INDICE DIAGRAMA DE ISHIKAWA………………………………………….2 ¿Qué es?.........................................................................................2 ¿Cuándo se utiliza?.......................................................................4 ¿Cómo se utiliza?..........................................................................5 Lluvia de ideas………………………………………………………..10 Métodos para la construcción del Diagrama de Ishikawa……12 Método 6M o Análisis de Dispersión……………………………………...12
Método del flujo del proceso………………………………….…...15 Método de estratificación o enumeración de causas.....……...16 Diagrama de causa – efecto invertido……………………………18 Ejemplo de la carrera…………………………………………………………........20 CONCLUSION………………………………………………………………………..23 BIBLIOGRAFIA………………………………………………………………………23
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DIAGRAMA DE ISHIKAWA
El Diagrama de Ishikawa, conocido como Espina de Pescado, Causa-Efecto o Grandal, es aquel estructurado en forma de grafica un poco sencilla en la que se puede relacionar todo en la espina central ya que es signo de un pescado, pero todo se representa a través de un problema que se pueda solucionar. (Ishikawa, 1986) Menciona en su libro “el primer paso en el CC es conocer los requisitos de los consumidores, otro paso es saber que compraran los consumidores, no se puede definir calidad sin saber el costo. Prever los posibles defectos y reclamos. Pensar siempre en tomar las medidas apropiadas. El centro de la calidad llega a su estado ideal cuando ya no requiere vigilancia (inspección).” Es en este libro donde muestra el diagrama de causa y efecto o conocido como diagrama espina de pescado por su parecido con el esqueleto de un pescado.
¿Qué es? (DPTO. ORGANIZACION EMPRESAS Y MARQUETING, 2015)
Menciona: El
diagrama causa-efecto es una herramienta de análisis que nos permite obtener un cuadro, detallado y de fácil visualización, de las diversas causas que pueden originar un determinado efecto o problema. Suele aplicarse a la investigación de las causas de un problema, mediante la incorporación de opiniones de un grupo de personas directa o indirectamente relacionadas con el mismo. Por ello, está considerada como una de las 7 herramientas básicas de la calidad, siendo una de las más utilizadas, sencillas y que ofrecen mejores resultados.
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Ilustración 1 Ejemplo de un Diagrama de Espina de Pescado, o en su defecto, Diagrama de Ishikawa.
Es importante aclarar que el diagrama causa-efecto no es una herramienta para resolver un problema, sino únicamente explicarlo, esto es, analizar sus causas (paso previo obligado si se quiere realmente corregirlo).
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¿Cuándo se utiliza?
(Sociedad latinoamericana para la calidad, 2010) Plantea: El diagrama de causa y efecto es utilizado para identificar las posibles causas de un problema específico. La naturaleza grafica del diagrama permite que los grupos organicen grandes cantidades de información sobre el problema
y determinar exactamente las
posibles causas. Finalmente, aumenta la probabilidad de identificar las causas principales. El diagrama de causa y efecto se debe utilizar cuando se pueda contestar, “si” a una o a las dos preguntas siguientes:
1. ¿Es necesario identificar las causas principales de un problema? 2. ¿Existen ideas y/u opiniones sobre las causas de un problema?
El uso de un diagrama de causa y efecto hace posible reunir todas estas ideas para su estudio desde diferentes puntos de vista. Los diagramas de causa y efecto también pueden ser utilizados para otros propósitos diferentes al análisis de la causa principal.
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¿Cómo se utiliza?
(DOMENECH, 2015) Dice: “Ishikawa propuso 8 pasos para la realización de estos diagramas: 1. Identificar el resultado insatisfactorio que queremos eliminar, o sea, el efecto o problema. 2. Situarlo en la parte derecha del diagrama, de la forma más clara posible y dibujar una flecha horizontal que apunte hacia él.
3. Determinar todos los factores o causas principales que contribuyen a que se produzca ese efecto indeseado.
En los procesos productivos es frecuente utilizar unos factores principales de tipo genérico denominados las 6M: 1. Materiales. 2. Mano de Obra 3. Métodos de Trabajo 4. Maquinaria 5. Medio Ambiente 6. Mantenimiento.
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Dentro
de
los
factores
los factores EXTERNOS.
cabe
destacar
Podríamos
considerar
los
factores INTERNOS o
también
un
tercer
grupo,
los factores NO MODIFICABLES que serían aquellos que afectan a nuestro problema pero sobre los que no podemos actuar, en este caso, si estos factores fuesen
nuestro
único
origen
del
problema,
éste
no
tendría
solución.
4. Situar los factores principales como ramas principales o espinas de la flecha horizontal.
5. Identificar las sub-causas o causas de segundo nivel, que son aquellas que motivan cada una de las causas o factores principales.
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6. Escribir estas sub-causas en ramas de las ramas principales que les correspondan. El proceso seguiría descendiendo el nivel de las causas hasta encontrar todas las causas más probables.
7. Analizar a conciencia el diagrama, evaluando si se han identificado todas las causas (sobre todo si son relevantes), y someterlo a consideración de todos los posibles cambios y mejoras que fueran necesarios.
8. Seleccionar las causas más probables y valorar el grado de incidencia global que tienen sobre el efecto, lo que permitirá sacar conclusiones finales y aportar las soluciones más aconsejables para resolver y controlar el efecto estudiado.
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En resumen Cuando en un proceso se presenta un problema importante se debe localizar donde, cuando y bajo qué circunstancias ocurrió el problema, esto para localizar el momento de la causa fundamental del mismo.
En algunas ocasiones sucede que cuando el problema ya ha sido aislado resulta obvio cuál es la causa. Pero cuando esto no sucede, entonces es momento de analizar todas las causas potenciales del problema, para lo cual se usa el Diagrama de Ishikawa. El diagrama de causa-efecto o el Diagrama de Ishikawa (DI) es un método gráfico que refleja la relación entre una característica de calidad y los factores que posiblemente contribuyen a que exista. En otras palabras, es una gráfica que relaciona el efecto (problema) con sus causas potenciales. En el lado derecho se anota el problema y en el lado izquierdo se especifican por escrito todas sus causas potenciales, de tal manera que se agrupan o estratifican de acuerdo con sus similitudes en ramas y sub-ramas. Cada posible causa se agrega en una de las ramas principales, la cual está constituida a su vez por sub-causas. El DI es una herramienta muy útil y será de mayor efectividad en la medida en que los problemas estén mejor localizados y delimitados. Una de las tareas principales del Control Total de Calidad es generar condiciones para que el personal operativo, técnico y directivo cuestione el diseño de procedimientos, métodos y procesos. Muchas de las soluciones que se buscan con el Control Total de Calidad no buscan “inventar el hilo negro”, sino que muchas son aspectos sencillos o básicos que modifican procedimientos, métodos, costumbres, actitudes o hábitos. El Diagrama de Ishikawa es también una manera de identificar las fuentes de variabilidad. Para confirmar si una posible causa es una causa real, se recurre a la obtención de datos o al conocimiento que se tiene sobre el proceso.
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A continuación se explican algunas de las ventajas que tiene el Diagrama de Ishikawa:
Al hacer el diagrama se logra conocer más del proceso o situación.
Sirve de guía objetiva para la discusión y la motiva.
Las causas del problema se buscan activamente y los resultados quedan plasmados en el diagrama.
El DI muestra el nivel de conocimiento técnico que ha sido alcanzado por el proceso.
El DI sirve para señalar todas las posibles causas de un problema y cómo se relacionan entre sí, con lo cual la solución de un problema se vuelve un reto y se motiva así el trabajo por la calidad. Para obtener la información requerida para realizar un DI, a menudo se usa la técnica de Lluvia de ideas.
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Lluvia de ideas (Alfredo, 2014) Comenta “Es una forma de pensamiento creativo encaminada a que todos los miembros de un grupo participen libremente y aporten ideas sobre un determinado tema o problema. Es una técnica muy útil para los equipos de calidad de cualquier nivel.”
Las sesiones de lluvia de ideas se rigen por los siguientes pasos: 1. Primero se identifica el tema o problema sobre el que se van a aportar ideas. Entre más preciso y delimitado esté el problema, más productiva será la sesión. Un diagrama de flujo puede ayudar en este paso.
2. Cada participante en la sesión debe hacer una lista por escrito de ideas sobre el tema o una lista de posibles causas de un problema. De esta manera, todos los miembros del grupo participan y la atención se centra en el objetivo.
3. Los participantes se acomodan de preferencia en forma circular y se turnan para leer su lista uno a la vez. Las ideas se anotan en un pizarrón para que todos las vean. Ninguna idea debe considerarse absurda o imposible, y sólo se permite el diálogo para hacer alguna aclaración. Debe fomentarse la informalidad pero prohibir la burla.
4. Preguntar si alguien más tiene algo que aportar.
5. Si el propósito era únicamente generar ideas, el proceso termina. Pero si se trata de profundizar aún más la búsqueda, entonces deberá hacerse un análisis de las ideas, lo cual se hace con un Diagrama de Ishikawa. De esta manera, se ordenan y estratifican las ideas, se obtiene una visión de conjunto y se generan nuevas opciones.
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6. A continuación se inicia una discusión abierta y respetuosa dirigida a centrar la atención en las causas principales. Se hace de forma positiva argumentando a favor de alguna idea, no criticando para descartar otras. 7. Para elegir las causas o ideas más importantes, se puede recurrir a un consenso o votación secreta. Se recomienda ésta última cuando no se puede recurrir a datos y en la sesión participan personas de diferentes niveles jerárquicos, o cuando hay una persona de opiniones dominantes.
8. Se eliminan las ideas que recibieron poca atención y el grupo se centra en aquellas que recibieron más votos.
9. Se debe buscar llegar a plantear acciones concretas que se deben realizar. No caer en el error de muchas reuniones de trabajo en las que sólo se debate el problema pero no se acuerdan acciones para su solución.
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Métodos para la construcción del Diagrama de Ishikawa
(GUTIERREZ, 2010) Menciona: Existen tres métodos para construir un DI, que son: 6M, flujo del proceso y estratificación.
Método 6M o Análisis de Dispersión Es el método más común y consiste en agrupar las causas potenciales en seis ramas principales: métodos de trabajo, mano de obra, materiales, maquinaria, medición y medio ambiente. Estos seis elementos definen todo proceso de manera global, y cada uno aporta parte de la variabilidad (y de la calidad) del producto o servicio. De esta manera, es natural esperar que la causa de un problema tenga relación con alguna de las 6M. A continuación se da una lista de las posibles sub-ramas para cada una de las “M”:
Mano de obra o gente: ·
Conocimiento (¿la gente conoce su trabajo?)
·
Entrenamiento (¿están entrenados los operadores?)
·
Habilidad (¿los operadores han demostrado tener habilidad para el trabajo que realizan?)
·
Capacidad (¿se espera que cualquier trabajador pueda llevar a cabo de manera eficiente su labor?)
Métodos: ·
Estandarización (¿las responsabilidades y los procedimientos de trabajo están definidos clara y adecuadamente?)
·
Excepciones (cuando el procedimiento estándar no se lleva acabo, ¿existe un procedimiento alternativo claramente definido?)
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·
Definición de operaciones (¿cómo se decide si la operación fue hecha de manera correcta?)
·
Excepciones (cuando el procedimiento estándar no se lleva acabo, ¿existe un procedimiento alternativo claramente definido?)
·
Definición de operaciones (¿cómo se decide si la operación fue hecha de manera correcta?)
Máquinas o equipo: ·
Capacidad (¿las máquinas han demostrado ser capaces?)
·
¿Hay
diferencias?
(entre
máquinas,
cadenas,
estaciones,
instalaciones, etc., ¿las diferencias identificadas son grandes?) ·
Herramientas (¿hay cambios de herramientas periódicamente? ¿Son adecuados?)
·
Ajustes (¿los criterios para ajustar las máquinas son claros?)
·
Mantenimiento (¿hay programas de mantenimiento preventivo? ¿Son adecuados?)
Material: ·
Variabilidad (¿se conoce la variabilidad de las características importantes?)
·
Cambios (¿ha habido algún cambio?)
·
Proveedores (¿cuál es la influencia de múltiples proveedores? ¿se sabe cómo influyen los diferentes tipos de materiales?)
Mediciones o inspección: ·
Disponibilidad (¿se dispone de las mediciones requeridas?)
·
Definiciones (¿están definidas las características que se deben medir?)
·
Tamaño de la muestra (¿han sido medidas suficientes piezas?)
·
Capacidad de repetición (¿se puede repetir con facilidad la medida?)
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Sesgo 13
Medio ambiente ·
Ciclos (¿existen patrones o ciclos en los procesos que dependen de condiciones del medio ambiente?)
·
Temperatura (¿la temperatura ambiental influye en las operaciones?)
Las ventajas y desventajas de este método se explican a continuación:
Ventajas: ·
Obliga a considerar una gran cantidad de elementos asociados con el.
Problema. ·
Puede ser utilizado cuando el proceso no se conoce en detalle
·
Se concentra en el proceso y no en el producto.
Desventajas: ·
En una sola rama se identifican demasiadas causas potenciales
·
Tiende a concentrarse en pequeños detalles del proceso
·
El método no es ilustrativo para quienes desconocen el proceso 14
Método del flujo del proceso
La línea principal del DI sigue la secuencia normal del proceso de producción o de administración. Los factores que pueden afectar la característica de calidad se agregan en el orden que les corresponde según el proceso. Se basa en el diagrama de flujo del proceso colocado de manera horizontal, al cual se le van agregando los factores que influyen en la variabilidad de cada etapa.
Ventajas ·
Usa el diagrama de flujo del proceso.
·
Se considera el proceso completo como una causa potencial del problema.
·
Se pueden llegar a descubrir otros problema son considerados inicialmente.
·
Puede usarse para predecir problemas futuros del proceso.
·
Desventajas ·
Es fácil pasar por alto las causas potenciales debido a que la gente está acostumbrada a trabajar con ellas y las ven normales.
·
Es difícil usarlo por mucho tiempo, sobre todo en procesos complejos
·
Algunas causas potenciales pueden aparecer muchas veces.
Ejemplo: se puede estudiar un problema de calidad en la pasta de hojaldre a través de su diagrama de flujo, como sigue:
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Método de estratificación o enumeración de causas
Con este método se trata de ir directamente a las principales causas potenciales de un problema. La selección de estas causas muchas veces se hace a través de una sesión de lluvia de ideas. Hay que preguntarse el porqué del problema durante la sesión con el fin de profundizar en la búsqueda de las causas.
Este método para realizar el DI aplica cuando las categorías de las causas potenciales pueden subdividirse. Por ejemplo, un producto terminado puede dividirse fácilmente en sus sub-ensambles. La diferencia entre este método y el de las 6M es que éste va de lo muy general a lo particular, mientras que aquel va directo a las causas potenciales del problema. Ejemplo de un DI construido por estratificación:
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Las ventajas y desventajas del método de estratificación para construir un DI se mencionan a continuación:
Ventajas ·
Proporciona un agrupamiento claro de las causas potenciales de un problema, lo que permite centrarse directamente en el análisis del mismo.
·
Es generalmente menos complejo que los otros métodos.
Desventajas ·
Se pueden dejar de tomar en cuenta algunas causas importantes.
·
Puede ser difícil definir las subdivisiones principales.
·
Se requiere un mayor conocimiento del producto o el proceso.
·
Se requiere un gran conocimiento de las causa potenciales.
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Diagrama de causa – efecto invertido A este diagrama se le conoce también como “espina de pescado invertida” y su finalidad es ayudar a proponer soluciones a las causas que influyen en un problema.
•
Selección de las principales causas del problema.
•
Este se inscribe en el cuadro que representa la cabeza del pescado.
•
Participación de los integrantes del grupo en una sesión de lluvia de ideas.
•
Cada persona deberá proponer las acciones de mejora que contribuyan a la solución de la problemática.
•
Determinación del conjunto de acciones de mejora.
•
Sobre la línea que va al recuadro de la causa del problema, coloque como flechas las acciones de mejora propuestas.
•
Determinación de los planes de acción.
•
El grupo propondrá todas aquellas actividades que deberán llevarse a cabo para la instrumentación de la acción de
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mejora propuesta, dichas actividades deberán anotarse en orden secuencial.
Para hacer un análisis básico de las causas que originan el problema, se recomienda observar los siguientes pasos: 1. Selección de las principales causas del problema Cada causa principal del problema se analiza en un diagrama de causa – efecto. La causa se registra en el cuadro que representa la cabeza de pescado.
2. Participación de los integrantes del grupo de una sesión de lluvia de ideas Cada persona deberá proponer las acciones de mejora que, según su opinión, contribuyan a la solución del problema.
3. Determinación de las posibilidades acciones de mejora sobre la línea que va al recuadro de la causa del problema, coloque como flechas las acciones de mejora propuestas. 4. Selección de las acciones de mejora a implementar Selecciona la acción o acciones de mejora que se considere (n) más viables para la implementarlas.
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Ejemplo:
Ejemplo de la carrera.
Las siguientes figuras representan las causas que figuran en el diagrama anterior pero dividiendo el diagrama y expresando las causas principales y de nivel 1 20
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Conclusión El diagrama de Ishikawa es una herramienta muy importante a la hora de detectar errores en el desarrollo de procesos de producción, ya que amplía el punto de vista al momento de la localización del factor o problemática que origino el error. Ishikawa consideraba “Calidad Total es cuando se logra un producto es económico, útil & satisfactorio para el consumidor”. La calidad en la industria es muy importante tanto para la empresa como para el cliente, mientras la calidad del servicio o producto que brinde una empresa sea mejor.
Bibliografía
Alfredo, H. (Diciembre de 2014). commentz.cl. Obtenido de http://commentz.cl/wp/wpcontent/uploads/2014/12/diagrama_ishikawa.pdf DOMENECH, J. (SEPTIEMBRE de 2015). http://www.jomaneliga.es/. Obtenido de http://www.jomaneliga.es/PDF/Administrativo/Calidad/Espina_de_pescado.pdf DPTO. ORGANIZACION EMPRESAS Y MARQUETING. (2015). EL DIAGRAMA CAUSA-EFECTO. Pontevedra: UNIVERSIDAD DE VIRGO. GUTIERREZ, H. (2010). CALIDAD Y PRODUCTIVIDAD. MEXICO, D.F.: Mc. GRAW HILL. Ishikawa, K. (1986). ¿que es el control total de la calidad? Bogota: Norma. Sociedad latinoamericana para la calidad. (2010). Obtenido de Fundacion Caminando Utopias para la inclusion digital y laboral: http://www.caminandoutopias.org.ar/contenidos/notas/editorial/causa.pdf
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