TUGAS III PERENCANAAN KEBUTUHAN MATERIAL (Material Requirement Planning)

TUGAS III PERENCANAAN KEBUTUHAN MATERIAL ( Material Material Requirement Planning )

Disusun Oleh : Yayan Subagyo (07.02.5336)

JURUSAN TEKNIK INDUSTRI FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI INSTITUT SAINS & TEKNOLOGI AKPRIND YOGYAKARTA 2010

PENDAHULUAN

(MRP) adal adalah ah Suat Suatu u pros prosed edur ur logi logiss Material Material Requirem Requirement ent Planning Planning (MRP) berupa berupa aturan keputusan keputusan dan teknik transaksi transaksi berbasis komputer yang dirancang dirancang untuk menterjemahkan jadwal induk produksi menjadi “kebutuhan bersih” untuk semua item (Barot (Baroto,2 o,2002 002). ). Sistem Sistem MRP dikemb dikembang angkan kan untuk untuk memban membantu tu perusahaan perusahaan manufaktur manufaktur mengatasi mengatasi kebutuhan kebutuhan akan item-item item-item dependent secara lebih baik dan efisien. Disamping itu, sistem MRP dirancang untuk membuat pesanan-pesanan produksi dan pembelian untuk mengatur aliran bahan baku dan persediaan dalam proses sehingga sesuai dengan jadwal produksi untuk produk akhir. Hal ini memungkinkan perusahaan memelihara tingkat minimum dari item-

item yang kebutuhannya Dependent, tetapi tetap dapat menjamin terpenuhinya jadwa jadwall produk produksi si untuk untuk produk produk akhirnya akhirnya.. Sistem Sistem

MRP juga dikenal dikenal sebagai sebagai

perencanaan perencanaan kebutuhan berdasarkan berdasarkan tahapan tahapan waktu (Time-phase requirements requirements

planning). Time phased MRP dimulai dengan mendaftar item pada MPS untuk: 1. Menentukan Menentukan jumlah jumlah semua semua kompo komponen nen dan material material yang dibutu dibutuhkan hkan untuk untuk produksi 2. Menentukan Menentukan waktu komponen komponen dan material material dibutuh dibutuhkan kan MRP merupakan suatu konsep konsep dalam sistem produksi produksi untuk menentukan menentukan cara yang tepat dalam perencanaan kebutuhan material dalam proses produksi, sehi sehing ngga ga mate materi rial al yang yang dibu dibutu tuhk hkan an dapa dapatt ters tersed edia ia sesu sesuai ai deng dengan an yang yang dijadw dijadwalk alkan. an. Tujua Tujuanny nnyaa untuk untuk mengur mengurang angii kesala kesalahan han dalam dalam memper memperkir kirakan akan kebutuhan material, karena kebutuhan material didasarkan atas rencana jumlah produksi. MRP mulai digunakan secara meluas dalam sistem produksi seiring dengan dengan semaki semakin n berkem berkemban bangny gnyaa pemaka pemakaian ian komput komputer er dalam dalam bidang bidang apapun apapun (sekitar awal tahun 1970 an). Sumb Sumber er : Baro Baroto to,, Tegu Teguh, h, 2002 2002,, Pere Perenc ncan anaa aan n dan dan Peng Pengen enda dali lian an Prod Produk uksi, si, Ghal Ghalia ia Indonesia, jakarta

TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Pengertian

Permintaan untuk suatu item dapat dibagi menjadi permintaan independen (independent ) dan permintaan dependen (dependent ). ). Permintaan terhadap suatu dikatakan kan indepe independe nden n bila bila tidak tidak ada hubung hubungan an antara antara permin permintaan taan item item dikata tersebut dengan permintaan item lain. Independensi permintaan biasanya terjadi pada permintaan produk jadi ( finished ). Untuk menentukan permintaan finished product ). suatu produk yang bersifat independen dilakukan melalui peramalan, dan tidak bisa bisa dengan dengan mengai mengaitka tkanny nnyaa dengan dengan permin permintaa taan n produk produk lain. lain. Bila Bila permin permintaan taan terhadap produk televisi dikatakan independen terhadap permintaan produk jadi lain, lain, misaln misalnya ya sepeda sepeda motor, motor, maka maka permin permintaan taan kedua kedua produk produk terseb tersebut ut harus harus ditentukan sendiri-sendiri (secara independen). Di pihak lain, permintaan terhadap suatu item (atau part ) disebut dependen bila terdapat hubungan langsung antara permintaan part tersebut dan permintaan

part lain. Dependensi ini terjadi karena untuk pembentukan suatu part dengan level tertentu membutuhkan part lain dengan level yang lebih rendah, seperti dalam dalam pola pola hubung hubungan an depend dependens ensii antara antara bahan bahan mentah mentah,, kompo komponen nen,, subrak subrakit it ( subassembly subassembly ) dan produk jadi. Contoh permintaan yang bersifat dependen adalah permintaan roda sepeda motor dengan permintaan sepeda motor lengkap: dua buah roda dibutuhkan untuk membuat sebuah sepeda motor lengkap. Dengan demikian, permintaan terhadap roda tergantung (dependent ) kepada permintaan terhadap sepeda motor: bila dibutuhkan 100 sepeda motor, maka akan dibutuhkan 200 roda. Permintaan terhadap produk jadi (misalnya sepeda motor) bisa saja bersifat independen, tetapi permintaan terhadap subrakit, komponen dan bahan mentah yang membentuk produk jadi tersebut akan bersifat dependen terhadap permintaan produk jadi. Sifat dependensi pada suatu produk jadi tertentu ditunjukkan oleh struktur produk produk ( product structure) atau bill of material seperti diperlihatk diperlihatkan an material (BOM) seperti dengan Gambar 8.1. Struktur produk memperlihatkan 2 jenis dependensi, yaitu dependensi vertikal dan dependensi horisontal. Dependensi vertikal terjadi antara

part yang berbeda level , yang menunjukkan bahwa suatu part (atau subrakit) terben terbentuk tuk dari dari bebera beberapa pa kompon komponen; en; depend dependens ensii vertik vertikal al ini memper memperlih lihatka atkan n

kondisi bahwa bila salah satu komponen tersebut tidak tersedia maka part atau subrakit subrakit tersebut tersebut tidak akan bisa terbentuk. terbentuk. Sedangkan Sedangkan dependensi dependensi horisontal horisontal menunjukk menunjukkan an dependensi dependensi antara part (atau (atau kompon komponen) en) dalam dalam satu satu level yang sama; depedensi horisontal ini memperlihatkan kondisi bahwa seluruh komponen harus selesai diproses (tersedia) pada saat yang sama agar bisa dirakit sehingga membentuk subrakit (atau produk akhir) tertentu. Item (atau subrakit) yang berada pada level persis di atas level suatu (atau sejumlah) komponen disebut sebagai

parent , sedangkan komponen-komponen pada level (persis) di bawahnya yang membentuk parent parent tersebut disebut sebagai children . Lev e l 0

Lev el 1

l a k i t r e V i s n e d n e p e D

Lev el 2

Lev el 3

D e p e n d e n s i H o r isi s o n t a l

Penomoran level dalam suatu struktur struktur produk produk dimulai dimulai dengan dengan Level 0 untuk level produk jadi. Level di bawah Level 0 adalah Level 1, kemudian level berikutnya dinyatakan sebagai Level 2, dan seterusnya. Tetapi bila suatu subrakait ( subassembly subassembly ) atau komponen tertentu digunakan di beberapa level yang berbeda dalam suatu BOM, maka nomor level untuk subrakit/komponen tersebut adalah nomor untuk level terendah terendah (nomor (nomor terbesar). terbesar). Prinsip ini disebut sebagai sebagai prinsip prinsip

low level code (LLC), yang digunakan untuk menghindarkan duplikasi pemberian nomor pada suatu item, dan untuk menjamin bahwa proses penentuan kebutuhan suatu subrakit atau komponen tertentu telah memperhitungkan seluruh kebutuhan subrakit/komponen di atasnya.

Pene Penent ntua uan n juml jumlah ah dan dan saat saat peny penyed edia iaan an bagi bagi suat suatu u item, subrak subrakit, it, komponen atau material dengan permintaan dependen dilakukan dengan teknik atau pendekatan yang dikenal sebagai Perencanaan Kebutuhan Material ( Material

Requirements Requirements Planning , MRP). MRP ini menentukan jumlah dan saat part harus diterima ( planned planned order receipts), serta jumlah dan saat rencana perilisan order ( planned planned order release ) ke lantai pabrik ( shop floor ) atau ke pemasok ( supplier ) agar planned order receipts tersebut bisa terealisasi. Untuk menjalankan teknik MRP MRP ini ini dibu dibutu tuhk hkan an 3 buah buah masu masuka kan n ( input ), ), yaitu: yaitu: Jadwal Jadwal produk produksi si induk induk (master production schedule , MPS), status persediaan ( inventory status records ) dan struktur produk. Ketiga masukan ini dapat dijelaskan sebagai berikut: •

MPS menunjukkan jumlah produk jadi ( finished proudct atau end

yaitu bentuk bentuk produ produk k yang yang dijual dijual kepada kepada konsum konsumen) en) yang yang akan akan item, yaitu dipr diprod oduk uksi si pada pada seti setiap ap peri period odaa sela selama ma hori horiso son n peren perencan canaan aan.. MPS MPS merupakan disagregasi dari suatu Rencana Agregat. MPS berada dalam bentuk produk individual ( individual item ), sedangkan Rencana Agregat berada dalam bentuk famili produk ( product family). Rencana Agregat sendiri merupakan strategi yang dipilih oleh perusahaan dalam pemenuhan permi perminta ntaan an konsum konsumen en setela setelah h memper memperhati hatikan kan kendal kendalaa yang yang dimili dimiliki ki perusahaan; permintaan konsumen terhadap suatu product family (yang dijadi dijadikan kan sebaga sebagaii basis basis bagi bagi perenc perencana anaan an agrega agregat) t) ditent ditentuka ukan n melalu melaluii peramalan ( forecasting forecasting ). •

Statu Statuss

pers persed edia iaan an

menj menjela elask skan an

info inform rmas asii

meng mengen enai ai

juml jumlah ah

pers persed edia iaan an yang yang ada ada yang yang dapa dapatt digu diguna naka kan n untu untuk k meme memenu nuhi hi GR. GR. Seringkali juga diinformasikan sejumlah part yang dinyatakan teralokasi (allocated ), ), yaitu part yang berada sebagai inventory tetapi tetapi tidak tidak bisa bisa digunakan untuk memenuhi GR karena telah dicadangkan bagi pemakaian lain. Di samping samping itu, status persediaan persediaan juga berisi berisi informasi informasi mengenai mengenai jumla jumlah h order order yang yang sedang sedang dikerj dikerjaka akan n (on order ) di lantai pabrik serta informasi mengenai lead time dari setiap part atau komponen. Lead time adalah tenggang waktu yang dibutuhkan sejak saat mulai produksi (atau pemesanan) sampat saat selesai produksi (atau kedatangan pesanan).

•

Struktur Struktur produk produk menggamba menggambarkan rkan informasi informasi mengenai mengenai material, material,

komp kompon onen en dan dan subr subrak akit it yang yang dibu dibutu tuhk hkan an untu untuk k pemb pemben entu tuka kan n atau atau perakitan (assembling ) suatu produk jadi. Contoh struktur produk yang menu menunj njuk ukka kan n

komp kompon onen en

dan dan

subr subrak akit it

diperlihatk diperlihatkan an pada Gambar 8.2. 8.2.

pemb pemben entu tuk k

sebu sebuah ah pulp pulpen en

Sedangkan Sedangkan Gambar Gambar 8.3 menunjukk menunjukkan an

irisan dan gambar perakitan untuk pulpen tersebut. Bal l P oint

Rakitan Tinta T inta dan Per

Rakitan laras

Laras

Plastik

Tutup Tinta Bawah

Rakitan Tutup Pulpen

Per Per

Tutup

Penekan

Klip

Plastik

1. 2. 3. 4. 5. 6. 7.

Laras Tut Tutup bawa bawah h Per Tinta Tutup Penekan Klip

Keluaran (ouput ) dari perhitungan MRP adalah rencana perilisan order (order kerja ke lantai pabrik atau order pembelian ke pemasok atau keduanya). Rencana perilisan order menunjukkan saat suatu order akan disampaikan ke lantai pabrik dan atau ke pemasok agar selesai atau dapat diterima pada saat diperlukan. Perilisan order (order release ) ini bisa mengharuskan perencana untuk melakukan

penja penjadwa dwalan lan ulang ulang (reschedule ) bagi bagi orde orderr yang yang tela telah h diri dirili liss pada pada hori horiso son n perencanaan perencanaan sebelumnya. sebelumnya. Penjadwalan Penjadwalan ulang adalah penyesuaia penyesuaian n jadwal awal yang yang haru haruss dila dilaku kuka kan n karen karenaa munc muncul ulny nyaa orde orderr baru baru yang yang berd berdam ampa pak k pada pada perubahan prioritas pekerjaan di lantai pabrik. Penjadwalan ulang ini bisa berupa pemb pembatal atalan an order order lama, lama, penund penundaan aan,, pencep pencepata atan n penyel penyelesa esaian ian dan sebaga sebagainy inyaa dengan dengan tujuan tujuan agar agar perfor performan mansi si sistem sistem manufa manufaktu kturr dapat dapat diperta dipertahan hankan kan atau ditingkatkan. Secara diagramatik, masukan untuk dan keluaran dari MRP Struktur Produk

Status Inventory

MPS

MRP

Perilisan Order

Order Pembelian (purchase order)

Penjadw Penjadwalan alan Ulang Ul ang

Order Ke K erja (work order)

2.2 Mekanisme MRP

Pada dasarnya langkah-langkah atau mekanisme dalam teknik MRP sangat mudah dijalankan, dan perhitungan yang dilakukan dalam setiap langkah juga sangat sederhana. Langkah-langkah tersebut adalah: •

perh perhit itun unga gan n

kebu kebutu tuha han n

bers bersih ih (net net

requi requirem rement ent , NR)

dari

kebutuhan kotor ( gross requirement , GR) dengan memanfaatkan memanfaatkan status status persediaan; kegiatan ini disebut netting •

penentuan ukuran lot; kegiatan ini disebut lotting

•

pen penen entu tuan an saat saat rili riliss orde orderr deng dengan an mema memanf nfaat aatka kan n info inform rmas asii

mengenai lead time; kegiata kegiatan n ini disebu disebutt sebaga sebagaii offsetting atau time

phasing

•

penentuan kebutuhan kotor bagi komponen atau subrakit pada level

di bawahnya dengan memanfaatkan struktur produk atau BOM; kegiatan ini disebut exploding Perioda dalam MRP disebut juga time bucket (yang merupakan interval penyediaan sejumlah produk jadi, subrakit atau komponen yang dibutuhkan), dan biasa biasanya nya dalam dalam satuan satuan minggu mingguan an (week ). ). Termin Terminolo ologi gi yang yang diguna digunakan kan pada pada sebuah matriks MRP dapat dijelaskan sebagai berikut: •

Gross requirements requirements (GR) atau kebutuhan kotor adalah permintaan

atau kebutuhan pada setiap perioda. Untuk item akhir ( end item ), yang tidak lain merupakan item independen, GR ini diambil (berasal) dari MPS; untuk komponen, yang bersifat dependen, GR diambil dari planned order

release dari subrakit pada level persis di atasnya. •

Scheduled receipts (SR) atau penerimaan terjadwal atau dikenal

juga sebagai on-orders , open orders atau scheduled orders adalah order yang sudah dirilis pada horison perencanaan sebelumnya dan segera akan diterima. •

(POH) atau persed persediaa iaan n pada pada akhir akhir period periodee Projec Projected ted on hand (POH)

adalah jumlah barang yang tersedia dan bisa digunakan digunakan untuk untuk memenuhi memenuhi GR pada periode berikutnya. POH pada suatu perioda dihitung dengan menj menjum umla lahk hkan an POH POH peri period odaa sebe sebelu lumn mnya ya deng dengan an tota totall pene penerim rimaan aan dikurangi oleh GR untuk perioda tersebut. Total penerimaan ini berasal dari SR dan rencana penerimaan ( planned order receipts, PORec). Dengan demikian, penentuan POH pada suatu perioda t dapat dirumuskan sebagai berikut: POH t = POHt -1 + -GR t t . -1+SR t t+PORec PORect -GR •

(NR) atau kebutu kebutuhan han bersih bersih adalah adalah perbed perbedaan aan Net requirement requirement (NR)

antara GR untuk perioda yang bersangkutan dengan hasil penjumlahan persed persediaa iaan n pengam pengaman an ( safety SS) dan dan SR pada pada peri period odaa yang yang safety stock stock , SS) bersan bersangku gkutan tan,, dan POH pada pada period periodaa sebelu sebelumny mnya; a; atau dapat dapat dituli dituliss sebagai NR t t = GR t t-(SS+SR - (SS+SR t t+ POHt -1 t akan bernilai nol bila -1). Karena NR t (SS+SR t+ POHt-1) melebihi GR t t, maka NR t t dapat ditulis sebagai NR t t = max {0, GR t - (SS+SR t+ POHt-1)}.

•

Planned order receipts (PORec) adalah rencana penerimaan pada

suatu perioda tertentu. PORec terjadi pada perioda yang sama dengan NR tetapi dengan jumlah unit yang dimodifikasi, yaitu sama dengan ukuran lot yang yang telah telah ditent ditentuka ukan. n. Perbed Perbedaan aan antara antara PORec PORec dan SR terleta terletak k pada pada kepastian kepastian penerimaan order: PORec baru merupakan merupakan rencana penerimaan penerimaan karena ordernya belum dirilis (masih sebagai rencana perilisan), tetapi SR adalah penerimaan yang lebih pasti karena ordernya sudah dirilis pada suatu perioda di dalam horisan perencanaan sebelumnya. •

Planned order release (PORel) adalah rencana saat rilis order agar

rencan rencanaa perner pernerima imaan an dapat dapat direal direalisa isasik sikan. an. PORel PORel adalah adalah sama sama dengan dengan PORec PORec yang yang ditemp ditempatk atkan an pada pada period periodaa yang yang telah telah disesu disesuaik aikan an dengan dengan

lead time . 2.3 Metoda Perhitungan Ukuran Lot

Permintaan (demand ) atau gross requirement dalam sistem MRP bersifat diskrit, yaitu permintaan terjadi pada titik waktu ( point of time) yang diskrit, artiny artinya, a, permin permintaan taan hanya hanya terjadi terjadi di setiap setiap akhir akhir period periodaa pada pada suatu suatu horiso horison n perencanaan tertentu. Di antara kedua titik waktu yang berurutan, sama sekali tida tidak k terja terjadi di perm permin intaa taan. n. Hal Hal ini ini berb berbed edaa deng dengan an perm permin inta taan an yang yang bers bersif ifat at kontin kontinu: u: permin permintaan taan terjad terjadii sepanj sepanjang ang horiso horison n perenc perencana anaan an dengan dengan tingka tingkatt permi perminta ntaan an yang yang tetap. tetap. Untuk Untuk menent menentuka ukan n ukuran ukuran lot pada pada permin permintaa taan n yang yang bersifat diskrit digunakan metoda berikut: 2.3.1 Metoda Lot for lot (LFL)

Lot for lot menentukan ukuran lot sama besarnya dengan NR. Asumsi yang ada di balik metoda ini adalah bahwa pemasok (dari luar atau dari lantai pabrik) tidak mensyaratkan ukuran lot tertentu; artinya berapapun ukuran lot yang dipilih akan dapat dipenuhi. Contoh pemakaian metoda LFL ini adalah sebagai berikut:

GR SR POH

0

1 50

2 60

3 38

Minggu 4 5 20 56

150

100

40

10

10

10

6 45

7 35

8 40

10

10

10

NR PORec PORel

8

8 8 56

10

10 10 45

56 56 35

45 45 40

35 35

40 40

Tamp Tampak ak bahw bahwaa deng dengan an mene menera rapk pkan an meto metoda da LFL, LFL, pers persed edia iaan an yang yang terbentuk hanya sebesar safety stock (SS=10), sehingga bila safety stock tidak diperlukan maka dengan penerapan metoda LFL tidak akan terbentuk persediaan. Penerapan metoda LFL pada contoh c ontoh ini membutuhkan 6 kali setup dengan ongkos Rp. 5000,0 5000,00 0 per sekali sekali setup, dan memben membentuk tuk persed persediaa iaan n sebanyak sebanyak 60 unit unit (dihitung dari 10+10+10+10+10+10) dengan ongkos simpan Rp. 100,00 per unit per minggu. Dapat dihitung bahwa ongkos total akibat penerapan metoda LFL adalah Rp. 36.000,00. 2.3.2 Metoda Least Unit Cost (LUC) Metoda ini melakukan penjumlahan kebutuhan mulai kebutuhan periode awal sampai diperolehnya kumulatif permintaan yang menghasilkan ongkos per unit yang terkecil. Hasil penggunaan metoda LUC ini menghasilkan perhitungan sebagai berikut:

GR SR POH NR PORec PORel

Minggu 0 1 50

2 60

3 38

4 20

5 56

1 50

40

86 8 84

66

10

7 35

8 40

45 10 10 45 40 80 40 84 80 40 Besarnya ukuran lot tersebut ditentukan dengan cara mencoba menghitung ongkos per unit mulai dari bila ukuran lot hanya untuk memenuhi kebutuhan pada perioda 3 saja. Ongkos per unit dengan ukuran lot sebesar 8 unit (LS=8) adalah Rp. 625. Kemudian dihitung ongkos per unit bila LS=28 (dihitung dari 8+20), dan menghasilkan ongkos per unit sebesar Rp. 250. Perhitungan dilanjutkan dengan LS=84 unit dan 129 unit, seperti terlihat pada tabel di bawah ini: Minggu

NR

3 4 5 6

100

6 45

Ukuran lot

8 20 56

Cakupa n perioda 3 3-4 3-5

8 28 84

Ongko s pesan 50 00 50 00 50 00

45

3-6

1 29

5 00 0

Ongkos kos sim simp pan

Ongko s total

0 2 0 x 1 00 2 0 x 10 0 + 56 x 200 2 0 x 10 0 + 5 6 x 200 + 45 x 300

5 .0 0 0 7 .0 0 0 18.20 0 31.70 0

Ongko s per unit 62 5 25 0 216,6 245,7

6 7 8

45 35 40

6 6-7 6-8

45 80 1 20

5 00 0 5 00 0 50 00

0 3 5 x 10 0 3 5 x 1 0 0 + 40 x 200

5 .0 0 0 8 .5 0 0 16.50 0

111,1 106,2 137,5

Dapat dilihat bahwa ongkos per unit minimum dicapai bila ukuran lot sebesar 84 unit, sehingga ukuran ini dipilih sebagai ukuran lot yang harus diterima ( planned planned order receipts ) pada perioda 3. Dengan cara yang sama, bila dilanjutkan penerapan metoda LUC ini, akan diperoleh ukuran lot untuk penerimaan pada perioda 6 sebesar 80 unit dan pada perioda 8 sebesar 40. Dengan menggunakan metoda LUC ini maka ongkos persediaan yang timbul adalah sebesar {(3 x Rp. 5000,00) + (227 x Rp.100,00)} atau Rp. 37.700,00.

2.3.3Metoda Least Total Cost (LTC) Metoda LTC ini berangkat dari logika bahwa untuk permintaan yang bersifat diskrit maka ongkos total minimum akan dicapai pada saat ongkos simpan dan ongkos pesan berimbang. Oleh karena itu, metoda LTC ini dijalankan dengan langkah-langkah berikut: •

•

mulai dengan perioda awal saat suatu order diperlukan jumlahkan permintaan ke depan, perioda per perioda, dan hitung

ongk ongkos os simp simpan an kumu kumulat latif if pada pada seti setiap ap kali kali penj penjum umlah lahan an perm permin intaa taan n dilaku dilakukan kan,, sampai sampai nilai nilai ongkos ongkos simpan simpan kumula kumulatif tif terseb tersebut ut mendek mendekati ati ongkos simpan. •

lakukan hal yang sama untuk perioda yang belum termasuk ke

dalam pemesanan sebelumnya. Contoh penggunaan metoda LTC ini diperlihatkan pada 2 tabel berikut ini:

GR SR POH NR PORec PORel

Minggu 0 1 50

2 60

3 38

4 20

5 56

6 45

7 35

8 40

1 50

40

30 8 28 10 1

10

55 56 1 01 75

10

50 35 75

10

100

28

Minggu

NR

Perioda si simpan

3 4

8 20

0 1

Ongkos simpan

Ongkos simpan kumulatif

0 0 2 0 x 10 0 x 1 = 2000 2000 5 56 2 5 6 x 10 0 x 2 = 13.200 11.200 5 56 0 0 0 6 45 1 4 5 x 10 0 x 1 = 4500 4500 7 35 2 3 5 x 10 0 x 2 = 11500 7000 7 35 0 0 0 8 40 1 4 0 x 10 0 x 1 = 4000 4000 Dari tabel di atas terlihat bahwa ongkos simpan kumulatif yang terdekat ke nilai ongkos pesan (Rp. 5000,00) adalah sebesar Rp. 2000,00, yaitu pada saat ukuran lot sebesar 8+20 atau 28 unit, yang mencakup permintaan untuk Perioda 3 dan 4. Demikian juga untuk ukuran lot berikut dapat dilihat bahwa Rp. 4500,00 lebih dekat ke Rp. 5000,00 dibandingkan Rp. 11.500,00 sehingga ukuran lot dapat ditentukan sebesar 101 unit, yaitu untuk pemenuhan permintaan pada Periode 5 dan 6. Ukuran lot yang terakhir adalah ditentukan sebesar 75 unit, yaitu untuk pemen pemenuha uhan n permin permintaa taan n pada pada Period Periodaa 7 dan 8. Penent Penentuan uan ukuran ukuran lot dengan dengan metoda ini mengakibatkan perlunya 3 kali setup dan 165 unit tersimpan, sehingga total ongkos menjadi Rp. 31.500,00.

2.3.4 Metoda Part Period Balancing (PPB)

Meto Metoda da ini ini sama sama saja saja deng dengan an meto metoda da LTC LTC hany hanyaa saja saja lang langka kah h yang yang dilakukan bukan menjumlahkan ongkos simpan kumulatifnya tetapi part-period kumulatif. Ukuran lot dipilih bila part period kumulatif ini mendekati part period ekonom ekonomis is (PPE). (PPE). PPE ini merupa merupakan kan rasio rasio antara antara ongkos ongkos pesan dan ongkos ongkos simpan. Untuk Untuk contoh contoh yang yang dibaha dibahas, s, PPE = 50 part-period , dan tabel berikut berikut menunjukkan bahwa ukuran lot pada saat part period kumulatif mendekati nilai PPE adalah sama seperti yang dihasilkan oleh metoda LTC. 2.3.4Metoda Period Order Quantity (POQ) Metoda POQ ini menentukan jumlah perioda yang akan dimasukkan ke dalam sekali pemesanan. Langkah-langkah penentuan ukuran lot dengan metoda ini adalah: •

hitung economic order quantity (EOQ).

hitung hitung jumlah jumlah (frekue (frekuensi nsi)) pemesa pemesan n N , yait yaitu u deng dengan an memb membag agii permi perminta ntaan an per tahun tahun D dengan an EOQ. EOQ. Bula Bulatk tkan an ke atas atas bila bila hasi hasill (D) deng pembagian (nilai N ) bukan bilangan bulat hitung POQ dengan membagi jumlah minggu per tahun dengan N. • Hasil pembagian ini kemudian dibulatkan ke atas •

Sumber : http://www.ti.itb.ac.id/~myti/files/Semester%205/PPP/PPP%20%20Dida/MRP.doc.

HASIL REVIEW

1. Material Requirement Planning (MRP) Suatu prosedur logis berupa aturan keputusan dan teknik transaksi berbasis komput komputer er yang yang diranc dirancang ang untuk untuk menterj menterjema emahka hkan n jadwal jadwal induk induk produk produksi si menjadi “kebutuhan bersih” untuk semua item.



Tujuan

Penjadwalan item pada saat dibutuhkan (tidak lebih awal dan tidak terlambat Asumsi dalam MRP •

•

•

Lead time untuk seluruh item yang diketahui atau dapat diperkirakan. Setiap persediaan selalu dalam kontrol. Semua komponen untuk suatu perakitan harus tersedia pada saat suatu pesanan untuk perakitan perakitan tersebut dilakukan.

•

Pengadaan dan pemakaian terhadap persediaan bersifat diskrit.

•

Proses pembuatan suatu item dengan item yang lain bersifat idependen .

Catatan persediaan •

•

Catatan keadaan persediaan menggambarkan status semua item yang ada dalam persediaan. Catatan persediaan untuk keperluan MRP harus akurat.

Bagaimana agar akurat? •

Penyimpanan yang baik.

•

Bangun dan jalankan prosedur pengambilan inventori.

•

Catat transaksi inventori.

•

Hitung secara reguler jumlah fisik inventori.

•

Coco Cocokk kkan an sege segera ra bila bila terja terjadi di perb perbed edaa aan n antar antaraa catat catatan an dan dan hasi hasill perhitungan fisik.

1. Mekani kanism smee MRP MRP •

Netting Merupakan Merupakan proses proses perhitunga perhitungan n kebutuhan kebutuhan bersih ( net requirement requirement ) yang besar besarnya nya merup merupaka akan n selisi selisih h antara antara kebutu kebutuhan han kotor kotor ( gross requirement ) deng dengan an jadw jadwal al pene penerim rimaan aan pers persed edia iaan an ( sched ) dan schedule ule order order recei receipt pt persediaan awal yang tersedia (beginning inventory ).

•

Offsetting

Merup Merupak akan an pros proses es yang yang bert bertuj ujua uan n mene menent ntuk ukan an saat saat yang yang tepat tepat untu untuk k melakukan pemesanan dalam memenuhi kebutuhan kebutuhan bersih.

Lotting

•

Merupak Merupakan an suatu suatu proses proses untuk untuk menent menentuka ukan n besarn besarnya ya jumlah jumlah pesana pesanan n opti optima mall untu untuk k seti setiap ap item seca secara ra indi indivi vidu dual al dida didasa sark rkan an pada pada hasi hasill perhitungan kebutuhan bersih yang telah dilakukan dari proses netting.

Exploding/Eplotion

•

Exploding merupakan proses perhitungan kebutuhan kotor untuk item pada level yang lebih bawah. Perhitungan ini didasarkan pada pemesanan itemitem produk pada level yang lebih atas. 1. Lotting 

Teknik yang dipergunakan dalam MRP untuk memperoleh ukuran Lot pengorderan yang paling ekonomis.

Teknik Lot Lot Sizing : •

Lot For Lot (LFL)

•

Least Unit Cost (LUC)

•

Least Total Cost (LTC)

•

Part Period Balancing (PPB)

•

Period Order Quantity (POQ)

•

Economic Order Quantity (EOQ)

•

Fixed Periode Requirement (FPR)

•

Fixed Order Quantity (FOQ)

1. Rough Cut Capacity Planning (RCCP) Planning (RCCP) •

•

Meru Merupa paka kan n pere perenc ncan anaa aan n pengembangan MPS.

prio priori rita tass

kapa kapasi sita tass

yang yang berp berper eran an dala dalam m

RCCP RCCP melaku melakukan kan valida validasi si terhada terhadap p MPS, MPS, guna guna menetap menetapkan kan sumber sumber-sumbe sumberr spesif spesifik ik terten tertentu tu khusus khususnya nya yang yang diperk diperkira irakan kan akan akan menjad menjadii

hambatan potensial adalah cukup untuk melaksanakan MPS (Gaspersz, 2002). 1. Metode RCCP (1)

Perhitungan RCCP digunakan tiga metode (Fogarty. Dkk, 1991): •

Capacity Planning using Overall Factors (CPOF) Metode yang menggunaka menggunakan n data masa lalu untuk untuk menentukan menentukan prosentase prosentase jam produk produksi si total total pada pada stasiu stasiun n kerja. kerja. Prosen Prosentas tasee ini diguna digunakan kan untuk untuk memperkirakan kapasitas kerja pada setiap stasiun kerja untuk setiap waktu jadwal induk produksi.

•

Bill of Labor Approach (BOLA)

Metode Metode yang yang menggu menggunak nakan an pendek pendekata atan n daftar daftar tenaga tenaga kerja kerja menggu menggunak nakan an rincian data pada waktu standar untuk setiap produk pada stasiun kerja. 1. Capacity Requirement Planning (CRP) Planning (CRP) •

•

Proses penentuan jumlah tenaga kerja dan mesin yang dibutuhkan untuk menyelesaikan kegiatan produksi. Suatu perincian membandingan kapasitas yang diperlukan oleh MRP oleh pemes pemesana anan n sekaran sekarang g dalam dalam proses proses verifik verifikasi asi yang yang mendas mendasari ari dalam dalam membuat membuat suatu akhir penerimaan penerimaan terhadap terhadap pengendali pengendali jadwal produksi produksi (MPS) (Fogarty dkk, 1991).

PEMBAHASAN 1. Produk : J J LT=1

M(1) LT=1

P(2) LT=4

PERIODE

Lead time : 1 safety stock : 0 Ukuran lot: LFL produk: J

PD

Gross requirements

1

2

3

4

5

6

7

8

0

50

80

10

0

60

10

25

5

6

7

8

Scheduled receipts Projected on hand

15

Net requirements Planned order receipts Planned order releases

PERIODE

Lead time : 1 safety stock : 0 Ukuran lot: LFL komponen: M

PD

1

2

3

4

Gross requirements

30


225


➢

Penyelesaian 1) PRODUK: J

PERIODE

Lead time : 1 safety stock : 0

1

2

3

4

5

6

7

8

0

50

80

10

0

60

10

25

15

0

0

0

0

0

0

0

Net requirements

35

80

10

60

10

25

Planned order receipts

35

80

10

60

10

25

Ukuran lot: LFL produk: J

PD

Gross requirements Scheduled receipts Projected on hand

15

35

Planned order releases

80

10

60

10

25

5

6

7

60

10

25

70

60

35

35

5

6

7

8

120

20

50

0

0

0

120

20

50

120

20

50

2) Komponen: M

PERIODE


1

2

3

Gross requirements

35

80

10

Scheduled receipts

30 140

130

Ukuran lot: LFL komponen: M

Projected on hand

PD

225

220

4

130

8


3) Komponen:P

PERIODE


1

2

3

Gross requirements

70

160

20

Scheduled receipts

70

160

20

0

0

0

70

160

20

Ukuran lot: LFL LFL komponen:P

Projected on hand Net requirements

PD

0

Planned order receipts Planned order releases

120

20

50

4

0

0

L T =2 1

K RR KR KK K

M(2) R(1) K LT=3

1. Produk : K

PERIODE

Lead time : 2 safety stock : 0 Ukuran lot: LFL produk: K

PD

Gross requirements

1

2

3

4

5

6

7

8

25

15

120

0

60

0

15

0

5

6

7

8

5

6

7

8


50


PERIODE


PD

Ukuran lot: LFL komponen: M

1

2

3

4

Gross requirements

30


225


Penyelesaian 1) PRODUK: K

PERIODE

Lead time : 2 safety stock : 0 Ukuran lot: LFL produk: K

PD

1

2

3

4

Gross requirements

25

15

120

0

60

0

15

0

25

10

110

0

0

0

0

0

6

7

8

0

0

0

6

7

8


50

110

Net requirements Planned order receipts

110


60

15

2) Komponen: M

PERIODE

Lead time : 1 safety stock : 0 Ukuran lot: LFL komponen: M

PD

1

Gross requirements

220

Scheduled receipts

30

Projected on hand

225

35

2

3

4

120

35

0

5 30

0

0

Net requirements

85

30


85

30

85


30

3) Komponen: R

PERIODE

Lead time : 3 safety stock : 0 Ukuran lot: LFL komponen: R

PD

1

2

3

Gross requirements

110

60

Scheduled receipts

110

60

Projected on hand Net requirements

0

0 110

0

0 60

4

5 15

0

0 15

15


15


KESIMPULAN •

Material Requirement Planning (MRP) adalah Suatu prosedur logis berupa aturan aturan keputu keputusan san dan teknik teknik transak transaksi si berbas berbasis is komput komputer er yang yang diranc dirancang ang untuk menterjemahkan menterjemahkan jadwal induk produksi produksi menjadi menjadi “kebutuh “kebutuhan an bersih” bersih” untuk semua item (Baroto,2002).

•

MRP merupakan suatu konsep dalam sistem produksi untuk menentukan cara yang tepat dalam perencanaan kebutuhan kebutuhan material dalam proses proses produksi, produksi, sehi sehing ngga ga mate materia riall yang yang dibu dibutu tuhk hkan an dapa dapatt ters tersed edia ia sesu sesuai ai deng dengan an yang yang dijadwalkan. Tujuannya untuk mengurangi kesalahan dalam memperkirakan kebutu kebutuhan han materia material, l, karena karena kebutu kebutuhan han materia materiall didasa didasarka rkan n atas atas rencan rencanaa jumlah produksi.

•

Dari penghitungan lotting produk J maka Planned order releases produk J, enam kali yaitu 35.80.10.60.10.25 35.80.10.60.10.25 dan untuk untuk komponen M tidak ada ada Planned

order releases karena komponen barang pada Projected on hand cukup untuk memenuhi kebutuhan. •

Dari penghi penghitun tungan gan lottin lotting g produk produk K maka maka Planne Planned d order order release releasess produk produk K,tiga kali 110.60.15

DAFTAR PUSTAKA

Baroto, Teguh, 2002, Perencanaan dan Pengendalian Produksi, Ghalia Indonesia, jakarta http://www.ti.itb.ac.id/~myti/files/Semester%205/PPP/PPP%20%20Dida/MRP.doc

TUGAS III PERENCANAAN KEBUTUHAN MATERIAL (Material Requirement Planning)

Recommend Documents