INFRAESTRUCTURA AGRÍCOLA
En todas las zonas rurales existe una limitación en cuanto a las carreteras, el suministro de electricidad, las telecomunicaciones y otros tipos de infraestructura que tienen una importancia clave para estimular las producciones agrícolas y el crecimiento. Su escasez se debe en parte a los costos por habitante más elevados que supone dar servicio a poblaciones dispersas, pero también a la preferencia por el sector urbano en la asignación de fondos públicos. Para la apropiada selección de la infraestructura y sus requerimientos adecuados, hacia la producción de un bien existen ciertas variables que se deben tomar en cuenta entre ellos podemos mencionar: Localización. Tiene como propósito primordial seleccionar la ubicación mas conveniente para la unidad de producción, es decir, aquella que frente a otras alternativas posibles produzca el mayor ni vel
de beneficio
para los usuarios
y para la comunidad,
con el menor costo social, dentro de un marco de factores determinantes o condicionantes. Explorar primero, dentro de un conjunto de criterios y parámetros relacionados con la naturaleza
del proyecto,
la región o zona adecuada para la ubicació ubicación n de producción:
municipio,
la
zona, rural,
unidad
de
zona urbana,
y dentro de estas estas las áreas geográficas geográficas o subsectores subsectores mas propicios propicios . Factores Locacionales Llamamos factores locacionales a los elementos que influyen en el análisis de localizaci localización. ón. Actúan como
parámetro
orientador,
determinante
o
restrictivo
de
la
decisión.
La siguiente es una relación de los más comunes. a) Ubicación de la población objetivo b) Localización de materias primas e insumos, c) Existencias de vías de
comunicación comunicaci ón y de medios d
e transporte. d) Facilidades de infraestructuras y de servicios públicos, aseo,
agua,
entre otros.
e) Condiciones topográficas y calidad de suelos. f) Otras condiciones por ejemplo cerca de personas para trabaj ar.
Fácil acceso a la mano de obra.
g) Control Ecológico. h) Planes reguladores municipales. i) Precios de la tierra. j) Políticas locales. k) Tamaño. l)
Tecnología.
No hay, en general, un factor que sea mas importante que otro. La importancia de cada uno de los factores locacionales locacionales esta asociada a la naturaleza especifica de cada unidad de producción y su necesidad de infraestructura. Micro Localización. Consiste en la selección puntual del sitio para la instalación del proyecto infraestructura. Factores: a) Existencias de vías comunicacionales b) Medios de transporte
de
la
determinante
o
restrictivo
de
la
decisión.
La siguiente es una relación de los más comunes. a) Ubicación de la población objetivo b) Localización de materias primas e insumos, c) Existencias de vías de
comunicación comunicaci ón y de medios d
e transporte. d) Facilidades de infraestructuras y de servicios públicos, aseo,
agua,
entre otros.
e) Condiciones topográficas y calidad de suelos. f) Otras condiciones por ejemplo cerca de personas para trabaj ar.
Fácil acceso a la mano de obra.
g) Control Ecológico. h) Planes reguladores municipales. i) Precios de la tierra. j) Políticas locales. k) Tamaño. l)
Tecnología.
No hay, en general, un factor que sea mas importante que otro. La importancia de cada uno de los factores locacionales locacionales esta asociada a la naturaleza especifica de cada unidad de producción y su necesidad de infraestructura. Micro Localización. Consiste en la selección puntual del sitio para la instalación del proyecto infraestructura. Factores: a) Existencias de vías comunicacionales b) Medios de transporte
de
la
c) Servicios públicos básicos d) Topografía y estudio de suelos. Condiciones ambientales a) Tamaño b) Tecnología c) Disponibilidad de área para los requerimientos actuales y futuras a mpliaciones. Localización Localizació n de la Infraestructura de la Planta. En este punto se detalla la ubicación geográfica de la planta principal de la unidad de producción, así como la de otras plantas u oficinas oficinas de la unidad
de
producción, si los hubiere. La ubicación de la planta es importante la cercanía de la materia prima, acceso de mano de obra, infraestructura de vías de comunicación, infraestructura de servicios que permitan llevar el producto. Infraestructura de Servicios. El acceso a la cercanía de los servicios publico facilita el funciona miento de la planta. Acceso a vías de comunicación y todos los servi cios públicos tanto desde el punto de vista
de
proveedores, como de la materia prima, este si es un factor determinante en la ubicación. Factores que Condiciona Condicionan n el Tamaño de la de la Unidad de Producción. Se conoce como tamaño de una
unidad
de
producción a
la capacidad instalada de producción de la misma. Esta capacidad se expresa en la cantidad producida por unidad de ti
empo.
Es decir, volumen,
peso,
valor,
o unidades de producto elaborados por año, mes, días por turnos y horas, entre otros. La capacidad de una
unidad
de
producción se expresa, no en términos de la cantidad de productos que se obtienen, sino en función del volumen de materia prima que se procesa. La definición del tamaño de una planta
de
producción
origina
la aparición de tres términos que son necesarios conocer, como son: Capacidad instalada. La capacidad que se va a instalar instalar es la que se va a proyectar de ir incrementando producción por uno nuevos equipos se aumentara la c apacidad de la planta. si ahora la empresa esta trabajando y en un día produce por ejemplo 50 tornillos diarios, con una nueva maquina, va a estar en condicio condiciones nes de aumentar el volumen de lo producido. Capacidad utilizada. El alto valor valor porcentual del del arranque de la producción, producción, así como el crecimiento crecimiento anual valor porcentual del arranque de la p roducción, así como el crecimiento anual establecido, son consecuencia del análi sis de mercado, el desarrollo planificado de la producción, basado en dicho análisis, y de la capacidad de la tecnologí tecnología a utilizada. Capacidad de producción utilizada o real. Es la producción producción de uno o varios productos, productos, que el sistema sistema de trab ajadores y maquinas de la empresa puede generar, de acuerdo a una condiciones dadas de mercado y de disponibilidad de recursos. Tecnologías.
El primer paso del análisis técnico es determinar la tecnología que s e empleara en la unidad de producción, para la elaboración de bienes (productos) y/o servicios. Todos los elementos que conforman el saber como de la unidad de producción, tecnología, procesos, informática. Criterios de selección: Generación de empleos. Monto de la inversión. Estímulos del Gobierno. Soporte a otras industrias o empresas. Disponibilidad de financiamiento. Nivel de calidad y productividad. Grado de autonomía. Efecto multiplicador del Impacto ambiental. Maquinaria, Equipos y Herramientas Existentes. La mecanización y la automatización encierran un potencial enorme para aumentar la productividad de la fuerza de trabajo. También puede incrementar los tamaños de las unidades de producción, en los casos en que
no
existan
limitaciones
de
superficie.
Detallar las maquinarias, equipos, herramientas, equipos de transport e, vehículos, entre otros, necesarios para llevar a cabo los objetivos de
la unidad
de
producción. Conocer
si
existen los conocimientos necesarios
para operar, mantener y reparar a nivel nacional las maquinarias, equ
ipos y herramientas mencionados en existentes
en
la
unidad
de
producción. Las herramientas, maquinarias y equipos son los activos fijos tan gibles que intervienen en el proceso productivo con toda la información requerida. Descripción de las Instalaciones Necesarias.
Requerimiento del terreno, especificando la tenencia de la tierra, tam año, valor vía de acceso, adecuación para el tipo de actividad que en el se realizara, problemática sectorial que presenta, servicios básicos (agua, luz, teléfono, aguas servidas entre otras). Descripción de la infraestructura y construcción. En cuanto a l as instalaciones necesarias indicar: características, valor, tamaño, ubic ación de oficinas. Distribución Física. Se
debe
indicar
y
planificar la distribución física de maquinarias y equipos dentro de la unidad
de
producción,
para establecer el tamaño y la localización
de las áreas industriales
y
dedicadas a recepción de materias primas,
de
proceso
elaboración de productos,
control de calidad,
envase y empaque,
almacenamiento e intercomunicación de la planta. Al diseñar una infraestructura
de una
unidad
de
producción,
se recomienda verificar que esta cumpla con los siguientes principios: De integración global
:
Integral de la mejor manera a hombres,
maquinarias, equipo auxiliar. De distancia mínima a mover: Será siempre mejor una distribución que logre minimizar los movimi entos entre las operaciones.
De Flujo: Tratar de arreglar las áreas de trabajo con el fin de lograr una secu encia apropiada de materiales y equipo. Evitar demoras. De espacio: Tomar en cuenta el espacio vertical y horizontal.
De satisfacción y seguridad: Será mejor una distribución que logre seguridad y satisfacción para el trabajador. De flexibilidad: Diseñar la distribución para ajustarse o reordenarse a un costo míni mo. Tipos de Distribución.
Existen cuatro tipos de distribución: posición fija, por proceso, por producto y grupos tecnológicos. Posición fija:
hombre y equipo se llevan al
lugar de producción, por ejemplo: construcción de barco,
aviones,
producción agrícola. Por proceso: Varios departamentos bien definidos y adaptados para la producción de un gran numero de productos similares
(fundiciones,
talleres de costura, entre otros). Por producto:
Producción continúa
(en línea de fabricación o ensamble). En cada paso del proceso el producto recibe un valor agregado, por ejemplo: una línea de ensamblaje automotriz. Grupos tecnológicos: Agrupa piezas de características comunes en familias y les designa u
na línea de producción capaz de producir cualquier pieza de esta fa milia. Factores que Determinan la Localización.
Los factores que influyen en la mayor o menor rentabilidad de una localización y que deberán tomarse en cuenta en la selección del siti o de la unidad de producción son los expuestos a continuación: La cercanía de las fuentes de
la materia primas,
y el mercado consumidor, así como la calidad de los accesos, por su efecto sobre el costo del transporte y de los sistemas de abastecim iento. La disponibilidad de mano de obra y la cercanía de los mercados laborales calificados pa ra utilizar la tecnología del proyecto. Topografía de los suelos, el costo del terreno y su disponibilidad. Insumos Requeridos. La materia prima y otros materiales que se utilizaran por producto, en cada etapa del proceso productivo,
señalando: características,
calidad, durabilidad. Requerimiento de insumos y precios.
Requerimiento total anual y el precio de los insumos necesarios pa ra cumplir con el programa de producción. Materia Prima e Insumos.
Las materias primas,
e insumo
son aquellos materiales que influyen directamente sobre el proceso d e producción y que son parte del producto final. El manejo de inventarios como una cantidad de productos disponibles para su uso o ventas posteriores. Los inventarios se podrían clasificar en: Materias Primas e insumos comprados: Estas son las entradas al proceso productivo. Esa clase de inventarios es necesaria porque es imposible cons eguir que los proveedores nos surtan lo que necesitamos cuan do lo requerimos. Producto en proceso : Los inventarios de producto en procesó son producto que ha n dejado de ser materia prima, pero que aun no se pueden co nsiderar productos terminados.
Producto Terminado: son artículos completamente procesados y que están listo para ser embarcados al cliente. Disponibilidad de Insumos. Se
debe
conocer
si los insumos (materia prima y otros materiales) utilizados en el pr oceso productivo esta disponible en los momentos deseados, es decir si existe la disponibilidad inmediata de los mismos, si el caso es contrarío se debe indicar que afecta la disponibilidad de los mismos. Origen de los Insumos.
Se debe manejar el origen de los insumos, es decir señalar si es R egional, Nacional o Internacional.
Insumos Sustitutivos. Es
indispensable
conocer
si existen insumos que puedan reemplazar a los insumos originales, de igual forma manejar el destino que se le dará al desperdicio ge nerado. Balance de Materiales. Se
debe
establecer un balance de las cantidades de insumos, productos, sub productos y desperdicio para cada producto. estos balances
de
materiales
Para la elaboración de
debemos
conocer
los
coeficientes técnicos de rendimientos en el proceso, porcentaje de subproductos y porcentajes de desperdicio. Requerimiento de Personal y Costo. Identificar y
seleccionar
la mano de obra requerida para lograr los objetivos de la unidad de producción
e
indicar la cantidad, calificación, modalidad
de contratación, sueldo, beneficios. Mano de Obra Directa. Es aquella que interviene con su acción en la fabricación de los pr oductos, bien sea manualmente o accionando las maquinas que trans forman la materia prima en producto terminado o acabado. Al estimar las necesidades de mano de obra directa, básicamente nos interesan dos cosas: Cuantos trabajadores se necesitan. Que habilidad deben tener. Mano de Obra Indirecta.
Es aquella que intervienen brindado apoyo a la función de fabricaci ón de los productos, bien sea en labores de supervisión, inspección, mantenimiento, suministro, transporte y otros. La mano de obra indirecta incluye personal para: Supervisión. Empaque y embarque. Mantenimiento. Almacenes (materia prima, producto terminado). Inspección. Control de producción. Control de Calidad.
El numero de personas requeridas para cada una de estas áreas de penderá del tamaño y clases de organización; pero para determinarlo se deberá estimar la carga de trabajo aproxi mada necesaria para cada actividad de las mencionadas horashombre por turno.
INFRAESTRUCTURA DE AVES
Unidad II
Infraestructura de las Explotaciones Avícolas
Factores que Interviene en la Planeación de una Granja Avícola
Ubicación y Construcción
Uno de los problemas a los que se enfrenta la avicultura, es que no todos los lugares donde se encuentran instaladas las diversas granjas satisfacen con los factores que se requieren. Ejemplos:
La mayor producción del pollo de engorda se encuentra en el estado de México, más sin embargo, este lugar tiene una altura sobre el nivel del mar, muy alta, lo que predispone a que se presente el síndrome ascítico entre otros factores.
Para poder planear una granja avícola se deben tomar en cuenta los vientos dominantes, ya que estos provocan que la temperatura interna de la caseta cambie bruscamente, que circule o no circule el aire dentro de la caseta, acumulo de gases, camas húmedas, etc. De manera general los vientos bien utilizados producen una buena ventilación de la caseta.
La mayor cantidad de granjas avícolas se encuentran en lugares donde los insumos se adquieren fácilmente, así como todo el equipo para las aves, de igual forma se localizan en áreas donde el mercado esta a la mano.
Los lugares con temperaturas muy extremas no son recomendados para explotar aves, cuando un pollo se encuentra en lugares con temperaturas elevadas llega un momento en que el ave deja de comer y puede caer en un estado de tensión, reduciendo la productividad e incluso provocan la muerte.
Características de las Casetas para Aves
Los pollos son de sangre caliente (homeotérmicos) con capacidad de mantener la temperatura de sus órganos internos en forma bastante uniforme. Sin embargo, este mecanismo (homeostático) sólo es eficiente cuando la temperatura ambiental se encuentra dentro de ciertos límites, las aves no pueden adaptarse a los extremos. Por tanto, es importante que los pollos sean encasetados y cuidados para proveerlos de un medio ambiente que les permita mantener su balance térmico.
El adecuado encasetamiento es el que llena el requerimiento óptimo necesario para el mejor crecimiento del ave, libre de tensión, y buena economía en la producción.
Las casetas avícolas pueden ser de dos tipos: las casetas de ambiente natural y las de ambiente controlado
Casetas de Ambiente Natural
Las casetas de este tipo se basan en la ventilación natural , cuenta con ventanas, cortinas y linternillas o caballetes en los techos, para poder controlar algunos factores del medio ambiente interno como son humedad, ventilación y temperatura . Los materiales para construcción pueden ser muy diversos, desde madera hasta ladrillo dependiendo de los materiales de que se disponga en la región.
Ancho de la caseta Las dimensiones de la nave son: ancho entre 8 y 12 m . Las casetas más anchas no proveen de buena ventilación durante el clima caluroso. Este ancho recomendado es básico para las aves en crecimiento, de engorda y gallinas en postura. Mientras que lo largo no más de 100m , dentro de la caseta, se pueden hacer divisiones que alberguen de 3000 a 5000 pollo. El largo también dependerá del tipo de terreno y equipo a utilizar, principalmente si este es automático ya que tiene un limite en su longitud.
Muros
La altura en las paredes de los extremos, en su parte más baja 2.5m y en su parte más alta 3.0m para climas templados o fríos y para climas calurosos 3.0m y 3.5m respectivamente. Las casetas con áreas de almacenaje de evacuaciones debajo de las jaulas o rejillas, deben ser de hasta 4.3m o más en los aleros.
Los muros laterales para las casetas de pollo de engorda en climas templados o fríos deberán estar diseñados de tal forma que faciliten la ventilación de la caseta. En clima caluroso no tiene muro al igual que las gallinas de posturas sólo tiene malla gallinera.
Techos
Los techos pueden ser de diversos materiales como de palma para climas cálidos, lámina galvanizada, de cartón, hasta aislantes como el polurietano.
Los techos pueden ser de una o dos aguas, éstos deben contar con una pendiente de 2035% y contar con una linternilla, para ayudar a la salida del aire caliente de la caseta.
En mucho casos deben tenerse un buen alerón, este protege al interior de la lluvia y le proporciona sombra durante gran parte del año.
Pisos
El piso es de concreto y debe tener un declive de 2.5% para el escurrimiento del agua cuando se lava. Es recomendable hacer una fosa a la entrada de la caseta para tapete sanitario.
En el caso de casetas para aves que utilicen jaulas el área debajo de estas puede estar o no pavimentada dependiendo del programa y método de remoción de las evacuaciones.
Puertas
Las puertas al final de la caseta deben ser lo suficientemente grandes para que pase una camioneta o tractor. Tal equipo se utilizara cuando se limpie la caseta
Orientación
La orientación se determinará de acuerdo a la situación de la zona, se de debe hacer de tal forma que los rayos solares no penetren en la caseta, además de evitar los vientos dominantes.
Clima cálido: El eje longitudinal se sitúa Este- Oeste.
Clima frío: El eje longitudinal se sitúa Norte - Sur.
En ciertas zonas las casetas se orientan Noroeste - Suroeste.
La buena orientación permite regular fácilmente su clima interior de la nave.
Lados
Con este tipo de casetas de ambiente natural la mayor parte de las áreas laterales se encuentran abiertas. La altura de la abertura será determinada por las condiciones climatológicas y el tipo de ave que va a encasetarse, ejemplos:
Pollitos jóvenes y pollo de engorda: Se deja abierto en cada lado, de la mitad a dos tercios, esto se determinara por el grado de calor en verano e invierno. Ambas temperaturas serán graduadas por el tamaño de la abertura que debe de estar en la parte media. En lugares donde el calor sea continuo, la abertura debe ser mayor, algunas veces casi todo el frente y parte posterior se dejaran libres.
Aves en crecimiento y ponedoras: El tamaño de la abertura, para aves más viejas, es mayor pues necesitan de más ventilación.
Casetas con jaulas: Estas necesitan de mayor movimiento de aire. La densidad por ave es más alta que en cualquier tipo de parvada. Los lados deben de estar abiertos casi por completo.
Cortinas
Las cortinas se utilizan para controlar la temperatura y las corrientes de aire en las casetas de ambiente natural. Para un manejo adecuado de las cortinas es necesario que estas siempre cierren de abajo hacia arriba, esto evitará que la corriente de aire entre en forma directa hacia los animales.
Los materiales que se pueden utilizar para la elaboración de las cortinas pueden ser: costales, lona, plástico, manta, metálicas (persianas), etc.
Casetas de ambiente controlado
En este tipo de casetas las dimensiones pueden variar de acuerdo al fabricante o a las necesidades del avicultor, estos locales se rigen por el principio de la calefacción ambiental y no localizada como en el caso de las naves de ambiente natural, en las cuales se utilizan criadoras.
Los muros están completamente cerrados; por lo tanto, no requieren cortinas y los techos no tiene linternillas.
Estos locales cuentan con ventilación forzada, por medio de ventiladores y extractores de aire; para controlar la temperatura utilizan calentadores y redes de tubo para calentar las paredes y éstas a su vez el medio ambiente, para enfriar el ambiente de la caseta utilizan foggers o aspersores de agua (aspersión fina o nebulización).
El ambiente en las casetas para aves
Tanto en casetas de ambiente natural como en casetas de ambiente controlado, los gases de amoniaco que desprende la gallinaza, el monóxido y bióxido de carbono que escapan de las criadoras, la humedad, la temperatura y el polvo se pueden acumular en concentraciones o niveles que afectan a las aves provocando estados de tensión y predisponer a las aves a enfermedades respiratorias y digestivas.
Factores ambientales
Amoniaco
El amoniaco (NH 3) es el gas que ocasiona los problemas mas graves; se produce por la degradación bacteriana de aquellos compuestos, como la gallinaza, que contiene nitrógeno. Tanto el calor como la humedad son factores que contribuyen a la aceleración de esta transformación.
Los niveles de amoniaco se expresan en partes por millón; 10ppm son detectables por el hombre mediante olfato, mientras que 15 ppm le ocasiona irritación y escozor de los ojos.
Causas de la concentración de amoniaco en la caseta:
Falta de ventilación Mayor humedad en la cama Exceso de población
Humedad
El cuerpo del ave esta constituido aproximadamente por 70% de agua. Las aves consumen de 2 a 3 litros de agua por cada kilogramo de alimento; un gran porcentaje del agua asimilada regresa a la caseta a través de la gallinaza, lo cual aumenta la humedad del aire.
La gallinaza producida por cada ave tiene aproximadamente 70% de humedad un pollo de carne en 8 semanas elimina alrededor de 5kg de pollinaza; una polla de reposición en 18 semanas, 12 kg y una gallina ligera en 52 semanas, 50 kg.
Los niveles de humedad relativa dentro de la caseta varían según la temperatura interior, a saber: temperatura menor de 25° C: de 65 a 70% de humedad y temperatura superior a 25° C: de 45 a 60 % de humedad.
El exceso de humedad en la cama predispone a enfermedades, tiende a aumentar los malos olores (NH3) y provoca la proliferación de larvas de mosca, aumenta la proliferación de huevo sucio y fomenta la reproducción de hongos. La respiración y pérdida de calor se dificulta a medida que aumenta la temperatura y la humedad relativa.
Factores que alteran la humedad de la caseta
La humedad de la gallinaza aumenta cuando el aparato intestinal de las aves presenta problemas bacterianos, parasitarios, fungoticos, tóxicos y también por deyecciones acuosa, vicios o malos hábitos.
En condiciones normales un pollo de engorda de 8 semanas o gallina en producción eliminan mas de 200g de humedad/Kg de peso, por concepto de transpiración, excremento y por el derrame de agua de los bebederos.
La forma de eliminar la humedad de la caseta es mediante la extracción del aire húmedo con un buen sistema de ventilación. Es importante evitar los derrames o fugas de agua de los bebedero, pues el agua que proviene de estos aumenta la humedad. Cuando la temperatura ambiente dentro de una caseta es elevada, resulta más fácil eliminar el exceso de humedad por medio de la ventilación.
Ventilación
La ventilación abastece el oxigeno a las aves, saca el aire viciado (CO2 y NH3) y elimina el exceso de humedad. En aves en crianza se elimina el monóxido de carbono producido por las criadoras, y la ventilación elimina también el polvo de la cama y los olores extraños. Si estas funciones no se logran adecuadamente, se reducirá la producción.
Las gallinas adultas son muy resistentes a las corrientes de aire, siempre y cuando estas no traigan consigo una disminución de la temperatura.
La ventilación mínima necesaria para eliminar el aire viciado debe ser: en invierno 19l de aire/min/Kg. de peso vivo (de 0 a 10°C), y en verano 30l de aire/min/Kg. de peso vivo (de 25 a 30° C). Algunos autores también sugieren que se de renovar de 7 a 13 m3 de aire/hora/Kg. de alimento consumido.
El aire elimina la humedad y los vapores de amoníaco que se desprenden de la gallinaza.
La principal causa de irritación de las vías respiratorias se debe a la combinación de amoniaco, con el agua, que forma el hidróxido de amonio.
Para obtener una buena ventilación existen dos procedimientos primarios:
a) por medios mecánicos, mediante ventiladores con entradas adecuadas para el aire. b) Por gravedad donde el aire entra a la caseta por entre las aberturas laterales de las paredes y se elimina a través de la linternilla del techo, ya que el aire caliente es menos denso que el frió.
Bióxido de carbono
El bióxido de carbono (CO 2) se encuentra en el aire atmosférico en forma normal, pero el CO2 se origina principalmente por la espiración de las aves. El aumento de CO 2 debido a una defectuosa ventilación implica un descenso del nivel de oxigeno, que en el aire puro se encuentra en proporción de 20 a 21%, y no debe descender mas del 15% dentro de la caseta.
Efectos del bióxido de carbono en ambiente de una caseta.
0.5% máximo tolerado por las aves en periodos largos. 1% máximo tolerado por las aves en periodos cortos. 2% durante más de 12 horas disminuye la calidad del cascarón. 4% durante más de 12 horas disminuye la postura. De 5 a 10% produce dificultad para respirar. 30% es una dosis letal.
Debido a que el CO 2 es tres veces más fácil de eliminar que el amoniaco, al controlar el segundo, automáticamente se controla el primero.
Polvo
Se presenta en lugares con climas muy secos, cuando la forma de presentación del alimento que se emplea es en harina y se administra a las aves que se explotan en piso y con algunos materiales utilizados como cama.
El polvo causa grietas en las mucosas, lo cual predispone a la penetración de agentes infecciosos.
Tipo, Cantidad y Distribución del Equipo para la Crianza y Producción Avícolas.
El periodo de la crianza comprende desde el primer día de edad hasta las primeras 4 o 5 semanas de vida del pollito, (5 a 6 semanas, Producción Avícola, North) durante este tiempo es necesario proveerlo de calor adicional, además los primeros días el ave debe aprender a comer y beber agua, por lo que las características y la cantidad del equipo son diferentes a los de la etapa de producción.
La crianza puede ser de 2 tipos en piso o en jaula, por lo cual también hay algunas diferencias en el equipo.
La crianza en piso consiste en instalar a las aves sobre el piso, encima del cual se deberá colocar la yacija o cama. Este método tiene la ventaja de ser el más económico y de ahorrar mano de obra, y la desventaja de aumentar la mortalidad a causa del amontonamiento e incrementar el costo de producción, debido al costo del coccidiostato que se debe añadir al alimento para controlar las parasitosis provocadas por el estrecho contacto de las aves con sus deyecciones.
La crianza en jaula consiste en instalar a las aves en forma colectiva, en jaulas que puedan estar dispuestas, en un solo plano, de manera escalonada o alineadas en pisos (batería).
Equipo para Crianza en Piso
Comederos de Iniciación
Los comederos para la primer semana, pueden ser charolas de cartón (separadores de huevo) la densidad de equipo es de 10 a 12 para 1000 aves (1 charola por 100 pollitos) o charolas que son de plástico de 50cm de diámetro. Otra opción es utilizar las tapas de las cajas de los pollitos previamente cortadas utilizándose en la misma proporción. La razón de este tipo de comedero es con la finalidad de que el pollito aprenda a comer.
Comederos de la Crianza
Los comederos hay de tipos: automáticos y manuales, los cuales pueden ser de tolva o canal, se fabrican de plástico o de lámina con un diámetro de 45cm; y de canal (solo hay de lámina).
Los comederos de tolva manuales, se recomiendan 30 a 35 para 1000 aves. Sin embargo, algunos manuales de producción mencionan cantidades mayores, hasta de 50 para 1000 aves;(1 comedero para20 aves) esta cantidad es la mejor) los comederos de tolva automáticos se recomiendan 25 a 30 para 1000 aves.
Comederos de canal son de lamina galvanizada, pueden ser automáticos ( 30m lineales para 1000 aves) o manuales (4 cm de espacio de comedero por a ve).
Ventajas: Manuales son de fácil instalación, mantenimiento y baratos; Automáticos, ahorro en tiempo y mano de obra.
Desventajas: Manuales, mayor tiempo utilizado al repartir el alimento y más mano de obra; Automáticos, mayor inversión y costo por el mantenimiento, además requieren personal capacitado.
Bebederos de Iniciación
En la primera semana al igual que el pollito aprende a comer, también aprende a beber. Por esta razón se utilizan bebederos de vidrio o de plástico con tapa de color (se prefiere el color amarillo), para llamar la atención del pollito o bebederos automáticos redondos; de estos se requieren de 10-15 para 1000 pollitos (1 bebedero para 100 pollitos o 1 bebedero para 67 pollitos).
Ventajas: Los bebederos de plástico son más baratos.
Desventajas: Los bebederos de vidrio son más caros y se rompen con más facilidad.
Bebederos para la Crianza
Se utiliza equipo automático, que puede ser bebedero de canal 10 a 15m lineales para 1000 aves (considerando que los pollos beban por ambos lados) o bebederos de campana 10 a 12 bebederos para 1000 aves (1 bebedero para 125 aves).
Para los bebederos de niple, también llamados de tetina o chupón se calculan de 60 a 65 por cada 1000 aves.
Nota: No debemos olvidar que en las zonas donde hace demasiado calor se deben proporcionar más bebederos que los recomendados.
Ventajas: Los bebederos de campana son más fáciles de lavar.
Desventaja: Se dificulta la limpieza de los bebederos de canal.
Equipo para la Calefacción
La calefacción puede ser de dos tipos: Local o ambiental. La más común es la primera, por su bajo costo, fácil instalación y mantenimiento, comparándola con la ambiental.
Para la calefacción localizada se requieren criadoras, las cuales pueden ser de campana para gas o petróleo, esta criadoras pueden regularse en forma manual o con termostato. Otro tipo son las catalíticas y de rayos infrarrojos. También se utilizan focos de rayos infrarrojos.
Las criadoras son unidades que proveen de calor, usualmente se incorpora algún dispositivo para reflejar el calor hacia donde están los pollitos.
Sea cualquiera el diseño de las criadoras debe proporcionar el calor suficiente para dar comodidad a las aves, la razón es que antes que hayan emplumado no son capaces de mantener su calor corporal. Como regla general un pollito requiere de 10 kcal. Y las criadoras convencionales no proporcionan mas de 7000 Kcal, es por eso que no se encuentran criadoras para 1000 pollitos.
Lo más común es la criadora de gas (campana); se recomienda de 750 pollitos para una criadora de 3000 BTU (Unidad Térmica Británica) aumentando o disminuyendo esta densidad según la época del año.
Otra criadora que es utilizada bastante es la catalítica, esta emplea como lo dice su nombre un catalizador para que produzca una reacción química y calor. La combustión catalítica genera calor sin flama y limpio; desafortunadamente su operación se afecta por el polvo y la humedad. El aditamento de calentamiento tiene una temperatura superficial baja y no enciende polvo o cama. No necesita de campana, el calor se refleja en el quemador. Esta criadora tiene un ahorro del 20% de gas comparándola con la criadora de gas convencional (de campana).
Las criadoras de rayos infrarrojos proporcionan el calor adecuado a los animales, sobre todo en los primeros días de vida; esto es indispensable para evitar los problemas derivados de las bajas temperaturas ambientales, que provocan la transformación del alimento en energía metabólica, o sea en calor, y no en incremento de peso del animal. Los sistemas convencionales calientan además del animal, un gran volumen de aire que al aumentar su temperatura, asciende verticalmente hasta el techo, donde se vuelve a enfriar al entrar en contacto con el mismo. Este ciclo continuo origina una muy baja eficiencia de este sistema clásico de calefacción, ocasionando además un gasto inútil de
combustible. Los rayos infrarrojos que emiten este tipo criadoras, cruzan el aire sin calentarlo, sin desviarse y sin pérdida de energía, calentando solamente a los cuerpos sólidos que encuentran en su trayectoria. Estos son el animal, su cama y el piso. En consecuencia: Temperatura corpórea ideal, cama y piso secos, aire fresco = Mejor Rendimiento = Mayor Eficiencia = Ahorro de Combustible.
Atracción por la Luz
El entrenamiento de los pollitos de un día de edad para ir hacia la fuente de calor cuando tienen frío, es difícil. Para enseñarles a localizar el calor de la criadora, puede colocarse una pequeña luz (foco de luz blanca 7 watts) debajo de la campana o en el lugar del calor. Después de 2 ó 3 días los pollitos sabrán el origen del calor y la luz puede desconectarse.
Tipos de Cama para la Crianza en Piso
Cuando se hace la crianza sobre piso, es necesario utilizar una capa (o cama) sobre el suelo.
Existen 2 tipos de camas: única o cama acumulable.
Cama única por Parvada
El material empleado se deberá instalar nuevo sobre el suelo al iniciar la crianza, y retirarse junto con la pollinaza después de vender los pollos al mercado.
Ventaja: Mayor sanidad, por romper con los ciclos de enfermedades al realizar mejor la limpieza de las casetas.
Desventaja: Mayor gasto por concepto de cama y mano de obra para retirarla.
Cama Acumulable
También llamada cama caliente, se crían los pollos sobre la cama utilizada en las parvadas anteriores, y se añade una pequeña capa de cama nueva.
Ventajas:
Ahorro de mano de obra al no tener que retirar la cama anterior. Menor costo por concepto de cama, pues se aprovecha parte del material anterior. Mejora la conversión, al efectuarse la coprofagía (comer la cama la cual contiene considerables cantidades de proteínas asimilables, vitaminas B 12 y factores de crecimiento).
Desventajas:
Obliga a remover la cama y tratarla con cal, para secalar y matar posiblemente huevecillos de parásitos. Se pueden presentar parasitosis intestinales (coccidiosis, ascariasis y ectoparasitosis) debido a la diseminación de huevecillos infectantes de la parvada anterior. Cuando se presentan enfermedades infecciosas de la parvada, se debe retirar toda la pollinaza así como lavar y desinfectar perfectamente la nave, para iniciar otra parvada.
Requisitos del Material Empleado como Cama
Características de un material utilizado como cama:
Debe ser absorbente de la humedad, poroso o esponjoso y debe estar completamente seco; además debe de tener la particularidad de ser buen aislante de la temperatura y estar exento de polvo, suciedades, hongos, fermentaciones y mal olor y además económico y de fácil adquisición en el mercado.
Materiales Utilizados Comúnmente en las Camas
Viruta de madera. Es la que reúne más cualidades. Aserrín de madera: un poco apelmazable. Paja de trigo o cebada, sin grano: poco absorbente de la humedad. Olote triturado: más o menos absorbente de la humedad. Olote entero: menos absorbente que el olote triturado, pero más económico que éste. Bagazo de caña: resulta muy polvoso y apelmazable. Cáscara de cacahuate: es poco absorbente. Cáscara de arroz: peligro de fungosis. Arena: mal aislante de la temperatura. Papel periódico: cortado en cuadritos de aproximadamente 1 cm, es apelmazable.
Rodete Para mantener los pollitos en el área de calor y alimento es necesario poner bajo la criadora un rodete de 45 cm de altura. Los materiales para el rodete pueden ser de cartón, lamina, plástico liso o corrugado, pacas de paja y en climas cálidos se utiliza tela de alambre.
Ventajas: El plástico, cartón y la paja son más térmicos en un momento dado pueden ser más baratos, la lámina se puede usar para varias parvadas.
Desventajas: La lámina es más cara, los otros materiales sólo se usan una vez.
Crianza en Jaula No se pueden utilizar bebederos de campana y de iniciación; se utilizan bebederos de tetina o de copa (6 a 8 aves por bebedero) Los comederos son de canal manual o automáticos con las recomendaciones antes dadas.
INFRAESTRUCTURA PORCINO
INFRAESTRUCTURA El diseño de la infraestructura es de suma importancia para un adecuado manejo del animal. Sin embargo, esta puede variar dependiendo del modelo productivo que se vaya a adoptar. En este caso, al ser una porqueriza integrada, la infraestructura es una mezcla de componentes de sistemas intensivos y extensivos, y detalles de sentido común, que le dan la característica de ser una construcción funcional, económica y agradable para el animal. A continuación se explica cada uno de sus componentes.
Orientación
La orientación debe ser de Este a Oeste. Es dirigida en el mismo sentido del recorrido del directo sobre los animales durante las horas de frescas de la mañana y de la tarde sea menor radiación solar directa.
decir, la cumbrera del techo debe estar sol. La finalidad de esto es evitar el sol mayor intensidad, y que en las horas más el área dentro la construcción que recibe
Muros semitendinosos Esta es una nueva alternativa para la construcción, debido a que son estructuras con alta resistencia y larga duración para este tipo de instalaciones. Además, es una técnica de mucho menor costo que las tradicionales para la construcción de muros o paredes. El proceso de construcción de este muro (Fig. 1), es el siguiente: primero se elabora una red de alambre de púas, alambre liso o malla metálica (que puede ser de desecho), luego se recubre con sacos de fique o cabuya y por último se aplican varias capas de concreto. Es importante que la primera capa esté constituida por una relación de 1:1 (cemento:arena) y luego finalizar con varias capas 1:3. En lo que respecta a sus dimensiones, el grosor es de aproximadamente 5 cm. y la altura de 1,2 m.
Figura 1. Muro semitendinoso. Techos Los techos son construidos con láminas de zinc. Poseen un traslape, el cual se convierte en caída de agua lluvia a la mitad de los corrales, para propiciar el lavado de parte del piso y para llenar piscinas. Este traslape debe tener un espacio de 30 cm., para que no solo capte el agua lluvia, sino que también se convierta en un respiradero para que el aire caliente y los gases, dentro del edificio, circulen hacia el exterior y se pueda mantener una temperatura agradable para los animales. Además, la altura del piso a la cumbrera debe ser de 4,5 m, esto para permitir una mayor ventilación en la construcción y cada lado o ala del techo debe tener un desnivel de aproximadamente 35% (Fig. 2).
Figura 2. Diseño de los techos. Canales y tanques de almacenamiento de agua lluvia En el borde de cada ala del techo se ubican canales plásticas con un desnivel de entre el 1 al 2%, con el objetivo de dirigir el agua a unos tanques plásticos de 1100 Lt de capacidad. El propósito es almacenar el agua lluvia para ser utilizada como agua de bebida, medicación y lavado de los corrales. En el caso de que se utilice como agua de bebida, el almacenaje en el tanque facilita la dosificación con EM. La boca del tanque debe estar a la altura de la canal, por lo que se puede construir una base o soporte de cemento circular en muro semitendinoso o en bloque de cemento, rellena con piedra y con una capa superior de cemento para asentar cada tanque (Fig. 3).
Figura 3. Canal, tanque de almacenamiento y su respectivo soporte. Pisos
El piso posee un desnivel del 7% hacia los extremos, esto con el objetivo de facilitar su lavado. En el caso de los corrales de parición y de maternidad el desnivel del piso es del 3%, para evitar prolapsos uterinos y rectales en las cerdas. Además, es importante que estos sean gravados (Fig. 4), para evitar que el animal se resbale y se produzcan cojeras o lesiones. En ocasiones se ha observado que los animales adultos que son introducidos en corrales con este tipo de pisos sufren lesiones en las pezuñas. Sin embargo, los animales que desde su nacimiento tienen contacto con este tipo de pisos nunca tienen problemas de patas.
Figura 4. Pisos grabados y piscinas Piscinas Para los corrales de gestación, desarrollo y engorde y el corral del macho reproductor (verraco) se dispone de piscinas. Estas se construyen con el objetivo de ofrecerle al animal un ambiente agradable, debido a que se ha observado que la naturaleza del cerdo es defecar y orinar en aguas estancadas, y para mantener el animal refrigerado y fresco. Por otro lado, facilita el lavado de los pisos, al concentrar las heces y la orina en un solo punto. La piscina debe ser ubicada en el extremo opuesto de la puerta, por ser el área con menor altura dentro del corral. El ancho y largo depende del tamaño y de la capacidad del corral. El desnivel de las piscinas es de un 3%, y la profundidad en el punto más alto debe ser de 20 cm. (Fig. 4). El drenaje de la piscina está compuesto por un codo de PVC de 90° y 4" de diámetro y por un pedazo de tubo de PVC de 4" de diámetro y de 60 cm. de largo. Este último sirve para dar nivel al agua de la piscina y para realizar los recambios diarios del agua lluvia almacenada (Fig. 5).
Figura 5. Sistema de evacuación de agua de las piscinas y drenajes exteriores. Comederos El comedero debe ubicarse cerca de la puerta del corral, paralelo al callejón, para facilitar su abastecimiento con alimentos, y en el área con mayor altura del piso del corral, esto con el objetivo de situarlo en la parte más seca. La longitud total del comedero depende de la cantidad y del tamaño de los cerdos que se puedan alojar en el corral. La altura es de 25 cm., el ancho de 30 cm. y se asignan 30 cm. lineales de comedero por cada cerdo adulto (Fig. 6). En la parte superior se instala una rejilla de metal, con cuadros de 30 x 30 cm., para evitar que los cerdos se metan dentro del comedero. También se debe recubrir internamente con un tubo de PVC de 10" de diámetro partido a la mitad y colocado sobre el fondo y las paredes del comedero, es importante que en la parte superior se selle, entre el tubo y el cemento, con fibra de vidrio, para evitar que los líquidos penetren por ese espacio. Además, debe tener un orificio en uno de sus extremos y un desnivel de 1 ó 2 % hacia el orificio, para lavar el comedero y evacuar los líquidos.
Figura 6. Diseño de comederos. Bebederos Se utilizan bebederos automáticos tipo "niple", con el fin de evitar pérdidas de agua y asegurar agua limpia y fresca permanente a todos los animales. Estos se ubican en un área baja del corral, entre 30 a 40 cm. de altura. Se ha observado que lo ideal es ubicar los bebederos sobre las paredes laterales del corral, al pie o dentro de las piscinas, debido a que el piso bajo el bebedero permanece húmedo, por lo que los animales defecan y orinan allí. El tubo galvanizado que los alimenta es de ½" de diámetro.
Puertas Las puertas son construidas con varilla o con tubo de metal con el objetivo de que sean más resistentes. Poseen una altura de 1,2 m. y un ancho de 1 m., aunque este último puede variar. El marco de las puertas se elabora con tubo galvanizado de 2" de diámetro y luego se pone varilla de 1" cruzada, con la finalidad de hacer cuadros pequeños, que impidan la salida del corral a los lechones (Fig. 7).
Figura 7. Diseño de puertas. Drenajes El drenaje (Fig. 5), es el que recolecta el agua de las piscinas, posee un ancho de 40 cm. y una profundidad de 20 cm. Dentro del drenaje, se tienen ubicadas cajas con un ancho y largo de 40 cm., y una profundidad de 30 cm, adicionales a la profundidad del drenaje. Estas cajas tienen el propósito de sedimentar y atrapar sólidos (arena, tierra, piedras, metales, vidrio, madera, etc.). Los drenajes están ubicados alrededor de los edificios y se comunican a un drenaje principal, el cual transporta por gravedad el agua con heces hasta los biodigestores. El drenaje principal tiene una profundidad de 50 cm. y posee una compuerta perforada con pequeños huecos en su inicio, para no permitir el paso de sólidos y poder colar la fibra de los forrajes utilizados en la alimentación de los animales (Fig. 8).
Figura 8. Inicio del drenaje principal.
Corrales de parición y de maternidad En este sistema no se dispone de jaulas parideras, debido a que se quieren simular al máximo las condiciones naturales de reproducción de los cerdos, además de que en condiciones de encierro la madre sufre demasiado estrés y habría que vigilar cada parto. Para esto, se cuenta con corrales de parición de 3,8 m 2 con muros de 1,2 m de altura, en donde los lechones permanecen durante los primeros ocho días de lactancia. Luego, la madre y los lechones se ubican en corrales de maternidad hasta el destete, estos tienen una dimensión de 5 m 2 con muros de 1,2 m de altura. La finalidad es que la cerda pueda moverse con plena libertad, sin embargo, para protección de los lechones se ubican "salvalechones" o "guardalechones". Esto consiste en fijar un bambú, poste o tubo metálico de pared a pared a 20 cm. de altura del piso y a 20 cm. de la pared y alrededor de todo el corral (Fig. 9).
Figura 9. Ubicación de los salvalechones dentro de los corrales de parición y de maternidad.
Calentadores Los calentadores (Fig. 10) están ubicados dentro de los corrales de parición y de maternidad y tienen el objetivo de brindar calefacción a los lechones, durante las horas de la noche. Estos son encierros de concreto con un área de 1 m 2, con paredes de 1,2 m. de altura y que poseen, al nivel del piso, una pequeña puerta de acceso de 30 x 30 cm. Sobre y dentro del calentador se ubica un disco de arado o una lámina de metal (Fig.11) con un diámetro del ancho del encierro y colocado a una altura de 60 cm. a 80 cm. con respecto al piso. Este disco o lámina de metal recibe por debajo una llama de biogás que al calentar la lámina metálica permite irradiar calor a todo el encierro. La tubería que transporta el biogás debe ser de plástico o PVC y debe tener una llave de paso para evitar el escape del biogás, cuando no se esté utilizando. La boquilla terminal debe ser metálica para evitar que sea derretida por la llama.
Figuras 10 y 11. Diseño de calentador y disco irradiador de calor. Corral del macho reproductor (Verraquera) La verraquera se debe ubicar en el centro de los corrales donde se ubican las cerdas de cría, esto con el objetivo de estimular e intensificar las manifestaciones del celo de las cerdas. Aunado a esto, se pueden hacer ventanas en los muros de 20 cm. de ancho y 60 cm. de longitud, para que las cerdas y el verraco puedan tener mayor contacto visual y olfativo (Fig. 12).
Figura 12. Diseño y ubicación de la verraquera.
MANEJO Cerdas adultas Las cerdas de cría se mantienen en pastoreo (con acceso permanente a las instalaciones de la porqueriza) en los diferentes potreros. El pastoreo en las cerdas (Fig. 13) tiene propósitos como:
Disminuir el estrés del animal
Permitir que las cerdas realicen ejercicio con el propósito de evitar dificultades en el sistema locomotor y reproductivo de las mismas y así, facilitar los partos. Consumir forraje fibroso que mejora la digestión, elimina la necesidad de inducir partos con oxitocina y reduce la incidencia de retención de placenta.
Figura 13. Cerdas en pastoreo. Reproducción La etapa reproductiva de las cerdas se inicia aproximadamente a los 8 meses de edad, con un peso mínimo de 130 kg. Las cerdas primerizas necesitan alcanzar dicho peso al inicio de la gestación, con el propósito de recuperarse más fácilmente después de su primer parto y lactancia, para que entren en celo 5 a 8 días después del destete, y así incrementar la eficiencia reproductiva de las mismas. Las cerdas durante su vida reproductiva logran una gestación promedio de 115 días de duración, con un intervalo entre partos de 150 días. Estas deberán presentar el primer celo entre los 5 a 8 días después del destete. De esta manera, serán inseminadas o servidas para iniciar su próxima gestación. El celo de las cerdas es estimulado utilizando un contacto visual cercano con el verraco o macho reproductor. Para este propósito, el cerdo reproductor se encuentra en un corral que está situado de tal manera que pueda ser observado por las mismas. Además, el cerdo produce feromonas que ayudan a la estimulación sexual de las cerdas. De esta forma, una vez que el celo de la cerda se presenta, son inseminadas o servidas por el mismo macho después de 12 horas de iniciado el celo y, durante el mismo período de celo, se realizan dos a tres inseminaciones artificiales o servicios con intervalos de entre 8 a 12 horas cada uno. El parto de la cerda no necesita ser asistido, siempre y cuando esta tenga un espacio amplio donde ella misma pueda atender a sus lechones. Este espacio está rodeado por una estructura llamada salvalechones, que tiene el propósito de evitar que las cerdas los aplasten y reducir así la mortalidad. De esta forma, cuando nacen los lechones, es la cerda la que atiende su propio parto. En estas condiciones, la mortalidad de los lechones, entre el nacimiento y el destete, no es mayor al 10% (Rivera, 2003).
Fase de lactancia (Lechones)
El manejo de los lechones bajo este tipo de sistema es simple, ya que al nacimiento solo se realiza el corte y desinfección del ombligo con una solución de tintura de yodo. Después, los lechones son colocados con la madre, teniendo acceso a una pequeña área de calentamiento. Este calor puede ser generado por medio de biogás (como resultado de la fermentación de las heces de los mismos cerdos), que es producido por un biodigestor (Fig. 14). Este biogás es conducido a la porqueriza por medio de tuberías plásticas que se conectan a los calentadores (discos de rastra), que son los encargados de irradiar el calor a los lechones, proporcionándoles una temperatura nocturna de 30º C aproximadamente.
Figura 14. Biodigestores.
A c t i v i d a d e s i n i c i a l es
Suministro de bokashi : El bokashi es un abono orgánico fermentado obtenido de la descomposición dirigida de la boñiga mediante la aspersión diaria con microorganismos eficaces (E.M.). La boñiga, en este caso, proviene de rumiantes alimentados con pastos que crecieron en suelos con altos contenidos de hierro. Por ello, este bokashi contiene altas cantidades de este mineral, siendo el sustituto parcial de la inyección de hierro en los lechones. El bokashi se ofrece a los lechones durante los primeros ocho días de vida. Pastoreo: Los lechones lo realizan en compañía de la cerda, a partir del octavo día del nacimiento y hasta el destete, en el día treinta. El pastoreo se realiza en las horas frescas de la mañana, con el propósito de permitir que los lechones consuman tierra y evitar así la anemia por deficiencia de hierro, eliminando así su aplicación por inyección. A c t i v i d a d e s p r e v i as a l d e s t e t e
Castración: Los cerdos generan ácido irsínico durante su madurez sexual, el cual se distribuye por el cuerpo del animal causando un olor y sabor no deseado en la carne. Sí los cerdos son para engorde, se eliminan los testículos una semana antes del destete. Esta actividad se realiza preferiblemente a temprana edad, para causar menor estrés en el animal, además de que en esta etapa su recuperación será más rápida.
Numeración: se realiza con muescas en las orejas con base en el sistema internacional, con el propósito de identificar el número de camada y del lechón dentro de su camada.
Es importante mencionar que en este sistema, no se realiza el corte de colas, ni el descolmillado de los lechones. Esto se debe a que el propósito de estas prácticas de manejo es evitar el canibalismo, el cual ocurre en ambientes y alojamientos donde los animales sufren de estrés. Además, es preferible que los lechones mantengan los colmillos para que puedan alimentarse de la caña de azúcar y de los diferentes forrajes fibrosos que recibe la madre dentro del corral y durante el pastoreo, y que puedan escarbar y consumir la tierra durante los 30 días de la fase de lactancia en pastoreo. Los lechones, a pesar de poseer los colmillos, no lastiman la ubre de la cerda, por lo que no es necesario llevar a cabo esta práctica. Al nacimiento los lechones tienen un peso de 1,5 kg. El destete en pastoreo se realiza a los treinta días, cuando los lechones alcanzan un rango de peso de entre 6 a 8 kg. Estos alcanzan entonces una ganancia de peso diaria de entre 150 a 200 gramos.
Fase de inicio Durante este período los cerdos pasan desde el peso de destete (6 a 8 kilogramos) a 15 kilogramos de peso vivo.
Fase de desarrollo Se inicia a partir de los 16 kilogramos de peso vivo. Esta fase termina cuando el cerdo alcanza un peso vivo de 50 kilogramos.
Fase de engorde Esta etapa se da cuando los cerdos tienen un peso de entre 51 a 90 kilogramos, peso al que se venden los cerdos para consumo.
Fase de remplazo Comprende entre 91 a 130 kg de peso vivo, cuando las hembras seleccionadas, ojalá no mayores de ocho meses de edad, son preñadas para remplazar las cerdas de descarte. Los machos reproductores se deben adquirir fuera del plantel.
Manejo Sanitario Preventivo En cuánto a enfermedades, se realiza un control preventivo basado en bioseguridad. De esta manera, se crean lugares de desinfección del calzado (solución de yodo) para las personas que ingresan a la porqueriza, para evitar que estas actúen como vectores de enfermedades (Fig. 15). En piaras pequeñas con una buen sistema de bioseguridad no es necesaria la aplicación de vacunas, sin embargo, en sistemas más grandes se recomienda tener en cuenta la prevención de enfermedades como la peste porcina, mediante la vacunación.
Figura 15. Desinfección con solución yodada a la entrada de la porqueriza.
Manejo de la higiene La higiene de la porqueriza previene la presencia de enfermedades, insectos y malos olores. Con este propósito, se realizan las siguientes actividades:
Aplicación de EM1: esta mezcla de microorganismos eficientes, aplicada en una concentración del 8 -10%, a todo el sistema, tiene el propósito de acelerar la descomposición de la materia orgánica presente en las heces de los cerdos, reducir los malos olores y con ello la atracción de insectos nocivos. Actividades de lavado diario : es necesario mantener los corrales (paredes, pisos, canales) ycomederos limpios, para evitar la presencia de moscas. Para esto se debe realizar un lavado diario de los corrales o de acuerdo a las necesidades del mismo. Lavado y desinfección periódica: Antes del ingreso de nuevos animales, cada corral es lavado, enseguida sus paredes y pisos son flameados con un lanzallamas de biogás y luego encalados, para evitar la propagación de enfermedades y parásitos en la porqueriza. Presencia de barreras vivas : este conjunto de plantas tienen el fin de formar una barrera para evitar el paso del olor de la porqueriza a lugares aledaños.
ALIMENTACIÓN La alimentación en los porcinos constituye el principal costo de producción dentro del sistema. Según Argenti (1999) el factor más limitante a nivel de productores de cerdos es la alimentación, debido a que ésta representa aproximadamente 75% de los costos de producción. Este costo elevado se debe a que la mayoría de las dietas utilizadas son a base de alimentos concentrados, los cuales son elaborados principalmente con un 60% de
materias primas importadas (granos de cereales y oleaginosas), las cuales son de alto costo (Argenti, 1999). El cerdo es un animal monogástrico, que posee la capacidad de asimilar diferentes alimentos (Pérez, 1997). Esta característica ofrece una gran ventaja, debido a que su dieta puede ser flexible. Por ello el suministro de diversos productos propios del medio (Fig. 16), es una ventaja comparativa en la búsqueda de la reducción del consumo de alimentos concentrados, y por ende en la reducción de los costos de producción de carne de cerdo.
Figura 16. Forrajes proteicos utilizados en la alimentación porcina. Lactancia Durante los 30 días de la lactancia, además de la leche amantada de la cerda, a los lechones lactantes se los inicia en el consumo de los forrajes y suplementos que recibe la cerda: A partir del octavo día de edad se les ofrece concentrado comercial de preinicio a voluntad, suministrado en comederos dentro de los refugios para su calentamiento. La cerda lactante recibe 2 kg/animal/día de núcleo proteico, además de forrajes arbustivos y arbóreos, plantas acuáticas, desperdicios de comedor, suero de leche no salado, leche calostra, hasta 30 kg./animal/día de tallo de caña de azúcar y forraje a voluntad en pastoreo, durante las horas más frescas de la mañana.
Inicio En la fase de inicio se le suministra al cerdo concentrado comercial de inicio a libre consumo, desde el destete hasta que alcance los 15 kg. de peso vivo.
Desarrollo A partir de los 16 kilogramos de peso vivo se realiza una transición de concentrado comercial a núcleo proteico en cuatro días, dicha transición se puede observar en el Cuadro 1, y la composición del núcleo proteico en el Cuadro 2. La transición comienza cuando el animal alcance 15 kg. de peso. A partir de este peso se empieza con la suplementación del cerdo con núcleo proteico a razón de 250 g/animal/día, forrajes arbustivos y arbóreos, plantas acuáticas, tallo de caña de azúcar a voluntad, desperdicios de comedor (cocinados de nuevo), suero de leche y leche calostra de vacas recién paridas, hasta que alcanza los 50 kg. de peso vivo, cuando el animal pasa a la fase de
engorde. El núcleo proteico no se debe suministrar a lechones con un peso inferior a 15 kilogramos.
Cuadro 1. Metodología para la transición de concentrado a núcleo proteico. Día
% Concentrado
% de núcleo proteico
1 2 3 4
75 50 25 0
25 50 75 100
Cuadro 2. Composición porcentual del núcleo proteico. Insumo Torta o Harina de soya Premezcla de vitaminas y minerales Sal blanca
% 90 9 1
Engorde Durante la etapa de engorde a cada cerdo se le suministra núcleo proteico a razón de 0,25 kg./animal/día. También, se le proporciona tallo de caña de azúcar a razón de 15 a 20 kg/animal/día, con lo que se espera que el animal consuma entre 7,5 y 10 kg de jugo. Por otro lado, se complementa la dieta con leche calostra, suero de leche y forrajes arbóreos y acuáticos, los cuales se suministran según su disponibilidad. También, la dieta se suplementa con desechos del comedor a razón de 5 kg. diarios/animal. En el Cuadro 3, se puede apreciar la composición de dichos desechos, donde se visualiza claramente que su composición es muy variable. Además, estos desechos deben tener un proceso de cocción, el día antes de ser suministrados a los cerdos (Fig. 18), para evitar su descomposición, eliminando la necesidad de refrigerarlos, aumentar su digestibilidad y gustocidad, y evitar la presencia de patógenos.
Figura 18. Proceso de cocción con biogás de los desechos del comedor. Cuadro 3. Composición mineral de los desechos del comedor de EARTH.
Nitrógeno 2,97 ± 0,59
Proteína 18,6 ± 3,7
Fósforo Potasio Calcio Magnesio 0,43 ± 0,28 0,58 ± 0,23 0,53 ± 0,52 0,06 ± 0,02
NOTA: Promedio y Desviación típica de 15 muestras tomadas diariamente durante 15 días.
Reemplazos, gestantes y reproductores Durante estas etapas productivas, se suministra 1 kg./animal/día de núcleo proteico. También, se proporcionan 15 a 20 kg. /animal/día de tallo entero de caña de azúcar, esperando que cada animal consuma entre 7,5 y 10 kg. de jugo. Además, se suplementa con forrajes arbóreos y acuáticos, suero de leche y leche calostra, según la disponibilidad de los mismos. También, se suministran desechos del comedor a razón de 5 kg./animal/día.
Cerdas lactantes y cerdas vacías A estas cerdas se les proporcionan 2 kg./animal/día de núcleo proteico, además de 30 kg./animal/día de tallo entero de caña de azúcar, con lo que se espera que el animal extraiga y consuma 15 kg. de jugo. También, se suministran forrajes arbóreos (10 kg./animal/día), desechos del comedor (5 kg/animal/día), forrajes acuáticos, suero de leche y leche calostra, según la disponibilidad.
Manejo de potreros Los potreros poseen diferentes pasturas como ratana ( Ischaemum indicum) y gramalote (Paspalum fasciculatum). Toda la extensión está dividida en seis potreros con el propósito de realizar una rotación de potreros. Cada cerda deberá tener una extensión de entre 300 a 500 m 2 de potrero para pastoreo a su disposición permanente. En general, estos potreros al no tener niveles altos de extracción de minerales, no demandan altos niveles de fertilización. Por esta razón se han mantenido con la fertilización orgánica de las excretas depositadas por las cerdas y por los lechones durante el pastoreo y con los desperdicios del forraje externo adicional (caña de azúcar y plantas forrajeras) suministrado a las cerdas durante el pastoreo.
Parámetros Productivos obtenidos en la Porqueriza Integrada de la Universidad EARTH (al 28 de Octubre del 2011) Parámetros Productivos Número de camadas (n) Duración de la Gestación (días) Intervalo entre partos (días) Lechones nacidos vivos/camada (n) Mortalidad de lechones al destete (%) Lechones destetados/camada (n) Partos/cerda/año (n) Lechones destetados/cerda/año
Valor 150 114 183 10 15 8,5 2 17
