Escola Secundária de Benavente
Curso de Educação e Formação Logística e Armazenagem
Sebenta da disciplina de Operações de Suporte e de Manutenção
Cursos de Educação e Formação Área de Formação: Comércio Curso: Logística e Armazenagem Saída profissional: Operador(a) de Armazém Nível de Qualificação: 2
PERFIL DE SAÍDA
O(A) Operador(a) de Armazenagem é o(a) profissional que efectua as operações de recepção, codificação, armazenagem, movimentação, expedição e inventariação de mercadorias, tendo em vista a optimização do funcionamento do armazém.
Actividades Principais
Efectuar as operações de entrada e expedição de mercadorias em armazém, de acordo com procedimentos técnicos, funcionais e de segurança definidos. Efectuar a movimentação e acondicionamento das mercadorias no armazém assegurando a sua manutenção e conservação, de acordo com os procedimentos técnicos, funcionais e de segurança definidos. Participar na elaboração de inventários, executando actividades de identificação e de controlo das mercadorias e dos materiais.
Competências Gerais
Realizar com eficiência as operações de picking.
Manter
o
nível
óptimo
de
stocks,
através
de
um
correcto
acompanhamento e manuseamento das mercadorias.
Organizar
e
operacionalizar
controlos
periódicos
do
inventário
(contagem das existências).
Reconhecer a importância dos contributos individuais e colectivos para a melhoria contínua dos processos e operações.
Competências específicas
Descrever o papel do picking, analisando os recursos necessários e atribuindo espaço de picking a cada produto.
Enumerar
as
técnicas
e
actividades
mais
adequadas
para
a
conservação dos diferentes tipos de mercadorias.
Identificar possíveis origens de quebra e executar tarefas tendentes à sua diminuição.
Identificar os diferentes sistemas de inventário e critérios valorimétricos.
Enumerar os objectivos e periodicidade do balanço
Índice Temas
Pág.
Logística e Armazenagem
6
Gestão de Armazéns
7
Fluxos das operações em armazém Gestão do espaço e da mercadoria Gestão do espaço de Picking Funções dos lugares de Picking Estanteria de Picking manual Razões para armazenar Os métodos e equipamentos de armazenamento Manutenção das mercadorias em armazém Recepção e expedição Sistemas de Controlo de Stocks Equipamentos de protecção individual (EPI) Relacionamento com os fornecedores Formação e sensibilização das equipas Sistemas de segurança Gestão de stocks Gestão das existências Critérios de valorimetria das existências Balanço e Inventário Objectivos e periodicidade do balanço Gestão do processo de inventário Anexos
7 11 12 12 15 15 16 20 20 23 23 24 29 30 33 35 36 40 40 40 42
Logística e Armazenagem Conceito de Logística A origem da palavra vem do grego “LOGISTIKOS”, do qual o latim “LOGISTICUS” é derivado, ambos significando cálculo e raciocínio no sentido matemático. Inicialmente, a Logística foi utilizada nas operações militares, de forma a combinar da maneira mais eficiente, quanto a tempo e custo, e com quais recursos disponíveis realizar o deslocamento de tropas e supri-las com armamentos, munição e alimentação durante as campanhas militares, expondo-as o mínimo possível ao inimigo. Pelo facto de não estar directamente envolvida nas batalhas, a logística era, originalmente, considerada como um simples serviço de apoio, onde se trabalhava quase sempre em “silêncio”. A logística só por si constitui um sistema; é uma rede de actividades relacionadas entre si com o propósito de gerir a ordem do fluxo de materiais e do pessoal dentro do canal logístico. A Logística é a arte e a ciência para abastecer, produzir e distribuir material e produtos no lugar adequado, nas quantidades correctas e nas datas necessárias. É o sistema de administrar qualquer tipo de negócio de forma integrada e estratégica, planeando e coordenando todas as actividades, optimizando todos os recursos disponíveis, visando o ganho global no processo, no sentido operacional e financeiro.
Actividades da Logística 1. Serviço ao Cliente – engloba ter o produto certo para o cliente certo, nas condições certas e ao tempo certo, ao custo total mais baixo; 2. Planeamento e previsão da procura – saber quanto é que deve ser encomendado aos fornecedores, e dos produtos finais quais é que irão ser transportados e quais é que ficarão retidos em cada mercado que a empresa serve; 3. Gestão do inventário – envolve gerir o nível do inventário para atingir o nível de serviço pretendido pelo cliente; 4. Fluxos de informação – uma comunicação excelente dentro de um sistema pode ser uma das formas de adquirir vantagens competitivas. Por exemplo, sistemas computorizados de comunicação que ligam fornecedores às actuais vendas dos clientes. Desta forma os fornecedores podem actualizar-se acerca da procura e providenciar o abastecimento;
5. Manuseamento dos materiais – o principal objectivo da gestão dos materiais é eliminar o manuseamento sempre que possível, o que inclui a minimização da distância de viagem, níveis de inventário, estragos, etc. Ao analisar o fluxo de materiais, a gestão dos mesmos poupa capital à empresa; 6. Processamento das encomendas – é um sistema que engloba desde que a organização aceita as encomendas dos clientes, controlando o estatuto da encomenda e comunicando com os clientes acerca da mesma, e coloca-a disponível ao cliente; 7. Embalamento – pode-se considerar uma forma de publicidade, além de ser uma forma de protecção e de conservação, na perspectiva da logística; 8. Serviço de suporte – todos os serviços de suporte à linha de produção e pós-venda; 9. Selecção local da fábrica/armazém – é uma decisão estratégica que afecta os custos de transporte das matérias-primas e de produtos acabados, o nível de serviço ao cliente e a velocidade de resposta. É necessário considerar a localização dos consumidores e dos fornecedores, os serviços de transporte, a cooperação governamental, etc; 10. Manuseamento do material devolvido – implica a movimentação de pequenas quantidades de bens do cliente para o fornecedor; 11. Logística inversa – remoção dos materiais desperdiçados que sobraram da produção, distribuição, ou do processo de embalamento, para um local onde possam ser reciclados ou reutilizados; 12. Gestão do tráfego e transporte – movimento dos bens e dos materiais desde o ponto de origem até ao ponto de consumo; 13. Armazenagem – permite a um artigo, após a produção, ser armazenado para consumo.
Gestão de Armazéns Fluxos de operações em armazém A qualidade de serviço, a rentabilização dos espaços nos armazéns e a gestão de stocks, são factores preponderantes que obrigam as empresas do sector a investir numa solução informática. Nenhuma tecnologia permite uma resolução perfeita de todos os problemas, mas pode ajudar a reduzir drasticamente os erros humanos e aumentar a
produtividade de todos os processos de uma empresa logística. Um bom sistema de gestão de armazém permite um melhor controlo dos stocks, e reduz os erros, optimizando os processos e a utilização dos espaços. Um sistema de gestão de armazém baseia-se fundamentalmente numa base de dados estruturada onde todos os artigos e localizações estão referenciados e respectivamente associados. Quando é dada a entrada de um item em armazém (palete, caixa, envelope...), o seu código único, bilhete de identidade do produto, é lido com a ajuda de um leitor óptico e a sua informação detalhada é registada na base de dados (origem, data de validade, peso etc.). Imediatamente disponível no sistema o artigo pode ser de seguida arrumado numa zona devidamente identificada. Todos os processos internos: arrumação, reposicionamento, picking, cross docking, inventários, …, são controlados com a ajuda de terminais portáteis, lendo simultaneamente os códigos dos objectos e as respectivas localizações. A leitura do código de destino é sempre obrigatória para assegurar a rastreabilidade do produto. Durante o tratamento das recepções e das expedições de mercadoria o sistema de gestão indica aos operadores onde devem ser colocados ou retirados os artigos, indicando, por exemplo, o caminho ou o percurso mais rápido para finalizar a preparação de uma encomenda. O sistema de gestão de armazém em tempo real traz outra grande vantagem: enquanto os inventários anuais paralisam uma empresa durante vários dias seguidos, aqui torna-se possível a realização de inventários cíclicos ao longo do ano, durante períodos normalmente improdutivos. Através deste tipo de sistemas é também possível emitir alertas quando o stock atinge certos valores. Emite assim avisos de rupturas de stock ou quando o stock chega à data limite de armazenamento, podendo reaprovisionar a tempo e horas o armazém. Várias ferramentas de análises, como relatórios de estatísticas de fluxos em armazém ou estado das estanterias via gráficos explícitos, proporciona ao responsável logístico uma melhor gestão das encomendas. Tudo isto é possível com equipamentos portáteis munidos de tecnologia sem fios e de leitores ópticos. Estes terminais de registo estão permanentemente ligados ao sistema central, permitindo um controlo de tarefas em tempo real no local de conferência. Mais perto do acontecimento, o trabalho do operador é facilitado e os erros de registos diminuem significativamente. Desta forma, uma empresa logística
equipada com um sistema de gestão de armazém pode seguir exactamente o percurso de uma mercadoria, desde a sua recepção à sua saída, garantindo uma melhor qualidade de serviço. A rastreabilidade dos produtos é devidamente assegurada, desde a entrada em armazém até ao seu destino final. Com o aumenta do controlo da mercadoria, os monos, os erros de entrega e os desvios em armazém são consideravelmente reduzidos. Finalmente, a informatização de todos estes processos logísticos dá a oportunidade de introduzir novas regras numa organização resistente à mudança. Ao quebrar métodos de trabalho arcaicos, a evolução de uma empresa torna-se possível, adoptando métodos muito mais eficazes.
Fluxos das operações em armazém De uma forma muito genérica podemos resumir as operações internas de um armazém com o seguinte esquema:
Dependendo da complexidade das operações logísticas de cada armazém, dever-se-á ou não contemplar a automatização de todos estes processos. No entanto, para garantir um controlo mínimo da mercadoria e para justificar a implementação de um sistema de gestão de armazém no cliente, aconselhamos
que a aplicação de gestão permita, no mínimo, controlar as entradas e saídas dos artigos em armazém via terminais equipados com leitores de códigos barras. Auto-identificação A identificação e a recolha automática da mercadoria, por código de barras ou RFID, permite um maior controlo dos movimentos das mercadorias em armazém e uma melhor eficiência na introdução das referências no sistema, nomeadamente através de:
Diminuição com códigos
dos erros relacionados a
entrada
dos
artigos;
Maior
manual
dos
produtividade.
Assim, para automatizar e capturar a informação, os códigos barras (actuais referências do mercado) permitem o rastreio de qualquer objecto de forma segura. a) Os códigos de barras Os códigos barras utilizam vários protocolos de codificação e de simbolismo que variam conforme a utilização e a normalização requerida. O sistema EAN UCC é, sem dúvida, o mais utilizado. Universal e baseado em etiquetas de código barras, é utilizado por vários sectores profissionais a nível internacional. Este conjunto de standards permite a racionalização do fluxo da informação na cadeia de abastecimento
global
em
qualquer
sector
de
actividade.
Códigos barras lineares - Estes códigos são utilizados para a identificação simples da mercadoria. Compostos geralmente por identificadores e por referências, são reconhecidos e associado pelo sistema de informação através de uma base de dados relacional.
Códigos de barras a duas dimensões - Em algumas situações é necessário identificar a mercadoria com mais informação e, nesses casos, o código de barras 1D não pode ser aplicado. Os códigos de barras 2D são então escolhidos para a identificação da mercadoria. Por exemplo, no caso da identificação de uma palete multireferência, um
código de barras 2D permite a concatenação de todas as referências que constam da palete numa única etiqueta. Podemos também imaginar um sistema de recolha de dados em modo desconectado (off-line), sem nenhuma ligação a uma base de dados, capaz de fornecer informações detalhadas de um produto (descrição, morada, destino, etc.) via leitura simples do código de barras 2D. b) A tecnologia RFID As etiquetas ou tags RFID (Radio Frequency Identification), também designadas por etiquetas electrónicas, fazem parte da categoria das tecnologias de auto-identificação. Uma solução de identificação automática de radiofrequência é composta por um leitor RFID que transmite um sinal para uma etiqueta de rádio situada no seu campo de leitura. Quando "acordada" a tag responde indicando, entre outros, a sua identificação única.
Como diferença relativamente aos códigos de barras, as tags RFID não necessitam que o leitor esteja perto do produto para que exista identificação, nem que estejam directamente visíveis. Outra particularidade, dependendo do modelo utilizado, é a possibilidade das tags aceitarem a leitura e a escrita de dados, enriquecendo a qualquer altura a informação de um produto ou equipamento. A tecnologia RFID pode ser utilizada, por exemplo, para comprovar a passagem de um artigo num processo de controlo de qualidade, registando a data da última inspecção e o nome do técnico responsável pelo serviço efectuado. Para
soluções mais complexas e com condicionamentos em ambientes agressivos, a etiqueta electrónica é, sem dúvida, uma excelente alternativa ao código de barras.
Gestão do espaço e da mercadoria Para melhorar o fluxo da mercadoria dentro de um armazém, é fundamental a gestão do espaço e das localizações. Ao conhecer exactamente a localização dos artigos e as suas datas de entrada, o sistema de gestão pode, por exemplo, na saída da mercadoria, sugerir quais os artigos que têm de ser levantados em primeiro lugar, aumentando assim a rotatividade dos produtos em armazém e evitando a estagnação dos mesmos. Este processo permite assim um controlo contínuo da mercadoria no armazém, avisando mais atempadamente a existência de desvios nas empresas.
Gestão do espaço de Picking Define-se picking como a actividade responsável pela recolha, a partir da área de armazenagem, do conjunto correcto de produtos, na quantidade correcta, de modo a satisfazer as necessidades do consumidor.
Funções dos lugares de Picking Numa era em que a gestão de fluxos é feita com base nas tecnologias da informação, cresce a procura de automatização de armazéns, através da qual se consegue obter resposta às necessidades actuais da actividade logística, permitindo obter maior rentabilidade da exploração de um armazém. A automatização dos sistemas é particularmente recomendada em situações onde seja necessário armazenar e/ou preparar encomendas de materiais de pequena e/ou média dimensão e/ou com uma forte componente de movimentos de picking. A logística é uma actividade que tem sofrido evoluções bastante dinâmicas, nos últimos anos, sendo natural que as tendências, ao nível dos processos de armazenagem, estejam relacionadas com os avanços desta área. PRINCÍPIOS A ADOPTAR PARA MELHORIA DE UM SISTEMA DE PICKING Independente do tamanho, volume, tipos de stock, necessidades do consumidor e operações relacionadas com armazenagem, existem certos princípios
que são universais em qualquer actividade de picking. São princípios que devem guiar o posicionamento de produtos dentro da área de armazenagem e o fluxo de informação e documentos. 1. Identificar os produtos de maior rotação O primeiro passo é a identificação dos produtos de maior rotação. Na maioria dos casos, será observado que um pequeno grupo de produtos corresponde a grande parte da movimentação dos produtos em armazém. A lei que traduz melhor esta realidade, é a lei de Pareto, onde 20% do total dos produtos corresponde a 80% do total de movimentações, estes produtos são denominados como sendo Fast Movers. Quando se atinge cerca de 55% do universo da população, obtém-se 95% do total das movimentações, estes produtos são conhecidos como Medium Movers. Por fim, os restantes 45% dos produtos representam 5% do total das movimentações, estes produtos são denominados de Slow Movers. 2. Localização dos produtos de maior rotação Os produtos de maior rotação devem ficar em posições de mais fácil acesso para
os
operadores,
facilitando
assim
as
operações
de
picking
e
reaprovisionamento. Esta condição orienta fortemente a disposição física dos produtos em armazém. 3. Para uma separação de pedidos mais eficiente A actividade de separação de pedidos (picking) é aquela que concentra o maior volume de recursos humanos, equipamentos e tecnologia num armazém e, por isso, representa de 50% a 60% de seu custo operacional. Quando nos deparamos com problemas de produtividade num armazém, o primeiro impulso que temos é o de investir em novas soluções tecnológicas e em novos equipamentos. Em muitos casos isso não resolverá todos os problemas tornando-se necessário alterar procedimentos operacionais. 4. Para uma operação de movimentação e armazenagem mais eficaz Identificar as fontes de improdutividade no armazém acompanhando o trabalho executado pelos operadores e o fluxo documental. Analisar os tipos de problemas que os operadores detectam durante o dia, verificando, por exemplo:
- Quantas vezes o separador (picker) vai a um endereço reservado para a separação e não encontra o item desejado? - Quantas vezes um separador é interrompido por outro na execução da sua tarefa? Além da observação, deve-se conversar com os operadores. Perguntar sobre os problemas existentes e o que pode ser melhorado. Ao implementar sugestões feitas pela equipa operacional poder-se-á ter colaboradores mais motivados. 5. Menores deslocamentos = maior produtividade Os operadores gastam cerca de 60% do tempo em deslocações. Uma forma de reduzir o tempo de viagem é criar um stock de separação avançado, um pequeno armazém dentro de um outro armazém. Isso envolve a criação de uma área para a separação de caixas abertas e fechadas. A operação adicional de abastecimento
da
área
de
separação
implicará
custos
adicionais,
muito
provavelmente justificados pelos ganhos de produtividade da mão-de-obra. 6. Critérios ABC para endereçamento Um dos critérios mais utilizados está relacionado com a velocidade de giro dos itens. Itens de alta velocidade (A) são colocados em áreas próximas do local onde o pedido será consolidado; itens de médio giro (B) nas áreas imediatamente a seguir e os itens de baixo giro (C) nos endereços mais distantes. A produtividade é muito maior em operações onde os itens são organizados em função da sua frequência de saída do que em operações organizadas por linhas ou famílias de produtos. Não enderece em função de quantidades movimentadas, mas sempre em função da frequência. O critério da frequência pode ser mais relevante do que o critério da quantidade. Dentro dos itens de maior velocidade de giro, coloque os de maior peso ou volume na frente. 7. Reavaliar os critérios de endereçamento com frequência A eficiência no endereçamento varia com o lançamento de novos produtos, com a retirada de outros itens em sua fase final de ciclo de vida e com mudanças nos padrões de procura.
Re-endereçar um armazém inteiro pode ser um projecto para várias semanas. A frequência com que isso deve ser feito depende das características de negócio de cada empresa. 8. Separar em lotes É de evitar a separação de pedidos individualmente, a não ser que as características dos pedidos (muitos itens por pedido, itens de grandes volumes) favoreçam essa prática, tecnicamente conhecida como picking discreto. Acumular pedidos e separá-los de uma única vez tem um impacto directo na produtividade operacional do armazém.
9. Manter um nível de stock adequado ao alcance dos separadores Imagine um separador encontrar um endereço de picking vazio ou com stock insuficiente para a finalização da operação. Especialistas recomendam que se mantenha pelo menos o equivalente a uma semana de consumo ao alcance dos separadores. Por isso, deve ser considerada a importância da actividade de reabastecimento de picking, vital para uma maior produtividade nos armazéns. 10. Reconsiderar a infra-estrutura operacional existente, principalmente estruturas para a verticalização dos stocks e empilhadoras O sistema de stock escolhido pela empresa pode não ter sido a melhor opção para os itens movimentados. O mesmo vale para os equipamentos de movimentação, em especial as empilhadoras. Deve atender-se à opinião de mais de um especialista, pois em geral representam grandes investimentos, muitos deles irreversíveis. 11. Envolver o Cliente no processo A necessidade de abrir caixas e retirar unidades de determinados itens exige maior tempo operacional, além de expor o operador a maior possibilidade de erros. A separação de itens fraccionados obviamente requer mais tempo do que a de itens embalados em caixas ou paletes. O encorajamento dos consumidores para comprarem em lotes maiores, em caixas, fracções de paletes ou paletes,
rentabilizará o tempo de picking. Descontos nas compras ou prazos maiores para pagamentos poderão incentivar os consumidores a compras mais.
Estanteria de Picking manual Razões para armazenar Económicas
Economia de transporte; Economia de produção (lotes económicos); Descontos nas quantidades adquiridas e nas taxas de transporte. De serviços
Manter a oferta; Cobrir diferenças de tempo e espaço entre produtores e consumidores; Atender a oscilações de mercado; Dar suporte a políticas de nível de serviço (entregas rápidas). O armazenamento tem como principal limitação o espaço disponível e daí a preocupação em construir armazéns devidamente estudados para rentabilizar o espaço ocupado. Assim, há que considerar o tipo de estantes/prateleiras a colocar e o tipo de material a armazenar. O material deverá ser guardado em locais onde se pode
aceder
facilmente
e
com
temperaturas
adequadas
às
condições
de
preservação do material. Estes locais deverão ter: - Capacidade de stock; - Material de apoio à disposição: carrinhos para carga e descarga, embalagens, etc; - Higiene (áreas ventiladas, limpas e desratizadas).
Os métodos e equipamentos de armazenamento podem ser classificados em cinco categorias:
Tipo Bulk;
Tipo Rack;
Prateleiras e Caixas;
Gavetas;
Sistemas automáticos de armazenamento.
Armazenamento tipo Bulk – armazenamento numa área aberta, normalmente em paletes ou contentores; Armazenamento tipo Rack – estruturas desenhadas
para
armazenar
cargas
unitárias verticalmente que aumentam a eficiência de armazenamento;
Prateleiras e caixas – as prateleiras
em
aço
existem em alturas, comprimentos e profundidades standard de maneira a adaptarem-se a uma longa gama de requisitos de armazenamento. As prateleiras podem incluir caixas. As caixas são pequenos contentores para itens soltos. Gavetas – mais caro do que as prateleiras mas em alguns casos mais conveniente. Este armazenamento é geralmente usado para itens pequenos. Sistemas automáticos de armazenamento – consistem em prateleiras acedidas por gruas automatizadas ou mecânicas ou, sistemas tipo carrossel, utilizando caixas de armazenamento que passam em estações de carga/descarga do material.
Estante simples para cargas leves
Estante de ângulo ranhurado
Estante para paletizaçãp compacta
Estante Cantilever
Sistemas automáticos de armazenamento – eliminam ou reduzem a necessidade de intervenção humana requerida para operar o sistema. Nos sistemas
semi-automáticos
é
necessária
a
intervenção de um operador em cada transacção de armazenamento
ou
despacho.
Nos
sistemas
automáticos mais avançados as cargas são retiradas e inseridas de maneira completamente automática e controlada
por
computador,
sem
intervenção
humana, excepto na inserção da informação no computador. Um sistema automático de armazenamento exige um grande investimento e requer uma diferente postura perante a forma de efectuar negócios. Alguns dos objectivos para a automatização do armazenamento são:
Aumentar a capacidade de armazenamento;
Melhorar a segurança;
Reduzir o custo de trabalho humano e/ou aumentar a produtividade das operações de armazenamento;
Melhorar o controlo dos inventários;
Melhorar o serviço ao cliente.
Sistema tipo carrossel vertical
Sistema automatizado
Sistema tipo carrossel horizontal
Vantagens dum sistema automático de armazenamento:
Automatizar as operações de entrada e saída dos produtos.
Economia de espaço e tempo destinado às operações de armazenagem.
Eliminar os erros derivados da gestão manual.
Controlar e actualizar a gestão dos inventários.
Os transelevadores são guiados por um software de gestão que coordena todos os movimentos do armazém.
Manutenção das mercadorias em armazém Nos armazéns, de uma forma geral, devem ser tomadas medidas de segurança para impedir o acesso não autorizado ao armazém, uma vez que pessoas estranhas ao serviço podem colocar em causa todos os procedimentos de segurança. Assim, devem ser tidas em consideração as seguintes instruções:
Durante as horas de trabalho o acesso poderá ser feito através de cartões de banda magnética. Estes deverão conter algumas instruções gerais de segurança relacionadas com a organização da emergência do edifício;
Fora das horas de trabalho devem ser fechadas à chave as portas e janelas do armazém bem como dos escritórios;
As chaves do armazém devem estar guardadas no escritório ou portaria, não devem estar acessíveis a qualquer pessoa. Terão que estar devidamente etiquetadas e de fácil acesso em caso de emergência.
Recepção e expedição Durante a recepção no armazém, deve-se ter o cuidado de identificar todos os produtos, quantidade, etiquetagem e/ou fichas técnicas dos mesmos. Numa fase seguinte, far-se-á a catalogação das mercadorias e devem ser conferidos com os documentos de transporte. O bom estado das embalagens e paletes deve ser sempre verificado. As embalagens e paletes danificadas ou com fugas devem ser separadas das restantes. Se surgirem situações de etiquetas danificadas ou ausentes, os produtos devem ser postos de lado e sujeitos a uma inspecção para posteriormente lhes serem colocadas novas etiquetas ou fichas de identificação. Itens que devem ser considerados relativamente à recepção e expedição de mercadorias:
Condições de higiene dos veículos de transporte (especialmente se se tratar de produtos alimentares);
Verificar a separação de produtos por classes nos veículos de transporte e posteriormente no armazém;
Verificar a compatibilidade das condições ambientais relativas ao tipo de mercadoria transportada e/ou armazenada (ex. temperatura, humidade);
Condições de acondicionamento das cargas;
Utilização
de
EPI
por
parte
dos
trabalhadores
que
manuseiam
as
mercadorias, consoante o tipo de produtos manuseados; ex.: luvas de protecção mecânica, capacete, fato de trabalho, botas com biqueira de aço, etc.;
Proceder à carga e descarga de mercadorias de forma cuidadosa de modo a não danificar embalagens e produtos;
Higienizar
correctamente
os
locais,
equipamentos
e
utensílios,
especialmente quando de manipulam alimentos ou produtos químicos;
Armazenar rapidamente (prazo máximo de 30 minutos após a descarga) as matérias-primas cuja conservação dependa directamente do frio de câmaras frigoríficas).
Deverão
ser
rejeitadas
e
sujeitas
a
inspecção
as
embalagens
que
apresentem os seguintes defeitos:
Embalagens danificadas, violadas, etc.;
Embalagens que se apresentem sem o respectivo rotulo ou que apresentem sinais de corrosão;
Mercadorias cujo prazo de validade esteja expirado;
Mercadorias que apresentem defeitos visíveis ou cujas características sejam susceptíveis de colocar em causa a segurança e saúde dos trabalhadores que as manuseiam no processo de armazenamento e transporte.
Armazenamento dos Produtos - Segregação e Separação dos produtos A segregação significa que o armazenamento de determinado tipo de produtos é feito à parte dos restantes, em compartimentos diferentes. Os funcionários de armazéns terão que ter formação a este nível e ter conhecimento prévio das condições ideais de armazenamento e manuseamento para cada produto especificamente. Devido à sua natureza potencialmente tóxica, o armazenamento de determinados produtos químicos, por exemplo, não deve ser efectuado no mesmo armazém que os produtos alimentares, rações para animais e outros produtos tais como têxteis, tabaco, bebidas, etc. Caso seja inevitável o armazenamento conjunto dos produtos referenciados, estes devem ser cuidadosamente separados dos produtos químicos e tomadas as devidas precauções. Os próprios produtos químicos devem ser armazenados por grupos de acordo com a sua categoria de perigosidade, ex.: inflamáveis, combustíveis, corrosivos, tóxicos, etc. No armazenamento dos diversos produtos devem ser sempre respeitadas as indicações presentes na caixa e no rótulo, ex. Produto Frágil!!! Devem ser utilizadas protecções (protectores de coluna – devidamente fixados) para as prateleiras, “racks” e estantes de modo a evitar a queda das mercadorias, devido por exemplo, ao choque ou impacto inadvertido com os garfos do empilhador ou porta paletes.
A seguir, apresenta-se uma tabela relativa a recomendações para as alturas de armazenamento de diversas mercadorias, de acordo com o seu peso e tipo de mercadoria: Armazenamento no Exterior De um modo geral, os produtos podem ser armazenados no exterior, desde que exista uma cobertura ou telhado e as condições ambientais não sejam muito adversas às características dos produtos. As embalagens resistentes ao mau tempo, tais como bidões de 200 litros podem ser armazenadas ao ar livre, desde que o seu conteúdo não seja sensível a temperaturas extremas e se possa garantir a sua segurança. As áreas de armazenamento devem possuir uma base sólida e impermeável cercada por um pequeno muro de retenção. A utilização de alcatrão no pavimento, em certos casos não é recomendável. Este tem tendência a amolecer em climas quentes, sob influência de certos solventes ou ainda se sujeito à circulação de veículos pesados. Se a área não tiver cobertura, é necessário tomar as medidas adequadas para a drenagem da água da chuva recolhida. Recomenda-se que o armazenamento de bidões seja efectuado na vertical sobre paletes. Os bidões que estiverem armazenados na posição
Sistemas de Controlo de Stocks O sistema de controlo de stocks deverá garantir o conhecimento da quantidade e localização das mercadorias existentes no armazém, em qualquer momento. Esta informação é extremamente útil para coordenar as actividades desenvolvidas no armazém em articulação com os clientes e, em simultâneo, proporcionar melhores níveis de segurança dos trabalhadores e instalações. Deverá existir um inventário, um esquema de localização das mercadorias e as fichas de dados dos produtos – nas quais constem as características técnicas dos produtos. Estas informações têm de estar num lugar seguro, fora da área de armazenamento de forma a facilitar a sua consulta em caso de um incêndio ou qualquer outra situação de emergência nas instalações. Operações Auxiliares
A segurança num armazém não depende única e exclusivamente do tipo de actividades que são exercidas diariamente no mesmo (relacionadas com a movimentação de mercadorias). Desta forma, devem ser evitadas, dentro do armazém (mais concretamente na zona de movimentação de mercadorias, recepção
e
expedição),
as
actividades
que
não
tenham
que
ver
com
o
armazenamento propriamente dito, e devem realizar-se em espaços ou secções apropriadas, tais como:
A manutenção e reparação de veículos e máquinas;
Controlo de qualidade;
Etiquetagem;
Inspecção e separação de mercadorias;
Etc.
Equipamentos de protecção individual (EPI) Os equipamentos de protecção individual são dispositivos ou
meios
destinados a ser envergados ou manejados com vista a proteger o utilizador contra riscos susceptíveis de constituir uma ameaça à sua saúde ou à sua segurança. Para eficazmente preservarem a saúde e garantirem a segurança de pessoas e bens, os equipamentos de protecção individual terão de satisfazer, na sua concepção e fabrico, exigências essenciais de segurança e respeitarem os procedimentos adequados à certificação e controlo da sua conformidade com as exigências essenciais aplicáveis. Tais exigências e procedimentos derivam da Directiva do Conselho n.º 89/686/CEE, de 21 de Dezembro de 1989, relativa à aproximação das legislações dos Estados membros respeitantes aos equipamentos de protecção individual, a que importa dar cumprimento.
