UNIVERSIDAD NACIONAL DE PIURA FACULTAD DE INGENIERIA INDUSTRIAL ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA AGROINDUSTRIAL E INDUSTRIAS ALIMENTARIAS
ADECUACIÓN DE UN PLAN HACCP EN EL PROCESO DE OBTENCIÓN DE AGUA DE MESA DE LA EMPRESA INDUSTRIA VERTIENTE DEL HUAYANAY E.I.R.L
TESIS PARA OPTAR EL TITULO DE INGENIERO AGROINDUSTRIAL E INDUSTRIAS ALIMENTARIAS
Nataly Úrsula Medina Vera PIURA-PERU 2012
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ADECUACIÓN DE UN PLAN HACCP EN EL PROCESO DE OBTENCIÓN DE AGUA DE MESA DE LA EMPRESA INDUSTRIA VERTIENTE DEL HUAYANAY E.I.R.L
TESIS
PRESENTADA A LA FACULTAD DE INGENIERIA INDUSTRIAL DE LA UNIVERSIDAD NACIONAL DE PIURA COMO REQUISITO PARA OPTAR EL TITULO DE:
INGENIERO AGROINDUSTRIAL E INDUSTRIAS ALIMENTARIAS
PROFESOR ASESOR: Ing. MANUEL ANTONIO ADRIANZEN DE LAMA
-------------------------------------------
APROBADO JURADO: PRSIDENTE: Dr. VICTOR RAMIREZ ORDINOLA ---------------------------------------------
VOCAL
: Ing. TULIO VIGNOLO BOGGIO
---------------------------------------------
SECRETARIO: Ing. ALEJANDRO LAZO SILVA ----------------------------------------------
PIURA – PERU 2012
2
INDICE INTRODUCCION……………………………………………………….…
6
RESUMEN……………………………………………………………….
7
CAPITULO I. LA EMPRESA……………………………………….........
8
1.1 Descripción de la Organización……………………..
8
1.2 Organigrama de la Empresa………………………..
8
1.3 Política y Objetivos de Calidad……………………
9
1.4 Marco Normativo…………………………………….
9
1.5 Alcance……………………………………………….
11
CAPITULO II. EL AGUA………………………………………………..
12
2.1 Definición y Generalidades…………………………..
12
2.2 Composición del agua………………………………..
12
2.2.1 Propiedades físicas del agua…………………..
12
2.2.2 Propiedades químicas del agua ………………
14
2.3 Agua potable…………………………………………..
15
2.3.1 Definición…………………………………………
15
2.3.2 Requisitos………………………………………...
15
2.4 Agua de mesa…………………………………………
18
2.4.1 Definición…………………………………………
18
2.4.2 Requisitos………………………………………..
18
CAPITULO III. LA SEGURIDAD ALIMENTARIA Y EL SISTEMA HACCP……………………………………….
19
3.1 La Seguridad Alimentaria…………………………… 3.1.1 Inocuidad alimentaria…………………………
19
19
3.1.2 Higiene Personal……………………………..
20
3.1.3 Contaminación Cruzada……………………...
23
3.1.4 Limpieza y desinfección……………………..
23
3,1.5 Peligros Microbiológicos……………………..
24
3.1.6 Control de Plagas…………………………….
26
3.2 El Sistema HACCP……………………………………
27
3.2.1 Concepto de HACCP…………………………. 27 3
3.2.2 Definiciones…………………………………… .
29
3.2.3 Principios del Sistema HACCP………………
30
3.2.4 Aplicación de los Principios del Sistema de HACCP…………………………… 31 3.3 Capacitación del Personal……………………..…… 3.4 Certificación HACCP……………………………..….
35
36
CAPITULO IV. PROCESAMIENTO DEL AGUA DE MESA……………. 4.1 Descripción del Producto………………………..….
37 37
4.1.1 Parámetros de Calidad……………………….
37
4.1.2 Presentación del Producto…………………..
39
4.2 Descripción del Proceso……………………………..
39
4.2.1 Abastecimiento de agua………………………
39
4.2.2 Sedimentación……………………………….
40
4.2.3 Filtración…………………………………..……
41
4.2.4 Purificación con carbón activado………….…
41
4.2.5 Filtración………………………………………..
41
4.2.6 Ozonización…………………………………….
42
4.2.7 Aplicación de UV………………………….……
42
4.2.8 Envasado………………………………….…….
42
4.2.9 Sellado……………………………………….….
42
4.2.10 Distribución y transporte…………………….
42
4.2.11 Lavado de envases……………………….…..
43
4.3 Flujo grama de Proceso…………………………….. CAPITULO V. ANÁLISIS DE PELIGROS E IDENTIFICACIÓN DE LOS PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL………….…..
44 45
5.1 Análisis de Peligros y Determinación de Puntos Críticos de Control………………………………………
45
5.2 Árbol de Decisiones…………………………………….
53
4
5.3 Establecimiento de Límites Críticos para cada PCC, y sistema de vigilancia………………………….. 54 5.4 Medidas Correctoras…………………………………….
57
5.5 Procedimientos de Verificación………………………..
57
5.5.1 Verificación diaria……………………………..
57
5.5.2 Verificación periódica…………………………
57
5.5.3 Verificación integral …………………………..
59
5.5.4 Informe de verificación………………………
59
5.6 Preservación de registros ………………………………
60
5.7 Procedimiento de quejas de los clientes………………
61
CONCLUCIONES………………………………………………………….
62
RECOMENDACIONES……………………………………………………
63
BIBLIOGRAFIA…………………………………………………………….
64
ANEXOS
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INTRODUCCION En la actualidad enfrentamos tiempos de mercados exigentes en cuanto a la calidad de productos alimenticios, ya desde el pasado la calidad es una de las más grandes preocupaciones de la salud pública del mundo, la demanda de productos más seguros y aptos para el consumo humano. Esta situación junto al vertiginoso adelanto de los procesos industriales hace posible a su vez el desarrollo de sistemas de calidad que garantice la inocuidad de los productos finales. Esta es una de las razones por la cual las empresas están en constante investigación, cambio, innovación y capacitación para asegurar competitividad en el mercado globalizado de nuestro tiempo. El sistema HACCP es capaz de garantizar la inocuidad del producto (sin riesgo para la salud del consumidor) mediante la identificación y prevención de los riesgos en las diferentes etapas del proceso productivo. Cabe resaltar que el éxito de este sistema radica en la capacidad y participación del personal multidisciplinario de la empresa. Su implementación es recomendada y exigida por el CODEX ALIMENTARIUS, la FDA la COMUNIDAD EUROPEA, LA OMS, y LA FAO. En nuestro país por DIGESA. Se considera que la aplicación del sistema HACCP en la industria de alimentos y bebidas es importante por tres razones; para la salud pública, la comercialización y el desarrollo técnico científico. Usar HACCP es considerado por lo anterior, estratégico, prioritario, y eficaz. Ya casi todas las industrias internacionales de alimentos, y las grandes industrias nacionales y latinoamericanas lo han instalado en sus procesos. El presente proyecto de investigación nace con la necesidad de la planta de iniciar estudios para la implementación del sistema HACCP (exigido por el ministerio de salud), es por eso que la gerencia apoya y respalda el desarrollo de este.
6
RESUMEN El presente estudio tiene como objetivo general formular un plan de análisis de peligros y puntos críticos de control (HACCP) en la línea de Obtención de agua de mesa
“Fuente Pura” de la empresa Industria Vertiente del Huayanaycon el
propósito de mejorar la gestión de la calidad de esta. Haciendo uso de la investigación no experimental al nivel descriptivo y explicativo, el estudio ha sido estructurado de la forma siguiente: En el primer capítulo se describe la organización, precisando la política y objetivos de calidad de la empresaasí como también el marco normativo y el alcance del estudio. El segundo capítulo nos permite conocer las características del agua, agua potable y agua de mesa, definiendo sus propiedades y requisitos. En el tercer capítulo se desarrolla el marco teórico de todo lo concerniente a la seguridad alimentaria y del sistema HACCP, terminando en la certificación. En el siguiente capítulo se describe y analiza el proceso para la obtención de agua de mesa FUENTE PURA para luego en el capítulo V llegar a la determinación de los puntos críticos de control luego del análisis de los peligros de todo el proceso. Se establecen los límites críticos para cada PCC y las medidas correctoras correspondientes. Finalmente se describen los procedimientos de verificación para la correcta aplicación del sistema.
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CAPITULO I. LA EMPRESA. 1.1 Descripción de la Organización La empresa INDUSTRIA VERTIENTE DEL HUAYANAY E.I.R.L dedicada al procesamientode Agua de mesa,
en su establecimiento ubicado en la
Urbanización Los TallanesMz: H Lote 26 de la ciudad de Piura, departamento de Piura tiene como público objetivo el mercado local de Piura y Castilla, ofreciendo productos de calidad elaborados con la más alta tecnología y en cumplimiento de la Normativa Sanitaria vigente a nivel Nacional e Internacional En un principio esta empresa perteneció a un grupo de personas de nacionalidad Ecuatoriana, pero debido a problemas en la administración, a finales del 2006 la empresa fue compradapor la señora Mercedes Adrianzèn (actual Gerente), invirtiendo una suma importante, para activarla nuevamente, considerando que este negocio sería rentable por la crecientedemanda que existe de este producto. La planta de producción del agua de mesa FUENTE PURA se localiza en Viduke-Catacaos-Piura, en donde secapta el agua de la red, ya que el agua de ese lugar es de mejor calidad para su procesamiento. 1.2 Organigrama de la Empresa La empresa “Industria Vertiente del Huayanay E.I.R.L.” está estructurada de acuerdo al organigrama que se muestra a continuación.
GERENCIA GENERAL
ADMINISTRACION
VENTAS Y DISTRIBUCION
PRODUCCION
CONTABILIDAD
CONTROL DE CALIDAD
8
1.3 Política y Objetivos de Calidad Política de calidad Nuestra política de calidad se manifiesta mediante nuestro firme compromiso con los Clientesde satisfacer plenamente sus requerimientos y expectativas, para ello garantizamos impulsar una cultura de calidad basada en los principios de honestidad, liderazgo y desarrollo del recurso humano, solidaridad, compromiso de mejora y seguridad en nuestras operaciones.
Objetivos de calidad - Asegurar
el agua de mesa FUENTE PURA, que
Industria Vertiente del
Huayanay procesa, mediante la aplicación del sistema de inocuidad alimentario HACCP (Análisis de peligros y puntos de control críticos). - Diseñar y aplicar, procesos productivos estandarizados, específicos y detallados de manera que satisfagan al cliente mediante productos que cumplan sus expectativas, tanto en presentación como en calidad e inocuidad. - Cumplir con la legislación sanitaria, verificando su aplicación en todas las etapas de los procesos: compras de materias primas, elaboración, manipulación, envasado, almacenamiento, transporte y distribución. - Innovar tecnológicamente para lograr procesos productivos más seguros, continuos y eficientes, obteniendo productos inocuos con alta calidad y productividad. - Cumplir con los compromisos contractuales adquiridos.
1.4 Marco Normativo El HACCP surge como una respuesta a la inquietud o a la demanda de la NASA (Administración Nacional Espacial y Aeronáutica) que en la década del 60, requería contar con alimentos seguros en el 100% de manera que no puedan causar enfermedades a los astronautas. La
empresa
Pillisbury
contratada
para
implementar
este
novedoso
sistema, concluye que el Sistema tradicional de control basado en el análisis del producto final, requería de un porcentaje de muestreo oneroso y casi prohibitivo, para poder lograr un 100% de seguridad en los lotes de alimentos, de modo, que el camino a seguir era ejercer el control a lo largo de la
9
cadena alimentaria, identificando sobre todo aquellas etapas en donde el producto estaba más expuesto a la contaminación. A partir de 1973, la Food and Drug Administration (FDA), de los Estados Unidos dispone la implementación obligatoria del sistema en la industria de conservas enlatadas de baja acidez, en 1995 lo hace extensivo a los productos pesqueros y en 1997 a los cárnicos. Desde 1987 la Comisión conjunta FAO/OMS del Codex Alimentarius asumió el trabajo de preparar directivas para la aplicación a nivel mundial de este sistema en la industria alimentaria. La Comisión del Codex Alimentarius en su 22º Sesión de Junio de 1997 lo ha aprobado bajo el título Sistema de Análisis de Riesgos y de Puntos de Control Críticos (HACCP) y directrices para su aplicación. Canadá viene aplicando el HACCP desde el año 1993 en la industria pesquera y se considera el primer programa obligatorio de inspección basado en HACCP. La Unión Europea el año 1993, aplica los principios del Sistema HACCP en sus directivas que regulan
las
reglas de higiene para
la producción y
comercialización de alimentos, en los países de la Comunidad y obligatoriedad después de dos años y que más tarde se hacen extensivas a terceros países exportadores de alimentos a dicho mercado. El Perú inicia la aplicación del sistema HACCP en la industria de productos hidrobiológicos de exportación a partir de 1995 y obligatorio a partir de 1996, para los productos de exportación destinados al mercado europeo. El Reglamento sobre Vigilancia y Control Sanitario de Alimentos y Bebidas aprobado el 24 de setiembre de 1998, hace extensiva esta obligación a los alimentos industrializados y establece un plazo de dos años para su adopción. Mecanismos normativos Decreto
Supremo
N°
007-98-SA17Reglamento
sobre
Vigilancia
y
Microbiológicos
de
ControlSanitario de Alimentos y Bebidas Arts.40° a 43° Resolución Ministerial CalidadSanitaria
e
N°
Inocuidad
615-2003-SA/DMCriterios para
Alimentos
yBebidas
de
Consumo
HumanoArtículo 17 Rubro 16.3 Resolución de SUNASS N° 1121-99/SUNASS Aprueban Directiva sobreControl de Calidad del Agua Potable Oficio
Circular
N°
677-2000-SUNASS/INF
Gerencia
de
Supervisióny
Fiscalización(Guía Referencial) 10
Resolución Ministerial CalidadSanitaria
e
N°
615-2003-SA/DMCriterios
Inocuidad
para
Alimentos
Microbiológicos
yBebidas
de
de
Consumo
Aprueban
Directiva
HumanoTercera disposición Transitoria y Final Resolución
de
SUNASS
N
1178-99-SUNASS
deFiscalización a las Entidades Prestadorasde Servicios de Saneamiento Decreto
Supremo
N°
007-98-SA18Reglamento
sobre
Vigilancia
y
sobre
Vigilancia
y
ControlSanitario de Alimentos y Bebidasartículo 125 Decreto
Supremo
N°
007-98-SA19Reglamento
ControlSanitario de Alimentos y Bebidasartículo 121 a 125.
1.5 Alcance. El presente plan HACCP en el proceso de obtención de agua de mesa de la empresa Industria Vertiente del Huayanay E.I.R.L, alcanza la planta física, el personal y los proveedores y clientes de la empresa.
11
CAPITULO II. EL AGUA
2.1 Definición y Generalidades El agua es una sustancia química que tiene propiedades muy peculiares, una de ellas es el gran poder disolvente, por lo que se ha llamado “el solvente universal”, es por ello que casi nunca encontramos un agua “pura”. Normalmente el agua se clasifica según su origen y las sustancias disueltas en ella. Según su origen se clasifican: -
Agua destilada
-
Agua purificada
-
Agua de mar
-
Agua superficial
-
Agua de lluvia
-
Agua de rio
-
Agua de pozo
-
Agua de lagunas y lagos.
En cada caso tiene disueltas diversas sales minerales en cantidades variables según su procedencia. También se puede clasificar según su utilización: -
Para uso domestico
-
Para uso industrial
-
Para limpieza
-
Para análisis
-
Para aplicaciones particulares (biológicas o médicas).
El agua no se utiliza tal como existe en la naturaleza si no que debe ser acondicionada según el uso que se le valla a dar. Para realizar dicho acondicionamiento se deben conocer sus propiedades químicas y físicas y las sustancias que tenga disueltas o suspendidas. 2.2 Composición del agua 2.2.1 Propiedades físicas del agua a. Estado físico: Solida, liquida y gaseosa b. Color: Incolora c. Sabor: Insípida 12
d. Olor: Inodoro e. Densidad: 1g./c.c. a 4ºC f.
Punto de congelación: 0ºC
g. Punto de ebullición: 100ºC h. Presión crítica: 217,5 atm. i.
Temperatura critica: 374ºC
El agua químicamente pura es un líquido inodoro e insípido; incoloro y transparente en capas de espesor, toma color azul cuando se mira atreves de espesores de seis y ocho metros, porque absorbe las radiaciones rojas. Sus constantes físicas sirvieron para marcar los puntos de referencia de la escala termométrica centígrada. A la presión atmosférica de 760 milímetros de Hg el agua hierve a temperatura critica a que corresponde la presión de 217,5 atmosferas, en todo caso el calor de vaporización del agua asciende a 539 calorías/gramos a 100ºC. Mientras que el hielo funde en cuando se calienta por encima de su punto de fusión, el agua líquida se mantiene sin solidificarse algunos grados por debajo de la temperatura de cristalización (agua subenfriada) y que puede conservarse liquida a 20ºC en tubos capilares o en condiciones extraordinarias de reposo. La solidificación del agua va acompañada de desprendimiento de 79,4 calorías por cada gramo de agua que se solidifica. Cristaliza en el sistema hexagonal y adopta formas diferentes, según las condiciones de cristalización. A consecuencia de su elevado calor específico y de la gran cantidad de calor que pone en juego cuando cambia su estado, el agua obra de excelente regulador
de
temperatura en la superficie de la tierra y más en las regiones marinas. El agua se comporta anormalmente; su presión de vapor crece con rapidez a medida que la temperatura se eleva y su volumen ofrece la particularidad de ser mínimo a la temperatura de 4ºC. A dicha temperatura la densidad del agua es máxima, y se ha tomado por unidad, a partir de 4ºC no solo se dilata cuando la temperatura se eleva, sino también cuando se enfría hasta 0º, lo que significa en la cristalización su volumen aumenta en un 9%. Las propiedades físicas del agua se atribuyen principalmente a los enlaces por puente de hidrogeno, los cuales se presentan en mayor número en el agua sólida, en la red cristalina cada átomo de la molécula de agua está rodeada tetraédricamente por cuatro átomos de hidrogeno de otras tantas moléculas de agua y así sucesivamente es como se conforma su estructura. Cuando el agua solida (hielo) se funde la 13
estructura tetraédrica se destruye y la densidad del agua líquida es mayor que la del agua solida debido a que sus moléculas quedan más cerca entre sí, pero sigue habiendo enlaces por puente de hidrogeno entre las moléculas del agua líquida. Cuando se calienta el agua sólida, que se encuentra por debajo de la temperatura de fusión se debilita el enlace por puente de hidrogeno y la densidad aumenta hasta llegar a un valor máximo a la temperatura de 3.98ºC y una presión de una atmosfera. A temperaturas mayores de 3.98ºC la densidad del agua líquida disminuye con el aumento de la temperatura de la misma manera que ocurre con los otros líquidos. 2.2.2Propiedades Químicas del Agua A. Reacciona con los oxido ácidos.- Los anhídridos u óxidos ácidos reaccionan con el agua y forman ácidos oxácidos. B. Reacciona con los óxidos básicos.- Los óxidos de los metales u óxidos básicos reaccionan con el agua para formar hidróxidos. Muchos óxidos no se disuelven en el agua, pero los óxidos de los metales activos se combinan con gran facilidad. C. Reacciona con los metales.- Algunos metales descomponen el agua en frio y otros lo hacían a temperatura elevada. D. Reacciona con los no metales.- El agua reacciona con los no metales, sobre todo con los alógenos por ejemplo: Haciendo pasar carbón al rojo, sobre el agua se descompone y se forma una mescla de monóxido de carbono e hidrogeno (gas de agua). E. Se une en las sales formando hidratos.- El agua forma combinaciones complejas con algunas sales, denominándose hidratos. En algunos casos con los hidratos pierden agua de cristalización cambiando de aspecto, y se dice que son eflorescentes, como le sucede al sulfato cúprico que cuando esta hidratado es de color azul, pero por perdida de agua se transforma en sulfato cúprico anhídrido de color blanco. Por otra parte hay sustancias que tiende a tomar el valor de agua de la atmosfera y se llaman hidrófilas y también higroscópicas; la sal se dice entonces que delicuesce, tal es el caso de cloruro cálcico. Habitualmente se piensa que el agua natural que conocemos
es un compuesto
químico de formula molecular H2O, pero no es tal, debido a su gran capacidad disolvente toda el agua que se encuentra en la naturaleza contiene diferentes cantidades de diversas sustancias en solución y hasta en suspensión, lo que corresponde a una mezcla. 14
El agua químicamente pura es un compuesto de formula molecular H2O. El agua es un compuesto tan versátil principalmente debido a que el tamaño de su molécula es muy pequeño, a que su molécula es buena donadora de pares de electrones, a que forma puentes de hidrogeno entre sí y con otros compuestos que tengan enlaces como: N-H, O-H y F-H, a que tiene una constante dieléctrica muy grande y a su capacidad para reaccionar con compuestos que forman otros compuestos solubles. El agua es, el compuesto químico más importante en las actividades del hombre y también más versátil, ya que como reactivo químico funciona como acido, álcali, ligando, agente oxidante y agente reductor. 2.3Agua potable 2.3.1 Definición.- Es aquella que apta para consumo humano y que cumple con los requisitos físicos, químicos, organolépticos y microbiológicos establecidos según la norma técnica peruana ITINTEC 214.003 2.3.2 Requisitos: A) Requisitos biológicos.- Ausencia de parásitos y protozoarios. B) Requisitos microbiológicos .- (tabla Nº 1)
TABLA Nº 1 Microorganismos
Valor máximo admisible
Recuento total
500 UFC/ml(*)
Coliformes totales (**)
Ausencia
Coliformes Fecales
Ausencia
(*) UFC unidades formadoras de colonia (**) Ver apéndice A Fuente: Norma Técnica Peruana Nº 214,003:1987. “Agua potable” Requisitos: INDECOPI
15
C) Sustancias que afectan la salud TABLA Nº 2 Constituyentes inorgánicosValor máximo admisible (mg/lt) Arsénico (As)
0.05
Bario (Ba)
1.0
Cadmio (Cd)
0.005
Cromo total (Cr)
0.05
Cianuro (Cn)
0.1
Plomo (Pb)
0.05
Mercurio (Hg)
0.001
Nitrato (NO3)
45
Selenio (Se)
0.01
Fuente: NORMA TECNICA PERUANA Nº 214.003:1987. “Agua potable” Requisitos: INDECOPI TABLA Nº3 Compuestos extractables al carbón
0.1
cloroformo Sustancias activas al azul de metileno
No debe producir espuma ni problemas de sabor y olor
Fenoles
0.1
Fuente: NORMA TECNICA PERUANA Nº 214.003:1987. “Agua potable” Requisitos: INDECOPI 16
D) Compuestos que afectan la calidad estética y sensorial
Compuesto
TABLA Nº 4 Valor máximo
Turbiedad
Recomendable
Agua
tratada
con 3 NTU
Valor máximo admisible
5NTU
proceso Agua sin proceso de
…………………
15 NTU
Color verdadero
…………………
15NTU
Olor y sabor
Inofensivo a la mayoría de Inofensivo a la mayoría de
filtración
los consumidores
los consumidores
Residuos totales mg/lt
500
1000
PH
6.5 – 8.5
……………………
Dureza (caco3) mg/lt
200
…………………...
Sulfatos (So4) mg/l
250
400
Cloruro (Cl) mg/l
250
600
Fluoruro (F)
…………
1.5
Sodio (Na)mg/l
………...
100
Aluminio (Al) mg/l
………...
0.2
Cobre (Cu) mg/l
………...
1
Hierro (Fe) mg/l
…………
0.3
Magnesio (Mn) mg/l
…………
0.1
Calcio (Ca) mg/l
75
………..
Magnesio (Mg) mg/l
30
………..
Zinc (Zn) mg/l
…………
5
Fuente: NORMA TECNICA PERUANA Nº 214.003:1987. “Agua potable” Requisitos: INDECOPI Nota: NTU. Unidades nefelometrías de turbidez UC: Unidades de color
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2.4 Agua de Mesa 2.4.1 Definición: Es el agua potable tratada adicionada o no con gas carbónico (Anhídrido carbónico) 2.4.2Requisitos: Deberá ser potable e inocua Deberá contener gas carbónico en una cantidad no menor de 4 volúmenes Deberá estar exenta de microorganismos patógenos, bacterias del grupo Coliformes, huevos o quistes de parásitos. Se permitirá un recuento total máximo de 5 colonias de microorganismos banales por cm3 El volumen del contenido declarado en cada unidad de venta deberá estar de acuerdo con la siguiente tabla:
TABLA Nº 5 Tipo de envase
Capacidad en cm3
Tolerancia (cm3 )
Tipo 1
Hasta 250
4
Tipo 2
251 a 500
6
Tipo 3
501 a 750
7
Tipo 4
751 a 1000
11
Tipo 5
1001 a mas
1%
Fuente: NORMA TECNICA PERUANA Nº 214.003:1987. “Agua potable” Requisitos: INDECOPI a) Parámetros Microbiológicos Parámetros Coliformes totales Coliformes fecales Recuento total Recuento de pseudomonas aeruginosa Escherichia coli
TABLA Nº 6 Unidad de medida Recomendable
Límite máximo permisible
NMP/100ml NMP/100ml
Ausencia Ausencia
<1.1
UFC/ml
<10.0
<100
UFC/100ml
Ausencia
Ausencia
UFC/100ml
Ausencia
Ausencia
<1.1
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CAPITULO III. LA SEGURIDAD ALIMENTARIA Y EL SISTEMA HACCP. 3.1 La Seguridad Alimentaria La FAO considera que existe seguridad alimentaria cuando la población tiene en todo momento acceso físico y económico a alimento suficiente, seguro y nutritivo para satisfacer las necesidades y preferencias de dieta que le permitan vivir una vida activa y sana. Para la USDA esto implica asegurar la posibilidad familiar de acceder a alimentos nutricionalmente adecuados de manera socialmente aceptadas, esto es, sin tener que recurrir a ayuda alimentaria de emergencia o a actos socialmente sancionados.
Sobre las causas que impiden lograr la seguridad alimentaria de una población determinada, la literatura identifica problemas estructurales y coyunturales. Con respecto a los problemas estructurales, la aproximación hegemónica se enfoca en las dificultades que tienen determinadas poblaciones para acceder a alimentos. Desde esta perspectiva, el esfuerzo por lograr la seguridad alimentaria debe estar en mejorar la producción de alimentos a escala global y facilitar el acceso de las poblaciones afectadas a dichos alimentos por medio de mecanismos de mercado. En las últimas décadas se han buscado mecanismos tanto para mejorar la producción (semillas mejoradas, transgénicos, nuevos sistemas de cultivo, etc) como para facilitar el acceso de la población afectada a dichos alimentos. Así, el problema de seguridad alimentaria sería resuelto con un desarrollo económico de mercado.
3.1.1 Inocuidad alimentaria Rodríguez Marcelo (2005), menciona que según la ISO 22000, la inocuidad es la garantía de que un alimento no producirá daño al consumidor cuando es preparado y/o consumido de acuerdo con el uso al que se destina. A escala mundial la Inocuidad de los alimentos ocupa un lugar prioritario para los consumidores y los gobiernos. En estos momentos, es primordial que el sector privado, las instituciones, la comunidad y el gobierno trabajen juntos en políticas que impulsen la seguridad alimentaria, y que eliminen los riesgos provenientes del consumo de alimentos para la salud pública. Las políticas deben estar basadas en sistemas preventivos que ataquen anticipadamente las causas de los problemas de intoxicación alimentaria, y no que las corrijan una vez que ya han cobrado víctimas. Si analizamos las tres causas principales de envenenamiento alimentario, mala higiene del personal en contacto con los alimentos, y a la falta que estos trabajadores 19
adquieran conciencia de que la seguridad de los alimentos que producen es su obligación y su responsabilidad personal. Estas causas son fáciles de prevenir si se adopta una cultura de inocuidad y seguridad alimentaria en las empresas nacionales.
3.1.2 Higiene Personal El recurso humano es el factor más importante
para garantizar la inocuidad y calidad
de los alimentos, por ello se debe dar una especial atención a este recurso y determinar con claridad las responsabilidades y obligaciones que debe cumplir en la planta. Todo personal nuevo que ingrese ala planta debe presentar su certificado médico otorgado por la autoridad de salud, este certificado deberá ser actualizado semestralmente. La higiene del personal es la base fundamental para la aplicación de las BPM, por lo tanto toda persona que entra en contacto con materias primas, ingredientes, material de empaque, producto en proceso y producto terminado, equipos y utensilios deberá cumplir las siguientes recomendaciones:
El personal debe lavarse las manos y desinfectarlas antes de iniciar el trabajo, cada vez que vuelva a la línea de proceso especialmente si viene del baño y en cualquier momento que estén sucias o contaminadas.
El personal debe mantener las uñas cortas, limpias y libres de esmaltes o cosméticos.
No se permite fumar, comer, beber, escupir o mascar chicles o cualquier otra cosa dentro de las áreas de trabajo, esto se verifica y registra en el formato de implantación y ejecución de BPM.
Evitar rascarse la cabeza, arreglarse el cabello, tocarse el bigote u otras partes del cuerpo.
El personal antes de toser o estornudar debe retirarse de inmediato del producto que está manipulando cubrirse la boca y después lavarse las manos con jabón o solución desinfectante para prevenir la contaminación microbiana.
No se debe permitir lapiceros, anteojos, monedas, celulares, sujetadores u otros objetos desprendibles en los bolsillos superiores del uniforme o detrás de la oreja.
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No se permite el uso de adornos, broches, peines, pasadores, pinzas, aretes, anillos, pulseras, relojes, collares o cualquier otro objeto que pueda contaminar el producto durante la jornada de trabajo.
Los refrigerios y almuerzos solo pueden ser tomados en el lugar establecido por la empresa. No se permite que los empleados tomen sus alimentos en lugares diferentes o sentados en el piso o en lugares contaminados.
Las áreas de trabajo deben mantenerse limpias todo el tiempo, no se debe colocar ropa sucia, materias primas, embaces, utensilios o herramientas en las superficies de trabajo donde puedan contaminar los productos alimenticios.
Los uniformes o mandiles deben estar limpios lo cual es monitoreado diariamente.
Cuando los empleados van al baño deben quitarse los mandiles antes de ingresar al servicio y así evitar contaminarla y trasladar ese riesgo a la zona de proceso.
No se permite que los empleados lleguen a la planta o salgan de ella con el uniforme puesto.
Todo el personal que ingresa a las áreas de proceso deben cubrirse su cabeza con cubre cabello. El cabello deberá usarse de preferencia corto.
Todo el personal que entre en contacto con los productos, material de empaque o superficies en contacto con los alimentos deben cubrirse la boca y la nariz con un protector bucal con el fin de evitar la contaminación.
Los operarios deberán utilizar la indumentaria de trabajo establecida para cada área.
Servicios Higiénicos Las fábricas de alimentos y bebidas deben contar con instalaciones sanitarias que cumplan con las siguientes condiciones: • Instalaciones sanitarias limpias y en buen estado, separadas por sexo, con ventilación hacia el exterior, provista de papel higiénico, jabón, dispositivo para secado de manos y basureros. • Los inodoros, lavatorios y urinarios deben ser de loza. Las puertas de los servicios higiénicos no deben abrir directamente hacia el área de producción. Si la ubicación no lo permite, se deben tomar otras medidas alternas que protejan contra la contaminación, tales como puertas dobles o sistemas de corrientes positivas.
21
FIGURA Nº 01
• Debe contarse con un área de vestidores separado del área de servicios sanitarios, tanto para hombres como para mujeres; los que además estarán provistos de al menos un casillero por cada operario (por turno). • El número de equipos sanitarios que se requiere dentro de los servicios higiénicos está en función al número de personas que laboran en la planta, así tenemos que:
Nº de personas
Inodoro
lavatorio
Ducha
Urinario
De 1 a 9
1
2
1
1
De 10 a 24
2
4
2
1
De 25 a 49
3
5
3
2
De 50 a 100
5
10
6
4
Más de 100
1 aparato sanitario adicional por cada 30 personas
• Las manos de los manipuladores de alimentos son la mayor fuente de contaminación, por ello, en el área de proceso, a la entrada de los trabajadores deben instalarse lavamanos, los que deben estar equipados con: - Lavamanos en buen estado accionado a pedal - Jabón líquido antibacterial colocados en su dispensador. - Toallas de papel o secadores de aire - Rótulos que indiquen como lavarse las manos.
22
3.1.3 Contaminación cruzada La contaminación cruzada es la transferencia de microorganismos patógenos o sustancias peligrosas al alimento. Existen tres rutas para que la contaminación cruzada ocurra. DIFERENCIAS DE LAS TRES RUTAS DE CONTAMINACION CRUZADA
De alimento a alimento
De persona a alimento
De equipo o utensilio a alimento
Los
alimentos
mismos El personal que manipulen Este tipo de contaminación
pueden ser una fuente de alimentos puede transmitir cruzada
ocurre
cuando
virus, bacterias y otras virus, bacterias y otras equipos y utensilios sucios sustancias dañinas. Como sustancias dañinas a las entran en contacto con resultado, estos
pueden superficies
limpias
de alimentos
contaminar las superficies trabajo, a utensilios o a los de
trabajo
y
otros alimentos
alimentos preparados.
3.1.4 Limpieza y desinfección La limpieza y desinfección eficaz reduce el riesgo de contaminación cruzada, aumenta la vida útil de los equipos, minimiza la atracción de insectos y roedores y reduce el riesgo de enfermedades de transmisión alimentaria. Limpieza y desinfección son dos procesos diferentes. La limpieza involucra la eliminación de todo tipo de suciedad, tales como polvo, basura, telas de araña, grasa y restos de alimentos. La desinfección implica reducir la cantidad de microorganismos en una superficie a niveles considerados seguros. El programa de desinfección y limpieza desinfección (del edificio, equipos y utensilios) permite realizar estas labores de forma organizada y ordenada, y debe especificar lo siguiente: 23
- Distribución de limpieza por áreas. - Responsable de tareas específicas. - Método y frecuencia de limpieza. - Medidas de seguimiento del cumplimiento del programa (Inspecciones rutinarias, análisis microbiológicos). - Ruta de recolección. Indicaciones específicas: • Deben adoptar procedimientos estrictos de higiene y saneamiento, tanto antes como después de cada operación dentro de la planta. Estos se hacen con el fin de prevenir laContaminación directa de los productos. • La fábrica debe disponer de un programa escrito de limpieza y desinfección, el mismo que será objeto de revisión y comprobación durante la inspección. • Inmediatamente después de terminar la jornada o cuantas veces sea conveniente, deberán limpiarse minuciosamente los pisos, las estructuras auxiliares y las paredes de las zonas de manipulación de alimentos. • Los implementos de limpieza destinados al área de fabricación deben ser de uso exclusivo de la misma. Dichos implementos no podrán circular del área sucia al área limpia. • Los productos utilizados para la limpieza y desinfección deben contar con registro emitido
por
la
autoridad
sanitaria
correspondiente.
Deben
almacenarse
adecuadamente, fuera de las áreas de procesamiento de alimentos, estar debidamente identificados y utilizarse de acuerdo con las instrucciones del fabricante. • En el área de procesamiento de alimentos debe haber instalaciones adecuadas para la limpieza y desinfección de los utensilios y equipo de trabajo. • Cada área debe asegurar su limpieza y desinfección. No utilizar en el área de proceso, almacenamiento y distribución, sustancias odorizantes o desodorantes en cualquiera de sus formas. • Se debe tener cuidado durante la limpieza de no generar polvo o salpicaduras que puedan contaminar los productos.
3.1.5 Peligros microbiológicos Los peligros biológicos son los más difíciles y riesgosos de controlar por que posee:
Letalidad a bajas dosis
Extrema dificultad de detección física o química 24
Los
Alta capacidad de aumento de letalidad con el tiempo peligros
microbiológicos
pueden
prevenir
de
distintos
géneros
de
microorganismos. Los alimentos poseen dos tipos de flora microbiana, una que le es propia (flora autóctona) y una que es adicionada en su tránsito por la cadena alimentaria (flora adquirida), esta flora puede actuar como flora de deterioro o flora patógena. Los microorganismos pueden hacer daño a través de una toxiinfección alimentaria. Para que un riesgo de enfermedad se materialice se requiere la interacción de tres componentes; microorganismos patógenos, huésped, exposición. Si una persona ingiere una dosis de células vivas o de toxina no necesariamente desencadenara la toxiinfección alimentaria. Depende del resto de los factores interactuantes, por eso siempre se habla de probabilidad de daño. Las bacterias se multiplican por división cada 20 a 30 minutos, esto es el tiempo de generación expresado en forma numérica: Nf= No x 2n Nf= Población final No= Población inicial n= Numero generaciones Los tiempos de generaciones en los microorganismos son críticos en sanidad, ejemplo; la legislación exige que las superficies en contacto con alimentos sean higienizadas cada 8 horas. El desarrollo sobre una faja de selección de Escherichia coli en lapso de 16 generaciones (tiempo estimado de 8 horas) es: 100 células
6 553 600
Inocuo
dañino
Un microorganismo crecerá dependiendo de los factores de desarrollo a los que se vea sometido. Los factores de desarrollo que afectan los microbios pueden ser determinados por el alimento como la actividad de agua (aw), pH, presencia de nutrientes, etc., o pueden ser determinadas por el entorno como la temperatura y la composición de los gases.
25
Los factores antes mencionados tienen la capacidad de afectar todo un ecosistema, sin embargo hay factores puntuales en cada alimento o cada micro nicho que deben considerarse, estos son:
Contenido de nutrientes
Presencia de estructuras biológicas
Actividad de flora competitiva
Modificación de atmosferas y acción de empaque.
Los microorganismos en los alimentos o en los ambientes en los que se procesan alimentos pueden estar presentes en cuatro estados fisiológicos: Planctonico, biofilm, persistor. Todos los microorganismos patógenos o dañinos a los alimentos pueden pasar por estos estados fisiológicos salvo el de espora que solo puede ser alcanzado por los géneros; Clostridium, basillus y aliciclobacillus. Los microorganismos patógenos más importantes vehiculizados por alimento son:
Clostridiumbotulinum
Escherichia coli
Staphilococcusaureus
Salmonella spp
Listeria monocytogenes
Campylobacterjejuni
Shigellaspp
Vibrio spp
Yersiniaenterocolitica.
3.1.6
Control de las plagas Una de las mayores amenazas que tiene la industria de alimentos, es la contaminación provocada por las moscas, ratas, cucarachas, en algunos casos aves que anidan en los alrededores o techos de las plantas de alimentos y todo tipo de animales.
La planta debe contar con un programa escrito para controlar todo tipo de plagas, que incluya como mínimo: Identificación de plaga. Mapeo de estaciones o trampas Productos o métodos y procedimientos utilizados. Hoja de seguridad de los productos (cuando requiera). 26
Pautas generales para el control de plagas
Deben adoptarse las medidas que impidan el ingreso al establecimiento de animales domésticos y silvestres.
Para impedir el ingreso de roedores e insectos desde los colectores, en las cajas y buzones de inspección de las redes de desagüe deben instalarse tapas metálicas y, en las canaletas de recolección de las aguas de lavado, rejillas metálicas y trampas de agua en su conexión con la red de desagüe.
La planta debe inspeccionarse periódicamente y llevar un control escrito para disminuir al mínimo los riesgos de contaminación por plagas.
En caso de que alguna plaga invada la planta deben adoptarse las medidas de erradicación o de control que comprendan el tratamiento con agentes químicos, biológicos y físicos autorizados por las autoridades competentes, las cuales se aplicarán bajo la supervisión directa de personal capacitado.
Solo deben emplearse plaguicidas, sino puede aplicarse con eficiencia otras medidas sanitarias. Antes de aplicar los plaguicidas se debe tener cuidado de proteger todos los alimentos, equipos y utensilios para evitar la contaminación.
Los productos químicos utilizados dentro y fuera de la planta procesadora, deben estar registrados por las autoridades competentes.
La aplicación de rodenticidas, insecticidas y desinfectantes debe efectuarse tomando las previsiones del caso para evitar la contaminación del producto.
3.2 El Sistema HACCP: Análisis de Riesgos y Control de Puntos Críticos 3.2.1 Concepto de HACCP El sistema de HACCP, que tiene fundamentos científicos y carácter sistemático, permite identificar peligros específicos y medidas para su control con el fin de garantizar la inocuidad de los alimentos. Es un instrumento para evaluar los peligros y establecer sistemas de control que se centran en la prevención en lugar de basarse principalmente en el ensayo del producto final. Todo sistema de HACCP es susceptible de cambios que pueden derivar de los avances en el diseño del equipo, los procedimientos de elaboración o el sector tecnológico. El sistema de HACCP puede aplicarse a lo largo de toda la cadena alimentaria, desde el productor primario hasta el consumidor final, y su aplicación deberá basarse en pruebas científicas de peligros para la salud humana, además de mejorar la inocuidad 27
de los alimentos, la aplicación del sistema de HACCP puede ofrecer otras ventajas significativas, facilitar asimismo la inspección por parte de las autoridades de reglamentación, y promover el comercio internacional al aumentar la confianza en la inocuidad de los alimentos. Para que la aplicación del sistema de HACCP dé buenos resultados, es necesario que tanto la dirección como el personal se comprometan y participen plenamente. También se requiere un enfoque multidisciplinario en el cual se deberá incluir, cuando proceda, a expertos agrónomos, veterinarios, personal de producción, microbiólogos, especialistas en medicina y salud pública, tecnólogos de los alimentos, expertos en salud ambiental, químicos e ingenieros, según el estudio de que se trate. La aplicación del sistema de HACCP es compatible con la aplicación de sistemas de gestión de calidad, como la serie ISO 9000, y es el método utilizado de preferencia para controlar la inocuidad de los alimentos en el marco de tales sistemas. Si bien aquí se ha considerado la aplicación del sistema de HACCP a la inocuidad de los alimentos, el concepto puede aplicarse a otros aspectos de la calidad de los alimentos.
28
3.2.2 Definiciones Análisis de peligros: Proceso de recopilación y evaluación de información sobre los peligros y las condiciones que los originan para decidir cuáles son importantes con la inocuidad de los alimentos y, por tanto, planteados en el plan del sistema de HACCP. Controlado: Condición obtenida por cumplimiento de los procedimientos y de los criterios marcados. Controlar: Adoptar todas las medidas necesarias para asegurar y mantener el cumplimiento de los criterios establecidos en el plan de HACCP. Desviación: Situación existente cuando un límite crítico es incumplido. Diagrama de flujo: Representación sistemática de la secuencia de fases u operaciones llevadas a cabo en la producción o elaboración de un determinado producto alimenticio. Fase: Cualquier punto, procedimiento, operación o etapa de la cadena alimentaria, incluidas las materias primas, desde la producción primaria hasta el consumo final. Límite crítico: Criterio que diferencia la aceptabilidad o inaceptabilidad del proceso en una determinada fase. Medida correctiva: Acción que hay que realizar cuando los resultados de la vigilancia en los PCC indican pérdida en el control del proceso. Medida de control: Cualquier medida y actividad que puede realizarse para prevenir o eliminar un peligro para la inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un nivel aceptable. Peligro: Agente biológico, químico o físico presente en el alimento, o bien la condición en que éste se halla, que puede causar un efecto adverso para la salud. Plan de HACCP: Documento preparado de conformidad con los principios del sistema de HACCP, de tal forma que su cumplimiento asegura el control de los peligros que resultan significativos para la inocuidad de los alimentos en el segmento de la cadena alimentaria considerado.
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Punto crítico de control (PCC): Fase en la que puede aplicarse un control y que es esencial para prevenir o eliminar un peligro relacionado con la inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un nivel aceptable. Saneamiento Son las acciones destinadas a mantener y restablecer un estado de limpieza y desinfección en las instalaciones. Severidad Magnitud de las consecuencias que pueden resultar de un peligro. Sistema de HACCP: Sistema que permite identificar, evaluar y controlar peligros significativos para la inocuidad de los alimentos. Transparente: Característica de un proceso cuya justificación, lógica de desarrollo, limitaciones, supuestos, juicios de valor, decisiones, limitaciones, e incertidumbres de la determinación alcanzada están explícitamente expresadas, documentadas y accesibles para su revisión. Validación: Constatación de que los elementos del plan de HACCP son efectivos. Verificación: Aplicación de métodos, procedimientos, ensayos y otras evaluaciones, además de la vigilancia, para constatar el cumplimiento del plan de HACCP. Vigilar: Llevar a cabo una secuencia planificada de observaciones o mediciones de los parámetros de control para evaluar si un PCC está bajo control.
3.2.3 Principios del Sistema de HACCP El Sistema de HACCP consiste en los siete principios siguientes: PRINCIPIO 1 Realizar un análisis de peligros. PRINCIPIO 2 Determinar los puntos críticos de control (PCC). PRINCIPIO 3 Establecer un límite o límites críticos. PRINCIPIO 4 Establecer un sistema de vigilancia del control de los PCC. PRINCIPIO 5 Establecer las medidas correctivas que han de adoptarse cuando la vigilancia indica que un determinado PCC no está controlado.
30
PRINCIPIO 6 Establecer procedimientos de comprobación para confirmar que el Sistema de HACCP funciona eficazmente. PRINCIPIO 7 Establecer un sistema de documentación sobre todos los procedimientos y los registros apropiados para estos principios y su aplicación. 3.2.4 Aplicación de los principios del sistema HACCP La aplicación de los principios del sistema de HACCP consta de las siguientes operaciones, que se identifican en la secuencia lógica para la aplicación del sistema de HACCP. 1. Formación de un equipo de HACCP La empresa alimentaria deberá asegurar que se disponga de conocimientos y competencia específicos para los productos que permitan formular un plan de HACCP eficaz. Para lograrlo, lo ideal es crear un equipo multidisciplinario. Cuando no se disponga de servicios de este tipo in situ, deberá recabarse asesoramiento técnico de otras fuentes e identificarse el ámbito de aplicación del plan del Sistema de HACCP. Dicho ámbito de aplicación determinará qué segmento de la cadena alimentaria está involucrado y qué categorías generales de peligros han de abordarse (por ejemplo, indicará si se abarca toda clase de peligros o solamente ciertas clases). 2. Descripción del producto Deberá formularse una descripción completa del producto que incluya información pertinente sobre su inocuidad, por ejemplo: composición, estructura física/química (incluidos Aw, pH, etc.), tratamientos estáticos para la destrucción de los microbios (tales como los tratamientos térmicos, de congelación, salmuera, ahumado, etc.), envasado, durabilidad, condiciones de almacenamiento y sistema de distribución. 3. Determinación del uso al que ha de destinarse El uso al que ha de destinarse deberá basarse en los usos previstos del producto por parte del usuario o consumidor final. En determinados casos, como en la alimentación en instituciones, habrá que tener en cuenta si se trata de grupos vulnerables de la población.
31
4. Elaboración de un diagrama de flujo El diagrama de flujo deberá ser elaborado por el equipo de HACCP y cubrir todas las fases de la operación. Cuando el sistema de HACCP se aplique a una determinada operación, deberán tenerse en cuenta las fases anteriores y posteriores a dicha operación. 5. Confirmación in situ del diagrama de flujo El equipo de HACCP deberá cotejar el diagrama de flujo con la operación de elaboración en todas sus etapas y momentos, y enmendarlo cuando proceda. 6. Enumeración de todos los posibles riesgos relacionados con cada fase, ejecución de un análisis de peligros, y estudio de las medidas para controlar los peligros identificados. (PRINCIPIO 1) El equipo de HACCP deberá enumerar todos los peligros que puede razonablemente preverse que se producirán en cada fase, desde la producción primaria, la elaboración, la fabricación y la distribución hasta el punto de consumo. Luego, el equipo de HACCP deberá llevar a cabo un análisis de peligros para identificar, en relación con el plan de HACCP, cuáles son los peligros cuya eliminación o reducción a niveles aceptables resulta indispensable, por su naturaleza, para producir un alimento inocuo. Al realizar un análisis de peligros, deberán incluirse, siempre que sea posible, los siguientes factores: - la probabilidad de que surjan peligros y la gravedad de sus efectos perjudiciales para la salud; - la evaluación cualitativa y/o cuantitativa de la presencia de peligros; - la supervivencia o proliferación de los microorganismos involucrados; - la producción o persistencia de toxinas, sustancias químicas o agentes físicos en los alimentos; y - las condiciones que pueden originar lo anterior.
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El equipo tendrá entonces que determinar qué medidas de control, si las hay, pueden aplicarse en relación con cada peligro. Puede que sea necesario aplicar más de una medida para controlar un peligro o peligros específicos, y que con una determinada medida se pueda controlar más de un peligro. 7. Determinación de los puntos críticos de control (PCC). (PRINCIPIO 2) Es posible que haya más de un PCC al que se aplican medidas de control para hacer frente a un peligro específico. La determinación de un PCC en el sistema de HACCP se puede facilitar con la aplicación de un árbol de decisiones, como por ejemplo el Diagrama 2, en el que se indique un enfoque de razonamiento lógico. El árbol de decisiones deberá aplicarse de manera flexible, considerando si la operación se refiere a la producción, el sacrificio, la elaboración, el almacenamiento, la distribución u otro fin, y deberá utilizarse con carácter orientativo en la determinación de los PCC. Este ejemplo de árbol de decisiones puede no ser aplicable a todas las situaciones, por lo cual podrán utilizarse otros enfoques. Se recomienda que se imparta capacitación en la aplicación del árbol de decisiones. Si se identifica un peligro en una fase en la que el control es necesario para mantener la inocuidad, y no existe ninguna medida de control que pueda adoptarse en esa fase o en cualquier otra, el producto o el proceso deberán modificarse en esa fase, o en cualquier fase anterior o posterior, para incluir una medida de control. 8. Establecimiento de límites críticos para cada PCC.(PRINCIPIO 3) Para cada punto crítico de control, deberán especificarse y validarse, si es posible, límites críticos. En determinados casos, para una determinada fase, se elaborará más de un límite crítico. Entre los criterios aplicados suelen figurar las mediciones de temperatura, tiempo, nivel de humedad, pH, AW y cloro disponible, así como parámetros sensoriales como el aspecto y la textura. 9. Establecimiento de un sistema de vigilancia para cada PCC.(PRINCIPIO 4) La vigilancia es la medición u observación programadas de un PCC en relación con sus límites críticos. Mediante los procedimientos de vigilancia deberá poderse detectar una pérdida de control en el PCC. Además, lo ideal es que la vigilancia proporcione
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esta información a tiempo como para hacer correcciones que permitan asegurar el control del proceso para impedir que se infrinjan los límites críticos. Cuando sea posible, los procesos deberán corregirse cuando los resultados de la vigilancia indiquen una tendencia a la pérdida de control en un PCC, y las correcciones deberán efectuarse antes de que ocurra una desviación. Los datos obtenidos gracias a la vigilancia deberán ser evaluados por una persona designada que tenga los conocimientos y la competencia necesarios para aplicar medidas correctivas, cuando proceda. Si la vigilancia no es continua, su grado o frecuencia deberán ser suficientes como para garantizar que el PCC esté controlado. La mayoría de los procedimientos de vigilancia de los PCC deberán efectuarse con rapidez porque se referirán a procesos continuos y no habrá tiempo para ensayos analíticos prolongados. Con frecuencia se prefieren las mediciones físicas y químicas a los ensayos microbiológicos porque pueden realizarse rápidamente y a menudo indican el control microbiológico del producto. Todos los registros y documentos relacionados con la vigilancia de los PCC deberán ser firmados por la persona o personas que efectúan la vigilancia, junto con el funcionario o funcionarios de la empresa encargados de la revisión. 10. Establecimiento de medidas correctivas(PRINCIPIO 5) Con el fin de hacer frente a las desviaciones que puedan producirse, deberán formularse medidas correctivas específicas para cada PCC del sistema de HACCP. Estas medidas deberán asegurar que el PCC vuelva a estar controlado. Las medidas adoptadas deberán incluir también un sistema adecuado de eliminación del producto afectado. Los procedimientos relativos a las desviaciones y la eliminación de los productos deberán documentarse en los registros de HACCP. 11. Establecimiento de procedimientos de comprobación(PRINCIPIO 6) Deberán establecerse procedimientos de comprobación. Para determinar si el sistema de HACCP funciona eficazmente, podrán utilizarse métodos, procedimientos y ensayos de comprobación y verificación, incluidos el muestreo aleatorio y el análisis. La frecuencia de las comprobaciones deberá ser suficiente para confirmar que el sistema de HACCP está funcionando eficazmente. Entre las actividades de comprobación pueden citarse, a título de ejemplo, las siguientes:
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- examen del sistema de HACCP y de sus registros; - examen de las desviaciones y los sistemas de eliminación del producto; - confirmación de que los PCC se mantienen bajo control. Cuando sea posible, las actividades de validación deberán incluir medidas que confirmen la eficacia de todos los elementos del plan de HACCP. 12. Establecimiento de un sistema de documentación y registro(PRINCIPIO 7) Para aplicar un sistema de HACCP es fundamental contar con un sistema de registro eficaz y preciso. Deberán documentarse los procedimientos del sistema de HACCP, y el sistema de documentación y registro deberá ajustarse a la naturaleza y magnitud de la operación en cuestión. Los ejemplos de documentación son: - el análisis de peligros; - la determinación de los PCC; - la determinación de los límites críticos. Como ejemplos de registros se pueden mencionar: - las actividades de vigilancia de los PCC; - las desviaciones y las medidas correctivas correspondientes; - las modificaciones introducidas en el sistema de HACCP.
3.3 Capacitacióndel personal La capacitación del personal de la industria, el gobierno y los medios académicos en los principios y las aplicaciones del sistema de HACCP y la mayor conciencia de los consumidores constituyen elementos esenciales para una aplicación eficaz del mismo. Para contribuir al desarrollo de una capacitación específica en apoyo de un plan de HACCP, deberán formularse instrucciones y procedimientos de trabajo que definan las tareas del personal operativo que se destacará en cada punto crítico de control. La cooperación entre productor primario, industria, grupos comerciales, organizaciones de consumidores y autoridades competentes es de máxima importancia. Deberán ofrecerse oportunidades para la capacitación conjunta del personal de la industria y los
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organismos de control, con el fin de fomentar y mantener un diálogo permanente y de crear un clima de comprensión para la aplicación práctica del sistema de HACCP. 3.4Certificación HACCP La certificación HACCP es el documento por el cual la Dirección General de Salud Ambiental (DIGESA) certifica que el establecimiento aplica eficazmente el Sistema de Análisis de Peligros y de Puntos Críticos de Control (HACCP) de acuerdo con las Directrices del Codex Alimentarius. La certificación HACCP. El Ministerio de Salud a través de la Dirección General de Salud Ambiental (DIGESA) viene Desarrollando actividades para la difusión y aplicación de los principios del Sistema de Análisis De Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP) como un instrumento para la producción Segura de los alimentos y bebidas de consumo humano. El proceso de difusión del HACCP se está operando en dos niveles: en la industria de Productos hidrobiológicos y agroindustriales y en la pequeña y microempresa de alimentos.
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CAPITULO IV. PROCESAMIENTO DEL AGUA DE MESA 4.1 Descripción del Producto El productoFuente Puraes Agua de Mesa natural que cumple con los parámetros de calidad descritos en los acápites siguientes.
Figura Nº 02 Etiqueta
4.1.1 Parámetros de Calidad A). Parámetros Microbiológicos TABLA Nº 07 Parámetros
Unidad de Medida
Resultado
Recomendable
Límite máximo permisible
Recuento Total
UFC/ml
<1
<10
<100
Coliformes Totales
NMP/100ml
Ausencia
Ausencia
<1.1
Coliformes fecales
NMP/100ml
Ausencia
Ausencia
<1.1
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B). Parámetros de Calidad Sensorial TABLA Nº 08
Parámetros Olor
Unidad de Medida
Resultad os
N.U.O
Ninguno
INOFENSIVO
Dulzón
INOFENSIVO
Sabor
Recomendable
Límite máximo permisible
Color
U.C.V
6.0
Turbidez (turbidimetro)
N.T.U
0.2
3N.T.U
Valor de pH
7.4
7.5
6.5-8.5
uS/cm
346.0
300.0
2500.0
mg/l.
102.0
500.0
1000.0
pH Conductividad Solidos totales disueltos
15 UCV 5 NTU
C). Parámetros de compuestos químicos TABLA Nº 09
Unidad de medida
Resultado
DUREZA TOTAL (CaCo3) ALCALANIDAD TOTAL (CaCo3)
mg/l. mg/l.
105.0 122.0
100.0 110.0
500.0
SODIO (Na)
mg/l.
13.9
20.0
100.0
POTASIO (K)
mg/l.
3.0
10.0
30.0
CALCIO (Ca)
mg/l.
27.2
75.0
100.0
MAGNASIO (Mg) MANGANESO (Mn)
mg/l. mg/l.
7.2 0.0
10.0
150.0 0.1
ALUMINIO (Al)
mg/l.
0.0
FIERRO (Fe)
mg/l.
0.0
BICARBONATOS (HCO3)
mg/l.
85.4
90.0
600.0
SULFATOS (SO4)
mg/l.
42.0
35.0
200.0
CLORURO (Cl)
mg/l.
19.9
25.0
200.0
FLUORURO (F)
mg/l.
0.0
NITRATOS (NO3)
mg/l.
0.0
10.0
45.0
NITRATOS (NO2)
mg/l.
0.0
0.0
0.0
Parámetros
Recomen- Límite máximo dable permisible 400.0
0.2 0.3
1.0
38
CADMIO (Cd)
mg/l.
0.0
LITIO
mg/l.
0.0
SILICA
mg/l.
0.0
FOSFOATOS
mg/l.
0.0
CLORO RESIDUAL
mg/l.
0.0
0.005
0.2
0.5
4.1.2 Presentación del producto El agua de mesa FUENTE PURA tiene su presentación en envases (Bidón) de 20 litros. El envase es de poli carbonato. Retornable. (Figura Nº 03) La vida útil del producto es de 60 días sin abrir el envase y 15 días una vez abierto. Figura Nº03 Producto-Bidón de 20 lit.
4.2 Descripción del Proceso El proceso para la obtención de agua de mesa de la empresa Industria Vertiente del Huayanay E.I.R.L. comprende las etapas siguientes: 4.2.1 Abastecimiento de agua El agua empleada para el proceso de producción se obtiene de la red pública de la EMPRESA PRESTADORA DE SERVICIOS GRAU S.A. hasta su llegada a la planta de proceso final, la misma que está orientada a su comercialización local, imperando sus buenas prácticas de manufactura, debidamente controlado, obteniendo de esta manera productos de calidad altamente competitivo.
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El agua que abastece la red pública no requiere cambios en su composición fisicoquímicos, ya que se caracteriza por su estado óptimo para el consumo humano. 4.2.2 Sedimentación No obstante que la fuente de abastecimiento es de la red pública y se pensar que ya viene tratada, no es así, por que los análisis que se practican, arroja resultados que viene con un grado de turbidez NTU superior a las 5.0 unidades como valor que recomienda la Organización Mundial de la Salud (OMS), por lo que se tiene que realizar el proceso de sedimentación para precipitar los sólidos en suspensión, tales como mohos, arenillas, lodos, algas, óxidos y otros. Cloración: Es el procedimiento de desinfección de aguas mediante el empleo de cloro o compuestos clorados. Actualmente se emplea hipoclorito de calcio. La dosis empleada se determina por ensayos, y debe cubrir la demanda de cloro y a aun residual para evitar posteriores reinfecciones del agua en los circuitos. Floculación: Es un proceso químico mediante el cual, con la adición de sustancias denominadas floculantes, se aglutinan las sustancias coloidales presentes en el agua, facilitando de esta forma su sedimentación y posterior filtrado. El floculante que se usa Sulfato de Aluminio, grado “A" de Rayón y Celenase Peruana S.A (Lima), siendo su presentación en granulado sólido, color blanco cristalino, y soluble en agua. Su fórmula molecular es Al12(SO4)3.14H2O, con un peso molecular = 594,41 y peso específico = 1,62. Sedimentación: La sedimentación es el proceso por el cual el material sólido, transportado por una corriente de agua, se deposita en el fondo del depósito construido especialmente para tal fin. La sedimentación se inicia en el llenado de la poza de floculación, la misma que es realizada en un solo lote y con la dosificación, de los reactivos (Sulfato de Aluminio e Hipoclorito de Calcio) en forma continua, mediante dosificadores que hacen que tratamiento sea uniforme, para lograr la homogenización de la mezcla, la aglomeración 40
de los floculos los mismos que al adquirir mayor peso se van decantando, y evitando que la agitación rompa los floculos. Una vez llena la poza, se deja en reposo por espacio de 24 horas, procediendo luego a evacuar la mayor parte de los floculos decantados, antes de iniciar la filtración. 4.2.3 Filtración Filtración con cartucho: Se realiza con la finalidad de retener impurezas, bacterias, gérmenes, parásitos y otros elementos orgánicos que no sedimentaron en el momento de floculación, asimismo, sirve para eliminar malos olores y sabores indeseables para posteriormente darle el acabado con una brillantes natural. Filtración con arena de cuarzo: Es el proceso por el cual se separa la materia suspendida, mediante el paso del agua atraves de una capa porosa (arena) arena que retiene partículas suspendidas. 4.2.4 Purificación con carbón activado Como su nombre lo indica, está compuesto por carbón activado vegetal y su función es la de eliminar los malos olores y sabores indeseables especialmente el cloro. El flujo estándar es de 5m3/hr. De superficie de paso, y su flujo es de arriba hacia abajo, pasando primeramente por carbón activado de tamaño de grano 1/64 o 40 mm. Y luego por granos de carbón activado de mayor tamaño. Finalmente pasara el agua por las toberas instaladas, las mismas que estarán cubiertas por arena de cuarzo. El carbón activado está debidamente compactado para evitar las grietas que impidan el cumplimiento de la función del filtro, asimismo, el ingreso del agua está debidamente distribuido, para el uso uniforme. 4.2.5 Filtración (filtro pulidor) Es el filtro que con sus bujías microporosas de 5um de peso, da el toque final con una brillantes perfecta, está hecha de celulosa micro porosa.
41
4.2.6 Ozonización Asegura que el agua esté libre de bacterias, por su alta capacidad de eliminación de las mismas, además al ingresar al botellón, se logra que si por alguna razón involuntaria no estuviera limpia, lo logra esterilizar, conservando el agua fresca y natural sin contaminación alguna. 4.2.7 Aplicación rayos ultravioleta Con sus bujías tipo fluorescentes, irradia luz ultravioleta con capacidad de eliminación de bacterias a una velocidad de 5 galones por minuto (gpm), con la seguridad de que sea lograda con mucha eficiencia. 4.2.8 Envasado Es el punto final del proceso de elaboración de agua de mesa, es este se reciben los garrafones de 20 litros perfectamente limpias y el agua de mesa procesada para ser embotelladas. 4.2.9 Sellado Taponado Se realiza manualmente con una tapa plástica en la que se imprime a alto relieve la marca FUENTE PURA, para evitar la adulteración del producto final. Sellado Para lograr inviolabilidad de la tapa y evitar la contaminación del caño de los bidones, se coloca un sello termoencogible en el que se le pone el logotipo de la marca del producto, quedando protegido de cualquier adulteración del producto final. Rotulado y codificado Aquí se coloca un sticker con la marca registrada del producto y el tiempo de vida del producto. (Fecha de producción y fecha de vencimiento). 4.2.10 Distribución y transporte Se distribuye tanto a familias, empresas distribuidoras, empresas privadas, instituciones públicas. 42
4.2.11 Lavado de envases Pre-inspección de envases Los envases son cuidadosamente inspeccionados Lavado de envases Los envases son sanitizados, lavados y enjuagados según los procedimientos correspondientes. Inspección de bidones Una
vez
lavadas
dichos
envases
estas
son
cuidadosamente
inspeccionadas antes de proceder a su llenado con el producto final. La inspección es realizada por el personal altamente capacitado y con los equipos que faciliten la observación del envase.
43
4.3 Flujograma del proceso DIAGRAMA Nº 04
ABSTACIMIENTO DE AGUA DE LA RED
LAVADO DE ENVASES
SEDIMENTACION
FILTRACION
PURIFICACION CON CARBON ACTIVADO
FILTRACION PULIDOR
OZONIZACION
APLICACIÓN RAYOS UV
ENVASADO
SELLADO
DISTRIBUCION y TRANSPORTE .
44
CAPITULO V. ANÁLISIS DE PELIGROS E IDENTIFICACIÓN DE LOS PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL 5.1 Análisis de Peligros y determinación de puntos críticos de control TABLA Nº10 1. Etapa o paso del proceso
2. Riesgos presentes en esta etapa
1) Abastecimiento de BIOLOGICOS: agua de la Red Presencia de patógenos. QUIMICOS: Presencia de sustancias químicas que sobrepasan límites permisibles. FISICOS: Presencia de sustancias extrañas. 2) Sedimentación 2.1) Cloración.
Químicos: Exceso de cloro.
2.2) Floculación
Químicos: Exceso de sulfato de aluminio
3. ¿El riesgo es significativo? (si/no) NO
4. Razones para su decisión en col 3.
5. Medidas preventivas que pueden aplicarse
6. ¿Es esta etapa un PCC? (si/no)
Existe un procedimiento posterior que elimina los microorganismos (cloración).
NO
NO
Existe un procedimiento posterior que garantiza la reducción a límites permisibles. (Floculación y filtración).
NO
NO
Filtración.
NO
NO
Existe un procedimiento posterior que elimina residuos y olores de cloro (purificador de carbón activado).
Calibración de equipos y BPM.
NO
Mala dosificación del insumo químico genera alteraciones organolépticas del producto final.
Calibración de equipos y BPM
NO
SI
7. Nº de PCC
45
1. Etapa o paso del proceso
2. Riesgos presentes en esta etapa
2.3) Sedimentación
Físicos: Sedimentación incompleta.
3) Filtración 3.1) Filtración con cartucho
Biológicos: Contaminación microbiana. Físicos: Presencia partículas.
3.2) Filtración de arena cuarzo
3. ¿El riesgo es significativo ? (si/no) NO
NO
NO de
Biológicos: Contaminación microbiana.
Físicos: Presencia partículas.
NO
NO de
4. Razones para su decisión en col 3.
5. Medidas preventivas que pueden aplicarse
Existe un proceso posterior que garantiza la eliminación de partículas en suspensión. (filtración arena-cuarzo)
El agua contiene cloro residual y además existe un proceso posterior que elimina los Microorganismos. (Rayos UV). Existe un proceso posterior que garantiza la eliminación de partículas en suspensión. (Filtración arena-cuarzo).
6. ¿Es esta etapa un PCC? (si/no)
7. Nº de PCC
NO
Limpieza eficaz del cartucho.
El agua contiene cloro residual Limpieza eficaz. y además existe un proceso posterior que elimina los microorganismos. (Rayos UV). Existe un proceso posterior que garantiza la eliminación de partículas en suspensión. (Filtración pulidor).
NO
NO
NO
NO
46
1. Etapa o paso del 2. Riesgos proceso presentes en esta etapa 4) Purificación con Biológicos: carbón activado Contaminación microbiana.
3. ¿El riesgo es significativo ? (si/no) NO
Químicos: Presencia de cloro residual.
SI
5) Filtración pulidora
Biológicos: Contaminación microbiana.
SI
6) Ozonización
Químicos: Presencia ozono
NO del
4. Razones para su decisión 5. Medidas en col 3. preventivas que pueden aplicarse Hay un proceso posterior que elimina los microorganismos. (Rayos UV). La saturación del carbón activado origina la presencia de cloro residual que puede causar problemas estomacales a los consumidores, así como alteraciones organolépticas del producto.
6. ¿Es esta etapa un PCC? (si/no) Limpieza eficaz NO de purificador
Aplicar procedimientos del manual de calidad de bebidas monitoreo, control y proceso para el tratamiento de agua. Cumplir con la frecuencia del retro lavado de filtros. El agua sin cloro residual Aplicar programa puede ser fácilmente ser de higiene y contaminada. saneamiento
NO
Debido a que no hay contacto directo del ozono con el agua, solo se crea un ambiente de ozono.
NO
7. Nº de PCC
NO
47
1. Etapa o paso del 2.Riesgos 3. ¿El riesgo proceso presentes en esta es etapa significativo? (si/no) 7) Aplicación de Biológicos: SI rayos UV Supervivencia de microorganismos
Físico: Turbidez
NO
5.Medidas 6.¿Es esta 7. Nº su preventivas que etapa un de pueden PCC? (si/no) PCC aplicarse Es la última fase para la Limpiar la SI 01 eliminación de camisa de microorganismos, su cuarzo una vez ineficiencia permite sobre al mes como pasar los límites mínimo y en permisibles. circunstancias Es preciso asegurar que excepcionales, las camisas de cuarzo o la dos o tres veces tubería de teflón estén por semana. libres de sedimentos u otros depósitos que atenúen la radiación, pues podría ocurrir deposición de partículas. 4. Razones para decisión en col 3.
Según los análisis los procedimientos anteriores asegurar obtener una turbidez dentro de los límites permisibles
48
1. Etapa o paso del 2. Riesgos 3. ¿El riesgo proceso presentes en esta es etapa significativo? (si/no) 8) Envasado Físico: SI Presencia de cuerpos extraños
4. Razones para su decisión en col 3.
9) Sellado
10) Distribución transporte
Cuando los clientes observen la presencia de cuerpos extraños estos reportes servirán de monitoreo
Biológicos: Contaminación por microorganismos.
SI
Incorrecto manipuleo por parte del operario
y Biológicos: Posibilidad de crecimiento de microorganismos
SI
Las exposiciones prolongadas al sol favorecen la multiplicación de la bacteria pseudomonas aeruginosa y las microalgas.
5. Medidas preventivas que pueden aplicarse Cuando el consumidor demuestre la presencia de cuerpos extraños se deberán ajustar los parámetros de control de llenado de envases para solucionar el problema. Aplicar BPM.
Aplicar BPM
6. ¿Es esta 7. Nº etapa un de PCC? (si/no) PCC NO
NO
NO
49
1. Etapa o paso del proceso
2. Riesgos presentes en esta etapa
11) Lavado de Envases. 11.1. Pre - inspección
Biológicos: Presencia de bacterias patógenas. Químicos: Residuos químicos
11.2. Lavado de envases
3. ¿El riesgo es significativo? (si/no) NO
NO
Físicos: Presencia de cuerpos extraños
NO
Biológicos: Presencia de bacterias patógenas.
SI
Químicos: Residuos químicos
SI
4. Razones para su decisión en col 3.
Existe un procedimiento posterior que elimina las bacterias (lavado). Existe un procedimiento posterior que elimina los residuos químicos (lavado). Existe un procedimiento posterior que elimina los cuerpos extraños (lavado). Los envases retoman del mercado con excesiva carga microbiana debido a que están expuestos al medio ambiente y destapados. El deficiente enjuague puede dar lugar a presencia de residuos de detergente y cloro.
5. Medidas 6. ¿Es esta preventivas que etapa un pueden PCC? (si/no) aplicarse Aplicar NO procedimientos del manual de calidad y bebidas monitoreo control y proceso para el tratamiento de agua-programa de lavado de envases. Capacitar al SI personal para realizar un efectivo control de lavado.
7. Nº de PCC
02
Controlar las presiones de enjuague de la lavadora y limpieza y sincronización de las toberas de enjuague.
50
1. Etapa o paso del proceso
2. Riesgos presentes en esta etapa Físicos: Presencia de cuerpos extraños.
11.3. Inspección de Envases.
3. ¿El riesgo es significativo? (si/no) SI
Químicos: Residuos químicos.
SI
Físicos: Presencia de cuerpos extraños.
SI
4. Razones para su decisión en col 3.
5. Medidas preventivas que pueden aplicarse
Los envases retornan del Establecer un mercado con cuerpos sistema eficiente extraños. de pre-inscripción que nos permita revisar envase por envase. Capacitación del personal para la selección de envase y el cumplimiento de la BPM. Después del lavado se Aplicar debe eliminar los residuos procedimientos del químicos. Verificar los manual de calidad envases. de bebidas monitoreo control y proceso para el Observar detenidamente tratamiento de si se eliminaron los agua. cuerpos extraños después del lavado
6. ¿Es esta etapa un PCC? (si/no)
SI
7. Nº de PCC
03
51
1. Etapa o paso del proceso
2. Riesgos presentes en esta etapa
3. ¿El riesgo es significativo? (si/no)
4. Razones para su decisión en col 3.
5. Medidas preventivas que pueden aplicarse Programa de lavado de envases. Cuando se presentan más de 2 – 3 envases por turno con cuerpos extraños se deberá revisar las condiciones de pre – inspección y lavado de envases.
6. ¿Es esta etapa un PCC? (si/no)
7. Nº de PCC
52
5.2 Árbol de Decisiones: Representa la secuencia lógica de preguntas formuladas con relación a peligros identificados en cada etapa del proceso, cuyas respuestas ayudan en la determinación de los puntos críticos de control (PCC).
53
5.3 Establecimiento de Límites Críticos para cada PCC, y sistema de vigilancia.
TABLA Nº11
PCC Riesgo #01 significativo etapa de identificado proceso Biológicos: Supervivencia Aplicació de M.O n de patógenos. rayos UV.
Limites críticos para cada riesgo identificado Dosificación de la luz UV 30 a 38 micro vatios/cm2.
Monitoreo Que
Cómo
Frecu encia
Dosificació n de UV
Usar equipo Darío. de medición de dosificación e intensidad de UV.
Responsable
Acciones correctivas
Registr os
Verificación
Supervisor de calidad.
Para la línea si los valores están fuera de los límites críticos parar y corregir.
Format o de registro trimestr al.
Auditoria del plan HACCP al menos cada tres meses.
Verificar la Medir la intensidad de longitud longitud de de onda. onda de 240 a 280 nm
54
PCC#02 Riesgo etapa de significativo proceso identificado
Lavado de envases
Limites críticos para cada riesgo identificado Biológico: Concentración Contaminación del residual de con cloro libre en microorganismo el agua de s patógenos lavado entre 4 ppm y 6 ppm. pH del agua entre 6.5 a 8.5. No debe haber coloración azul en el envase. Salmonella <1. Coliformes totales < 3.
Monitoreo Que
Cómo
Frecuenc Responsabl ia e
Acciones correctiva s
Análisis de cloro libre en el agua.
Kit de medición de cloro libre.
Cada hora
Supervisor de calidad.
pH del agua en envases
Usar potencióm etro. Usar azul de metileno
Cada hora
Supervisor de calidad.
Parar la Formato línea si los de registro valores diario. están fuera de los límites críticos. (Corregir).
Cada hora
Supervisor de calidad.
Hisopado
Cada 3 Laboratorio meses externo
Envases
Registros
Verificación
Auditorias externa del plan HACCP al menos cada 3 meses.
55
PCC#03 Riesgo etapa de significativo proceso identificado
Inspecci ón de envases
Físicos: Presencia de partículas y cuerpos extraños.
Químicos: Residuos de detergente en el caño y en el interior de los envases.
Limites críticos para cada riesgo identificado Envases libres de partículas y cuerpos extraños.
Monitoreo Que
Cómo
Frecuencia
Responsa ble
Acciones correctivas
Registro s
Verificación
Inspección de envases.
Inspecci ón Visual.
Continua.
Operador de llenado.
Rechazar y regresar el envase al área de lavado.
Registro diario de inspecció n.
Comparar records contra lo establecido en el HACCP.
Envases libre Inspeccion de detergente. ar cada envase lavado
Inspecci ón visual.
Continua
Operador de llenado
Rechazar y regresar el envase al área de lavado.
Uso de fenolftale ína para detectar
Cada 3 horas.
Supervisor de calidad.
Aplicar BPM.
Auditar cada mes.
56
5.4 Medidas Correctoras Los formatos del anexo Nº01 especifican la acción correctiva que deberá hacerse para cada punto crítico de control. 5.5 Procedimientos de Verificación Es otro aspecto del plan HACCP, el cual como su nombre lo indica son los pasos pendientes a verificar el desarrollo efectivo del plan HACCP, así como las deficiencias que pudieran estar presentándose con el fin de confirmar las políticas adoptadas en el plan o efectuar correctivos o actualizaciones en las áreas que así lo requiere, mediante revisiones de tipo diario y/o periódico que incluyen los siguientes ítems:
Establecimientos de itinerarios de verificación adecuados.
Revisión del plan HACCP.
Revisión de los registros de los PCC.
Inspección visual del proceso.
Muestreo al azar y análisis.
5.5.1 Verificación diaria Esta verificación será efectuada por el jefe de producción quien se encargara de revisar los registros de los puntos críticos de control (PCC), corroborando la siguiente información:
Que los registros hayan sido llenados correctamente incluyendo las firmas respectivas.
Que la toma de datos correspondientes a los monitoreos se hayan efectuado a intervalos adecuados.
Que los resultados de los monitoreos estén dentro de los límites críticos establecidos.
Que se hayan tomado las acciones correctivas adecuadas en el momento de producirse una desviación de los limites críticos establecidos.
5.5.2 Verificación periódica Se efectuaran verificaciones periódicas de dos tipos: Verificación periódica ordinaria Se efectuara 1 vez al mes por el encargado de producción y el técnico de aseguramiento de la calidad, pudiendo participar de manera opcional 57
cualquier otro miembro del equipo HACCP. Esta verificación debe constar pero no estar circunscrita a los siguientes pasos: Elaboración de un itinerario adecuado de inspección. Muestreo al azar del producto. Análisis del producto en laboratorios diferentes a los utilizados por los monitoreos. Revisión de los registros realizados en los PCC (incluyendo lo de las acciones correctivas). Si las verificaciones de los 6 primeros meses nos muestra un seguimiento exitoso del plan HACCP el lapso entre las verificaciones se amplía a 2 meses, medida que debe ser reducida al periodo inicial en caso contrario. Verificación periódica extraordinaria. Se efectuara cuando la situación lo amerite debido a la obtención complementaria de información de una o más operaciones, lo que va llevar a la realización de un Análisis de Peligros utilizando esta nueva información, contando con la participación de todo el equipo de HACCP, si luego de este análisis de peligros la situación lo amerita, podrán ser incluidos nuevos PCC o podrá ser eliminados algunos ya existentes.
Las ocurrencias que pueden originar una verificación periódica extraordinaria son:
El producto requiere mayor atención debido a la obtención de una nueva información de puntos de disputa requiriendo seguridad que el plan continua siendo efectivo.
El punto producto es sospechoso de ser un vínculo de enfermedad ocasionado por alimentos.
Los criterios establecidos no están siendo reunidos.
El proceso usa ingredientes nuevos.
Si la forma del ingrediente cambia.
El control del proceso cambia.
Si se incorporan peligros potenciales nuevos o métodos nuevos para controlar, los peligros ya existentes.
Ocurren cambios en diseño del envasado o manipuleo del producto terminado.
58
Ocurren cambios en el tipo de consumidores o en el uso que ellos dan al producto.
5.5.3 Verificación integral El sistema basado en HACCP debe ser verificado y revisado completamente con relación a cada producto o la operación total. Es recomendable que esta verificación sea realizada anualmente o cuando se presenten algunas de las siguientes condiciones:
Que un producto específico de mayor obtención debido a nuevas
informaciones que al aplicarlas, ofrezcan mayor seguridad de que el plan HACCP continuara siendo efectivo.
Que el producto específico sea sospechoso de ser un vehículo de
enfermedad ocasionada por el consumo.
Que el proceso debe tener etapas nuevas.
Que la fórmula de los componentes químicos hayan cambiado.
Que el control de procesos necesite cambiar.
Que las operaciones en el proceso cambien.
Que
los
procesadores
estén
conscientes
de
nuevos
peligros
potenciales. 5.5.4 Informe de Verificación En los informes debe estar consignada la siguiente información:
Documentación de existencia de un plan HACCP aprobado y la
designación de la persona responsable de administrar y actualizar el plan.
Documentación de que todos los registros y documentos asociados al
monitoreo de los PCC han sido firmados por el encargado de producción durante la realización y con la aprobación del encargado de control de calidad.
Datos derivados del monitoreo de cada PCC durante su elaboración.
Certificación de la calibración adecuada y condiciones del equipo de
monitoreo.
Procedimiento para manipular las desviaciones.
Análisis de muestras para confirmar que los PCC están bajo control,
incluyendo métodos físicos, químicos, microbiológicos o sensoriales.
59
5.6Preservación de Registros Para que un plan HACCP pueda ser llevado acabo de manera exitosa, es necesario asegurar que los registros establecidos para el control de la producción y más específicamente para el control de los puntos críticos, sean de una manera ordenada, práctica y segura. Un buen sistema de preservación de los registros debe brindarnos la siguiente información:
Documentación en las labores de monitoreo con información que garantiza que los limites críticos en cada punto de control critico han sido controlados.
Documentación que nos indica las acciones correctivas que se han tomado para llevar a control del proceso y el producto cuando los limites críticos han sido excedidos.
Control seguro del producto a través del proceso productivo ha sido llevado acabo.
Una revisión periódica de los registros que nos permiten apreciar los problemas suscitados y nos ayuda a lograr la ratificación de las tendencias negativas, evitando su repetición.
Medidas a llevar acabo en la preservación de los registros de los puntos de control críticos.
Los registros deben ser llenados por los técnicos de aseguramientos de la calidad, siendo las siguientes pautas:
Los registros deben ser llenados directamente en el momento de la medición o control respectivo.
Los datos consignados en los registros deber ser cien por ciento reales.
Todos los registros deben ser firmados al final del turno del supervisor de control de calidad (SCC) respectivo, firma que será refrendada con el visto bueno de control de calidad.
Para el caso del registro correspondiente de acciones correctivas este debe ser firmado por la persona que efectuó la acción correctiva con el visto bueno del JCC.
La información contenida en un registro debe ser correlacionada con la de otros ejercicios.
Cada registro debe ser un file respectivo el cual debe usarse ordenadamente y en
forma
cronológicamente
de
tal
manera
que
el
ultimo
formato 60
correspondiente al turno procedente a la verificación efectuada sea en formato ubicado encima de los demás.
Todos los files deben permanecer en oficina de control de calidad en un lugar seguro, en buen estado de conservación y accesibles a las verificaciones de la empresa así como a las auditorías externas de carácter oficial o por compañía especializada.
Al llenar un file será transportado a un almacén denominado “archivo muerto HACCP” el cual deberá reunir las condiciones para evitar el deterioro de los registros allí guardados.
5.7Procedimiento de Quejas de los Clientes El principio se debe tener en cuenta que todas las quejas de los clientes no son necesariamente legítimas, sin embargo no son necesarias llevar un registro documentado de todas las quejas presentas y el tratamiento debido en cada caso. En todas las quejas se debe tener en cuenta el siguiente procedimiento: Todas las quejas serán recibidas por el gerente general. Este a su vez continuara la queja al encargado de producción y de control de calidad. El encargado de producción y de control de calidad recepcionara la queja e inmediatamente iniciara una investigación acerca de las causas de las quejas y si la misma es legítima. El encargado de producción emitirá un informe al gerente general donde detallara sus hallazgos y conclusiones. Todos los documentos generales en cada caso serán archivados en la oficina del jefe de control de calidad en forma ordenada y cronológicamente.
61
CONCLUCIONES 1.- La política y los objetivos de calidad de la empresa INDUSTRIA VERTIENTE DEL HUAYANAY, garantizan la aplicación del sistema de inocuidad alimentario HACCP (Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control)
como
un
compromiso
para
la
satisfacción
plena
de
los
requerimientos de sus clientes. 2.- El proceso de producción de agua de mesa FUENTE PURA, cuenta con procesos productivos estandarizados desde la toma o abastecimiento de agua de la red pública hasta el envasado y sellado del producto para su distribución al público. 3.- En el análisis de Peligros y determinación de puntos críticos de control se concluye que el control de calidad debe hacerse en tres puntos: Aplicación de rayos ultravioletas, lavado de envases e inspección de envases.
4.- Se han establecido acciones correctivas para cada punto crítico de control considerando los límites críticos establecidos en las normas de calidad vigente y formuladas en el presente plan HACCP. 5.- Existe el firme compromiso de la Gerencia de la Empresa para la aplicación del plan HACCP así como también el apoyo del personal adecuadamente capacitado para su participación eficiente.
62
RECOMENDACIONES 1.-
Socializar el presente plan HACCP entre el personal, proveedores y
clientes de la empresa e implementar un plan de capacitación del personal según los requerimientos a todo nivel.
2.- Documentar las BPM (Buenas Practicas de Manufacturas) empleadas en diferentes procesos para la mejora de la gestión de la calidad de la empresa. 3.- Realizar una revisión periódica del plan HACCP a la luz de los registros y resultados obtenidos así como de los avances tecnológicos y
de las
tendencias del mercado con el propósito de hacer una mejora continua en la gestión.
4.- Supervisar al personal de envasado en lo que respecta al lavado de manos y desinfección de manos para evitar la contaminación del producto.
5.-
Formular un estudio de costos para la implementación y puesta en
marcha del presente plan HACCP.
63
BIBLIOGRAFIA
FAO (1999). Sistema de Análisis de Peligros y de Puntos Críticos de control (HACCP) y directrices para su aplicación.
Gonzales, Carlos (1999) ISO 9000, ISO 14000, Norma internacional de administración de calidad – Me Graw-Hill – México.
J. Sancho. E. Bota.J.J. de Castro (2002). “Introducción al análisis sensorial de los alimentos”. Editorial Alfa omega grupo México.
Jorge Willis Julca Tapia. (2008) Manual de Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) Para Agua de Mesa sin Carbonatar en la EMPRESA ELIDA SOLEDAD VILLAREAL HERRERA EIRL. Marcavelica-Sullana
MartiCasadesus Fa. (2005). “Calidad práctica. Guía para no perderse en el mundo de la calidad”. España.
Mercasa (2004) Víctor Manteca Valdelande, “Normativa sobre aguas de bebidas envasadas”. Disponible en:
Mortimore Sara y Carol Wallace. (1994) “HACCP Enfoque práctico”. Editorial Acriba, S.A. España. Norma Técnica Peruana Nº 214.004; 1984. “Agua de Mesa”. Requisitos. INDECOPI. Norma Técnica Peruana Nº 214.003: 1987. “Agua Potable”. Requisitos. INDECOPI.
Slideshare (2009)
Carlos Trigoso Pereira. “Sistema de Calidad Para la
Competitividad de las Mypes”. Disponible en: http://www.slideshare.net/PatrickVillanueva/exposicin-embotrisa. Visitada el 9 de abril del 2012. http://www.mercasa.es/nueva/revista/pdf75/normtiva_aguas.apdf. Visitada el 12 de abril del 2012 http://www.megaozono.com Visitada el 4 de abril del 2012.
64
ANEXOS
65
FORMATO Nº01 PLAN HACCP – AGUA DE MESA PLANTA DE PRODUCCION DE AGUA DE MESA “FUENTE PURA” LAMPARA DE LUZ ULTRAVIOLETA (PCC Nº01) MES: __________________________ TURNO FECHA
HORA (Día/Noche)
LONGITUD DE ONDA (nm)
INTENSIDAD DE LUZ U.V (v/cm2)
ACCION CORRECTIVA
OBSERVACIONES
SUPERVISOR A CARGO
PARAMETRO LIMITE CRITICO Longitud de Onda (nm) 240-280 2 Intensidad de U.V (v/cm ) 30-38 Acción Correctiva: Parar y corregir Parámetros ____________________________________ SUPERVISOR DE CONTROL DE CALIDAD
66
FORMATO Nº02 PLAN HACCP – AGUA DE MESA PLANTA DE PRODUCCION DE AGUA DE MESA “FUENTE PURA” LAVADO DE ENVASES (PCC Nº 02) FECHA:
TURNO:
Hora INICIAL
Registro de Control de Cloro Residual en el Agua FINAL
Concentración de cloro inicial(ppm)
PARAMETRO Concentración de cloro final(ppm) pH
Cantidad de adición de cloro
pH
Acciones correctivas
Observaciones
Supervisor de turno
Concentración de cloro final (ppm)
LIMITE CRITICO 4-6 6.5-8.5
____________________________________ SUPERVISOR DE CONTROL DE CALIDAD
67
FORMATO Nº03 PLAN HACCP – AGUA DE MESA PLANTA DE PRODUCCION DE AGUA DE MESA “FUENTE PURA” INSPECCION DE ENVASES (PCC Nº 03) FECHA: HORA INICIAL
FINAL
PARAMETRO
TURNO: Nº DE ENVASES DEFECTUOSOS Presencia de materias Restos de Extrañas detergente
Resultado de muestreo con fenolftaleína
ACCIONES CORRECTIVAS
OPERARIO
OBSERV.
LIMITE CRITICO
Presencia o restos de materias extrañas y/o 2-3 detergente (nº de envases/turno) Resultado de muestreo con fenolftaleína 1-2 (nº de envases/turno) Acción correctiva: Rechazar envases y regresar al área de lavado
____________________________________ SUPERVISOR DE CONTROL DE CALIDAD
68
FORMATO Nº04 PLAN HACCP – AGUA DE MESA PLANTA DE PRODUCCION DE AGUA DE MESA “FUENTE PURA” ACCIONES CORRECTIVAS FECHA: HORA
ETAPA DEL PROCESO
DESVIACION DE LIMITE CRITICO
ACCION CORRECTIVA
OBSERVACIONES
____________________________________
69
ANEXO Nº02 EL OZONO EN EL AGUA El OZONO (Oxígeno naciente) es el agente más oxidante (después del flúor) del que dispone elhombre. Siendo además un decolorante muy efectivo y un potente destructor de gérmenes. Matabacterias y hongos con mayor rapidez que el cloro. El efecto de odorante del OZONO (O3) se debe a que destruye las sustancias de las cuales emananlos malos olores. Debido a las ventajosas propiedades del OZONO, se ha marcado un incremento en su utilizaciónen el mundo entero. Su utilización industrial en la purificación de aguas potables se conoce desdehace más de 70 años (sin haberse registrado accidente alguno). Debido a la gran capacidad destructora (oxidante) del O3 y por la rapidez en que se disgrega sutercer átomo volviéndose oxígeno (O2) es empleado con absoluta seguridad, con óptimosresultados e infinitamente más confiables que los obtenidos con otros productos químicos. Diferencias notables con el Ozono-Cloro Como anteriormente hemos mencionado el OZONO es el segundo elemento con mayor poderoxidante después del flúor. Es evidente, que el O3 es muy rápido en su actuación, siendo ademásinodoro, insípido y no se le conoce derivados que pudieran ser perjudiciales para la salud,pudiendo producirse además industrialmente de una manera económica. A pH 5, el tiempo necesario para esterilizar un litro de agua, muestra que contiene una cantidad debacterias totales de 8x10/10 ml. es de 5 min. y a pH 8 de 7,5 min. con concentraciones de OZONOde 0,13 y 0,20 mg/l respectivamente. Por el contrario, la concentración de cloro necesaria para conseguir el mismo objetivo con agua delas mismas características es de 2,7 mg/h a pH 5 y de 7,9 mg/l a pH 8, es decir, de 20 a 40 vecessuperior a la del OZONO. Una de las pruebas más evidentes de la superioridad del OZONO frente al Cloro es la aportada porR.N. KINMAN utilizando agua destilada con pH 7 y a 25ºC de temperatura conteniendo ésta 106mlE.COLI. Con 0.01 mg/l de OZONO (O3) es capaz de eliminar totalmente los microorganismos en 15seg. Mientras que una cantidad de cloro similar es inadecuada y una cantidad de 60 vecessuperior necesita el doble de tiempo para desinfectar el agua. Se puede afirmar con completa seguridad que el OZONO actúa en la desinfección (esterilización)del agua de 600 a 3000 veces más rápida que el cloro. 70
Ventajas del uso del OZONO en el tratamiento de aguas La ozonización elimina el color causado por el hierro, manganeso o la materia carbonosa y lossabores y olores debido a la presencia de materia orgánica. Se produce una floculación. El OZONO elimina la turbiedad, el contenido de sólidos en suspensión y las demandas químicas ybiológicas de oxígeno. Además puede eliminar detergentes y otras sustancias tensoactivas. Elgrado de eliminación dependerá de la cantidad de OZONO utilizada. El OZONO (O3) es un poderoso desinfectante. No sólo mata las bacterias patógenas sino queademás inactiva a los virus y otros microorganismos que no son sensibles a la desinfecciónordinaria con cloro. La ozonización es más barata que la supercloración seguida de una decloración y del mismo costoque la coloración ordinaria.Si no existe posterior recontaminación, el OZONO residual es suficiente para efectuar unadesinfección común. El OZONO, no produce en el agua aumento en el contenido de sales inorgánicas ni subproductosnocivos. En definitiva, podemos afirmar que el OZONO (O3-oxígeno compuesto por tres átomos) realiza lassiguientes funciones en el agua: Degradación de sustancias orgánicas, Desinfección, Inactivación de los virus, Mejora sustanciosade sabores y olores, Eliminación de olores extraños, Eliminación de las sales de hierro ymanganeso, Floculación de materias en suspensión, Eliminación de sustancias tóxicas,Desestabilización de materias coloidales. Propiedades desinfectantes Cuando se habla del OZONO (O3) en el agua, éste es reconocido como el desinfectante máspotente y rápido. Debemos de tener en cuenta la demanda de O3 que tenga el agua, es decir: no todo el OZONO seconsumirá en la acción desinfectante sino que el contenido de materia orgánica en el agua nos haráaumentar las concentraciones residuales, y por lo tanto el aporte de OZONO. De igual manera la temperatura del agua, la agitación, los sistemas de aportación de OZONO, etc.nos harán variar los tiempos de contacto necesarios.
Tratamiento y purificación del agua de piscina En la purificación del agua de piscina se ha venido utilizando hasta ahora el cloro como elementoesterilizante, bien sea en gas líquido (hipoclorito sódico) o sólido 71
(pastillas) procedimiento que haquedado anticuado y en desuso por los problemas que este tratamiento acarrea. La aplicación del cloro en las piscinas acarrea una serie de problemas a los bañistas de todoconocido; tal es el caso de la conjuntivitis, caída de cabello, afecciones a la piel, etc, amén de queno consigue eliminar los hongos. Ejemplos del O3 en el agua de piscinas: a) Al inyectar OZONO en el agua enriquecemos de oxígeno; sin necesidad de robar esteelemento como ocurría con el cloro. b) Una dosificación excesiva de OZONO no es perjudicial. Sin embargo nos dará una Completa garantía de esterilidad del agua. c) Dados los poderes curativos del OZONO es ideal para aquellas personas que tenganafecciones de piel, por ejemplo, eczemas. d) Da al agua una coloración real, azulada y no da lugar a la formación de productos capacesde irritar mucosas, ojos, etc. e) Elimina completamente posibilidades de contagios. f) Elimina completamente posibles olores. Basta decir que en piscinas de rehabilitación se aplica el OZONO como el mejor esterilizante conresultados excepcionales. Limpieza de alimentos y utensilios Lavando los productos alimenticios con agua ozonizada destruiremos las posibles bacterias quepudieran tener éstos, como salmonella, hepatitis, colis, etc. Los productos alimenticios después deser lavados (desinfectados) con agua ozonizada duran más tiempo debido a la destrucción debacterias y mohos en su superficie. Evita la contaminación de los alimentos naturales, algunos de ellos causantes de enfermedadestóxicas. Aconsejamos por tanto, lavar todos los alimentos y utensilios con agua ozonizada entre 1 y 3minutos. De esta manera conseguiremos una perfecta desinfección de los mismos.
72
ANEXO Nº03 Indecopi
COMICION DE REGLAMENTOS TECNICOS Y COMERCIALES
NORMA
TECNICA
PERUANA
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1. NORMAS A CONSULTAR ITINTEEC 214-005 AGUA POTABLE. Extracción de muestras ITINTEEC 214-006 AGUA POTABLE. Determinación de turbiedad ITINTEEC 214-007 AGUA POTABLE. Determinación del color (Escala platino-cobalto) ITINTEEC 214-008 AGUA POTABLE. Determinación del olor y del sabor ITINTEEC 214-009 AGUA POTABLE. Determinación de manganeso 2. OBJETO 2.1 La presente Norma establece los requisitos físicos, químicos, organolépticos y microbiológicos que debe cumplir el agua para ser considerada potable. 3. CAMPO DE APLICACIÓN 3.1 La presente norma se aplica al agua proveniente de cualquier sistema que abastece el consumo humano. 4
APLICACIONES
4.1 Agua natural.- Se denomina así al agua tal como se encuentra en la naturaleza. 4.2 Agua natural superficial.- Es la que se encuentra en la superficie del terreno formando los ríos, lagos, manantial, etc. 4.3 Agua natural subterránea.- Es la que se encuentra bajo la superficie del terreno pudiendo ser su afloramiento natural o extracción artificial. 4.4 Agua potable.- Es aquella apta para consumo humano y que cumple con los
requisitos
físicos,
químicos,
organolépticos
y
microbiológicos
establecidos en esta norma. 4.5 Contaminación.- Es la alteración de las características físicas, químicas y biológicas del agua, resultante de la incorporación deliberada o accidental en la misma de productos o residuos que afecten los usos del agua. 4.6 Residuos.- Son los sobrantes líquidos, sólidos y gaseosos y distintas formas de energía, provenientes de las funciones naturales o artificiales. 4.7 Inoculo,- Es la cantidad de muestra que se agrega al medio de cultivo para un análisis microbiológico. 4.8 Muestra.- Es la porción representativa de agua que se remite al laboratorio para su análisis. 74
4.9 Color.- Es la impresión visual producida por los rayos de luz reflejados por las materias que se encuentran en solución en el agua. 4.9.1 Color aparente.- Es la impresión visual producida por los rayos de luz reflejados por las materias en solución y suspensión en el agua. 4.9.2 Color verdadero.- Es la impresión visual producida por los rayos de luz reflejados por los compuestos disueltos en el agua. 4.10 Sabor.- Es la sensación gustativa que producen las materias contenidas en el agua. 4.11Turbiedad.- Propiedad óptica que tiene una sustancia transparente o translucida de diseminar en todas las direcciones la luz que pasa atraves de ella. 4.12 Residuos totales.- Es el material que permanece después de evaporar el agua y secado posterior a una temperatura entre 103ºC y 105ºC. 4.13 ABC.- Sigla de sulfato de alquilo-benceno. Denominación química genérica
del
grupo
funcional
básicos
de
los
detergentes
no
biodegradables. 4.14 Grupo Coliformes.- Grupo de baterías que habitan en el tracto intestinal del hombre y animales de sangre caliente. Pueden encontrarse en plantas, suelos y ambientes acuáticos, son aeróbicos y anaerobios facultativos, formas bacilares, no forman esporas, Gram-negativos y fermentan la lactosa con la producción de ácido y gas. 4.14.1 Coliformes fecales.- Sub grupo de
Coliformes que habitan en el
intestino del hombre y animales de sangre caliente y que fermentan la lactosa con formación de gas a las 24 h a 44.5ºC. 4.14.2 Índice coliforme.- es la cantidad estimada del microorganismo del grupo coliforme presente en 100cm3 de agua. Sus resultados se expresan en términos del número más probable (NMP) para el caso de la colimetria por dilución y por el número de microorganismos en el caso de la membrana filtrante. 4.15 Virus.- Organismos submicroscopicos, parásitos intracelulares obligados que presentan en su estructura un solo ácido nucleico (AND) o ARN) para su reproducción e incluye una variedad de patógenos para el hombre.
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5. REQUISITOS 5.1 Requisitos biológicos 5.1.1 Parásitos y protozoarios
Ausencia
5.1.2 Requisitos microbiológicosValor máximo admisible Recuento total
500 UFC/ml
Coliformes totales (**)
Ausencia
Coliformes fecales
Ausencia
(*) UFC Unidades formadoras de colonias (**) Ver apéndice A 5.2 Sustancias que afectan la salud 5.2.1 Constituyentes inorgánicosValor máximo admisible (mg/l) Arsénico (As)
0.05
Bario (Ba)
1.0
Cadmio (Cd)
0.005
Cromo total (Cr)
0.05
Cianuro (CN)
0.1
Plomo (Pb)
0.05
Mercurio (Mg)
0.001
Nitrato (NO3)
45
Selenio (Se)
0.01
5.2.2 Constituyentes orgánicosValor máximo admisible - Compuestos extractables al Carbón cloroformo - Sustancias activas al azul de Metileno. -
Fenoles
0.1 No debe producir espuma ni Problemas de sabor y olor. 0.1 76
5.3 Compuestos que afectan la calidad estética y organoléptica Compuesto
Valor máximo
Valor máximo
Recomendable Admisible Turbiedad Agua tratada con proceso De filtración
3NTU
5NTU
cion
--------
15NTU
- Color verdadero - Olor y sabor
-------15UC Inofensivo a la mayoría de los consumidores 500 1000 6,5 – 8,5* 200 -----250 400 250 600 1,5 100 0,2 1,0 0,3 0,1 75 -----30 -----5
Agua sin proceso de filtra-
-
Residuos totales mg/l pH Dureza (CaC03)mg/l Sulfatos (S04)mg/l Cloruro (Cl) mg/l Fluoruro (F) mg/l Sodio (Na) mg/l Aluminio (Al) mg/l Cobre (Cu) mg/l Hierro (Fe) mg/l Manganeso (Mn) mg/l Calcio (Ca) mg/l Magnesio (mg) mg/l Zinc (Zn) mg/l
NOTA.- NTU=unidades nefelometrícas de turbidez UC=unidades de color *Rango recomendable 6. INSPECCION Y RECEPCION 6.1 La extracción y recepción de muestras se hará según la Norma ITINTENC correspondiente. 2. METODO DE ENSAYO 7.1 Se emplearan los métodos de ensayo indicados en el capítulo 1. NORMAS A CONSULTAR. 8. ANTECEDENTES 8.1 Normas internacionales para el agua potable. Organización mundial de la salud. Ginebra 1972.
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8.2 Parámetros Fisicoquímicos que influyen en la calidad y en el tratamiento del agua. Quim. María Luisa Castro de Esparza. 1985. 8.3 Procedimientos significados para el examen de aguas. Organización Panamericana de la salud. Oficina Sanitaria Panamericana, Oficina Regional de OMS. 1978. 8.4 Bromatología Montes. Argentina 1978. 8.5 Norma chilena NCH 4090 E 70. 8.6 Guías para la calidad del agua potable. Organización panamericana de la salud. Oficina sanitaria Panamericana. Oficina regional de la Organización Mundial de la salud. 1985. 8.7 Standard method for examination of water and wastewater. AWWA 15a Ed. 1980. 8.8 Procedimientos simplificados de análisis químicos de aguas residuales. María Luisa Castro de Esperanza. Lima-Perú. 1983. 8.9 Información proporcionada por los miembros del comité especializado. APENDICE A A.1 En el curso de un año el 95% de las muestras analizadas no deberán contener ninguna bacteria Coliformes en 100 ml. A.2 Ocasionalmente, alguna muestra podrá contener hasta 3 bacterias Coliformes por 100 ml, siempre y cuando no se trate de muestras consecutivas. A.3 En el caso de encontrar alguna bacteria Coliformes se efectuará de inmediato un nuevo muestreo, dentro de los tres días siguientes.
*********
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1. NORMAS A CONSULTAR ITINTEEC 214-003
Agua Potable. Requisitos.
ITINTEEC 311.120
Productos Químicos Industriales. Anhídrido Carbónico para uso industrial.
ITINTEEC 350.029
Tapas corona. Requisitos. Métodos de ensayo.
ITINTEEC 350.033
Tapas para envases. Requisitos y métodos de inspección de tapas roscadas.
ITINTEEC
350.068
Envases
Metálicos
para
Cerveza
y
Bebidas
Gasificadas, Definiciones, Clasificación y Requisitos generales. ITINTEEC 350.008
Método de Muestreo Inspección por Atributos. Planes de muestra simple, doble y múltiple, con rechazo. 2. OBJETO
2.1 La presente norma establece los requisitos que debe cumplir el agua de mesa gasificada o no. 3. CAMPO DE APLICACIÓN La presente norma no se aplica a las aguas minerales. 4. DEFINICIONES 4.1 Agua potable.- Es aquella apta para consumo humano y que cumple con los requisitos físicos, químicos, organolépticos y bacteriológicos establecidos en la norma ITINTEC 214.003. 4.2 Agua potable tratada.- Se denomina así al agua potable que reciba los tratamientos adicionales necesarios para su acondicionamiento. 4.3 Agua de mesa.- Es el agua potable tratada adicionada o no con gas carbónico (Anhídrido carbónico). 5. CLASIFICACION 5.1 El agua de mesa se clasificara en dos tipos: 5.1.1 Agua de mesa con gas carbónico (Anhídrido carbónico). 5.1.2 Agua de mesa sin gas carbónico (Anhídrido carbónico).
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6. CONDICIONES GENERALES 6.1 Agua potable.- Deberá cumplir con lo especificado en la Norma ITINTEC 214.003. 6.2 Gas carbónico (Anhídrido carbónico).- Deberá cumplir
con lo
especificado en la Norma ITINTEC 311.120. 7. REQUISITOS 7.1 Deberá ser potable e inocua. 7.2 Deberá contener gas carbónico en una cantidad no menor de 4 volúmenes. 7.3 Deberá estar exenta de microorganismos patógenos, bacterias del grupo Coliformes, huevos o quistes de parasito. 7.4 Se permitirá un recuento total máximo de cinco colonias de microorganismos banales por cm3. 7.5 Deberá cumplir con los párrafos 5.1, 5.2.2, 5.2.3, y 5.2.4 de la Norma ITINTEC 214.003. 7.6 El volumen del contenido declarado en cada unidad de venta deberá estar de acuerdo a la siguiente tabla: Capacidad cm3
Tolerancia
Tipo 1
Hasta 250
4 cm3
Tipo 2
251 a 500
6 cm3
Tipo 3
501 a 750
7 cm3
Tipo 4
751 a 1000
11 cm3
Tipo 5
1001 a mas
1%
Tipo de envase
8. INSPECCION Y RECEPCION 8.1 Muestreo 8.1.1 Se aplicara cualquiera de los métodos de muestreo sindicados en la norma ITINTEC 833.008, de mutuo acuerdo entre las partes interesadas. 8.2 Extracción de muestras
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8.2.1 La cantidad mínima de unidades de una misma marca y tipos que se extraerán de un lote para realizar los análisis que señala la norma serán las siguientes: Análisis
Envase tipo 1
Envases de tipo 2, 3y 4
(unidades)
(unidades)
Microbiológicos
6
3
Físico – químicos
3
3
Microscópicos
3
3
8.2.2 Los envases muestreados deberán estar serrados herméticamente, se presentaran y se sellaran con los sellos de las partes interesadas de modo que aseguren la inviolabilidad de la muestra. 8.2.3 Las muestras deberán ser debidamente identificadas. 9. METODOS DE ENSAYOS 9.1 Los métodos de ensayo que se deben realizar son los indicados en la norma ITINTEC correspondientes. 10. ENVASE Y ROTULADO. 10.1
Envases
10.1.1 El agua de mesa podrá envasarse en: 10.1.1.1 Botellas de vidrio translucido, las cuales no deberán presentar roturas, rajaduras o estilla duras internas o externas y utilizaran tapas que les proporcionen cierre hermético la capacidad estará de acuerdo al párrafo 7.6 de la presente norma. Las tapas no transmitirán olores y sabores extraños ni alteraran la calidad de la bebida. NOTA No se considerara estilladuras a la parte exterior de la botella gastada o raspada por el rozamiento propio del manipuleo, siempre que esta no se presente en el borde o pico y cuello. 10.1.1.2 Envases de hojalata que cumplirán lo indicado en la norma ITINTEC 350.068. 10.1.1.3 Otros envases normalizados.
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10.1.2 En general los envases y los dispensadores deberán responder a las máximas condiciones de sanidad e higiene. 10.1.3 Los envases deberán ser inertes a la bebida envasada y no alteran sus características propias. 10.1.4 Los dispensadores deberán cumplir con los párrafos 10.1.2 y 10.1.3 de la presente norma. 10.2 ROTULADO 10.2.1 Las declaraciones que se indican en los párrafos podrán hacerse en el cuerpo del envase o en la tapas en el caso de envases con impreso cerámico: Estos últimos deberán utilizar como mínimo un tamaño de tipo 1,6 mm para el contorno y 0,8 mm para la parte superior de la tapa. En el caso de envases con etiquetas o cubiertas plásticas deberán llevar las declaraciones en estas. 10.2.2 La identificación de la fecha de producción se harán mediante diferentes sistemas ya sea en la tapa, etiqueta o envase. 10.2.3 Todo producto elaborado en el Perú deberá llevar un lugar visible del rotulado, la frase “PRODUCTO PERUANO”, de acuerdo con las disposiciones legales vigentes. 10.2.4 Deberá indicarse en el contenido neto en unidades de volumen del sistema internacional de unidades. 10.2.5 Se indicaran necesariamente el registro industrial y el registro nacional de manufacturas.
11. ANTECEDENTES 11.1 SSA 99/1398 Carbonated water and Beverages (Saudi Arabian).
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ANEXO Nº04 ESQUEMA DEL PROCESAMIENTO DE AGUA: Antes del sistema
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En el sistema de procesamiento
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