Plan Haccp Empaque Uva de Mesa

2012

PLAN HACC PARA EMPAQUE DE UVA DE MESA INTEGRANTES: CCENCHO ACCO ANA LEZAMA GUERRA KATHERIN PAJUELO LLASHAG ELISA VIDALES HUARCAYA KATHERINE MARITZA

INDICE 1.- INTRODUCCION 2.- COMPROMISO DE LA EMPRESA 3.- POLITICA OBJETIVOS Y ALCANCE 4.- ORGANIGRAMA DE LA EMPRESA 5.- DISEÑO DE PLANTA 6.- FUNCIONES DEL EQUIPO HACCP 7.- DEFINICIONES Y PRINCIPIOS HACCP 8.- FICHA TECNICA DEL PRODUCTO 9.- ETAPAS DEL PROCESO 10.- DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO 11.- VERIFICACION INSITU DEL DIAGRAMA DE FLUJO 12.- ANALISIS DE PELIGROS DE INSUMOS 12.1.- ANALISIS DE PELIGROS DE ETAPAS 13.- ARBOL DE DECISIONES PARA IDENTIFICAR PCC 14.- DETERMINACION DE PCC 15.- ESTABLECIMIENTO ESTABLECIMIENTO DE LIMITES CRITICOS EN ETAPAS 16.- CUADRO DE VIGILANCIA MEDIDAS CORRECTIVAS Y MONITOREO-ETAPAS 16.1.- CUADRO DE VIGILANCIA MEDIDAS CORRECTIVAS Y MONITOREO-INSUMOS MONITOREO-INSUMOS 17.- PROCEDIMIENTO DE ACCIONES CORRECTIVAS Y PREVENTIVAS 18.- PROCEDIMIENTO DE TRAZABILIDAD 19.- PROCEDIMIENTO DE ATENCION DE QUEJAS 20.- PROCEDIMIENTO DE AUDITORIAS INTERNAS Y/O EXTERNAS 21.- PROCEDIMIENTO DE CONTROL DE DOCUMENTOS Y REGISTROS

3 4 5 6 7 8 11 14 16 25 26 28 35 44 45 48 49 50 51 53 55 57 60

INDICE 1.- INTRODUCCION 2.- COMPROMISO DE LA EMPRESA 3.- POLITICA OBJETIVOS Y ALCANCE 4.- ORGANIGRAMA DE LA EMPRESA 5.- DISEÑO DE PLANTA 6.- FUNCIONES DEL EQUIPO HACCP 7.- DEFINICIONES Y PRINCIPIOS HACCP 8.- FICHA TECNICA DEL PRODUCTO 9.- ETAPAS DEL PROCESO 10.- DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO 11.- VERIFICACION INSITU DEL DIAGRAMA DE FLUJO 12.- ANALISIS DE PELIGROS DE INSUMOS 12.1.- ANALISIS DE PELIGROS DE ETAPAS 13.- ARBOL DE DECISIONES PARA IDENTIFICAR PCC 14.- DETERMINACION DE PCC 15.- ESTABLECIMIENTO ESTABLECIMIENTO DE LIMITES CRITICOS EN ETAPAS 16.- CUADRO DE VIGILANCIA MEDIDAS CORRECTIVAS Y MONITOREO-ETAPAS 16.1.- CUADRO DE VIGILANCIA MEDIDAS CORRECTIVAS Y MONITOREO-INSUMOS MONITOREO-INSUMOS 17.- PROCEDIMIENTO DE ACCIONES CORRECTIVAS Y PREVENTIVAS 18.- PROCEDIMIENTO DE TRAZABILIDAD 19.- PROCEDIMIENTO DE ATENCION DE QUEJAS 20.- PROCEDIMIENTO DE AUDITORIAS INTERNAS Y/O EXTERNAS 21.- PROCEDIMIENTO DE CONTROL DE DOCUMENTOS Y REGISTROS

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1. INTRODUCCIÓN

Versión: 01 Aprobado por: G.G Elaborado por: JAC Fecha: Abril 2012

El documento que a continuación se presenta constituye el PLAN HACCP de la Planta Exportadora de empaque de Uva de Mesa “DOÑA PETA” PETA” ubicado en la ciudad de Ica. Ica. Este PLAN HACCP HACCP está basado basado en el análisis de Peligros de puntos puntos críticos críticos de control el cual analizará los peligros que se se puedan presentar en en cada etapa del proceso, así como en los los insumos que se han de utilizar utilizar durante el proceso proceso de empaque empaque de uva. Si se hallaran los peligros, inmediatamente de se implementarán los procedimientos pertinentes para su respectivo control y monitoreo. En este PLAN HACCP se están considerando considerando los 7 principios que lo lo constituyen.

2. ACTA DE COMPROMISO


Son los miembros del equipo HACCP de la Planta Exportadora de uva de mesa “Doña Peta” los que suscriben el presente documento de compromiso con la finalidad del cumplimiento del Plan HACCP que se llevará a cabo en las instalaciones de la Planta.

________________________ NESTOR GARCIA MAIRENA GERENTE DE OPERACIONES

_____________________________ RICHARD CRUZ PEREZ JEFE DE PLANTA

3. POLITICA, OBJETIVOS Y ALCANCE


Política de calidad

FUNDO DOÑA PETA es una empresa dedicada al empaque de uva de mesa para exportación Nuestra política de calidad se manifiesta mediante nuestro firme compromiso con los CLIENTES de satisfacer plenamente sus requerimientos y expectativas para ello garantizamos impulsar una cultura de calidad basada en los principios de honestidad, liderazgo y desarrollo del recurso humano, solidaridad, compromiso de mejora y seguridad en nuestras operaciones para brindar un producto inocuo.

Objetivos

*Incrementar el nivel de satisfacción de nuestros clientes. *Optimizar la eficiencia, eficacia y efectividad de nuestros procesos para mejorar su gestión y formular acciones correctivas y preventivas.

4. ORGANIGRAMA DE LA EMPRESA


GERENTE GENERAL

JEFE

GERENTE DE

GERENTE DE

ADMINISTRATIVO

PRODUCCION

OPERACIONES

JEFE DE COMPRAS

JEFE DE CAMPO

Y LOGISTICA

JEFE DE

JEFE DE PLANTA

RECURSOS HUMANOS

JEFE DE GESTION

JEFE DE

COMERCIAL

ASESORIAS

JEFE DE ALMACEN

JEFE DE CONTROL DE CALIDAD

6. FUNCIONES DEL EQUIPO HACCP


Nuestro equipo HACCP es multidisciplinario con amplia experiencia en el proceso de empaque de uva fresca de exportación.

EQUIPO HACCP Presidente: Nestor Garcia Mairena Sup. Julio Cruz Julio Cruz Sup. Maribel Cerrón Mónica Rivera Sup. Janet Marroquin Juan Torres Sup. Guillermo Salcedo Rodolfo Ventura Sup. Carlos Palomino

Gerente de Operaciones

Jefe de Planta Jefe de Control de Calidad Jefe de Mantenimiento del Frigorífico Jefe de Almacén




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Como Gerente de operaciones debe supervisar las observaciones y quejas de clientes, los mismos que serán comunicados al Jefe de planta para su respectiva evaluación, análisis y aplicación de la acción correctiva. Informa directamente al Gerente General de la Empresa, sobre los acuerdos, temas, propuestas y cambios que se dan en cada reunión del Equipo HACCP.

3.2. JEFE DE PLANTA    



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Velar por el cumplimiento de las políticas generales y planes anuales estratégicos. Verifica que los resultados obtenidos sean de acuerdo con los planes establecidos. Promover y apoyar las actividades del Plan HACCP. Verificación integral del Plan HACCP mediante supervisión de las áreas involucradas y revisión de registros en forma permanente. Supervisar el desarrollo y cumplimiento del Plan HACCP y del Manual de Higiene y Saneamiento. Monitorea a los supervisores de planta, asistentes de producción y encargado del centro de acopio. Verifica el funcionamiento en cada etapa del proceso del producto, verificando y asegurando la calidad, seguridad y legalidad del producto.



3.4. JEFE DE MANTENIMIENTO DEL FRIGORIFICO.

  

 

Programar el plan maestro de mantenimiento preventivo de maquinaria y equipo. Revisar periódicamente las unidades a su cargo. Sustentar las adquisiciones, reposiciones o cambios a que hubiera lugar en cuanto al material, equipo, piezas y partes que regularmente requiere para cumplir su función. Reportar causas de deterioro y programar adquisiciones. Elevar orden de pedidos al Jefe de Planta quien a su vez reportará al Gerente General.

3.5. JEFE DE ALMACEN.

   

Control de inventarios de todos los insumos y productos en general. Emitir órdenes de pedidos de las diferentes áreas. Cotizar los artículos solicitados: precios y fichas técnicas. Emisión de órdenes de compra para su aprobación. Despachos de materiales del almacén a los diferentes departamentos productores o

7. DEFINICIONES Y PRINCIPIOS HACCP


El Sistema HACCP consta de siete Principios que engloban la implantación y el mantenimiento de un plan HACCP aplicado a un proceso determinado. A continuación, se describe brevemente estos 7 principios: Principio 1. Realizar un análisis de peligros. En este punto se establece cómo comenzar a implantar el Sistema HACCP. Se prepara una lista de etapas del proceso, se elabora un Diagrama de Flujo del proceso donde se detallan todas las etapas del mismo, desde las materias primas hasta el producto final. Principio 2. Identificar los Puntos de Control Críticos (PCC) del proceso. Una vez descritos todos los peligros y medidas de control, el equipo HACCP decide en qué puntos es crítico el control para la seguridad del producto. Son los Puntos de Control Críticos. Principio 3. Establecer los Límites Críticos para las medidas preventivas asociadas a cada PCC. El rango confinado entre los Límites Críticos para un PCC establece la seguridad del producto en esa etapa. Los límites críticos deben basarse en parámetros cuantificables -puede existir un solo valor o establecerse un límite inferior y otro superior- y así asegurarnos su eficacia en la decisión de seguridad o peligrosidad en un PCC.



Principio 7. Establecer un sistema de verificación. El sistema de verificación debe desarrollarse para mantener el HACCP y asegurar su eficacia.

DEFINICIONES IMPORTANTES: Análisis de peligros: Proceso de recopilación y evaluación de información sobre los peligros y las condiciones que los originan para decidir cuáles son importantes con la inocuidad de los alimentos y, por tanto, planteados en el plan del sistema de HACCP. Controlado: Condición obtenida por cumplimiento de los procedimientos y de los criterios marcados. Controlar: Adoptar todas las medidas necesarias para asegurar y mantener el cumplimiento de los criterios establecidos en el plan de HACCP. Desviación: Situación existente cuando un límite crítico es incumplido.



Plan de HACCP: Documento preparado de conformidad con los principios del sistema de HACCP, de tal forma que su cumplimiento asegura el control de los peligros que resultan significativos para la inocuidad de los alimentos en el segmento de la cadena alimentaria considerado. Punto crítico de control (PCC): Fase en la que puede aplicarse un control y que es esencial para prevenir o eliminar un peligro relacionado con la inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un nivel aceptable. Sistema de HACCP: Sistema que permite identificar, evaluar y controlar peligros significativos para la inocuidad de los alimentos. Validación: Constatación de que los elementos del plan de HACCP son efectivos. Verificación: Aplicación de métodos, procedimientos, ensayos y otras evaluaciones, además de la vigilancia, para constatar el cumplimiento del plan de HACCP. Vigilar: Llevar a cabo una secuencia planificada de observaciones o mediciones de los parámetros de control para evaluar si un PCC está bajo control.

8. FICHA TECNICA DEL PRODUCTO


UVA DE MESA 8.1 VARIEDADES: Variedad Agronómica

Sugraone Seedless Flame Seedless Thompson Seedless Red Globe Crimson Seedless Autumn Royal MoscatelRosada Egraone Seedless

Variedad

Código

Comercial

Comercial

Sugraone Seedless Flame Seedless Thompson Seedless Red Globe Crimson Seedless Autumn Royal MoscatelRosada Egraone Seedless

SU FL TH RG CR AR MR EG

8.2.- DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO 8.2.1.- Nombre del producto: TABLE GRAPES – Uva de Mesa para Exportación: Este nombre depende de la variedad y el cliente. 8.2.2.- Características del producto final: (debe indicar y garantizar la inocuidad del producto, conservantes).

8. FICHA TECNICA DEL PRODUCTO


8.2.8.- Distribución.- Las condiciones para el transporte del producto debe ser a una temperatura única de -0.5ºC para su mayor conservación. 8.3. FORMULARIO: DESCRIPCION DEL PRODUCTO. TABLE GRAPES

NOMBRE DEL PRODUCTO UVA DE MESA PARA EXPORTACION

CARACTERISTICAS IMPORTANTES

PRODUCTO FRESCO NATURALMENTE

DEL PRODUCTO FINAL

Contiene conservantes SO 2 en dosis permitidas

USO DEL PRODUCTO

ENVASADO

Para consumo directo, después del lavado Dentro de bolsas individuales , PUNETT, CLAMSHELL, incluidas en caja de cartón y plástico(dependiendo de la variedad y requerimientos del cliente)

9. ETAPAS DEL PROCESO

9.1.

ETAPAS:

9.1.1

COSECHA A MANO.-


• Para iniciar las operaciones de cosecha se determina el nivel de azúcar que tiene la fruta (Brix); con equipos de refractometría se determina el óptimo por variedad y estado fenológico. • Los racimos aptos para la cosecha son marcados. • Se dispone de tijeras de cosecha sanitizadas o desinfectadas, con las cuales se procede a cortar la fruta que es depositada en jabas de plástico. Estas operaciones se realizan en las primeras horas de la mañana, • Los depósitos de cosecha son jabas de plástico acondicionadas con lámina Burbupack en la base. • Se llenan no más de 12 a 13 racimos por jaba cosechera la misma que una vez llena se coloca en la parte central de la parra en forma inclinada evitando el contacto con la tierra. • Estas jabas inclinadas son recogidas por el personal y colocadas en las carretas cosecheras. Las



La fruta eliminada se coloca en cajas de plástico ubicadas debajo de las líneas de limpieza. • Todos los granos que son eliminados caen a una jaba y los racimos de mala calidad a otra, ubicadas debajo de la línea donde son recogidas antes de que estas se llenen y son separadas del área para su eliminación, evitando contacto con la fruta que ingresa o que este almacenada. • La fruta que pasa el primer control (limpieza), se coloca en jabas plásticas de uso exclusivo de planta más no de campo.

9.1.3

TRANSPORTE DE CAMPO A EMPACADORA

• Toda la fruta es transportada con carretas de plataforma jaladas por un tractor. • Las carretas son desinfectadas dos veces al día en el área de lavado de maquinas. • La desinfección se realiza con solución clorada. • Cada carga es identificada de acuerdo al lote de su procedencia.



3. La inspección de control de calidad se inicia en esta área con la lectura de los grados Brix y características externas de la fruta a fin de identificar algún problema e implementar las acciones correctivas de forma inmediata en campo.

9.1.5

PESADO.-

• La fruta registrada es pesada en una balanza de plataforma eléctrica. • Se registra el peso acumulado por lote cosechado y se hace el destare (parihuela, Stockas y jabas) para determinar los kilos netos de fruta ingresados. • Esta fruta ya registrada y pesada es almacenada a temperatura ambiente dentro del área de recepción y tratando de evitar contacto con el polvo, que le reste condición a la fruta etc.

9.1.6

DISTRIBUCION EN LINEAS DE PROCESO.-

• Para iniciar la distribución en líneas se calcula la capacidad de proceso y condición de la fruta, a fin de evitar que la fruta esté mucho tiempo sin ser procesada y lograr un flujo constante evitando problemas de deshidratación y sobre exposición al ambiente.



Egraone Seedless Crimpsom Seedless Autum Royal Thompson Seedless Red Globe MoscatelRosada

• El objetivo es la homogeneidad o uniformidad en el tamaño de la baya. Para tal fin se usan calibradores manuales; de esta forma nos aseguramos que los racimos seleccionados tengan el calibre indicado. • Además de ello se busca la homogeneidad d el racimo. La fruta es colocada en cajas de plástico o cartón cuya capacidad en peso puede ser variante (todo es realizado según requerimientos del



• Se pesa la fruta de acuerdo a los kilos establecidos por el cliente, los pesos pueden variar desde 8.2kg, 8.16kg, 5kg y 4.5 kg. • Se ha establecido considerar en rango entre 100 gr. y 200gr más de uva, por la pérdida natural de peso que sufre el producto debido al tiempo de la travesía, así como por el desgrane al momento de embalar. • La operación consiste en registrar el peso obtenido, considerando el destare por caja. • Para completar con el peso exacto, la pesadora tiene fruta de varios calibres con la que va ajustando y cambiando los racimos hasta que se obtenga el peso requerido. • La identificación de la caja no varía, manteniendo la identificación que llega a la pesadora se transfiere a la siguiente área del proceso.

7.1.9

EMBALAJE DE FRUTA.-

• Se tiene un orden de proceso de acuerdo a los pedidos procesados (solicitud del cliente aceptada), de forma de evitar cambios repentinos.



9.1.10 GASIFICACION DE LA CAJA (SO2) • Para esta operación se usan pistolas que inyectan el gas. • Estás máquinas se calibran antes de iniciar la campaña. • Como medida de seguridad el operador hace uso de una mascarilla • La caja embalada se pone en un riel, donde se le inyecta el gas anhídrido sulfuroso. • Este producto está permitido en todos los países a los que se exporta. • La dosis varía según el peso neto de fruta, la dosis recomendada es de 25 y 50 cc por caja. Es un producto de contacto por lo tanto no presenta residualidad. • El objetivo de esta operación es ayudar a prevenir pudrición, de existir daño mecánico ayuda a cicatrizar las heridas. • El exceso de este gas decolora la fruta en el caso de variedades rojas.



• Toda esta información es descargada a una computadora que lleva el registro hasta el despacho final. • De esta manera se arman los PackingList que especifican la carga que se envía al cliente.

9.1.12 PALETIZADO Y ENZUNCHADO.• Una vez que las cajas se encuentren etiquetadas, el personal de paletizado procederá a repesarlas, con el fin de evitar cualquier problema con el peso de las mismas; así caja que esté falto en peso como en exceso del mismo se procederá a hacer la devolución correspondiente a las jefas de línea para que corrijan las cajas de forma inmediata. • El personal encargado de realizar esta labor tendrá mucho cuidado de no ensuciar la caja y no ocasionar daño por el continuo traslado. • Las parihuelas son previamente inspeccionadas (integridad física y sanitaria) y lavadas con agua.



9.1.13 ENFRIADO DE LA FRUTA.-

• El enfriamiento de la fruta se consigue con túneles de frío. • El sistema de enfriado enfriado es de flujo invertido donde donde por cada túnel se colocan colocan veinte pallets en dos filas de diez por cada lado. • El aire frío en una primera etapa pasa por un solo lado de los pallet hasta que la temperatura de ese lado descienda descienda entre 0.5 a 1ºC, una vez enfriado ese lado se cambian cambian los toldos para lograr el enfriado del lado que falta. • Se hace este trabajo cambiando de toldo s, los túneles absorben el calor de la fruta a través del aire frío que circula por los orificios de las cajas. • Todo este proceso dura en promedio 12Hr (este tiempo dependerá de la cantidad de fruta colocada, de los materiales que se empleen y de la temperatura inicial de la fruta registrada). r egistrada). • Se lleva dos controles de temperatura de pulpa, el primer control lo hacen los sensores de frío de los túneles, que registran todo el proceso de enfriamiento de la fruta. Este a su vez registra esta



9.1.15 TRANSPORTE DE FRUTA.Los pallets almacenados en la cámara son despachados regularmente, cada tres días como máximo. • Sí durante la semana se incrementa el proceso de empaque de fruta se acortan los días de despacho. • La fruta se transporta en contenedores refrigerados. La temperatura de los equipos se modifica desde los almacenes (l.0ºC y -1ºC) la misma que variará según el destino de la carga. • Los contenedores antes de ser enviados a ICA se lavan con manguera a presión y se revisan los equipos de refrigeración (operación efectuada por el proveedor del servicio). • En el caso de encontrar algún material extraño, olor o mala condición del equipo de enfriado no se procede a cargar, para detectar esto esto se realiza una revisión de la condición en la que que llega (contenedor) y se constatan los datos del conductor. • Antes de cargar el contendor, se lava con agua y se desinfecta con cloro.

10. DIAGRAMA DE FLUJO

Recepción, Pesaje y Muestreo de Materia

Almacenamiento y Rotulación de MP

Abastecimiento de MP y Material de

Selección, Calibrado y Descarte

Pesado

Embalaje


11. VERIFICACION INSITU DEL DIAGRAMA DE FLUJO


1. OBJETIVO: Realizar la verificación IN SITU del diagrama de flujo para confirmar y asegurar el buen funcionamiento del Diagrama, mediante una inspección presencial y física en el proceso de Empaque de Uva de Mesa. Validar el correcto funcionamiento del Diagrama de flujo, para visualizar los posibles peligros dentro del proceso.

2. ALCANCE: La verificación del diagrama de flujo que considerará todas las etapas del proceso, se detallan de manera sistemática y fluida.

3. RESPONSABILIDADES: El Gerente de Operaciones, el Jefe de Packing y el Equipo HACCP evaluarán y coordinarán la

11. VERIFICACION INSITU DEL DIAGRAMA DE FLUJO


4.1.2.- SECUENCIA DE TODAS LAS OPERACIONES DE ELABORACIÓN.- Como alcance se visualiza el diagrama de flujo en el Esquema. Incluirá la incorporación de materia prima, la extracción del descarte del área de Proceso. 4.1.3.- REGISTRO DE TIEMPOS.- Temperatura en recepción de la materia prima y productos finales, considerando los posibles retrasos que pudiera ocurrir. 4.1.4.- RECICLAJE DEL PRODUCTO.- cual es la conservación o medidas que se toman al respecto. Los posibles re - procesos que se pudieran dar. 4.1.5.- CARACTERISTICAS DEL DISEÑO DE PLANTA Y PROCESO: en la planta d empaque no se utilizan equipos, solo se maneja infraestructura y mano de obra. En la conservación del producto se dan los controles de Cámara de Frio, donde se manejan y detallan registros y mantenimientos detallados.

5.- VERIFICACIÓN DEL DIAGRAMA DE FLUJO

Versión

PLAN HACCP 12. ANALISIS DE PELIGRO DE LOS INSUMOS DEL EMPAQUE DE UVA FRESCA

G.G

Elaborado por :

JCC

Fecha:

INSUMOS

PELIGRO

CAUSAS

BIOLOGICO • Presencia de microorganismos patógenos, coliformes fecales • Presencia de plagas

Inadecudas prácticas de higiene en en los campos. Insuficiente control de plagas.

Significancia

• Presencia de residuos de pesticidas fuera de los límites permitidos (LMR)

Inadecuadas prácticas agrícolas en el campo

• Presencia de materiales extraños como cabello, uñas, etc

MEDIDAS DE CONTROL

G

Tipo riesgo

2

Moderado

Lesión o enfermedad leve.

isita y evaluación periódica a los campos de los proveedores de acuerdo al Programa de evaluación de proveedores.

Incapacidad permanente o perdida de vida .

• Presentación de certificado de auditoría de campo en caso de no tener se realizará lo siguiente: • Visita y evaluación periódica a los campos de los proveedores. • Recepción y evaluación del record de aplicación de pesticida de los proveedores, de presentar continuas fumigaciones se realizará • Análisis de residuos de pesticidas de la uva.

Sin lesión o enfermedad.

• Visita y evaluación periódica de los campos propios y de los proveedores. Mayor inspección en los trabajos de campo y packing.

1

Muy serio

FISICO Inadecudas prácticas de higiene en el personal y el campo.

Abr-12

P

QUIMICO

Uvas

1

Aprobado por :

1

Menor

28


Versión

01

Aprobado por :

G.G

Elaborado por :

JAC

Fecha:

Abr-12

BIOLOGICO Ninguno QUIMICO Metabisulfito de sodio

• Contaminación del producto con sustancias químicas • Concentración inadecuada, no cumple con lo especificado

Elección de proveedores no acreditados. Inspección deficiente.

2

Moderado


Mala aplicación de la dósis.

3

Menor


• Se solicitará el certificado de calidad del producto. • Se verificará la integridad y las condiciones del envase.

FISICO • Ninguno

BIOLOGICO Anhidrido sulfuroso

• Ninguno

QUIMICO

• Se solicitará el certificado

29


Versión

01

Aprobado por :

G.G

Elaborado por :

JAC

Fecha: Inspección deficiente. • Contaminación del producto con sustancias químicas • Concentración inadecuada, no cumple con lo especificado

Abr-12 de calidad del producto. • Se verificará la integridad y las condiciones del envase. Capacitación del personal encargado

BIOLOGICO

Zunchos

• Contaminación por microorganismos del medio ambiente (bacterias aerobias mesófilas, psicrófilas, esporas hongos y levaduras)

QUIMICO • Contaminación con sustancias químicas

Contaminación cruzada. Elección de proveedores inadecuados Ausencia de monitoreo.

Contaminación directa e indirecta. Elección de proveedores inadecuados Ausencia de monitoreo.

2

2

Moderado

Moderado


• Se verificará la integridad, las condiciones del envase.


• Solicitar un certificado de calidad del producto y eficiente inspección del material.

30

FISICO • Ninguno


Versión

01

Aprobado por :

G.G

Elaborado por :

JAC

Fecha:

Abr-12

BIOLOGICO

• Contaminación por microorganismos del medio Bolsas racimo ambiente (bacterias aerobias mesófilas, psicrófilas, esporas, hongos y levaduras)

QUIMICO

Contaminación cruzada. Elección de proveedores inadecuados. Ausencia de monitoreo.

2

Moderado

Lesión o enfermedad leve

• Se verificará la integridad y las condiciones del empaque del insumo.

Contacto directo e indirecto.

1

Serio

Lesión o enfermedad sin

• Se solicitará el certificado de

31

• Contaminación con sustancias químicas (metales pesados, compuestos tóxicos, etc.)

Elección de proveedores inadecuados. Ausencia de monitoreo.

incapacidad permanente

calidad del producto.

FISICO

• Presencia de materias extrañas (polvo, pelos, uñas)


Mala manipulación de los materiales. Elección de proveedores inadecuados Ausencia de monitoreo.

2

Moderado


Contaminación cruzada. Elección de proveedores inadecuados Ausencia de monitoreo.

2

Moderado



2

Moderado


• Se solicitará el certificado de calidad del producto.

2

Moderado


• Se verificará la integridad y las condiciones del empaque del insumo

2

Moderado


• Evaluación a los productos del proveedor según el

BIOLOGICO

• Contaminación por microorganismos del medio ambiente.

QUIMICO Cajas ( plástico / cartón)

• Contaminación con sustancias químicas

FISICO • Presencia de materias extrañas

Parihuelas de

BIOLOGICO

Contaminación directa e indirecta. Elección de proveedores inadecuados. Ausencia de inspección en almacén. Mala manipulación de los materiales. Elección de proveedores inadecuados. Ausencia de monitoreo. Contaminación cruzada. Elección de proveedores

32

exportación

• Presencia de hongos en parihuelas.

inadecuados. Ausencia de monitoreo en el almacén.

procedimiento evaluación del proveedor.

Elección de proveedores inadecuados. Ausencia de monitoreo de ingreso de materia prima

• Inspección al 100% según lo especificado en el procedimiento Inspección de Materia prima e insumos.

QUIMICO • Ninguna.

FISICO • Presencia de astillas

2

Moderado



Versión

01

Aprobado por :

G.G

Elaborado por :

JAC

Fecha:

Abr-12

BIOLOGICO Grapas

Elección • Contaminación por Contaminación cruzada. de proveedores inadecuados. microorganismos patógenos, coliformes fecales QUIMICO

Contaminación directa e indirecta.

2

Moderado


• Se evalúa los materiales y su estado de conservación y calidad

2

Moderado


Revisión continua de los materiales

33

• contaminación sustancias químicas.

con

FISICO • Presencia de materias extrañas o en mal estado.

Elección de proveedores inadecuados. Ausencia de monitoreo. Mala manipulación de los materiales. Elección de proveedores inadecuados. Ausencia de monitoreo.

1

Menor

Sin lesión o enfermedad

Revisión continua de los materiales

Elección de proveedores inadecuados. Contaminación cruzada.

2

Moderado


• Se evalúa los materiales y su estado antes de su uso.

BIOLOGICO

Tapa de palet

• Contaminación por microorganismos patógenos, coliformes fecales.

QUIMICO • Ninguno


Versión

01

Aprobado por :

G.G

Elaborado por :

JAC

Fecha:

Abr-12

FISICO • presencia de materias extrañas o en mal estado.

Mala manipulación de los materiales. Falta de inspección adecuada.

1

Menor

Sin lesión o enfermedad

Mayor observación y control de los materiales.

34

PLAN HACCP 12. ANALISIS DE PELIGRO DE LAS ETAPAS DEL EMPAQUE DE UVA FRESCA

Versión

01

Aprobado por :

G.G

Elaborado por :

JAC

Fecha:

ETAPA

PELIGRO

CAUSAS

Recepción en el centro de empaque de la

BIOLOGICO • Contaminación de microorganismos medio

No se aplican las buenas prácticas de higiene en la recepcion.

Significancia P

G

Tipo riesgo

4

Moderado


Abr-12

MEDIDAS DE CONTROL • Mantener limpio e higienizado el área de recepción de materia prima. • Cumplir adecuadamente con el

35

uva

ambientales como mohos y levaduras, microorganismos patógenos, mesófilos, esporas, etc. • Contaminación cruzada por parte de los manipuladores (Staphyloccocusaureus)

Operarios con deficiente higiene personal

manual de Buenas Prácticas de Manufactura

La exigencia de Buenas Prácticas Agrícolas en campos propios y campos de proveedores.

QUIMICO

• Presencia de Sustancias químicas como restos de pesticidas fuera de los límites permitidos.

Inadecuado uso de las Prácticas Agrícolas en el campo.

1

Muy serio

Incapacidad permanente o pérdida de vida.


Versión

01

Aprobado por :

G.G

Elaborado por :

JAC

Fecha:

Abr-12

36

FISICO

• Presencia de partículas extrañas (cabellos, artículos personales del operario)

No se aplican las buenas prácticas de higiene en la recepción. Operarios con falta de higiene personal

4

Menor



• Hacer uso del uniforme completo y cumplir adecuadamente con el Manual de Buenas Prácticas de Manufactura.

Versión

01

Aprobado por :

G.G

Elaborado por :

JAC

Fecha:

Selección de materia

BIOLOGICO

Personal responsable no cumple con las buenas prácticas de

2

Moderado


Abr-12

• Controlar y verificar la uva constantemente.

37

prima - uvas

• Contaminación cruzada higiene, ni las buenas prácticas de por deficientes condiciones manufactura higiénicas. • Desarrollo microbiano por condiciones climáticas.

Cumplimiento de las Buenas Prácticas de Manufactura e Higiene del personal encargado.

QUIMICO

• Presencia de grasas lubricantes u oxidos.

Contacto directo e indirecto con la uva.

1

Moderado


• Hacer uso del uniforme completo y cumplir adecuadamente el Manual de Buenas Prácticas de Manufactura

FISICO

• Presencia de partículas extrañas (articulos personales del operario)

Personal responsable no cumple con las buenas prácticas de higiene, ni las buenas prácticas de manufactura

Cumplimiento con las Buenas Prácticas de Manufactira e higiene del personal.

4

Menor


.


Versión

01

Aprobado por :

G.G

Elaborado por :

JAC

Fecha:

Abr-12

38

BIOLOGICO Contaminación cruzada. Pesado

Inclumplimiento de las Buenas Prácticas de Manufactura. Falta de Higiene del personal responsable.

2

Moderado


• Cumplir adecuadamente el procedimiento del Manual de Buenas Prácticas de Manufactura.


• Hacer uso del uniforme completo y cumplir adecuadamente con el Manual de Buenas Prácticas de Manufactura.

QUIMICO

• ninguno

FISICO • Presencia de partículas extrañas (cabellos, articulo personales del operario)

Personal responsable no cumple con las buenas prácticas de higiene

1

Menor


Versión

01

Aprobado por :

G.G

Elaborado por :

JAC

Fecha:

Abr-12

39

BIOLOGICO • Contaminación Cruzada

Inclumplimiento de las Buenas Prácticas de Manufactura. Falta de Higiene del personal responsable.

2

Moderado





QUIMICO Embalaje.

Presencia de lubricantes, grasas u óxidos.

Contacto directo e indirecto con los materiales.

1

Moderado

FISICO

Mala manipulación de los materiales. • Presencia de materiales Materiales en malas condiciones de calidad. extraños.

1

Menor


Capacitación para el personal del área y supervisiones constantes.

3

Menor


Verificar la correcta aplicación de la dosis

BIOLOGICO • ninguno

Dosificación

QUIMICO •Sobredosis aplicación.

en

la

Mala aplicación de la dosis, Falta de capacitación del personal responsable.

FISICO • Ninguno


Versión

01

Aprobado por :

G.G

Elaborado por :

JAC

Fecha:

Paletizado y

BIOLOGICO

Personal responsable

2

Moderado


Abr-12

Capacitación al personal para realizar

40

Enzunchado

• Contaminación cruzada por parte del manipuleo (Staphylococcusaureu s).

no cumple con las buenas prácticas de higiene, ni las buenas prácticas de manufactura .

una correcta limpieza.

QUIMICO • Ninguno

FISICO • Presencia de partículas extrañas (cabellos, artículos personales del operario)

BIOLOGICO • Contaminación cruzada por parte del manipulado Almacenamien (Staphylococcusaureu to en frío s).

Personal responsable no cumple con las buenas prácticas de higiene, ni las buenas prácticas de manufactura Personal responsable no cumple con las buenas prácticas de higiene, ni las buenas prácticas de manufactura Inadecuadas prácticas de limpieza de equipos.

1

Menor

Sin lesión o enfermedad .

• Hacer uso del uniforme completo y cumplir adecuadamente el Manual de Buenas Prácticas de Manufactura.

• Cumplir adecuadamente el procedimiento del Manual de Buenas Prácticas de Manufactura

2

Moderado

Lesión o enfermedad leve .

• Capacitación al personal para realizar una operación en tiempo adecuado.

QUIMICO • Ninguno


Versión

01

Aprobado por :

G.G

Elaborado por :

JAC

Fecha:

Abr-12

41

Almacenamiento en frío


Personal responsable no cumple con las buenas prácticas de higiene, ni las buenas prácticas de manufactura.

1

Menor



Versión

01

Aprobado por :

G.G

Elaborado por :

JAC

Fecha:

Despacho de

BIOLOGICO

Personal responsable no

2

Moderado

•cumplir adecuadamente las Buenas Prácticas de Manufactura.


Abr-12

• Cumplir adecuadamente

42

contenedores

• Contaminación cruzada por deficientes condiciones higiénicas.

cumple con las buenas prácticas de higiene, ni las buenas prácticas de manufactura

el procedimiento del Manual de Buenas Prácticas de Manufactura

QUIMICO • Ninguno


Personal responsable no cumple con las buenas prácticas de higiene, ni las buenas prácticas de manufactura

1

Menor


Cumplir adecuadamente las Buenas Prácticas de Manufactura.

CRITERIOS APLICADOS PARA LA DETERMINACION DEL ANALISIS DEL PELIGRO SEGÚN NORMA CHILENA

TABLA 1. CRITERIOS APLICADOS PARA LA DETERMINACIÓN DEL EFECTO DEL PELIGRO Valor Alcance Criterio Menor SEGURIDAD Sin lesión o enfermedad Moderado SEGURIDAD Lesi ón o enfermedad leve Serio SEGURIDAD Lesión o enfermedad, sin incapacidad permanente Incapacidad permanente o pérdida de vida o de una parte del

43

TABLA 3. CRITERIOS PARA LA DETERMINACION DE UN PELIGRO SIGNIIFICATIVO ¿Es peligro significativo?

Efecto

Muy serio Serio Moderado Menor

TABLA 2. CALIFICACIONES POR PROBABILIDAD DE OCURRENCIA DEL PELIGRO

Probabilidad

4 Frecuente

3 Probable

2 Ocasional

1 Remota

SI

SI

SI

SI

SI

SI

NO

NO

NO

NO

NO

NO

NO

NO

NO

NO

Valor

Probabilidad

4

Frecuente

3

Probable

2

Ocasional

1

Remoto

Significado

Más de dos veces al año No más de 1 a 2 veces cada 2 ó 3 años No más de 1 a 2 veces cada 5 años Muy poco probable, pero puede ocurrir alguna vez

44


13. ARBOL DE DECISIONES PARA IDENTIFICAR PCC

P1: ¿Existen medidas preventivas de control? Modificar N

la

etapa,

proceso o producto y re resar a P1

¿Es necesario el control en esta eta a or razones de inocuidad?

SI

SI NO

No es un PCC

P2: ¿Ha sido la etapa concebida específicamente para eliminar o reducir a un nivel aceptable la posible presencia de un peligro?

SI

NO

P3:¿Podría producirse una contaminación con Peligros identificados superior a los niveles Aceptables, o podrían estos aumentar a niveles Inaceptables? SI

NO

No es un PCC

14. DETERMINACION DE PCC

ETAPAS

PELIGROS Biológico: Presencia de microorganismos patógenos (bacterias virus , parasitos) Químico: RECEPCION DE Presencia de MATERIA PRIMA residuos de pesticidas fuera de los limites permisibles (LMP) Físico: Presencia de partículas de tierra, hojas y materias


PC1 si

PC2 si

PC3 no

PC4 no

¿ PCC? no

SI

SI

NO

SI

SI

SI

SI

NO

NO

NO

PESADO

EMBALAJE

Biológico: SI Contaminación microbiana Químico: SI Presencia de grasas lubricantes u oxido

SI

NO

NO

NO

SI

NO

NO

NO

Físico: SI presencia de materiales extraños (tikets, lapiceros, cabellos Biológico: SI Contaminación microbiana Químico: SI Presencia de grasas lubricantes u oxido

SI

NO

NO

NO

SI

NO

NO

NO

SI

NO

NO

NO

Físico: SI Contaminación por presencia de presencia de

SI

NO

NO

NO

Biológico: SI Presencia de microorganismos patógenos ALMACENAMIENTO Químico: NO EN FRIO Presencia de productos contaminantes lubricantes grasas Físico: SI Maltrato del producto , condensación del producto

SI

NO

NO

NO

-

-

-

NO

SI

NO

NO

NO

15. ESTABLECIMIENTO DE LOS LIMITES CRITICOS

PUNTO CRITICO DE CONTROL PCC

ETAPA DE RECEPCION DE MATERIA PRIMA ( UVA DE MESA)

PELIGROS



Contaminación Química por exceso de Limites Máximos de Residuos.


LIMITES CRITICOS



Productos Fitosanitarios y Dosis (LMR permitidos), regulados por el SENASA, Comunidad Europea, TNC, FDA y otros.

16. CUADRO DE VIGILANCIA MEDIDAS CORRECTIVAS Y MONITOREO-ETAPAS

Etapa

Peligro

Medidas preventivas

Limite critico

Monitoreo

¿Qué?

Recepc ión de materi a Prima “Uva

de

Análisis LMR, antes de la cosecha, QUIMICO

Intoxicac ión del

Visitas de campo y asegurar el tiempo en que se

Ausencia

Resid uo de aplica

¿Cómo?

Lectur a de análisis de todos los lotes y

Frecuencia

Una vez al año, antes de la cosecha


Acción correctora

Responsable

Registro

¿Quien?

Laborat orio Certifica do con ISO

Prohibició n de ingreso de fruta, evitar cosecha , hasta conseguir mercado

Jefe de Planta, Jefes de Campo y Asesor Técnico.

Informes de Visita Técnica a productore s Ensayos de laboratori

16.1 CUADRO DE VIGILANCIA MEDIDAS CORRECTIVAS Y MONITOREO-INSUMOS

Insumo

Peligro

Medidas preventivas

Limite critico

Monitoreo

¿Qué?

QUIMICO

Materia

Presencia de

Análisis LMR, antes de la cosecha realizado por un Laboratori o Certificado con ISO 17025.


Acción correctora

¿Cómo?

Frecuenci a

Responsable

¿Quien?

Jefe Planta

de

Jefes de Campo

Menor LMR del Mercado

Residu o de aplicaci ón

Lectura de análisis de todos los lotes

Una vez al año, antes

Registro

Respon sable del monito

Prohibi ción de ingreso de fruta.

Asesor Técnico.

Persona

Informes de Visita Técnicaa productor es.

Listas LMR de los Mercados Destinos.

17. PROCEDIMIENTO DE ACCIONES CORRECTIVAS Y PREVENTIVAS


1.- OBJETIVO Mencionar las posibles acciones preventivas Y correctivas para determinados casos, manteniéndonos al margen del peligro en lo que respecta a la calidad, seguridad y legalidad del producto. Detallar al mínimo, las acciones correctivas a tomar, indicando el plazo a ejecutar, para las observaciones propuestas en los registros. Levantar las observaciones que se muestran en los registros, principalmente aquellos que tienen relación con la legalidad, seguridad y calidad del producto.

2.- ALCANCE Tendrán un alcance a las áreas de procesamiento,área de almacén; transporte y despacho del producto final y serán registradas por la persona encargada de la inspección o del área a revisar, en la cual detallarán la fecha para el levantamiento de la observación y la ejecución de la misma.

17. PROCEDIMIENTO DE ACCIONES CORRECTIVAS Y PREVENTIVAS


Todas las acciones correctivas que se plasmarán, deben incluir el plazo para el levantamiento de las Observaciones.

4.- PROCEDIMIENTO Realizada la inspección, evaluando el estado y obteniendo las Observaciones y no conformidades, según sea el caso, para cada registro se anotarán las acciones o medidas que se tomarán al respecto para el levantamiento de la Observación. Siendo estas muy específicas para su cumplimiento y velando por el cumplimiento de la calidad, seguridad y legalidad del producto. Las Acciones Correctivas deberán incluir la persona y área r esponsable para dicho levantamiento. Incluirá también un parámetro de tiempo para lograr subsanar y/o mejorar a observación propuesta y planteada.

5.-VERIFICACIÓN DEL CUMPLIMIENTO DE LAS ACCIONES CORRECTIVAS Después de haberse realizado la auditoría o finalizar la revisión y registros, y de haberse cumplido con el plazo para el levantamiento de las No Conformidades y Observaciones, se realiza la

18.PROCEDIMIENTO DE TRAZABILIDAD


1. OBJETIVO Definir la forma de llevar a cabo la trazabilidad de procesamiento de la fruta de la uva de mesa cuando se requiera o por petición del cliente.

2.ALCANCE: Este documento aplica a todas las etapas del procesamiento de a uva para ser rastreados o cuando el cliente lo especifique desde la recepción en planta hasta el transporte en los contenedores.

3. RESPONSABILIDADES La responsabilidad por el cumplimiento del presente procedimiento es de: Jefe de Planta: Quien define los criterios de trazabilidad de los productos, mediante el estampado de códigos de los operadores y código de barras con la aceptación del cliente o por petición del mismo. Jefe de Aseguramiento de la Calidad: Cuidar todos los aspectos definidos para el control e

18.PROCEDIMIENTO DE TRAZABILIDAD


2.-Se definen los controles para llevar la codificación sin repetición de números

3.- se estampan los códigos de números que se definieron con el cliente.

4.- se llenan los registros necesarios para la rastreabilidad de la fruta de la uva procesada.

NOTA: la empresa tiene definido su proceso interno de trazabilidad general por medio de los números de lote de procedencia de la carga, registro de inspección de control de calidad en recepción ,rutas de distribución en líneas , control en almacén de acuerdo a políticas FIFO y los registros requeridos por etapas para el cumplimiento de las características del producto. Cuando el cliente solicite algún tipo de rastreabilidad especial este se llevara cabo con los controles que el cliente defina. Cuando la fruta necesite ser identificado por decisión de producción y para control interno de sus procesos en acuerdo con el cliente se define lo que se llama codificación de los productos y ésta se

19.PROCEDIMIENTO DE ETENCION DE QUEJAS


1. OBJETIVO: El objetivo de este procedimiento es describir las actividades y las acciones que se deben de tomar frente a la queja expuesta por un cliente, sea este interno o externo a nuestra operación. 2. ALCANCE: El ámbito de cobertura de éste procedimiento está relacionado únicamente a quejas de clientes en temas de calidad e inocuidad del producto comprendido en el P lan Haccp. 3. DEFINICION: Cliente: toda empresa de servicio que ofrece nuestro producto a los ciudadanos. Queja/ reclamo: expresión de disgusto, disconformidad, enojado y/o felicitación ocasionada por el producto recibido por parte de la DOÑA PETA S.A.

4. RESPONSABLES:

19.PROCEDIMIENTO DE ATENCION DE QUEJAS


- Descripción de la queja, en el formato de “Atención de quejas”. Evaluación: Luego el Jefe de Planta y el Jefe de Aseguramiento de la Calidad investigarán y verificarán la naturaleza (contaminación física, química o microbiológica) y la causa (interna o externa) de la queja. Actuación: Si se trata de quejas cuya contramuestra está disponible, se procederá a realizar análisis del producto para determinar la validez de la queja. Si no se cuenta con ésta muestra y si no se requiere análisis, la evaluación se basará en la revisión de los registros del Manual de Higiene y Saneamiento, de Producción y los Registros HACCP, correspondientes y/o relacionadas al producto vinculados con el reclamo. Comunicación: Culminada la investigación, se hará de conocimiento del cliente la aceptación o rechazo de la queja con los descargos a que hubiera lugar.

20.PROCEDIMIENTO DE AUDITORIAS INTERNAS Y/O EXTERNAS


1. OBJETIVO -Verificar y determinar la efectividad del sistema de inocuidad HACCP -Detectar desviaciones y/o deficiencias. -Efectuar las acciones correctivas a que hubiera lugar. -Verificar la implementación de acciones correctivas y su eficiencia y efectividad 2. ALCANCE Todas las áreas involucradas en la producción y todo el personal que manipula el producto. Las Auditorías Internas son realizadas por el equipo o persona designada por el Equipo HACCP como auditor. En caso de una auditoría externa el alcance y la profundidad de la auditoría se determinarán en base a lo que se quiere verificar o en base a las necesidades específicas de información que tenga el cliente (protocolos particulares).

3. RESPONSABILIDADES



4.2. SELECCIÓN DE AUDITORES: Las auditorías internas son llevadas a cabo por personal calificado. Los auditores de sistemas son independientes de aquellos que tengan responsabilidad directa sobre la actividad que se está auditando. Si la empresa lo estima conveniente, subcontratara la realización de auditorías a personal debidamente cualificado de acuerdo con los criterios establecidos por la empresa. 4.3. REALIZACION DE LAS AUDITORIAS: Las auditorias se realizan de acuerdo con las siguientes fases: -

Realización de las auditorias complementando el formato o cuestionario de auditoría de sistemas correspondiente a la actividad a auditar. Revisión y análisis de la documentación aplicable al departamento auditado. Comprobación de la adecuada implementación de la documentación



El departamento es auditado junto al responsable de calidad se debe establecer, para cada no conformidad, las acciones correctivas que considere apropiadas con el plazo de implantación previsto en un plan de acciones

4.5. SEGUIMIENTO DE LOS RESULTADOS DE AUDITORIA El auditor comprueba la debida implementación de las acciones correctivas propuestas por el departamento auditado y el responsable de calidad, ya sea dentro del plazo previsto de resolución o en la próxima auditoria. En caso de satisfactorio, cierra los correspondientes planes de acción y, en caso contrario, emplaza al departamento auditado para que indique un nuevo plazo de resolución para poder proceder al cierre de las acciones.

21.PROCEDIMIENTO DE CONTROL Y CONSERVACION DE DOCUMENTOS Y REGISTROS


1. OBJETIVO. Determinar un procedimiento de control para la elaboración, modificación, anulación, distribución y conservación de los documentos y registros con su respectiva verificación, relacionados al sistema HACCP. 2. ALCANCE Se aplica a todos los documentos y registros generados por el Sistema HACCP,. 3. RESPONSABLES: El Jefe de Aseguramiento de la Calidad; como miembro del equipo HACCP, velará por el cumplimiento de éste procedimiento. 4. PROCEDIMIENTO Diseño, Anulación y/o Revisión de Documentos • Las operaciones que se generen o las modalidades de ellas generarán la necesidad de diseñar, revisar, anular o modificar procedimientos, instructivos o registros en las áreas que experimenten

21.PROCEDIMIENTO DE CONTROL Y CONSERVACIÓN DE DOCUMENTOS Y REGISTROS

versión: 01 aprobado por: g.g elaborado por: jac fecha: abril 2012

Cuando la versión distribuida reemplace la versión anterior, el portador del documento deberá devolver la copia no válida al Jefe de Aseguramiento de la Calidad para recibir la copia actualizada. • Los documentos originales y su respectiva lista de distribución son con servados por el Jefe de Aseguramiento de la Calidad. • Los documentos obsoletos deben ser anulado s, manteniéndose únicamente como referencia la copia original de dicho documento, identificado como obsoleto en su primera página (sello de color vistosos). • La persona a la que se asigna el documento es responsable de mantener el mismo en buen estado y fácilmente identificable, de encontrarse el documento deteriorado o no legible debe de informar al Jefe de Aseguramiento de la Calidad para su reemplazo.

6.- ARCHIVO Y ALMACENAMIENTO: • La Jefatura de Aseguramiento de la documentos originales.

Calidad es responsable de archivar y manejar los

• El original debe estar firmado en la primera página, por cada una de las personas que elaboró y

22.PROCEDIMIENTO DE CONTROL DE VIDRIOS


1. OBJETIVO: Garantizar el control de equipos o infraestructura que mantengan vidrios en su constitución y que constituya un peligro potencial para el alimento. 2. ALCANCE: Todas las áreas que tengan que ver con el producto (producción, y almacenes de insumos). 3. RESPONSABILIDADES: 

El Área de Aseguramiento de la Calidad es el encargado de inspeccionar que todas las iluminarias se encuentran conforme.

 



El Jefe de Mantenimiento, será el responsable de asegurar que los equipos ó infraestructura que cuente con vidrios o plástico duros no se conviertan en un riesgo desde el punto de vista físico, tanto para el producto como para el personal de la planta.

Personal de Planta, es responsable de informar sobre rotura de vidrios o plástico duro.

22.PROCEDIMIENTO DE CONTROL DE VIDRIOS








La empresa cuenta con un plano en la que se identifican la ubicación de los vidrios y plásticos duros. Se realizarán en forma semanal inspecciones de verificación de vidrios y plásticos duros durante tiempo de campaña y mensualmente en el resto de la temporada. Se instruirá a todo el personal de Planta en temas relacionados en Contaminación Cruzada del alimento por presencia de vidrio.

5. ACCIONES CORRECTIVAS EN CASO DE RUPTURA: De suceder una eventualidad y se corre el peligro de que las partículas de vidrio caigan sobre el producto por lo que, se procederá a tomar como acción correctiva lo siguiente: 





Separación del producto afectado y sus alrededores. Se comunicará de inmediato al Jefe de limpieza para asegurar el desecho del mismo. En el caso de quebraduras, las unidades involucradas serán reemplazadas con la previa protección de las áreas y superficies colindantes. De darse el caso de un incidente en pleno proceso, se inmovilizará el producto en cuestión hasta verificar la no contaminación de producto. El personal de limpieza se encargará y verificará la correcta evacuación de las partículas de vidrio hacia la zona de desperdicios (material de vidrio), utilizando escoba plástica, recogedor, y

23.PROCEDIMIENTO DE RECUPERACION DE PROCDUCTO


1. OBJETIVO: El objetivo de este procedimiento es describir las actividades y las acciones que se deben de tomar para asegurar el manejo y disposición adecuada de productos detenidos y/o rechazados. Al tiempo de considerar estas acciones como referencia del real funcionamiento del Sistema HACCP. 2. ALCANCE: La cobertura de este programa está relacionada a temas de calidad e inocuidad de los productos comprendidos y detectados en cualquier etapa del proceso, en el Plan HACCP del EMPAQUE DE UVA FUNDO SACRAMENTO, incluye además en destino final, teniendo así entonces 02 etapas. 3. RESPONSABILIDADES: El Gerente de Operaciones y el Jefe de Packing, son los responsables de atender y buscar solución al manejo y disposición del producto afectado, según la etapa en la que se halla detectado el problema. El Jefe de Aseguramiento de la Calidad, es responsable de atender y tomar las acciones correctivas frente al resto de producto todavía no afectado (áreas operativas y funcionales de la

23.PROCEDIMIENTO DE RECUPERACION 22.PROCEDIMIENTO DE PRODUCTOS


signifique riesgo de enfermedad o muerte del consumidor, o que sea catalogado como fraude económico hacia el consumidor, se convocará a reunión del equipo HACCP para determinar las acciones inmediatas a tomar a fin de inmovilizar y/o recuperar el producto.

ACCION A TOMAR: Si se trata de producto afectado el cual se puede arreglar, modificar, cambiar, sustituir sin que posteriormente represente riesgo alguno se procederá a hacerlo bajo estricta supervisión sin perder su condición de producto observado. De tratarse de producto afectado seriamente por contaminación química, física o microbiológica el cual no tenga arreglo alguno, se procederá al rechazo definitivo sin que este represente riesgo alguno a la salud humana. De tratarse de producto afectado el cual no esté en nuestras manos y se encuentre en travesía, se comunicará al cliente la acción correctiva a tomar, identificando los lotes involucrados y se asumirán las responsabilidades del caso. Si se decide iniciar la recolecta, el Jefe de Planta, identificará los lotes que se deben recolectar.

23.PROCEDIMIENTO DE RECUPERACION 22.PROCEDIMIENTO DE PRODUCTOS


Si el problema es de Inocuidad

-

Una vez que el cliente informa el problema de inocuidad, se le solicita enviar el reporte de inspección de calidad, detener los despachos y proceder a retirar la fruta ya colocada de los supermercados o minoristas. También se le solicita que en un plazo no mayor a 4 horas informe el nombre y teléfono de sus clientes a los que envió la fruta.

-

Inmediatamente después se llama al inspector de calidad de la compañía aseguradora para que se dirija al almacén del cliente, evalúe y determine, dónde, cuándo y bajo qué circunstancias se produjo el incidente de inocuidad para descartar si la contaminación fue en destino o en origen.

-

Paralelamente, se retransmite la información a Gerencia General y Gerencia de Operaciones. Este último deberá informar en un plazo no mayor de 4 horas a qué otros clientes se despacho fruta del mismo lote.

-

Independientemente de si origen del problema ocurrió en planta o en destino, se ordenará la incineración del producto.

REGISTROS

REGISTRO DE VERIFICACION INSITU DEL DIAGRAMA DE FLUJO HACCP-R-01

Fecha de Verificación: Responsable de Verificación: Anunciado:

Si (

)

Hora de inicio:

Hora de término:

Ingredientes y envases utilizados Observaciones

Secuencia de todas las operaciones de elaboración Observaciones:

No (

)


REGISTRO DE VIGILANCIA DE LOS PCC HACCP-R-02

Nº

PRODUCTOR

VARIEDAD

FECHA


ANALISIS DE RESIDUOS DE PESTICIDAS

APROBADO

1 2 3 4 5 6

OBSERVACIONES----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------ACCION CORRECTIVA-------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------

_______________________ ASISTENTE DE ASEGURAMIENTO

_______________________ JEFE DE ASEGURAMIENTO

_________________________ GERENTE DE OPERACIONES

70

DE LA CALIDAD

DE LA CALIDAD

71

REGISTRO DE ATENCION DE QUEJAS HACCP-R-03


FECHA: VIA DE RECEPCION DE LA QUEJA: TELEFONO ( ) EMPRESA: CONTACTO: ASUNTO:

AREA O ENCARGADO:

FAX ( )

E-MAIL ( ) PERSONAL ( )


REGISTRO DE AUDITORIAS HACCP-R-04

AUDITORIA Nº

ANUNCIADA

SI ( )

FECHA PROGRAMADA:

FECHA DE EJECUCION:

ALCANCE:

NORMATIVA A AUDITAR:

AUDITOR INTERNO (a): AUDITOR EXTERNO: EMPRESA: INTEGRAL ( )

PARCIAL ( )

HORA DE INICIO: OBSERVACIONES

AREA RESPONSABLE/PERSONA RESPONSABLE:

HORA DE TERMINO:

NO ( )

REGISTRO DE RECUPERACION DE PRODUCTO HACCP-R-05

ETAPA DEL RECHAZO Nº DE INTERNA EXTERNA FECHA DESTINO CLIENTE CONTENEDOR

PERSONA QUE DETECTA EL INCIDENTE

AREA DEL INCIDENTE


DESCRIPCION DEL INCIDENTE

ACCION CORRECTIVA/PLAZO____________________________________________________________________________________________________

VERIFICACION______________________________________________________________________________________________________________

________________________ ASISTENTE DE ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD

___________________________

_________________

JEFE DE ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD

JEFE DE PLANTA

74

Plan Haccp Empaque Uva de Mesa

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