Diagramas Ishikawa

DIAGRAMA ISHIKAWA LEAD TIME ELEVADO

Alta rotación de personal

MANO DE OBRA Necesidad de tener personal sin alergias y que puedan resistir a las condiciones

No hay facilidad para trabajar en turnos rotativos

Fallos en el desempeño de las maquinas

Inadecuado manejo del espacio entre maquinas

Personal Inexperto

Poca colaboración del personal antiguo por el nuevo

Gestión del talento

La distribución física de las maquinas lleva a una inadecuada operación

LEAD TIME ELEVADO

Presencia de pelusa(Restos de fibra en el ambiente)

Movimiento de material y espera entre procesos genera pequeños apilamientos

Ambiente de trabajo Ausencia de estandares de regularizacion de maquinas

Ausencia de procedimientos de trabajo

Los colores semejantes de los hilados impiden una correcta clasificación

Manejo del material entre procesos El requerimiento del cliente no es logrado

Metodologia basada en la practica

MÉTODO DE TRABAJO

Antigüedad de las maquinas

Falta de mantenimiento preventivo y predictivo

Distribución de las maquinas dentro del área de trabajo

Poca motivación entre colaboradores

Condiciones de humedad y temperatura en el trabajo

Dependencia excesiva de mantenimiento correctivo

Personal inadecuado para la operacion Personal no polivalente para trabajar cada etapa de la operacion

Características fisicas del personal

Uso de repuestos no originales

MAQUINARIA

Ausencia de estándares de calidad del producto

Características de los materiales

Manejo excesivo de hilados conlleva a que se ensucien Las distintas texturas llevan a una posible confusion

MATERIALES

La variabilidad genética de los animales dificulta los procesos

DIAGRAMA ISHIKAWA DEFICIENTE CONTROL EN EL PROCESO DE RECEPCION DE LOS PUNTOS INTERMEDIOS

Alta rotación de personal

MANO DE OBRA Necesidad de tener personal sin alergias y que puedan resistir a las condiciones

MAQUINARIA Obtención de información errónea por mala calibración

Personal inadecuado para la operacion

Maquinaria obsoleta Personal no polivalente para trabajar cada etapa de la operacion

Características fisicas del personal No hay facilidad para trabajar en turnos rotativos

Personal Inexperto

Poca colaboración del personal antiguo por el nuevo

Gestión del talento

DEFICIENTE CONTROL EN EL PROCESO DE RECEPCIÓN DE LOS PUNTOS INTERMEDIOS

Poca motivación entre colaboradores Lejania del almacen a la planta de produccion

Desconocimiento de las características para su almacenamiento

Elevada cantidad de transporte

Error en la cantidad entregada por la no correcta secuencia de procesos

Manejo de materiales No se aplica la primera «S» Ordenar

Falta de concentración de los procesos en una misma ubicación física

Organización en almacén

Manejo ineficiente de items

MÉTODO DE TRABAJO

Tomar items que no corresponder por estar mal ubicados

No estandarización de proceso de almacenaje

MATERIALES

Cantidad de materiales necesarios