili kemudian dilakukan perencanaan agregat dengan transportasi land supaya didapatkan penjadwalan produksi dan biaya total yang diperlukan oleh perusahaan.
Setelah dilakukan perencanaan ageregat dilakukan teknik disagregasi yang bertujuan untuk membuat jadwal produksi setiap item produk secara terperinci. Apabila disagregasi sudah sesuai maka dapat dilanjutkan dengan menentukan JIP/MPS sedangkan apabila data tidak dapat disagregasi maka kembali melakukan perencanaan agregat dengan transportasi land.
Menentukan JIP/MPS dilakukan untuk memenuhi target tingkat pelayanan terhadap konsumen, mengefisiensikan dalam penggunaan sumber daya produksi dan mencapai target tingkat produksi. Setelah ditentukan JIP/MPS maka dilanjujtkan dengan penentuan RCCP yang dilakukan dengan mengubah rencana produksi atau MPS kedalam kebutuhan kapasitas yangb berkaitan dengan sumber-sumber daya yang kritis. Apabila RCCP yang dilakukan sudah sesuai maka dapat dilanjutkan dengan pembuatan MRP sedangkan apabila RCCP yang dilakukan belum selesai dapat dilakukan kembali untuk menentukan JIP/MPS
Penentuan MRP dilakukan untuk merencanakan dan mengendalikan item komponen yang saling bergantung pada item-item yang ada di tingkat level lebih tinggi. MRP merupakan perencanaan kebutuhan material yang dilakukan untuk mejadwalkan kebutuhan komponen. Setelah MRP yang dilakukan sudah tetap maka perusahaan dapat melakukan release order dengan membuat perencanaannya terlebih dahulu mengenai waktu yang tepat untuk dilakukan order release.


BAB IV
PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
4.1 Pengumpulan Data
4.1.1 Target Produksi Satu Tahun
Tabel 4. 1 target produksi satu tahun
Periode
Romelu
Verona
Angelo
Total
1
3150
6816
7586
17552
2
3150
6816
7650
17616
3
3150
6816
7715
17681
4
3150
6816
7780
17746
5
3150
6816
7844
17810
6
3150
6816
7909
17875
7
3150
6816
7974
17940
8
3150
6816
8038
18004
9
3150
6816
8103
18069
10
3150
6816
8167
18133
11
3150
6816
8232
18198
12
3150
6816
8297
18263
Total
214887

Data Harga Spare part dari Supplier
Tabel 4. 2 Daftar harga spare part
No.
Nama Part
Kode
Jumlah
Harga per unit (Rp)
1
Body Grade A
B1
1
1000
2
Body Grade B
B2
1
1000
3
Body Grade C
B3
1
1000
4
Chasis
Ch
1
500
5
Pengunci Body
PBd
1
50
Lanjutan Tabel 4.2 Daftar harga spare part
6
Penutup Baterai
PBt
1
80
7
Bumper Belakang
BB
1
200
8
Sekrup
S
2
40
9
Roller (Depan+Belakang)
Rol
4
70
10
Baut
Nt
4
40
11
Penutup Plat Depan
PPD
1
80
12
Plat Depan
PDn
1
80
13
Tuas On/Off
TO
1
60
14
Gear Kecil
GK
1
50
15
As Roda
AR
2
80
16
Roda (Ban+Velg)
R
4
200
17
Gardan
Gar
1
150
18
Gear Besar
GB
1
70
19
Dinamo
D
1
2000
20
Gear Dinamo
GD
1
60
21
Rumah Dinamo
RD
1
80
22
Plat Belakang Besar
PBB
1
60
23
Plat Belakang Kecil
PBK
1
50
24
Pengunci Dinamo
PDn
1
80

Data Leadtimedan Schedule Reciept Spare part Tamiya
Tabel 4. 3 Data Lead time dan Schedule Receipt
No.
Nama Part
Kode
SR
Periode (SR)
Lead time
1
Body Grade A
B1
 
 
1
2
Body Grade B
B2
 
 
1
3
Body Grade C
B3
 
 
2
4
Chasis
Ch
 
 
2
5
Pengunci Body
PBd
 
 
1
Lanjutan Tabel 4.3 Data Lead time dan Schedule Receipt
6
Penutup Baterai
PBt
 
 
1
7
Bumper Belakang
BB
 
 
2
8
Sekrup
S
 
 
1
9
Roller (Depan+Belakang)
Rol
3500
2
1
10
Baut
Nt
2000
8
1
11
Penutup Plat Depan
PPD
 
 
1
12
Plat Depan
PDn
 
 
1
13
Tuas On/Off
TO
 
 
1
14
Gear Kecil
GK
 
 
1
15
As Roda
AR
 
 
1
16
Roda (Ban+Velg)
R
4000
2
2
17
Gardan
Gar
 
 
1
18
Gear Besar
GB
 
 
1
19
Dinamo
D
 
 
2
20
Gear Dinamo
GD
 
 
1
21
Rumah Dinamo
RD
 
 
1
22
Plat Belakang Besar
PBB
 
 
1
23
Plat Belakang Kecil
PBK
 
 
1
24
Pengunci Dinamo
PDn
 
 
1

4.1.4 Data Biaya-Biaya Produksi
Tabel 4. 4 Biaya-biaya produksi
Biaya Regular Time
Rp 2500/ unit
Biaya Overtime
Rp 4000/unit
Biaya Subkontrak
Rp 10000/unit
Biaya KTTP
Rp 0 / Unit
Biaya Set-Up
Rp 50000/ setup
Service Level
95%
Biaya Inventory
7,5 % dari biaya material
Biaya Pesan
Rp 10000/unit

4.1.5 Bill Of Material


Gambar 4. 1 Bill Of Material Tamiya
4.2 Pengolahan Data
4.2.1 Agregate Planning
4.2.1.1 Kapasitas yang Tersedia
Perusahaan memberikan hari kerja selama 12 periode sebesar 240 hari, dimana dalam 1 periode (bulan) ada yang terdapat 20 hari dan jam kerjanya adalah 8 jam/hari.
Berdasarkan hasil perhitungan diketahui bahwa jumlah lini = 3 lini.
Output Standar = = 189,27/3600= 40,33 unit/jam 40 unit/jam
Rumus:


Kapasitas RT (jam) = kerja x jam kerja/hari ×
Kapasitas OT (jam) = 25% × Kapasitas RT (jam)
Kapasitas RT (unit) = Kapasitas RT ( jam ) × Output Standar
Kapasitas OT (unit) = 25% × Kapasitas RT (unit)

Contoh Perhitungan Kapasitas Produksi untuk periode 1 :
RT ( jam ) = 20 x 8 x 3 = 480 jam
RT ( unit ) = 480 x 40 x 85% = 16.320 unit
OT ( jam ) = 25% x 480 = 120 jam
OT ( unit ) = 25% x 16.320 = 4080 unit
SK ( unit ) = 5 % x 16.320 = 816 unit
Berdasarkan rumus diatas, didapat kapasitas produksi yang tersedia untuk 12 periode ke depan:
Tabel 4. 5 Kapasitas Produksi
Periode
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
RT (jam)
480
480
480
480
480
480
480
480
480
480
480
480
OT (jam)
120
120
120
120
120
120
120
120
120
120
120
120
RT (unit)
16320
16320
16320
16320
16320
16320
16320
16320
16320
16320
16320
16320
OT (unit)
4080
4080
4080
4080
4080
4080
4080
4080
4080
4080
4080
4080
SK (Unit)
816
816
816
816
816
816
816
816
816
816
816
816

Sebelum masuk ke agregat planning, data inventory awal harus di agregatkan. Untuk mengagregatkan maka dikalikan faktor konversi masing-masing. Faktor konversi didapat dari perbandingan antara harga material tamiya Romelu, Angelo dan Verona, didapat perbandingan menjadi 1 : 1 : 1, untuk perbandingan tamiya Romelu, Angelo dan Verona.

4.2.1.2 Perhitungan Agregat Planning
Transportasi Land
Manual
Table transportasi
Tabel 4. 6 Tabel Transportasi

Lanjutan Tabel 4. 6 Tabel Transportasi


Berikut ini merupakan rencana produksi agregat untuk 12 periode :
Tabel 4. 7 Rencana Produksi Agregat Hasil Transportasi Land
Periode
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
Rencana Produksi
17552
17616
17681
17746
17810
17875
17940
18004
18069
18133
18198
18263
Biaya
Tanpa KTTP
Tabel 4. 8 Biaya Produksi
Periode
Regular Time Unit
Regular Time Cost
Overtime Unit
Overtime Cost
Total
1
16320
2500
1232
4000
45728000
2
16320
2500
1296
4000
45984000
3
16320
2500
1361
4000
46244000
4
16320
2500
1426
4000
46504000
5
16320
2500
1490
4000
46760000
6
16320
2500
1555
4000
47020000
7
16320
2500
1620
4000
47280000
8
16320
2500
1684
4000
47536000
9
16320
2500
1749
4000
47796000
10
16320
2500
1813
4000
48052000
11
16320
2500
1878
4000
48312000
12
16320
2500
1943
4000
48572000
TOTAL
565788000

Total biaya produksi yang harus dikeluarkan apabila dihitung dengan tanpa biaya Kapasitas tidak terpakai adalah
= Rp 565.788.000


Dengan KTTP
0 - (2848+2784+2719+2654+2525+2460+2396+2331+2267+2202+2137) = Rp 0,-
Total biaya produksi yang harus dikeluarkan apabila dihitung dengan biaya Kapasitas tidak terpakai adalah Rp 0,-
Sehingga, Total Biaya Produksi = Rp 565788000,- + Rp 0,-
= Rp 565788000,-
Software
Input software QS

Gambar 4. 2 Input Software transportasi land
Output tabel transportasi

Gambar 4. 3 Transportasi land WinQSB



Gambar 4. 4 Transportasi land WinQSB lanjutan


Gambar 4. 5 Transportasi land WinQSB lanjutan
Biaya

Gambar 4. 6 Biaya agregat WinQSB
4.2.2 Master Production Schedule (MPS)
4.2.2.1 Hasil Agregate Planning
Berikut merupakan hasil rekapan rencana produksi agregat untuk 12 periode
Tabel 4. 9 Hasil Rencana Produksi Agregat untuk 12 periode
Periode
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
Rencana Produksi
17552
17616
17681
17746
17810
17875
17940
18004
18069
18133
18198
18263

4.2.2.2 MPS Disagregasi
Teknik disagregasi yang digunakan adalah metode Cut & Fit. Berikut ini akan diperlihatkan tahapan disagregasi dari rencana produksi agregat :
Tabel 4. 10 Data Demand Masa Lalu
No.
Romelo
Verona
Angelo
1
3122
6833
4698
2
3105
6805
4701
3
3107
6650
4848
4
3148
6839
4921
5
3053
6751
5071
6
3203
6788
5033
7
3048
6663
5079
8
3118
6685
5126
9
3182
6701
5143
10
3176
6779
5188
11
3054
6651
5256
12
3171
6686
5301
13
3294
6862
5412
14
3086
6790
5543
15
3126
6811
5511
16
3212
6719
5613
17
3159
6780
5698
18
3146
6729
5765
19
3126
6762
5890
20
3103
6852
6008
21
3110
6749
6130
22
3084
6971
6135
23
3069
6812
6169
24
3125
6807
6196
25
3088
6884
6175
26
3215
6830
6258
27
3138
6934
6328
28
3154
6757
6430
29
3060
6835
6457
30
3020
6852
6460
31
3189
6775
6487
32
3224
6927
6502
33
3147
6936
6520
Lanjutan Tabel 4.10 Data Demand Masa Lalu
34
3102
6803
6540
35
3153
6840
6675
36
3142
6573
6722
37
3146
6722
6750
38
3174
6849
6887
39
3209
6849
6940
40
3175
6716
7096
41
3166
6771
7128
42
3136
6823
7186
43
3111
6616
7137
44
3141
6721
7228
45
3110
6810
7362
46
3166
6720
7390
47
3106
6839
7390
48
3182
6884
7560
Total
150581
325741
294043

Total
770365

Berdasarkan demand masa lalu maka persentase tiap tipe adalah sebagai berikut :
Persentase tiap Family :
% Tamiya Romelo = Demand Tamiya RomeluDemand×100%
=150581770365×100%=19,55%
% Tamiya Verona = Demand Tamiya VeronaDemand×100%
=325741770365×100%=42,28%
% Tamiya Angelo = = Demand Tamiya AngeloDemand×100%
=294043770365×100%=38,17 %
Produksi untuk tiap satuan agregrat
Tabel 4. 11 Hasil Agregat
Periode
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
Rencana Produksi
17552
17616
17681
17746
17810
17875
17940
18004
18069
18133
18198
18263

Rumus :
Item = Hasil Agregat x % Item
Contoh perhitungan pada periode 1:
Tamiya Romelo = 17552 x 19,55%
= 3431,41 3431
Tamiya Verona = 17552 x 42,28%
= 7420,98 7421
Tamiya Angelo = 17552 x 38,17 %
= 6699,59 6700
Tabel 4. 12 Produksi Tiap Item Dalam Satuan Aggregat
Periode
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
Romelu
3431
3444
3457
3469
3482
3495
3507
3520
3532
3545
3558
3570
Verona
7421
7448
7476
7503
7530
7558
7585
7612
7640
7667
7694
7722
Angelo
6700
6724
6749
6774
6798
6823
6848
6872
6897
6921
6946
6971
4.2.2.3 MPS Konversi
Setelah mendapatkan produksi tiap item dalam satuan Agregat, selanjutnya membagi tiap item dengan faktor konversinya masing-masing :
Contoh perhitungan JIP tamiya Romelu periode 1 dalam satuan unit :

=34311
= 3431 unit tamiya Romelu
Sehingga didapat Jadwal Induk produksinya untuk 12 periode dalam satuan unit:
Tabel 4. 13 Jadwal Induk Produksi Dalam Satuan Unit
Periode
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
Romelu
3431
3444
3457
3469
3482
3495
3507
3520
3532
3545
3558
3570
Verona
7421
7448
7476
7503
7530
7558
7585
7612
7640
7667
7694
7722
Angelo
6700
6724
6749
6774
6798
6823
6848
6872
6897
6921
6946
6971
4.2.3 Rough Cut Capacity Planning (RCCP)
4.2.3.1 Output MPS
Berikut adalah hasil output dari perhitungan JIP yang telah dilakukan:
Tabel 4. 14 Jadwal Induk Produksi dalam Satuan Unit
Periode
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
Romelu
3431
3444
3457
3469
3482
3495
3507
3520
3532
3545
3558
3570
Verona
7421
7448
7476
7503
7530
7558
7585
7612
7640
7667
7694
7722
Angelo
6700
6724
6749
6774
6798
6823
6848
6872
6897
6921
6946
6971
4.2.3.1 Output RCCP
Tabel 4. 15 Output RCCP
Periode
Kapasitas yang dibutuhkan
Kapasitas yang tersedia
Total kapasitas tersedia


Kapasitas RT
Kapasitas OT

1
17552
16320
4080
20400
2
17616
16320
4080
20400
3
17681
16320
4080
20400
4
17746
16320
4080
20400
5
17810
16320
4080
20400
6
17875
16320
4080
20400
7
17940
16320
4080
20400
8
18004
16320
4080
20400
9
18069
16320
4080
20400
10
18133
16320
4080
20400
11
18198
16320
4080
20400
12
18263
16320
4080
20400

Gambar 4. 7 Grafik Output RCCP

4.2.4 Material Requirement Planning (MRP)
4.2.4.1 Safety Stock
Data demand masa lalu dalam periode mingguan bisa dilihat pada tabel 4.13 berikut :
Tabel 4. 16 Data Demand Masa Lalu dalam Mingguan
periode
Romelu
Verona
Angelo
1
781
1708
1175
2
776
1701
1175
3
777
1663
1212
4
787
1710
1230
5
763
1688
1268
6
801
1697
1258
7
762
1666
1270
8
780
1671
1282
9
796
1675
1286
10
794
1695
1297
11
764
1663
1314
12
793
1672
1325
stdev
13
18
50

Perhitungan safety stock :
Safety Stock Tamiya Romelu
SS = z x x = 1,645 x 13 x = 0
Safety Stock Tamiya Verona
SS = z x x = 1,645 x 18 x = 0
Safety Stock Tamiya Angelo
SS = z x x = 1,645 x 50 x = 0


4.2.4.2 Netting
Kebutuhan bersih (NR) dihitung sebagai nilai dari kebutuhan kotor (GR) minus jadwal penerimaan (SR) minus persediaan ditangan (OH). Kebutuhan bersih dianggap nol bila NR lebih kecil dari atau sama dengan nol.
Tabel 4. 17 Permintaan Demand Tamiya Periode 3 Bulan
Periode
1
2
3
Romelu
3431
3444
3457
Verona
7421
7448
7476
Angelo
6700
6724
6749
Tabel 4. 18 Hasil Netting Level 0 Tamiya Mini 4 WD Periode 12 Minggu
Periode
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
Romelu
858
858
858
858
861
861
861
861
864
864
864
864
Verona
1855
1855
1855
1855
1862
1862
1862
1862
1869
1869
1869
1869
Angelo
1675
1675
1675
1675
1681
1681
1681
1681
1687
1687
1687
1687

Tabel 4. 19 Hasil Netting Komponen Body Grade A 12 Minggu
Periode
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
Body Grade A
858
858
858
858
861
861
861
861
864
864
864
864


4.2.4.3 Lotting, Offsetting, Exploding
Lotting, Offsetting, Exploding Level 0
Lotting
LFL

Gambar 4. 8 Lotting LFL Level 0


Gambar 4. 9 Biaya Lotting LFL Level 0
EOQ

Gambar 4. 10 Lotting EOQ Level 0

Gambar 4. 11 Biaya Lotting EOQ Level 0

FOQ

Gambar 4. 12 Lotting FOQ Level 0

Gambar 4. 13 Biaya Lotting FOQ Level 0
POQ

Gambar 4. 14 Lotting POQ Level 0

Gambar 4. 15 Biaya Lotting POQ Level 0

FPR

Gambar 4. 16 Lotting FPR Level 0


Gambar 4. 17 Biaya Lotting FPR Level 0
LUC

Gambar 4. 18 Lotting LUC Level 0

Gambar 4. 19 Biaya Lotting LUC Level 0
LTC

Gambar 4. 20 Lotting LTC Level 0

Gambar 4. 21 Biaya Lotting LTC Level 0
PPB

Gambar 4. 22Lotting PPB Level 0

Gambar 4. 23 Biaya Lotting PPB Level 0

WWA

Gambar 4. 24 Lotting WWA Level 0

Gambar 4. 25 Biaya Lotting WWALevel 0
Rekap biaya
Tabel 4. 20 Tabel Rekapan Biaya
Metode
Verona
Romelo
Angelo
Total
LFL
63.935.160
137.568.720
124.254.360
325.758.240
EOQ
64.526.400
143.033.312
128.249.904
335.809.616
FOQ
64.526.400
143.033.312
128.249.904
335.809.616
POQ
63.935.160
137.568.720
124.254.360
325.758.240
FPR
63.935.160
137.568.720
124.254.360
325.758.240
LUC
63.935.160
137.568.720
124.254.360
325.758.240
LTC
63.935.160
137.568.720
124.254.360
325.758.240
PPB
65.663.004
141.595.776
127.865.808
335.124.588
WWA
63.935.160
137.568.720
124.254.360
325.758.240


Offsetting
Tabel 4. 21 Offsetting Level 0
Planned Order Release
No.
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
Verona
858
858
858
858
861
861
861
861
864
864
864
864
Angelo
1.675
1.675
1.675
1.675
1.681
1.681
1.681
1.681
1.687
1.687
1.687
1.687
Romelu
1.855
1.855
1.855
1.855
1.862
1.862
1.862
1.862
1.869
1.869
1.869
1.869
Jumlah
2.533
2.533
2.533
2.533
2.542
2.542
2.542
2.542
2.551
2.551
2.551
2.551

Exploding
Tabel 4. 22 Exploding Level 0
Gross Requirement
Part/ komponen
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
Chasis Assy
2.533
2.533
2.533
2.533
2.542
2.542
2.542
2.542
2.551
2.551
2.551
2.551
Body A
858
858
858
858
861
861
861
861
864
864
864
864
Body B
1675
1675
1675
1675
1681
1681
1681
1681
1687
1687
1687
1687
Body C
1855
1855
1855
1855
1862
1862
1862
1862
1869
1869
1869
1869
Penutup Body
2.533
2.533
2.533
2.533
2.542
2.542
2.542
2.542
2.551
2.551
2.551
2.551
Penutup Baterai
2.533
2.533
2.533
2.533
2.542
2.542
2.542
2.542
2.551
2.551
2.551
2.551
Lotting, Offsetting, Exploding Level 1
Lotting
Body grade a verona
LFL
Tabel 4. 23 Perhitungan LFL Manual Level 1

Total Biaya = (Jumlah Periode Pesan x Biaya Pesan) + (Jumlah Persediaan x Biaya Simpan) + (Biaya Material x Jumlah Planned Order Receipt)
= (12 x 10000) + (0 x 75) + (10332 x 1000) = Rp 10.452.000


Gambar 4. 26 Lotting LFL Level 1

Gambar 4. 27 Biaya Lotting LFL Level 1
EOQ
EOQ = 2 x Biaya pesan x Jumlah kebutuhan 1 periodeBiaya simpan = 2 x 10000 x (4132812)75 = 958,33 960
Tabel 4. 24 Perhitungan Manual EOQ Level 1
Lot Size
OH
SS
All
LT
Periode
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
EOQ
0
0
0
1
GR
858
858
858
858
861
861
861
861
864
864
864
864





SR
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 





POH
102
204
306
408
27
126
225
324
420
36
132
228





NR
858
756
654
552
453
834
735
636
540
444
828
732





POP
960
960
960
960
480
960
960
960
960
480
960
960





POR
960
960
960
480
960
960
960
960
480
960
960
 

Total Biaya = Biaya Pesan + Biaya Simpan +Biaya Material
= (12x 10000) + (2538 x 75) + (10332 x 1000) = Rp 10.870.350,-

Gambar 4. 28 Lotting EOQ Level 1

Gambar 4. 29 Biaya Lotting EOQ Level 1
FOQ (FOQ = 959)
Tabel 4. 25 Perhitungan Manual FOQ Level 1

Total Biaya = (Jumlah Periode Pesan x Biaya Pesan) + (Jumlah Persediaan x Biaya Simpan) + (Biaya Material x Jumlah Planned Order Receipt)
= (11x 10000) + (4830 x 75) + (10560 x 1000) = Rp 11.042.250


Gambar 4. 30 Lotting FOQ Level 1

Gambar 4. 31 Biaya Lotting FOQ Level 1
POQ
Jumlah Pesan = Jumlah Kebutuhan BersihEOQ = 10332960 = 10,763 11
POQ = Jumlah PeriodeJumlah Pesan = 1211 1,1 1



Tabel 4. 26 Perhitungan Manual POQ Level 1
Lot Size
OH
SS
All
LT
Periode
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
POQ
0
0
0
1
GR
858
858
858
858
861
861
861
861
864
864
864
864





SR
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 





POH
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0





NR
858
858
858
858
861
861
861
861
864
864
864
864





POP
858
858
858
858
861
861
861
861
864
864
864
864





POR
858
858
858
861
861
861
861
864
864
864
864
 

Total Biaya = Biaya Pesan + Biaya Simpan + Biaya Material
= (12 x 10000) + (0 x 75) + (10332 x 1000) = Rp 10.452.000,-

Gambar 4. 32 Lotting POQ Level 1

Gambar 4. 33 Biaya Lotting POQ Level 1
FPR (FPR=1)
Total Biaya = (Jumlah Periode Pesan x Biaya Pesan) + (Jumlah Persediaan x Biaya Simpan) + (Biaya Material x Jumlah Planned Order Receipt)
= (12 x 10000) + (0 x 75) + (10332 x 1000) = Rp 10.452.000


Gambar 4. 34 Lotting FPR Level 1

Gambar 4. 35 Biaya Lotting FPR Level 1
LUC
Incremental Holding Cost = ph x (T-1) x RT
TRC (T) = Biaya pesan + Cumulative Holding Cost
Contoh perhitungan periode 2
Incremental Holding Cost = (1000x0,075) x (2-1) x 858 = 64350
TRC (T) = 10000 + 64350 = 74350
Berikut ini merupakan hasil perhitungan manual dari metode LUC:
Tabel 4. 27 Tabel Perhitungan Manual LUC
Periode
T
Demand (RT)
Cum. Demand
Inc. Holding cost
Cum. Holding Cost
TRC (T)
TRC (T)/Cum. RT








1
1
858
858
0
0
10000
11,655
2
2
858
1716
64350
64350
74350
43,3275
 
 
 
 
 
 
 
 
2
1
858
858
0
0
10000
11,655
3
2
858
1716
64350
64350
74350
43,3275
 
 
 
 
 
 
 
 
3
1
858
858
0
0
10000
11,655
4
2
858
1716
64350
64350
74350
43,3275
 
 
 
 
 
 
 
 
4
1
858
858
0
0
10000
11,655
5
2
861
1719
64575
64575
74575
43,3828
 
 
 
 
 
 
 
 
5
1
861
861
0
0
10000
11,6144
6
2
861
1722
64575
64575
74575
43,3072
 
 
 
 
 
 
 
 
6
1
861
861
0
0
10000
11,6144
7
2
861
1722
64575
64575
74575
43,3072
 
 
 
 
 
 
 
 
7
1
861
861
0
0
10000
11,6144
8
2
861
1722
64575
64575
74575
43,3072
 
 
 
 
 
 
 
 
8
1
861
861
0
0
10000
11,6144
9
2
864
1725
64800
64800
74800
43,3623
 
 
 
 
 
 
 
 
Lanjutan tabel 4.27 Tabel Perhitungan Manual LUC
9
1
864
864
0
0
10000
11,5741
10
2
864
1728
64800
64800
74800
43,287
 
 
 
 
 
 
 
 
10
1
864
864
0
0
10000
11,5741
11
2
864
1728
64800
64800
74800
43,287
 
 
 
 
 
 
 
 
11
1
864
864
0
0
10000
11,5741
12
2
864
1728
64800
64800
74800
43,287
 
 
 
 
 
 
 
 
12
1
864
864
0
0
10000
11,5741

Tabel 4. 28 Perhitungan Manual LUC Level 1
LS
OH
SS
All
LT
Periode
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
LUC
0
0
0
1
GR
858
858
858
858
861
861
861
861
864
864
864
864





SR
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 





POH=0
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 





NR
858
858
858
858
861
861
861
861
864
864
864
864





POP
858
858
858
858
861
861
861
861
864
864
864
864





POR
858
858
858
861
861
861
861
864
864
864
864
 

Total Biaya = Biaya Pesan + Biaya simpan + Biaya Pembelian
= (12 x 10000) + (0 x 3.75) + (10000 x 50) = Rp. 10.452.000

Gambar 4. 36 Lotting LUC Level 1

Gambar 4. 37 Biaya Lotting LUC Level 1


LTC
Total ongkos/periode =
Contoh perhitungan periode 2
Incremental Holding Cost = (1000x0,075) x (2-1) x 858 = 64350
TRC (T) = 10000 + 64350 = 74350
TRC(T)/ T = 74350/2 = 37175
Berikut ini merupakan hasil perhitungan manual dari metode LTC:
Tabel 4. 29 Tabel Perhitungan Manual LTC
Periode
T
Demand (RT)
Cum. Demand
Inc. Holding cost
Cum. Holding Cost
TRC (T)
TRC (T)/T








1
1
858
858
0
0
10000
10000
2
2
858
1716
64350
64350
74350
37175
 
 
 
 
 
 
 
 
2
1
858
858
0
0
10000
10000
3
2
858
1716
64350
64350
74350
37175
 
 
 
 
 
 
 
 
3
1
858
858
0
0
10000
10000
4
2
858
1716
64350
64350
74350
37175
 
 
 
 
 
 
 
 
4
1
858
858
0
0
10000
10000
5
2
861
1719
64575
64575
74575
37287,5
 
 
 
 
 
 
 
 
5
1
861
861
0
0
10000
10000
6
2
861
1722
64575
64575
74575
37287,5
 
 
 
 
 
 
 
 
6
1
861
861
0
0
10000
10000
7
2
861
1722
64575
64575
74575
37287,5
 
 
 
 
 
 
 
 
7
1
861
861
0
0
10000
10000
8
2
861
1722
64575
64575
74575
37287,5
 
 
 
 
 
 
 
 
8
1
861
861
0
0
10000
10000
9
2
864
1725
64800
64800
74800
37400
 
 
 
 
 
 
 
 
Lanjutan Tabel 4.29 Tabel Perhitungan Manual LTC
9
1
864
864
0
0
10000
10000
10
2
864
1728
64800
64800
74800
37400
 
 
 
 
 
 
 
 
10
1
864
864
0
0
10000
10000
11
2
864
1728
64800
64800
74800
37400
 
 
 
 
 
 
 
 
11
1
864
864
0
0
10000
10000
12
2
864
1728
64800
64800
74800
37400
 
 
 
 
 
 
 
 
12
1
864
864
0
0
10000
10000

Tabel 4. 30 Tabel Perhitungan Manual LTC
LS
OH
SS
All
LT
Periode
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
LTC
0
0
0
1
GR
858
858
858
858
861
861
861
861
864
864
864
864





SR
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 





POH=0
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 





NR
858
858
858
858
861
861
861
861
864
864
864
864





POP
858
858
858
858
861
861
861
861
864
864
864
864





POR
858
858
858
861
861
861
861
864
864
864
864
 

Total Biaya = Biaya Pesan + Biaya simpan + Biaya Pembelian
= (12 x 10000) + (0 x 3.75) + (1000 x 10332) = Rp. 10.452.000


Gambar 4. 38 Lotting LTC Level 1

Gambar 4. 39 Biaya Lotting LTC Level 1


PPB
Langkah pertama
Diketahui bahwa biaya simpan = 7,5 % dari biaya material harga Body Grade A (Romelu)
= 7,5% x 1000 = Rp. 75,00.-
EPP = biaya pesanbiaya simpan = 1000075 = 133,33 134
Perhitungan dengan metode EPP :
Tabel 4. 31 Tabel Demand 12 Periode
periode
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
demand
858
858
858
858
861
861
861
861
864
864
864
864
lot
858
858
858
858
861
861
861
861
864
864
864
864

Langkah ke 2
Dibawah ini adalah tahapan Look Ahead dan Look Back :
Look Ahead periode 1
Dengan N = 1 ; n=1
N.Dn+1 Dn+2
1 x 858 858 ; berhasil, maka demand periode 2 digabung dengan ukuran lot periode 1
Look Ahead periode 3
N = 1 ; n=3
N.Dn+1 Dn+2
1 x 858 861 ; berhasil, maka demand periode 4 digabung dengan ukuran lot periode 3
Look Ahead periode 5
N = 1 ; n=5
N.Dn+1 Dn+2
1 x 861 861 ; berhasil, maka demand periode 6 digabung dengan ukuran lot periode 5

Look Ahead periode 7
N = 1 ; n=7
N.Dn+1 Dn+2
1 x 861 864 ; berhasil, maka demand periode 8 digabung dengan ukuran lot periode 7
Look Ahead periode 9
N = 1 ; n=9
N.Dn+1 Dn+2
1 x 861 864 ; berhasil, maka demand periode 10 digabung dengan ukuran lot periode 9
Look Ahead periode 11
N = 1 ; n=11
N.Dn+1 Dn+2
1 x 864 0, gagal maka dilanjutkan look back
Look Back periode 11
N = 1 ; n=11

Dn Dn+i
8864 1728 ; gagal maka sudah optimal

Didapatkan hasil kebijakan inventori dengan metode sebagai berikut :
Tabel 4. 32 Tabel Perhitungan Manual PPB Level 1
LS
OH
SS
Lead Time
Level
Periode
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
0
0
0
1
1
GR
858
858
858
858
861
861
861
861
864
864
864
864
 
 
 
 
 
SR
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
POH
 858
 
858 
 
861
 
 861
 
 864
 
 
 
 
 
 
 
 
NR
858

858

861

861

864

864
864
 
 
 
 
 
POP
1716
 
1716
 
1722
 
1722
 
1728
 
864
864
 
 
 
 
 
POR
 
1716
 
1722
 
1722
 
1728
 
864
864
 

Total Biaya = (Jumlah Periode Pesan x Biaya Pesan) + (Jumlah Persediaan x Biaya Simpan) + (Biaya Material x Jumlah Planned Order Receipt
= 7 (10000) + 4302 (75) + (1000 x 10332) = Rp 10.724.650 ,-

Gambar 4. 40 Lotting PBB Level 1

Gambar 4. 41 Biaya Lotting PBB Level 1
WWA
Contoh perhitungan :
Periode 1
Z11 = 10000 + 0 = 10000
Periode 2
Z21 = 10000 + (858 x 75) = 74350
Z22 = 10000
Periode 3
Z31 = 10000 + (75 x 2 x 858) = 138700
Z32 = 10000 + ( 75 x 858) = 74350
Z33 = 10000
f0 = 0
f1 = Z11 + f0 = 10000 + 0 = 10.000
f2 = Z21 + f0 = 74350 + 0 = 74.350
= Z22 + f1 = 10000 + 10000 = 20.000
f3 = Z31 + f0 = 138700 + 0 = 138700
= Z32 + f1 = 74350 + 10000 = 84350
= Z33 + f2 = 10000 + 20000 = 30.000
Tabel 4. 33 Tabel Demand 12 Periode
Minggu
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
demand
858
858
858
858
861
861
861
861
864
864
864
864

Perhitungan z :
Tabel 4. 34 Tabel Perhitungan Manual WWA perhitungan nilai z
Periode
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
1
10.000
74.350
138.700
203.050
268.300
332.875
397.450
462.025
528.400
593.200
658.000
722.800
2
 
10.000
74.350
138.700
203.050
267.400
331.750
396.100
460.450
524.800
589.150
653.500
3
 
 
10.000
74.350
138.700
203.050
267.400
331.750
396.100
460.450
524.800
589.150
4
 
 
 
10.000
74.350
138.700
203.050
267.400
331.750
396.100
460.450
524.800
5
 
 
 
 
10.000
74.575
139.150
203.725
268.300
332.875
397.450
462.025
6
 
 
 
 
 
10.000
74.575
139.150
203.725
268.300
332.875
397.450
7
 
 
 
 
 
 
10.000
74.575
139.150
203.725
268.300
332.875
8
 
 
 
 
 
 
 
10.000
74.575
139.150
203.725
268.300
9
 
 
 
 
 
 
 
 
10.000
74.800
139.600
204.400
10
 
 
 
 
 
 
 
 
 
10.000
74.800
139.600
11
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
10.000
74.800
12
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
10.000

Perhitungan f :
Tabel 4. 35 Tabel Perhitungan Manual WWA, Perhitungan nilai f
Periode
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
1
10.000
74.350
138.700
203.050
268.300
332.875
397.450
462.025
528.400
593.200
658.000
722.800
2
 
20.000
84.350
148.700
213.050
277.400
341.750
406.100
470.450
534.800
599.150
663.500
3
 
 
30.000
94.350
158.700
223.050
287.400
351.750
416.100
480.450
544.800
609.150
4
 
 
 
40.000
104.350
168.700
233.050
297.400
361.750
426.100
490.450
554.800
5
 
 
 
 
50.000
114.575
179.150
243.725
308.300
372.875
437.450
502.025
6
 
 
 
 
 
60.000
124.575
189.150
253.725
318.300
382.875
447.450
7
 
 
 
 
 
 
70.000
134.575
199.150
263.725
328.300
392.875
8
 
 
 
 
 
 
 
80.000
144.575
209.150
273.725
338.300
9
 
 
 
 
 
 
 
 
90.000
154.800
219.600
284.400
10
 
 
 
 
 
 
 
 
 
100.000
164.800
229.600
11
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
110.000
174.800
12
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
120.000

Tabel 4. 36 Tabel Perhitungan Manual WWA Level 1
OH
SS
LT
Periode
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
0
0
1
GR
858
858
858
858
861
861
861
861
864
864
864
864
 
 
 
SR
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
POH
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
NR
858
858
858
858
861
861
861
861
864
864
864
864
 
 
 
POP
858
858
858
858
861
861
861
861
864
864
864
864
 
 
 
POR
858
858
858
861
861
861
861
864
864
864
864
 

Total Biaya = (Jumlah Periode Pesan x Biaya Pesan) + (Jumlah Persediaan x Biaya Simpan) + (Biaya Material x Jumlah Planned Order Receipt)
= (12 x 10000) + (0 x 75) + (1000 x 10332)
= Rp 10.452.000,00

Gambar 4. 42 Lotting WWA Level 1

Gambar 4. 43 Biaya Lotting WWA Level 1
Offsetting
Tabel 4. 37 Offsetting Level 1
Planned Order Release
Part/ komponen
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
Chasis Assy
4388
4388
4388
4388
4404
4404
4404
4404
4420
4420
4420
4420
Body A
858
858
858
861
861
861
861
864
864
864
864
0
Body B
1.855
1.855
1.855
1.862
1.862
1.862
1.862
1.869
1.869
1.869
1.869
0
Body C
1.675
1.675
1.681
1.681
1.681
1.681
1.687
1.687
1.687
1.687
0
0
Penutup Body
4388
4388
4388
4404
4404
4404
4404
4420
4420
4420
4420
0
Penutup Baterai
4388
4388
4388
4404
4404
4404
4404
4420
4420
4420
4420
0

Exploding
Tabel 4. 38 Exploding Level 1
 
Gross Requirement
Part/ komponen
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
Panel Belakang Assy
4388
4388
4388
4388
4404
4404
4404
4404
4420
4420
4420
4420
Roller Assy
17552
17552
17552
17552
17616
17616
17616
17616
17680
17680
17680
17680
Bumper Assy
4388
4388
4388
4388
4404
4404
4404
4404
4420
4420
4420
4420
As Roda Assy
8776
8776
8776
8776
8808
8808
8808
8808
8840
8840
8840
8840
Chasis
4388
4388
4388
4388
4404
4404
4404
4404
4420
4420
4420
4420
Penutup Plat Depan
4388
4388
4388
4388
4404
4404
4404
4404
4420
4420
4420
4420
Plat Depan
4388
4388
4388
4388
4404
4404
4404
4404
4420
4420
4420
4420
Tuas On/Off
4388
4388
4388
4388
4404
4404
4404
4404
4420
4420
4420
4420
Gear Kecil
4388
4388
4388
4388
4404
4404
4404
4404
4420
4420
4420
4420
Gardan
4388
4388
4388
4388
4404
4404
4404
4404
4420
4420
4420
4420
Gear Besar
4388
4388
4388
4388
4404
4404
4404
4404
4420
4420
4420
4420

Lotting, Offsetting, Exploding Level 2
Lotting
Lotting Level 2 komponen Bumper belakang Assy dengan metode terbaik WW

Gambar 4. 44 Lotting WWA Level 2

Gambar 4. 45 Biaya Lotting WWA Level 2


Offsetting
Tabel 4. 39 Tabel Rekapan Planned Order Release Level 2
Planned Order Release
Part/ komponen
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
Panel Belakang Assy
4388
4388
4388
4388
4404
4404
4404
4404
4420
4420
4420
4420
Roller Assy
17552
17552
17552
17552
17616
17616
17616
17616
17680
17680
17680
17680
Bumper Assy
4388
4388
4388
4388
4404
4404
4404
4404
4420
4420
4420
4420
As Roda Assy
8776
8776
8776
8776
8808
8808
8808
8808
8840
8840
8840
8840
Chasis
4388
4388
4388
4404
4404
4404
4404
4420
4420
4420
4420
0
Penutup Plat Depan
4388
4388
4388
4404
4404
4404
4404
4420
4420
4420
4420
0
Plat Depan
4388
4388
4388
4404
4404
4404
4404
4420
4420
4420
4420
0
Tuas On/Off
4388
4388
4388
4404
4404
4404
4404
4420
4420
4420
4420
0
Gear Kecil
4388
4388
4388
4404
4404
4404
4404
4420
4420
4420
4420
0
Gardan
4388
4388
4388
4404
4404
4404
4404
4420
4420
4420
4420
0
Gear Besar
4388
4388
4388
4404
4404
4404
4404
4420
4420
4420
4420
0

Exploding
Tabel 4. 40 Tabel Rekapan Gross Requirement Level 2
Gross Requirement
Part/ komponen
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
Bumper Belakang
4388
4388
4388
4388
4404
4404
4404
4404
4420
4420
4420
4420
Sekrup
8776
8776
8776
8776
8808
8808
8808
8808
8840
8840
8840
8840
Roller
17552
17552
17552
17552
17616
17616
17616
17616
17680
17680
17680
17680
Baut
17552
17552
17552
17552
17616
17616
17616
17616
17680
17680
17680
17680
As Roda
8776
8776
8776
8776
8808
8808
8808
8808
8840
8840
8840
8840
Roda (Ban+Velg)
17552
17552
17552
17552
17616
17616
17616
17616
17680
17680
17680
17680
Dinamo
4388
4388
4388
4388
4404
4404
4404
4404
4420
4420
4420
4420
Gear dinamo
4388
4388
4388
4388
4404
4404
4404
4404
4420
4420
4420
4420
Rumah dinamo
4388
4388
4388
4388
4404
4404
4404
4404
4420
4420
4420
4420
Plat BelakangBesar
4388
4388
4388
4388
4404
4404
4404
4404
4420
4420
4420
4420
Plat BelakangKecil
4388
4388
4388
4388
4404
4404
4404
4404
4420
4420
4420
4420
PengunciDinamo
4388
4388
4388
4388
4404
4404
4404
4404
4420
4420
4420
4420
Lotting, Offsetting, Exploding Level 3
Lotting
Lotting Level 3 part Dynamo dengan metode terbaik WW

Gambar 4. 46 Lotting WWA Level 3

Gambar 4. 47 Biaya Lotting WWA Level 2
Offsetting
Tabel 4. 41 Tabel Rekapan Planned Order Release Level 3
Planned Order Release
Part/ komponen
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
Bumper Belakang
4388
4388
4404
4404
4404
4404
4420
4420
4420
4420
0
0
Sekrup
8776
8776
8776
8808
8808
8808
8808
8840
8840
8840
8840
0
Roller
17552
17552
17552
17616
17616
17616
17616
17680
17680
17680
17680
0
Baut
17552
17552
17552
17616
17616
17616
17616
17680
17680
17680
17680
0
As Roda
8776
8776
8776
8808
8808
8808
8808
8840
8840
8840
8840
0
Roda (Ban+Velg)
17552
17552
17616
17616
17616
17616
17680
17680
17680
17680
0
0
Dinamo
4388
4388
4404
4404
4404
4404
4420
4420
4420
4420
0
0
Gear dinamo
4388
4388
4388
4404
4404
4404
4404
4420
4420
4420
4420
0
Rumah dinamo
4388
4388
4388
4404
4404
4404
4404
4420
4420
4420
4420
0
Plat BelakangBesar
4388
4388
4388
4404
4404
4404
4404
4420
4420
4420
4420
0
Plat BelakangKecil
4388
4388
4388
4404
4404
4404
4404
4420
4420
4420
4420
0
PengunciDinamo
4388
4388
4388
4404
4404
4404
4404
4420
4420
4420
4420
0


4.2.5 Rekap Biaya Komponen (Level 0-3)
Tabel 4. 42 Rekap Biaya Komponen Level 0
Metode
Verona
Romelo
Angelo
Total
LFL
63.935.160
137.568.720
124.254.360
325.758.240
EOQ
64.526.400
143.033.312
128.249.904
335.809.616
FOQ
64.526.400
143.033.312
128.249.904
335.809.616
POQ
63.935.160
137.568.720
124.254.360
325.758.240
FPR
63.935.160
137.568.720
124.254.360
325.758.240
LUC
63.935.160
137.568.720
124.254.360
325.758.240
LTC
63.935.160
137.568.720
124.254.360
325.758.240
PPB
65.663.004
141.595.776
127.865.808
335.124.588
WWA
63.935.160
137.568.720
124.254.360
325.758.240
Tabel 4. 43 Rekap Biaya Komponen Level 1
Body Grade A

Chasis Assy

Body Grade B
 
Metode
Overall Cost

Metode
Overall Cost

Metode
Overall Cost

Manual
WinQSB

LFL
264.840.000

LFL
22.464.000
LFL
10.452.000
10.452.000

EOQ
271.064.000

EOQ
23.013.600
EOQ
10.870.350
10.870.350

FOQ
301.982.880

FOQ
24.237.350
FOQ
10.040.350
10.040.350

POQ
264.840.000

POQ
22.464.000
POQ
10.452.000
10.452.000

FPR
264.840.000

FPR
22.464.000
FPR
10.452.000
10.452.000

LUC
264.840.000

LUC
22.464.000
LUC
10.452.000
10.452.000

LTC
264.840.000

LTC
22.464.000
LTC
10.452.000
10.452.000

PPB
272.775.488

PPB
23.111.724
PPB
10.724.650
10.724.650

WWA
264.840.000

WWA
22.464.000
WWA
10.452.000
10.452.000






Body Grade C


Penguci Body

Penutup Batere
Metode
Overall Cost


Metode
Overall Cost

Metode
Overall Cost
LFL
20.282.000


LFL
2.762.400

LFL
4.347.840
EOQ
21.211.050


EOQ
2.870.995

EOQ
4.561.072
FOQ
23.244.550


FOQ
2.870.995

FOQ
4.650.240
POQ
20.282.000


POQ
2.762.400

POQ
4.347.840
FPR
20.282.000


FPR
2.762.400

FPR
4.347.840
LUC
20.282.000


LUC
2.762.400

LUC
4.347.840
LTC
20.282.000


LTC
2.762.400

LTC
4.347.840
PPB
20.871.924


PPB
2.801.490

PPB
4.429.864
WWA
20.282.000


WWA
2.762.400

WWA
4.347.840
Tabel 4. 44 Rekap Biaya Komponen Level 2
Roda Assy

Panel Belakang Assy

Bumper Assy

Roller Assy
Metode
Overall Cost

Metode
Overall Cost

Metode
Overall Cost

Metode
Overall Cost
LFL
102.068.160

LFL
119.508.000

LFL
15.397.440

LFL
93.612.480
EOQ
106.687.104

EOQ
123.748.416

EOQ
16.291.210

EOQ
95.340.736
FOQ
116.375.536

FOQ
134.224.448

FOQ
16.291.210

FOQ
101.590.520
POQ
102.068.160

POQ
119.508.000

POQ
15.397.440

POQ
93.612.480
FPR
102.068.160

FPR
119.508.000

FPR
15.397.440

FPR
93.612.480
LUC
102.068.160

LUC
119.508.000

LUC
15.397.440

LUC
93.612.480
LTC
102.068.160

LTC
119.508.000

LTC
15.397.440

LTC
93.612.480
PPB
104.986.736

PPB
123.103.200

PPB
15.573.072

PPB
96.267.008
WWA
102.068.160

WWA
119.508.000

WWA
15.397.440

WWA
93.612.480











Chasis

Penutup Plat Depan

Plat Depan

Tuas On Off
Metode
Overall Cost

Metode
Overall Cost

Metode
Overall Cost

Metode
Overall Cost
LFL
26.534.000

LFL
4.347.840

LFL
4.347.840

LFL
3.290.880
EOQ
27.239.638

EOQ
4.561.072

EOQ
4.561.072

EOQ
3.315.675
FOQ
28.293.576

FOQ
4.561.072

FOQ
4.561.072

FOQ
3.315.675
POQ
26.534.000

POQ
4.347.840

POQ
4.347.840

POQ
3.290.880
FPR
26.534.000

FPR
4.347.840

FPR
4.347.840

FPR
3.290.880
LUC
26.534.000

LUC
4.347.840

LUC
4.347.840

LUC
3.290.880
LTC
26.534.000

LTC
4.347.840

LTC
4.347.840

LTC
3.290.880
PPB
27.319.150

PPB
4.429.864

PPB
4.429.864

PPB
3.349.788
WWA
26.534.000

WWA
4.347.840

WWA
4.347.840

WWA
3.290.880











Gear Kecil

Gardan

Gear Besar



Metode
Overall Cost

Metode
Overall Cost

Metode
Overall Cost



LFL
2.762.400

LFL
7.927.200

LFL
3.699.360



EOQ
2.870.995

EOQ
8.268.960

EOQ
3.981.970



FOQ
2.870.995

FOQ
8.268.960

FOQ
3.981.970



POQ
2.762.400

POQ
7.927.200

POQ
3.699.360



FPR
2.762.400

FPR
8.047.200

FPR
3.819.360



LUC
2.762.400

LUC
7.927.200

LUC
3.699.360



LTC
2.762.400

LTC
8.047.200

LTC
3.819.360



PPB
2.801.490

PPB
8.244.745

PPB
3.884.881



WWA
2.762.400

WWA
7.927.200

WWA
3.699.360



Tabel 4. 45 Rekap Biaya Komponen Level 3
Bumper Belakang

Sekrup

Roller

Baut
Metode
Overall Cost

Metode
Overall Cost

Metode
Overall Cost

Metode
Overall Cost
LFL
10.679.600

LFL
8.575.680

LFL
58.329.760

LFL
33.622.720
EOQ
10.975.520

EOQ
8.966.248

EOQ
59.164.692

EOQ
34.302.756
FOQ
10.975.520

FOQ
8.966.248

FOQ
60.282.900

FOQ
35.148.120
POQ
10.679.600

POQ
8.575.680

POQ
58.329.760

POQ
33.622.720
FPR
10.679.600

FPR
8.575.680

FPR
58.329.760

FPR
33.622.720
LUC
10.679.600

LUC
8.575.680

LUC
58.329.760

LUC
33.622.720
LTC
10.679.600

LTC
8.575.680

LTC
58.329.760

LTC
33.622.720
PPB
10.969.660

PPB
8.789.728

PPB
60.054.596

PPB
34.604.596
WWA
10.679.600

WWA
8.575.680

WWA
58.329.760

WWA
33.622.720











As Roda

Roda

Dinamo

Gear Dinamo
Metode
Overall Cost

Metode
Overall Cost

Metode
Overall Cost

Metode
Overall Cost
LFL
17.031.360

LFL
166.023.600

LFL
105.806.000

LFL
3.290.880
EOQ
17.562.400

EOQ
167.774.960

EOQ
106.623.648

EOQ
3.315.675
FOQ
17.884.288

FOQ
183.434.000

FOQ
112.951.400

FOQ
3.315.675
POQ
17.031.360

POQ
166.023.600

POQ
105.806.000

POQ
3.290.880
FPR
17.031.360

FPR
166.023.600

FPR
105.806.000

FPR
3.290.880
LUC
17.031.360

LUC
166.023.600

LUC
105.806.000

LUC
3.290.880
LTC
17.031.360

LTC
166.023.600

LTC
105.806.000

LTC
3.290.880
PPB
17.509.456

PPB
171.024.560

PPB
109.066.600

PPB
3.349.788
WWA
17.031.360

WWA
166.023.600

WWA
105.806.000

WWA
3.290.880











Rumah Dinamo

Plat Belakang Belakang

Plat Belakang Kecil

Pengunci Dinamo
Metode
Overall Cost

Metode
Overall Cost

Metode
Overall Cost

Metode
Overall Cost
LFL
4.347.840

LFL
3.290.880

LFL
2.762.400

LFL
4.347.840
EOQ
4.561.072

EOQ
3.315.675

EOQ
2.870.995

EOQ
4.561.072
FOQ
4.561.072

FOQ
3.315.675

FOQ
2.870.995

FOQ
4.561.072
POQ
4.347.840

POQ
3.290.880

POQ
2.762.400

POQ
4.347.840
FPR
4.347.840

FPR
3.290.880

FPR
2.762.400

FPR
4.347.840
LUC
4.347.840

LUC
3.290.880

LUC
2.762.400

LUC
4.347.840
LTC
4.347.840

LTC
3.290.880

LTC
2.762.400

LTC
4.347.840
PPB
4.429.864

PPB
3.349.788

PPB
2.801.490

PPB
4.429.864
WWA
4.347.840

WWA
3.290.880

WWA
2.762.400

WWA
4.347.840


4.2.6 Rekap Biaya MRP Metode Terbaik
Tabel 4. 46 Biaya MRP metode terbaik
Cost Analysis for Tamiya Racing Indonesia
12-16-2014
Item
Total Setup/
Total
Total
Total
Overall
 
ID
Ordering Cost
Holding Cost
Shortage Cost
Unit Cost
Cost
1
VR
600.000
0
0
63.335.160
63.935.160
2
RM
600.000
0
0
136.968.720
137.568.720
3
AG
600.000
0
0
123.654.360
124.254.360
4
CHA
600.000
0
0
264.240.000
264.840.000
5
RDA
600.000
0
0
101.468.160
102.068.160
6
PBA
600.000
0
0
118.908.000
119.508.000
7
BBA
600.000
0
0
14.797.440
15.397.440
8
RLA
600.000
0
0
93.012.480
93.612.480
9
B1
120.000
0
0
10.332.000
10.452.000
10
B2
120.000
0
0
22.344.000
22.464.000
11
B3
110.000
0
0
20.172.000
20.282.000
12
Ch
110.000
0
0
26.424.000
26.534.000
13
PBd
120.000
0
0
2.642.400
2.762.400
14
PBt
120.000
0
0
4.227.840
4.347.840
15
BB
110.000
0
0
10.569.600
10.679.600
16
S
120.000
0
0
8.455.680
8.575.680
17
Rol
120.000
0
0
58.209.760
58.329.760
18
Nt
120.000
0
0
33.502.720
33.622.720
19
PPD
120.000
0
0
4.227.840
4.347.840
20
PD
120.000
0
0
4.227.840
4.347.840
21
TO
120.000
0
0
3.170.880
3.290.880
22
GK
120.000
0
0
2.642.400
2.762.400
23
AR
120.000
0
0
16.911.360
17.031.360
24
R
110.000
0
0
165.913.600
166.023.600
25
Gar
120.000
0
0
7.927.200
8.047.200
26
GB
120.000
0
0
3.699.360
3.819.360
27
D
110.000
0
0
105.696.000
105.806.000
28
GD
120.000
0
0
3.170.880
3.290.880
29
RD
120.000
0
0
4.227.840
4.347.840
30
PBB
120.000
0
0
3.170.880
3.290.880
31
PBK
120.000
0
0
2.642.400
2.762.400
32
PDn
120.000
0
0
4.227.840
4.347.840


Tabel 4. 47 Rekap Total Overall Cost
 
Item ID
Komponen
Metode
Overall Cost
1
VR
Verona
WW
7.200.000
2
RM
Romelu
WW
7.200.000
3
AG
Angelo
WW
7.200.000
4
CHA
Chassis Assy
WW
7.200.000
5
RDA
Roda Assy
WW
7.200.000
6
PBA
Panel Belakang Assy
WW
7.200.000
7
BBA
Bumper Assy
WW
15.397.440
8
RLA
Roller Assy
WW
93.612.480
9
B1
Body Grade A
WW
10.452.000
10
B2
Body Grade B
WW
22.464.000
11
B3
Body Grade C
WW
20.282.000
12
Ch
Chasis
WW
26.534.000
13
PBd
Pengunci Body
WW
2.762.400
14
PBt
Penutup Baterai
WW
4.347.840
15
BB
Bumper Belakang
WW
10.679.600
16
S
Sekrup
WW
8.575.680
17
Rol
Roller (Depan+Belakang)
WW
58.329.760
18
Nt
Baut
WW
33.622.720
19
PPD
Penutup Plat Depan
WW
4.347.840
20
PD
Plat Depan
WW
4.347.840
21
TO
Tuas On/Off
WW
3.290.880
22
GK
Gear Kecil
WW
2.762.400
23
AR
As Roda
WW
17.031.360
24
R
Roda (Ban+Velg)
WW
166.023.600
25
Gar
Gardan
WW
8.047.200
26
GB
Gear Besar
WW
3.819.360
27
D
Dinamo
WW
105.806.000
28
GD
Gear Dinamo
WW
3.290.880
29
RD
Rumah Dinamo
WW
4.347.840
30
PBB
Plat Belakang Besar
WW
3.290.880
31
PBK
Plat Belakang Kecil
WW
2.762.400
32
PDn
Pengunci Dinamo
WW
4.347.840
Maka total overall cost didapat dari biaya setup ditambah holding cost pada assy dan sub assy ditambah total overall cost keseluruhan part sehingga didapat nilai sejjumlah 683.776.240
4.2.7 Rekap POR
Tabel 4. 48 Rekap Planned Order Released

Action (Planned Order Release) List for Tamiya Racing Indonesia
 
 
 
 
 
 
 

Item ID
Overd
Week 1
Week 2
Week 3
Week 4
Week 5
Week 6
Week 7
Week 8
Week 9
Week 10
Week 11
Week 12
Total


ue














VR
0
858
858
858
858
861
861
861
861
864
864
864
864
10.332

RM
0
1.855
1.855
1.855
1.855
1.862
1.862
1.862
1.862
1.869
1.869
1.869
1.869
22.344

AG
0
1.675
1.675
1.675
1.675
1.681
1.681
1.681
1.681
1.687
1.687
1.687
1.687
20.172

CHA
0
4.388
4.388
4.388
4.388
4.404
4.404
4.404
4.404
4.420
4.420
4.420
4.420
52.848

RDA
0
8.776
8.776
8.776
8.776
8.808
8.808
8.808
8.808
8.840
8.840
8.840
8.840
105.696

PBA
0
4.388
4.388
4.388
4.388
4.404
4.404
4.404
4.404
4.420
4.420
4.420
4.420
52.848

BBA
0
4.388
4.388
4.388
4.388
4.404
4.404
4.404
4.404
4.420
4.420
4.420
4.420
52.848

RLA
0
17.552
17.552
17.552
17.552
17.616
17.616
17.616
17.616
17.680
17.680
17.680
17.680
211.392

B1
858
858
858
858
861
861
861
861
864
864
864
864
0
10.332

B2
1.855
1.855
1.855
1.855
1.862
1.862
1.862
1.862
1.869
1.869
1.869
1.869
0
22.344

B3
3.350
1.675
1.675
1.681
1.681
1.681
1.681
1.687
1.687
1.687
1.687
0
0
20.172

Ch
8.776
4.388
4.388
4.404
4.404
4.404
4.404
4.420
4.420
4.420
4.420
0
0
52.848

PBd
4.388
4.388
4.388
4.388
4.404
4.404
4.404
4.404
4.420
4.420
4.420
4.420
0
52.848

PBt
4.388
4.388
4.388
4.388
4.404
4.404
4.404
4.404
4.420
4.420
4.420
4.420
0
52.848

BB
8.776
4.388
4.388
4.404
4.404
4.404
4.404
4.420
4.420
4.420
4.420
0
0
52.848

S
8.776
8.776
8.776
8.776
8.808
8.808
8.808
8.808
8.840
8.840
8.840
8.840
0
105.696

Rol
17.552
14.052
17.552
17.552
17.616
17.616
17.616
17.616
17.680
17.680
17.680
17.680
0
207.892

Nt
17.552
17.552
17.552
17.552
17.616
17.616
17.616
15.616
17.680
17.680
17.680
17.680
0
209.392

PPD
4.388
4.388
4.388
4.388
4.404
4.404
4.404
4.404
4.420
4.420
4.420
4.420
0
52.848

PD
4.388
4.388
4.388
4.388
4.404
4.404
4.404
4.404
4.420
4.420
4.420
4.420
0
52.848

TO
4.388
4.388
4.388
4.388
4.404
4.404
4.404
4.404
4.420
4.420
4.420
4.420
0
52.848

GK
4.388
4.388
4.388
4.388
4.404
4.404
4.404
4.404
4.420
4.420
4.420
4.420
0
52.848

AR
8.776
8.776
8.776
8.776
8.808
8.808
8.808
8.808
8.840
8.840
8.840
8.840
0
105.696

R
31.104
17.552
17.552
17.616
17.616
17.616
17.616
17.680
17.680
17.680
17.680
0
0
207.392

Gar
4.388
4.388
4.388
4.388
4.404
4.404
4.404
4.404
4.420
4.420
4.420
4.420
0
52.848

GB
4.388
4.388
4.388
4.388
4.404
4.404
4.404
4.404
4.420
4.420
4.420
4.420
0
52.848

D
8.776
4.388
4.388
4.404
4.404
4.404
4.404
4.420
4.420
4.420
4.420
0
0
52.848

GD
4.388
4.388
4.388
4.388
4.404
4.404
4.404
4.404
4.420
4.420
4.420
4.420
0
52.848

RD
4.388
4.388
4.388
4.388
4.404
4.404
4.404
4.404
4.420
4.420
4.420
4.420
0
52.848

PBB
4.388
4.388
4.388
4.388
4.404
4.404
4.404
4.404
4.420
4.420
4.420
4.420
0
52.848

PBK
4.388
4.388
4.388
4.388
4.404
4.404
4.404
4.404
4.420
4.420
4.420
4.420
0
52.848

PDn
4.388
4.388
4.388
4.388
4.404
4.404
4.404
4.404
4.420
4.420
4.420
4.420
0
52.848

4.2.8 Struktur Produk (Win QSB)
Struktur Produk Tamiya Romelu

Gambar 4. 48 BOM Tamiya Romelu

Struktur Produk Tamiya Angelo

Gambar 4. 49 BOM Tamiya Angelo

Struktur Produk Tamiya Verona

Gambar 4. 50 BOM Tamiya Verona

BAB V
ANALISIS
5.1 Agregate Planning
Berdasarkan data didapatkan, diambil 12 periode yang digunakan menghitung perencanaan agregat dengan menggunakan metode transportasi land. Sebelumnya dilakukan dengan menghitung jumlah lini yang dibutuhkan untuk memenuhi demand dari konsumen didapatkan jumlah lini yang dibutuhkan adalah 2,95 atau dibulatkan menjadi 3 lini agar proses produksi yang dilakukan dapat memenuhi demand.
Langkah selanjutnya adalah menghitung output standar yang digunakan untuk mengetahui jumlah produksi dari setiap lini. Berdasarkan hasil perhitungan didapatkan output standarnya adalah 40 unit/jam. Hal tersebut mengartikan bahwa dalam 1 lini produksi akan menghasilkan produk sebanyak 40 unit dalam 1 jam produksi.
Selanjutnya adalah menentukan kapasitas produksi yaitu kapasitas regular time dalam unit dan jam serta kapasitas overtime dalam unit dan jam. Berdasarkan hasil perhitungan yang didapatkan bahwa regular time dalam jam dihitung dari perkalian jumlah hari kerja, jumlah jam kerja dan jumlah lini produksi sehingga menghasilkan RT dalam jam sebesar 480 jam, sedangkan RT dalam unit merupakan hasil perkalian antara 85% hasil RT dalam jam dikalikan dengan output standarnya sehingga didapatkan RT dalam unit sebanyak 16320 unit. Kapasitas Overtime dalam jam didapatkan berdasarkan pada perhitungan 25% dari RT dalam jam sehingga didapatkan OT dalam jam sebesar 120 jam, sedangkan untuk OT dalam unit dihasilkan dari 25% kapasitas Reguler Time dalam unit sehingga dihasilkan kapasitas overtime sebesar 4080 unit. Selain itu juga dilakukan perhitungan kapasitas Subkontrak unit yang diperlukan dan didapatkan dari 5% hasil OT unit sehingga hasilnya adalah sebanyak 816 unit.
Setelah menghitung komponen kapasitas produksi yang dibutuhkan maka kita dapat menentukan kapasitas produksi dalam 12 periode ke depan dengan mengagregatkan dengan dikalikan faktor konversi masing-masing yang diketahui berasal dari perbandingan antara harga material ketiga produk yaitu 1:1:1.
Perhitungan agregat planning dilakukan dengan menggunakan metode transportasi land dengan menginput demand forecasting, kapasitas regular time, overtime dan subkontrak. Dari perhitungan tersebut akan didapatkan output berupa agregat kapasitas, kapasitas tidak terpakai, kapasitas terpakai beserta biayanya. Metode transportasi land dipilih karena lebih mudah dilakukan, input yang digunakan lengkap, memperhitungkan kapasitas dengan menghasilkan biaya yang murah.
Berdasarkan hasil perhitungan agregat planning maka didapatkan biaya agregat untuk perhitungan manual sebesar Rp 565.788.000 untuk kapasitas terpakai sedangkan untuk kapasitas tidak terpakai tidak di perhitungkan karena biayanya adalah Rp 0,-. Sedangkan berdasarkan software WinQSB hasil biaya agregat juga didapatkan sebesar Rp 565.788.000. Kapasitas yang digunakan untuk menentukan kapasitas agregat dalam 12 bulan mendatang adalah kapasitas regular time yaitu sebesar 195.840 unit dan kapasitas overtime yaitu sebesar 19.047 unit. Sehingga dapat disimpulkan bahwa perhitungan yang dilakukan dalam menentukan kapasitas produksi sudah benar antara perhitungan manual dengan software.
5.2 Master Production Schedule
JIP (Jadwal Induk Produksi) atau Master Production Schedule digunakan untuk mengetahui jumlah produk yang harus dihasilkan dalam periode tertentu. Pada tahap ini, diketahui hasil agregat palanning yang merupakan rencana produksi agregat dari ketiga jenis tamiya dalam untuk 12 periode. Jumlah total produksi 12 minggu untuk tamiya Romelu sebanyak 22344 unit, tamiya Verona sebanyak 10332 unit dan Tamiya Angelo sebanyak 20172 unit. Kemudian dilakukan teknik disagregasi dari rencana produksi agregat. Teknik disagregasi terdiri dari beberapa jenis, seperti metode Cut & Fit, Metode Linear Programming, Metode Hax & Meal, Metode Hax & Britain. Pada tahapan disagregasi ini, digunakan metode Cut & Fit karena pada metode ini dicoba berbagai variasi alokasi kapasitas produk dalam suatu grup sampai tercapai suatu kombinasi yang memuaskan dari masing-masing jenis tamiya berdasarkan data demand masa lalu. Setelah itu, didapatkan hasil Tamiya Romelu 19,55%; Tamiya Verona 42,28%; dan Tamiya Angelo 38,17% dari total rencana produksi. Berikutnya dicari hasil JIP konversi dengan membagi tiap item dengan faktor konversinya masing-masing. Faktor konversi untuk tamiya Romelu, Verona, dan Angelo adalah 1:1:1, dikarenakan waktu baku yang digunakan untuk menghasilkan tiap tamiya jenis Romelu, Verona dan Angelo adalah sama, maka memiliki faktor konversi yang sama juga sehingga menyebabkan hasil JIP konversi sama dengan hasil disagregasi.
5.3 Rough Cut Capacity Planning
RCCP yang memiliki kepanjangan Rough Cut Capacity Planning memiliki arti digunakan untuk membandingkan antara jadwal produksi yang telah dibuat dengan kapasitas yang tersedia. Berdasarkan gambar 4..... dapat dilihat bahwa jadwal induk produksi yang dilakukan valid, hal ini terlihat bahwa kapasitas yang dibutuhkan tidak melampaui total kapasitas yang tersedia. Kapasitas reguler time sebesar 16320 dan kapasitas over time sebesar 4080 di setiap periode, dengan total kapasitas sebesar 20400. Demand konsumen terbesar ada pada periode ke 12 dengan jumlah demand sebesar 18263. Menurut hasil perhitungan, output standar/jam yang dihasilkan sebesar 40 unit per jam, lalu jika dibandingkan dengan permintaan maksimal yakni pada permintaan periode ke 12, RCCP bisa memenuhi demand 12 periode tersebut.
5.4 Master Requirment Planning
5.4.1 Perbandingan Biaya Manual dan Software Komponen Terpilih
Berdasarkan tabel rekap perbandingan biaya dari 9 metode antara software dan manual di dapatkan beberapa perbedaan namun ada juga yang menghasilkan biaya yang sama. Dari 9 metode lotting yang digunakan yaitu LFL, FOQ, FPR, EOQ, POQ, LUC, LTC, PPB, dan AWW. Dari 9 metode tersebut didapati kesamaan biaya yaitu metode LFL,POQ,FPR dan WWA metode tersebut memiliki hasil yang sama antara software dan manualnya yaitu Rp 10.452.000,00. Hal ini terjadi karena untuk melakukan lotting dan menghitung biaya dari software maupun manual tidak terdapat perbedaan
Tetapi, ada beberapa metode yang hasilnya berbeda dengan metode yang lain yaitu; metode EOQ dengan hasil Rp 10.870.00, FOQ dengan hasil 10.040.350 dan PPB dengan hasil Rp 10.724.650 Perbedaan ini terjadi karena cara perhitungan untuk metode – metode tersebut berbeda. Dari hasil perbandingan antara biaya manual dan biaya software pada komponen body grade a dapat dilihat metode WWA merupakan metode yang memiliki biaya terendah.
5.4.2 Analisis Pemilihan Metode Masing-Masing Komponen
Tabel 5. 1 Metode terpilih tiap komponen
 
Item ID
Komponen
Metode
1
VR
Verona
WW
2
RM
Romelu
WW
3
AG
Angelo
WW
4
CHA
Chassis Assy
WW
5
RDA
Roda Assy
WW
6
PBA
Panel Belakang Assy
WW
7
BBA
Bumper Assy
WW
8
RLA
Roller Assy
WW
9
B1
Body Grade A
WW
10
B2
Body Grade B
WW
11
B3
Body Grade C
WW
12
Ch
Chasis
WW
13
PBd
Pengunci Body
WW
14
PBt
Penutup Baterai
WW
15
BB
Bumper Belakang
WW
16
S
Sekrup
WW
17
Rol
Roller (Depan+Belakang)
WW
18
Nt
Baut
WW
19
PPD
Penutup Plat Depan
WW
20
PD
Plat Depan
WW
21
TO
Tuas On/Off
WW
22
GK
Gear Kecil
WW
23
AR
As Roda
WW
24
R
Roda (Ban+Velg)
WW
25
Gar
Gardan
WW
26
GB
Gear Besar
WW
27
D
Dinamo
WW
28
GD
Gear Dinamo
WW
29
RD
Rumah Dinamo
WW
30
PBB
Plat Belakang Besar
WW
31
PBK
Plat Belakang Kecil
WW
32
PDn
Pengunci Dinamo
WW
Masing-masing komponen yang berada pada level terntentu dihitung total biaya yang diperlukan dengan ke-sembilan metode untuk mengetahui metode manakah yang dapat menghasilkan total biaya terendah. Berdasarkan hasil rekap total biaya yang ada pada tabel 4.42 (hasil rekap total biaya level 0), tabel 4.43(hasil rekap total biaya level 1), dan 4.44(hasil rekap total biaya level 2), dan tabel 4.45 (hasil rekap total biaya level 3) ddapatkan total biaya terendah dengan metode WWA, sehingga akan sangat menguntungkan bagi perusahaan. Metode WWA terpilih dibandingkan dengan metode lain karena metode WWA memperhitungkan kemungkinan biaya yang ada pada setiap periodenya. Selain itu juga dalam perhitungan WWA terdapat perhitungan untuk menentukan biaya minimum pada setiap periodenya. Hal tersebut yang membuat metode WWA lebih menghasilkan biaya yang optimum
5.4.3 Analisis Hasil MRP dan Metode Terpilih
Metode yang terpilih untuk semua komponen adalah metode WWA Berdasarkan hasil rekapan MRP dengan metode terpilih dapat dilihat bahwa hampir setiap komponen melakukan pemesanan setiap periode. Contohnya adalah pada komponen body, chasis, pengunci body, penutup baterai, dan komponen lainnya. Hal tersebut menunjukkan bahwa pemesanan dilakukan pada saat terdapat kebutuhan akan komponen tersebut. Pemesanan komponen pada periode satu akan memenuhi kebutuhan di periode satu, pemesanan komponen pada periode dua akan memenuhi kebutuhan di periode dua, dan begitupun seterusnya. Karena pemesanan dilakukan setiap ada kebutuhan, maka tidak ada biaya simpan yang dikeluarkan, sehingga dengan metode WWA didapat hasil total biaya yang paling minimum.

BAB VI
PENUTUP
6.1 Kesimpulan
1. Input yang digunakan dalam menyusun rencana agregat planning adalah forecasting. Data forecasting yang digunakan adalah data selama 12 periode dari ketiga produk Tamiya yaitu Romelu, Angelo dan Rumelu. Selain itu juga diberikan data harga sparepart Tamiya dari supplier, data leadtime dan schedule receipt spare part Tamiya, dan data biaya produksi. Dilakukan perhitungan rencana agregat planning dengan menggunakan transportasi land dan software WinQSB. Input yang dimasukkan adalah forecast selama 12 periode dan kapasitas RT dan kapasitas OT. Berdasarkan hasil perhitungan maka didapatkan total kapasitas RT yang terpakai adalah 195.840 dan total kapasitas OT yang terpakai adalah 19.047 dengan biaya yang dikeluarkan sebesar Rp 565.788.000 sama dengan hasil biaya yang dihitung dengan menggunakan WinQSB.
2. Menentukan JIP digunakan teknik disagregasi "cut and fit". Dari demand masa lalu tersebut maka didapatkan presentasu dari tiap family yaitu Romelo dengan 19,55%, Verona dengan 42,28%, dan Angelo dengan 38,17%.. Output yang dihasilkan adalah jumlah produk yang harus diproduks dalam 12 periode yang dalam hal ini dalam satuan minggu pada hasil JIP.
3. Berdasarkan hasil perhitungan JIP, kita dapat menentukan kapasitas kasar yang disesuaikan dengan kapasitas produksi yang tersedia. Kapasitas yang dibutuhkan dari ketiga produk dalam 1 periode tidak dapat dipenuhi oleh kapasitas perusahaan yang telah tersedia. Hal tersebut menandakan bahwa demand melebihi kapasitas yang tersedia dan harus menggunakan kapasitas overtime dalam memenuhi permintaan yang ada. Dengan penggunaan kapasitas overtime ini berarti karyawan di perusahaan PT.TRI harus lembur untuk memenuhi permintaan yang ada.


4. Perencanaan kebutuhan material atau MRP dilakukan dengan menggunakan sembilan metode lotting untuk mendapatkan metode terbaik. Berdasarkan pada perhitungan pada tahapan lotting maka didapatkan metode terbaik terpilih untuk MRP adalah metode WWA karena menghasilkan biaya yang paling rendah dan merupakan metode yang memiliki ketelitian tingggi serta memperhatikan biaya simpan dan biaya pesan. Dari hasil perhitungan tersebut juga didapatkan bahwa biaya untuk Tamiya Romelu sebesar Rp 137.568.720,- ; Tamiya Angelo sebesar Rp 124.254.360,- dan Tamiya Verona sebesar Rp 63.935.160,-
6.2 Saran
1. Praktikan sebaiknya memahami bagaimana langkah-langkah dalam melakukan perencanaan produksi dan material
2. Praktikan sebaiknya memperhatikan dan teliti dalam melakukan perhitungan baik manual maupun software beserta satuan yang digunakan
3. Praktikan sebaiknya memahami penggunaan software WinQSB