CÁLCULOS EN MOLIENDA DE MINERALES Beneficio de Minerales – Escuela de Ingeniería Metalúrgica y Ciencia de Materiales Universidad Industrial de Santander - Bucaramanga, Colombia Marlon Becerra 2061199, Diego García 2061287 Mauricio Santacoloma 2052268, Melissa Suarez 2072295 Diciembre 13 de 2.010
RESUMEN La molienda es la parte final del proceso de disminución de tamaño donde las partículas se reducen a polvo y la mayor parte del producto pasa a través de una malla 200. Es decir, la molienda es la etapa necesaria mediante la cual se conseguirá completar el grado de liberación óptimo para una posterior concentración del mineral. De acuerdo a esta importancia dentro del proceso de liberación de minerales, se realizó en el laboratorio el proceso de molienda de varias muestras de galena teniendo en cuenta variables como tiempo, tamaño de partícula y cantidad para de esta forma establecer los factores que afectan la eficiencia de la molienda.
INTRODUCCIÓN La liberación de especies minerales, etapa previa a la concentración, es la de mayor relevancia práctica en todo circuito de beneficio, por cuanto demanda la principal inversión de capital, incide fuertemente en los costos unitarios y determina en gran medida la rentabilidad de la operación. En el proceso de liberación de minerales se encuentra la reducción de tamaño que a su vez está formada por trituración y molienda. La molienda constituye una parte importante como herramienta eficiente para la pulverización de muchos materiales en polvo fino. Es ampliamente usada para materiales de metalurgia, construcción, industria química, etc. puesto que en la mayoría de los procesos, la concentración de minerales requiere de una preparación previa que conlleva a la liberación de las partículas valiosas de su ganga acompañante.
OBJETIVOS ESPECÍFICOS Encontrar la relación entre el tiempo que permanece el mineral dentro del molino con el tamaño de partícula del mineral al salir de este Comparar el tamaño de partícula antes y después del proceso de molienda para establecer la importancia de la molienda como operación unitaria Mediante un análisis granulométrico de la
muestra que previamente paso por el molino establecer la razón de reducción correspondiente a este proceso. Analizar los factores que influyen en la molienda como: tiempo de operación, porcentaje de sólidos en el alimento, tamaño de partículas del alimento y velocidad del molino. MARCO TEÓRICO
Los equipos utilizados principalmente son molinos cilíndricos, los cuales utilizan como medios de molienda las barras o las bolas según convenga en determinado caso. Las partículas sufren reducción de tamaño en estos equipos debido a fuerzas de impacto y fricción principalmente.
MOLIENDA La molienda es la operación final de reducción de tamaño o liberación de las partículas valiosas del mineral, para proceder a su concentración. En esta etapa es necesario reducir el tamaño de la partícula de 1”, 3/4”, 1/2”, 3/8”, 1/4”, hasta un producto de 40 a 80 % -200 mallas.
OBJETIVO GENERAL Realizar el proceso de molienda a una muestra
La molienda se produce normalmente en tambores rotativos, los mismos que pueden utilizar los siguientes medios de molienda: El propio mineral (molienda autógena) y medios metálicos (barra o bolas de acero). Los medios de molienda o
de galena cambiando principalmente el tiempo de operación del molino
UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE SANTANDER elementos triturantes deben golpearse entre sí, en esto se diferencia éstas máquinas de las de chancado, en los cuales las superficies triturantes por el mecanismo que las mueve nunca llegan a tocarse. FUNCIONAMIENTO DE LOS MOLINOS [1] Los molinos basan su funcionamiento en una serie de giros sobre su propio eje. Los giros se hacen a una velocidad determinada, la cual debe ser adecuada para que los medios de molienda puedan cumplir eficazmente su función de acuerdo al tamaño de molienda requerido y de esta velocidad dependerá la efectividad de la molienda. Al interior de estos molinos están los elementos de molienda como barras o bolas, los cuales al girar el molino son elevados por las ondulaciones de los blindajes y suben hasta cierta altura, de donde caen girando sobre sí y golpeándose entre ellos mismos y contra las paredes del molino, posteriormente volverán a subir y caerán sucesivamente. Cada ciclo de estos genera unos golpes entre los elementos al interior del molino que son los responsables de la reducción de tamaño del mineral. MEDIOS DE MOLIENDA Son objetos utilizados al interior de los molinos para efectuar la reducción de tamaño de partícula, es el caso del molino cilíndrico el cual emplea como medios de molienda las barras o bolas, cayendo en forma de cascada para subministrar la enorme área superficial necesaria para producir capacidad de molienda. Estos medios de molienda grandes y pesados comparados con el tamaño del mineral de molienda se ponen en movimiento girando libremente al interior del molino, de tal manera que sean elevados hasta que alcancen un ángulo tal, que la gravedad vence a las fuerzas centrífugas y de fricción. Posterior a esto la carga efectúa un movimiento hacia abajo siendo objeto de los golpes de los medios de molienda lo cual ocasiona una reducción en el tamaño de las partículas del mineral, este proceso se repite según el tiempo requerido. TIPOS DE MOLIENDA La molienda se puede hacer a materiales secos o a suspensiones de sólidos en líquido (Agua), el cual sería el caso de la molienda húmeda.
Práctica 4. MOLIENDA Molienda Húmeda: Requiere menos potencia por tonelada tratada y no requiere la presencia de equipos adicionales para el tratamiento de polvos. Este tipo de molienda también consume más revestimiento debido a la corrosión y es usado en la preparación de minerales para concentración. Molienda Seca: Requiere mayor potencia por tonelada tratada y son necesarios equipos adicionales para el tratamiento de polvos. Su consumo de revestimiento es mucho menor y es usado en la fabricación del cemento Portland. MOLINO DE BOLAS [2] Utiliza fuerzas de cizalla o impacto, está formado por un cilindro giratorio horizontal que se mueve a poca velocidad con determinado número de bolas (acero-medios moledores) en su interior; a medida que el cilindro se mueve las bolas se elevan por las paredes cayendo sobre el producto a triturar, el cual ocupa el espacio libre dentro del molino, las bolas se resbalan entre si produciendo las fuerzas de cizalla sobre la materia prima , las que mayor impacto producen son las bolas grandes mientras que las pequeñas se encargan o producen mayores puntos de contacto. Las partículas se reducen de tamaño por una combinación de impacto y abrasión ya sea en seco o como una suspensión en agua pulpa. PARTES DEL MOLINO
FACTORES QUE AFECTAN EL MOLIENDA La molienda está influenciada por: o Velocidad crítica o Relación entre los elementos
PROCESO
DE
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Práctica 4. MOLIENDA
o Carga de medios de molienda o Estado de blindajes o Carga de molienda o Potencia o Tiempo o Tamaño de partículas
PROCEDIMIENTO El laboratorio se dividió en tres (3) partes: TÉCNICAS DE MUESTREO Mediante un muestreo por Riffles se procedió a obtener 5 muestras, del mineral de galena, de 200 gramos aproximadamente cada una y una muestra de 1 kilogramo del mismo mineral. Las muestras fueron utilizadas en el estudio sobre las variables que influyen en la reducción de tamaño de partícula durante el proceso de molienda.
MATERIALES Y EQUIPOS Durante el uso de técnicas de muestreo se utilizaron los siguientes materiales y equipos: o Muestra de mineral (Galena) o Cuarteador de Riffles o Cuchara o Recipientes
MOLIENDA Las muestras del mineral se introdujeron al molino de bolas el cual fue cargado con 26 bolas, con un peso de 3 kilogramos, como medios moledores y a una velocidad de 56 RPM. Los tiempos de molienda asignados a cada muestra de 200 gramos fueron de 1, 2, 4, 8 y 16 minutos mientras que para la muestra de 1 kilogramo se colocó el molino en funcionamiento durante un intervalo de tiempo de 30 minutos. Luego de este procedimiento las muestras fueron recopiladas y llevadas a un análisis granulométrico.
En el proceso de molienda de la muestra se utilizaron los siguientes materiales y equipos: o Galena o Molino de bolas o Juego de medios de reducción(bolas) o Cronómetro o Recipientes o Cinta métrica El análisis granulométrico utilizó los siguientes materiales y equipos: o Muestra triturada o Juego de tamices o Brocha o Balanza o Recipientes
ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO A las muestras de 200 gramos que fueron sometidas al proceso de molienda se les realizó un análisis granulométrico el cual consistió en hacerlas pasar por un juego de tamices el cual solamente tenía la malla 200 y la bandeja. De esta manera se evaluaran los resultados del proceso de reducción de tamaño de partícula para las diferentes
Tabla 1. Dimensiones de las muestras
Dp *μm+ Peso inicial + 10 2000
Antes de molienda [g]
% Antes de molienda [%]
% Peso Acumulado Pasante [%]
% Peso Acumulado Retenido [%]
202
Después de molienda [g]
% Después de molienda [%]
% Peso % Peso Acumulado Acumulado Pasante Retenido [%] [%]
241,5
75,6
37,43
62,52
37,43
-
-
-
-
+ 20
841
43,7
21,63
40,89
59,06
-
-
-
-
+ 35
500
22,2
10,99
29,90
70,05
-
-
-
-
+ 50
297
19,1
9,46
20,45
79,50
33
13,66
83,60
13,66
+ 100
150
21,1
10,45
10,00
89,95
72
29,81
53,79
43,48
+ 140
105
6,1
3,02
6,98
92,97
53,5
22,15
31,64
65,63
+ 170
98
1,5
0,74
6,24
93,71
33
13,66
17,97
79,30
+ 200
74
4,5
2,23
4,01
95,94
23,5
9,73
8,24
89,03
8,1
4,01
99,95
19,9
8,24
- 200
97,27
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Práctica 4. MOLIENDA • Para el tamaño del tamiz que deja pasar el 80% de la alimentación es utilizar la distribución de Gaudin–Schumann de acuerdo a los datos de la Tabla 1:
muestras. A la muestra de 1 kilogramo también se le realizó el análisis granulométrico antes y después de la molienda para comparar los resultados y sacar conclusiones.
Dp (μm) X 2000 841
DATOS OBTENIDOS Los datos obtenidos de la práctica se muestran en las tablas 1 y 2. Tabla 2. Resultado del análisis granulométrico de las muestras de los diferentes intervalos de tiempo de molienda
% Peso Acumuldo Pasante
% Peso Acumulado Retenido
Minutos
- 200 [g]
+ 200 [g]
-200 [%]
+200 [%]
1 2 4 8 16
21 24 38 40 42
178 174 155 154 156
10,5 12 19 20 21
89 87 77,5 77 78
CUESTIONARIO 1. Utilizando los resultados de la práctica de molienda de 30 minutos: – Calcular la Razón de reducción (Rr). Para el cálculo de la razón de reducción se utilizó el R80 que está dado por la siguiente fórmula:
80 62,52 40,89
De donde se obtiene por medio de la Distribución Gaudin–Schumann que el valor del tamaño de partícula donde pasa el 80% es 2936,63 μm. • Para el tamaño del tamiz que deja pasar el 80% del producto se realiza el mismo proceso de acuerdo a los siguientes datos: Dp (μm) 297 X 150
ANÁLISIS DE RESULTADOS Los resultados mostrados en las Tablas 1 y 2 demuestran premisas como: el tiempo influye de manera positiva sobre el proceso de molienda; la distribución del tamaño de partícula cambia de manera significativa entre los dos análisis granulométricos realizados a la muestra de 1 kg. Estos resultados son más fáciles de analizar con las graficas que se presentan más adelante y en donde se profundizan las razones que establecer la relación que tienen las diferentes variables con la operación unitaria de la molienda.
F(x)
F(x) 83,60 80 53,79
Obteniéndose el valor de 279,25 μm. Con estos valores se obtiene:
– Construir una tabla con los resultados del análisis granulométrico del mineral, antes y después de la molienda. ANTES DE MOLIENDA [g] Peso inicial
202
+ 10 + 20 + 35 + 50 + 100 + 140 + 170 + 200 - 200
75,6 43,7 22,2 19,1 21,1 6,1 1,5 4,5 8,1
% ANTES DE MOLIENDA
DESPUÉS DE MOLIENDA [g]
% DESPUÉS DE MOLIENDA
241.5
37,43 21,63 10,99 9,46 10,45 3,02 0,74 2,23 4,01
33 72 53.5 33 23.5 19.9
13,66 29,81 22,15 13,66 9,73 8,24
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Práctica 4. MOLIENDA
– Graficar:
ANTES DE LA MOLIENDA
25 20
80 60 40 20 0
15
50
300
550
800 1050 1300 1550 1800
Diámetro de Partícula Dp (µm)
10
% Peso Acumulado Pasante % Peso Acumulado Retenido
5 0
DESPUÉS DE LA MOLIENDA
50 150 250 350 450 550 650 750 850 950
100
Diámetro de Partícula Dp (µm) % Después de molienda [g] % Antes de molienda [g]
ANÁLISIS: Para la realización de esta gráfica se usaron datos (análisis granulométrico antes de la molienda) del grupo de las 8 de la mañana, quienes utilizaron una serie de tamices diferente a la que usamos en el análisis granulométrico después de la molienda. Por esta diferencia de datos se ve que las dos curvas en la gráfica no tienen el mismo intervalo de tamaños de partícula. Sin embargo, de la gráfica se observa que antes de la molienda gran cantidad del mineral se encontraba en un tamaño de partícula de 2000 μm con el 37,43 %, mientras después de la molienda gran parte del mineral se encontraba con un tamaño de partícula de 150 μm con el 29,81 %. A partir de estos datos se concluye que: existió una importante disminución del tamaño de partícula al pasar por la molienda como era de esperarse; hay un mayor porcentaje de finos (-200) en la muestra después de la molienda producto de esta. Porcentaje en Peso Acumulado Pasante Vs Diámetro de Partícula y Porcentaje en Peso Acumulado Retenido Vs Diámetro de Partícula superpuestas en la misma gráfica
% Peso Acumulado
% Peso Retenido
30
% Peso Acumulado
Porcentaje en Peso Retenido Vs Diámetro de Partícula superpuesta para las dos distribuciones: mineral molido y mineral sin moler
100
80 60 40 20 0 50
100
150
200
250
300
Diámetro de Partícula Dp [µm] % Peso Acumulado Pasante % Peso Acumulado Retenido
ANÁLISIS: Las gráficas tanto antes como después de la molienda tienen la misma forma a pesar que tienen diferentes valores los que nos confirma que para los dos análisis granulométricos existe un tamaño de partícula donde la mitad de la muestra pasa y la otra mitad es retenida (R50). Para la muestra antes de la molienda este valor es aproximadamente 1300 μm y para la muestra después de la molienda es aproximadamente 130 existiendo una estrecha relación con la razón de reducción donde los dos valores son aproximadamente 10. –Teniendo en cuenta los siguientes datos del molino, calcular el Wi De acuerdo a la fórmula de la potencia dada por:
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UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE SANTANDER Donde:
Práctica 4. MOLIENDA
I = 3 amperios V = 120 voltios φ = Ángulo de desfase (0) C = 1 kg = 0,001 tn-C
De acuerdo a los datos obtenidos en el laboratorio (D = 32 cm (1,05 ft) y L = 16,5 cm (0,54 ft)) el peso de las bolas debe ser:
De acuerdo a estos datos se obtiene que el valor del índice de trabajo (Wi) es 621,66 kWh/tn-c
Lo que al compararlo con las 6,6 lb (3 kg) demuestra que el número de bolas usado en el laboratorio está muy por debajo del peso teórico a utilizar para mejorar la eficiencia.
2. Utilizando los resultados de la práctica de molienda en 1, 2, 4, 8 y 16 minutos:
– Velocidad crítica (Vc)
–Graficar Porcentaje en peso de finos (-200 mallas) Vs. Tiempo (min)
% Peso de Finos
22
Donde:
18
Vc = Velocidad critica [RPM] D = Diámetro entre blindajes [ft] Velocidad de operación (Vo) Vo = (70 – 85) % de la Vc
Teóricamente la velocidad crítica es: 14
10 0
4
8
12
16 Tiempo [min]
% Finos (-200) [%]
ANÁLISIS: como era de suponer y como lo muestra la gráfica, el tiempo tiene gran influencia sobre el proceso de molienda pues al aumentar el tiempo de operación del molino el porcentaje de finos aumentó observándose una mayor influencia (mayor pendiente) entre las muestras de 2 y 4 minutos seguido de una “estabilización” lo que demuestra que hay un límite de tiempo donde por más que este se aumente no va a influenciar en la eficiencia de la molienda. 3. Calcule teóricamente el peso total de bolas y la velocidad de operación y compárelos con los valores con los que se operó el molino. – Cálculo del peso total de bolas Donde:
W = Peso total de bolas [lb] D = Diámetro interno del molino [ft] L = Longitud del molino [ft]
Por lo tanto la velocidad de operación (tomando como el 75 % de la velocidad crítica) es de 56,21 RPM. Una velocidad muy similar a las 56 RPM medidas en el laboratorio.
PREGUNTAS 1. Señale las variables que controlan el proceso de molienda. FACTORES QUE AFECTAN LA EFICIENCIA DE MOLIENDA [3]: Con el fin de obtener un proceso de molienda eficaz y rentable es preciso tener en cuenta las siguientes variables. VELOCIDAD CRÍTICA: La velocidad crítica hace que la fuerza centrífuga que actúa sobre los elementos moledores, equilibre el peso de los mismos en cada instante. Cuando esto ocurre, los elementos moledores quedan “pegados” a las paredes internas del molino y no ejercen la fuerza de rozamiento necesaria sobre el material para producir la molienda, ni la de impacto. La velocidad crítica es función de la inversa de la raíz cuadrada del diámetro del molino. Una óptima velocidad de operación debe ser el 75 % de la velocidad crítica. Página 6 de 9
UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE SANTANDER MEDIOS MOLEDORES: El exceso de medios moledores causará un declive en la capacidad de mineral del molino, mientras que el defecto causará un declive en la capacidad moledora lo que tendrá como consecuencia la dificultad en la reducción del tamaño de partícula. Es preferible que no todos los medios moledores tengan el mismo tamaño, sino que a partir de un diámetro máximo se hace una distribución de los mismos en tamaños inferiores. ESTADO DE BLINDAJES: Es conveniente revisar el estado de estos ya que si presentan desgaste, no tendrán la capacidad para llevar las bolas hasta una altura adecuada para poder moler el mineral, pues en este punto hay una gran incidencia de la fuerza de rozamiento entre los medios moledores y los blindajes del molino. TIEMPO DE MOLIENDA: El tiempo que permanece la carga en el molino está relacionada directamente con el grado de finura de las partículas liberadas. El consumo de energía para la molienda está relacionado con la superficie. Al ir moliéndose los materiales, la superficie aumenta, al aumentar la superficie se requiere más energía, es decir, que para moler muy fino se necesita más energía. CARGA DE MINERAL: Los molinos de bolas y barras no trabajan totalmente llenos y el volumen ocupado por los elementos moledores y el material a moler referido al total del cilindro del molino, es lo que se denomina Volumen de Carga. Habitualmente es volumen de carga debe ser del 30 % al 40 %, de donde el material a moler ocupa entre un 30 % a un 40 %. La cantidad de materiales y agua siempre tiene relación porque determina la viscosidad y la viscosidad controla el movimiento de las bolas. Si es poca agua, las bolas casi no se mueven, en el caso de haber exceso de agua, las bolas brincan y rebotan en el fondo y paredes de las jarras desgastándose prematuramente. El sonido producido por las bolas deber ser constante, si no hay sonido, no hay molienda; si el sonido es agudo y fuerte, se están desgastando excesivamente las bolas y el forro de la jarra; para esto hay que entrenar el oído, el ruido es
Práctica 4. MOLIENDA bajo al principio, pero aumenta conforme la molienda avanza. POTENCIA: La máxima potencia es desarrollada cuando el volumen de carga es del 50 % aproximadamente. Generalmente se trabaja entre un 30% y un 40%, ya que como la curva es bastante plana, el % de potencia entregado es similar al del 50%. DENSIDAD DE LA PULPA: La densidad de la pulpa de alimentación debería ser lo más alta posible, pero garantizado un flujo fácil a través del molino. Es esencial que las bolas estén cubiertas con una capa de mena; una pulpa demasiado diluida aumenta el contacto metalmetal, aumentando el consumo de acero y disminuyendo la eficiencia. La viscosidad de la pulpa aumenta con la fineza de las partículas, por lo tanto, los circuitos de molienda fina pueden necesitar densidad de pulpa menor. ÁREA SUPERFICIAL DE LOS MEDIOS MOLEDORES: La eficiencia de la molienda depende del área superficial del medio de molienda. Luego las bolas deberían ser lo más pequeñas posible y la carga debería ser distribuida de modo tal que las bolas más grandes sean justo lo suficientemente pesadas para moler la partícula más grande y más dura de la alimentación. RELACIÓN ENTRE LOS ELEMENTOS VARIABLES: El diámetro del molino, su velocidad, y el diámetro de los elementos moledores son los elementos variables. Las relaciones entre ellos son: • A mayor diámetro de bolas, mayor posibilidad de rotura de partículas grandes (percusión). • A menor diámetro de bolas, mayor molienda de partículas pequeñas y capacidad (por una mayor superficie de los elementos moledores, fricción). • A mayor diámetro de bolas, mejora la molienda de material duro (percusión). • Para igual molienda, a mayor diámetro del molino o mayor velocidad, menor el diámetro necesario de bolas.
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Práctica 4. MOLIENDA
o Una causa menos probable que las anteriores pero que puede ocurrir es que la carga tenga gran cantidad de agua y las bolas se desgasten más rápidamente debido a la corrosión.
2. Si un operario de una planta de molienda recién puesta en operación le plantea que las bolas del molino se desgastan muy rápido. a) Plantee 2 posibles causas del fenómeno. Dentro de las causas que ocasionan el rápido desgaste de las bolas del molino se encuentran: o El material que ingresa al molino para ser reducido de tamaño es más duro que el medio moledor (bolas) y por tanto son las bolas las que se van a fragmentar antes que el material. o Hay gran cantidad de bolas dentro del molino lo cual ocasiona que haya mucho contacto entre el material de molienda provocando un mayor desgaste por abrasión.
b) ¿que propondría para solucionar problema en cada uno de los dos casos?
Para cada una de las causas descritas anteriormente se presentan las siguientes posibles soluciones:
o Es necesario identificar la dureza de la carga del molino para poder establecer el material del que deben estar hechos lo medios de molienda. o De acuerdo a los porcentajes óptimos de: carga del molino, medios moledores, velocidad de operación,
Molino de Bolas
Molino de Barras
Usa cuerpos trituradores en forma de bolas
Usa medios moledores en forma de barras
Molino Autógeno No contiene moledores
cuerpos
Los dos son considerados molinos tubulares y tan solo se diferencian en la forma de los medios moledores. Los medios moledores tienen una mayor densidad lo que da una mayor eficiencia en la disminución del tamaño de las partículas.
Necesita mayores dimensiones para que las partículas adquieran la fuerza suficiente para hacer choques que produzcan la disminución de tamaño
Las barras por su geometría actúan como rodillos a medida que van subiendo por las paredes del molino ejerciendo otro mecanismo en la reducción de tamaño.
El movimiento de la carga está sujeto a las piezas mayores del material de alimentación que son las que realizan el proceso de disminución de tamaño.
Por su geometría hay una mayor área superficial lo que mejora la disminución de tamaño.
el
Las nuevas superficies generadas son proporcionales a la energía aplicada al molino y el trabajo invertido en la conminución se determina por la masa y la altura de caída del cuerpo moledor o partículas de mayor tamaño. La distribución de partículas por tamaño del material no debe ser homogénea a lo largo de su longitud para que pueda existir la conminución. Deben girar a mayores velocidades debido a las dimensiones y poder elevar mucho la carga y conseguir una mayor altura de caida Página 8 de 9
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peso de los medios moledores entre otras. Es necesario calcularlos de acuerdo a las especificaciones y estar lo más cercano posibles. o Disminuir la cantidad de solución dentro del molino teniendo en cuenta la relación entre el sólido y la solución para mejorar la eficiencia de la molienda. 3. Haga una tabla de comparación molino de bolas, molino de barras y molino autógeno. Ver cuadro de la página 8 [4].
CONCLUSIONES
Práctica 4. MOLIENDA moledores pero de acuerdo a la literatura se encontraron rangos óptimos para posteriores ensayos.
REFERENCIAS [1] WAGANOFF. Trituración, Molienda y Separación de Minerales. Editorial Alsina. [2]http://materias.fi.uba.ar/7202/MaterialAlumnos/Apu nteMolienda.pdf [3] McCABE, Warren L. – SMITH, Julian C. Operaciones Unitarias en Ingeniería Química. Reducción de tamaño. Págs. 890 – 924. [4] Brown, G.C. et. al.; “Operaciones Básicas de la Ingeniaría Química”; 1a. Ed. Editorial Marín, S. A.; Barcelona (1955).pp. 9-50.
Como se observó en el laboratorio y como lo corroboró la literatura, la eficiencia de la molienda mejora al tener un mayor tiempo de funcionamiento del molino pero hay un punto donde el aumento del tiempo ya no se va a ver reflejado en la eficiencia de la molienda y por el contrario va a aumentar el uso de energía y por tanto los costos del proceso. Para establecer un proceso de molienda óptimo se hizo indispensable conocer los fundamentos del proceso y los parámetros y rangos de las variables para operar dentro de ellos protegiendo los equipos. Como se observó al comparar el peso teórico y el del laboratorio de las bolas se pudo establecer que estaba muy por debajo del valor ideal lo que hacía que el proceso no fuera eficiente y por lo tanto se utilizara una mayor cantidad de energía. Esto también se vio con la carga del mineral pues era muy poco par la capacidad a la que está diseñado el molino. De acuerdo a la literatura consultada y para mejorar el proceso de molienda se están utilizando en la industria molinos que tienen diferentes tamaños de medios moledores y que a su vez tienen diferentes secciones de acuerdo al tamaño de partícula que tiene la carga. Por cuestiones de tiempo y equipos no se pudo ver la incidencia que existía en la molienda el ir cambiando la cantidad de carga y medios Página 9 de 9
