Descripcion Del Proceso Haccp Yoghurt

FICHA TÉCNICA DEL YOGURT NOMBRE Nombre del producto Descripción Física

Ingredientes

DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO YOGURT BATIDO LACUNT Producto lácteo lácteo fermentado bebible de baja viscosidad (ligero) elaborado a base de leche, con adición de saborizantes, colorantes, de acuerdo al producto final que se desea obtener (fresa, durazno y vainilla). Obtenido por fermentación láctica mediante la acción de Lactobacillus Lactobacillus bulgaricus y Streptococcus thermophilus. Producto que tiene como materia prima leche entera cruda, e insumos como: azúcar, cultivo láctico, suero de leche en polvo, gelatina, colorantes, saborizantes y conservador.

Características Características : y

y

Físico químicas

Microbiológicas

Forma de consumo Consumidores potenciales Envase y Embalaje Vida útil esperada

Acidez : pH : Grasa :

0.8 - 1.0 %(expresados en ácido láctico) 4.2 - 4.6 mínimo 3.0% n m M Numeración de coliformes coliformes ufc/g 5 <3 10 Numeración de Hongos Hongos ufc/g 5 10 100 Numeración de levaduras levaduras ufc/g 5 10 100

c 1 1 1

Según NTP 202.092 (2004) Consumo directo , para el publico en general Elaborado exclusivamente para el consumo humano, se dirige al público en general general en especial a niños y adolecentes. adolecentes. Yogurt bebible de sabor a fresa, durazno, vainilla (tradicionales), envasado en botellas de plástico blancas de polietileno de 200cc, 500cc, 1000cc. 42 días a temperatura temperatura de temperatura no mayor a 6ºc

refrigeración (manteniéndose a

Condiciones especiales Esperar un mínimo de 48 horas antes de proceder a la distribución durante la distribución y comercial del producto, para permitir que el coagulo alcance su estabilidad. Se debe mantener refrigerado entre unas temperaturas almacenamiento de 2 y 6ºC. Nombre y Marca del producto producto Sabor del producto: Contenido neto en volumen: Lista de ingredientes: Elaborado por LACUNT S.A. : Dirección y teléfono Fecha de vencimiento: Etiqueta Registro Sanitario Industrial Código de barras Información nutricional Advertencia: ³Manténgase refrigerada´, ³Agítese antes de usar´. 1

DIAGRAMA DE FLUJO PARA LA ELABORACIÓN DE YOGURT Recepción

Filtración Temperatura 4-6ºC

Enfriamiento 1 Temperatura 4-6ºC

Almacenamiento 1

Azúcar, Suero de leche, gelatina.

Temperatura 40-50 ºC

Estandarización, mezcla y calentamiento.

Pasteurización

Homogenización

Temperatura 85-87 ºC Tiem o 8 ± 10 min min..

Presión 2000 ± 8000 si Temperatura 42 - 45 ºC

Enfriamiento 2

Adición del cultivo

Temperatura 42 - 45 ºC

Inoculación

Incubación

Adición del colorante, saborizante y conservante

Agitación

Temperatura 42 ± 45ºC Tiempo de 4 ± 6 horas Tiempo 6 ± 8 min.

Temperatura 10 ± 12ºC

Enfriamiento 3

Almacenamiento 2

Botel Botella lass ta as

Envasado

Temperatura 4 ± 6 º C

Despacho y transporte Temperatura 4 ± 6 º C 2

DESCRIPCIÓN DEL PROCESO: 1. Almacenamiento 1 La leche es almacenada en tanques de acero inoxidable, allí es mantenida a la temperatura de 4 - 6° C hasta su utilización por un tiempo no mayor a 24 horas.

2. Estandarización, mezcla y calentamiento En esta etapa se estandariza la composición de la leche para cumplir las especificaciones establecidas por la Empresa (LACUNT), tomando como referencia las normas aplicables o necesarias de composición para elaborar el yogur. Esta operación se realiza en el tanque de mezcla donde la leche procedente del tanque de almacenamiento es calentada hasta alcanzar una temperatura de 40- 50°C (para facilitar la incorporación de la gelatina y el azúcar), etapa en la que se incorpora azúcar y mezcla de azúcar-gelatina, durante toda la etapa se agita constantemente hasta conseguir la disolución, esto se hace por un tiempo de 10-15 mino Paralelamente en el tanque de mezcla 2 se diluye el suero de leche en polvo en agua tibia (40-50°C) con agitación constante; alcanzada la disolución es bombeada al tanque de mezcla .

3. Pasteurización La mezcla se somete a un tratamiento térmico de pasteurización a temperatura entre 85 a 87°C por un tiempo de 10 min. La pasteurización se realiza por el paso de la leche a través de un pasteurizador de placas de acero inoxidable.

4. Homogenización En esta etapa la mezcla pasa a través del homogenizador con una presión de 2000 2500 psia, logrando la desintegración y división los glóbulos grasas con el objetivo de distribuir uniformemente e impedir la separación de la grasa de la mezcla y aumentar la viscosidad del producto. A la vez favorece el mezclado adecuado de los ingredientes.

3

5.

Enfriamiento 2 Una vez finalizada la homogenización, la leche debe enfriarse hasta la temperatura de incubación que varía entre 42 a 45°C, temperatura en la que actuará el cultivo láctico.

6. Inoculación Una vez que la leche se encuentra en el tanque de incubación a una temperatura entre 42 a 45°C, se adiciona el cultivo liofilizado (compuesto por Lactobacillus bulgaricus y Streptococcus thermophilus) de forma directa y se procede a encender en agitador a baja

velocidad por espacio de 2 min.

7. Incubación Esta etapa tiene por objeto proporcionar las condiciones de temperatura y tiempo para que se desarrolle óptimamente el cultivo adicionado, responsable de la fermentación láctica y la consecuente aparición de la consistencia y formación de compuestos responsables del sabor y aroma del yogur. La acidez final del yogur debe encontrarse entre 0.8 a 1,0 % expresada en ácido láctico y un pH entre 4,2 a 4,6. El periodo de incubación es de 4 a 6 horas a la temperatura acondicionada de 42 - 45° C.

8. Agitación Una vez alcanzada la acidez y coagulación deseadas en el yogur se enciende el agitador del tanque de incubación por un espacio de 6 a 8 minutos. En esta etapa se adiciona los aditivos (colorante, saborizante y conservador) con el objeto de otorgarle las características organolépticas finales (color y sabor) y la conservación en el almacenamiento. 9.

Enfriamiento 3 El yogur ya terminado se bombea hacia el enfriador de placas en donde se alcanzará una temperatura de 10-12° C posteriormente pasa hacia el tanque de envasado de acero inoxidable.

4

10. Envasado El yogur es envasado en botellas blancas de material de polietileno de alta densidad (envases previamente lavados y desinfectados de acuerdo al procedimiento de Desinfección de envases ya establecidos), inmediatamente se procede al cerrado de los envases el cual se realiza manualmente.

11. Almacenamiento 2 Los envases se colocan en jabas de plástico y son transportadas a las cámaras de almacenamiento de producto terminada el cual se mantiene a temperaturas entre 4- 6° C, las jabas se apilan formando cinco pisos , este proceso es una refrigeración adecuada para nuestro yogurt.

12. Despacho y transporte El despacho se realiza de acuerdo al cronograma salida de producto (PEPS). Se distribuyen en jabas plásticas que contienen los envases, los cuales son colocados en camionetas provistas de un sistema de refrigeración que mantiene el producto a una temperatura máxima de 4 a 6°C.

ANÁLISIS DE PELIGROS Definidos la materia prima, insumos y envases utilizados en la elaboración de yogur y las etapas del proceso productivo del mismo. Se procedió al análisis de los peligros (físicos, químicos y biológicos) y las medidas preventivas para cada peligro analizado.

5

CUADRO Nº1 ANÁLISIS DE PELIGROS PARA MATERIA PRIMA, INSUMOS Y ENVASES MATERIA

TIPO DE

PRIMA

PELIGRO

PELIGROS

MEDIDAS PREVENTIVAS y

y

Presencia de patógenos : Staphylococcus aureus, Escherichia coli, salmonella spp, mycobacterium bovis, campylobacter jejuni, listeria monocylogenes.

Biológico

y

y

y

Leche entera

Químico

cruda

y

y

Presencia de residuos de antibióticos.

y

y

Físico

y

Presencia de materia extraña como : Pelos, tierra y otras partículas insolubles. y

Biológico

Agua

Químico Físico

y y

y

Presencia de sustancias peligrosas: Arsénico, Plomo y Mercurio. Presencia de materia extrañas.

y

Presencia de bacterias tales como:

y

Stearothermophilus, Bacillus Clostridium sporogenes, thermosacarolyticum.

Biológico

Azúcar y

Físico

Presencia de coliformes totales y fecales.

y

coagulans, Clostridium

y

Realizar visitas periódicas, cada semana, para la r espectiva evaluación de las prácticas de ordeño e higiene en los establos del proveedor. Realizar análisis físicos y químicos en la recepción, inspección visual, pH, acidez, prueba del alcohol, prueba de reductasa con azul de metileno (según el programa a realizar) y control de temperatura. Solicitar el certificado de calidad en el que se observe que se cumple estrictamente con los requisitos físico ± químico y microbiológico. Solicitar el certificado de calidad del producto. Realizar periódicamente un muestreo de la leche en las visitas al establo y realizar prueba de aglutinación. Solicitar certificado emitido por SENASA para el control de enfermedades. Realizar inspecciones periódicas, cada semana a las instalaciones del proveedor para certificar el cumplimiento de buenas prácticas de ordeño y de infraestructura. Solicitar el certificado de calidad del producto. Realizar pruebas microbiológicas cada 3 o 4 meses Utilizar un dosificador de cloro en la entrada de la red publica a la planta

y

Solicitar un certificado de calidad del agua emitido por SEDALIB

y

Utilizar un filtro en la entrada de la red publica a la planta

y

Solicitar certificado de calidad del producto al proveedor

y

Solicitar certificado de calidad del producto al proveedor.

Presencia de Hongos y levaduras. Presencia de materias extrañas e impurezas insolubles.

6

««««. Continuación INSUMOS Y

TIPO DE

MATERIALES

PELIGRO

PELIGROS Ningún peligro identificado

Cultivo láctico Suero de leche en polvo

MEDIDAS PREVENTIVAS

Biológico

y

Presencia de patógenos tales como : Solicitar certificado de calidad del producto Coliformes, salmonella spp. Presencia de hongos y levaduras. Ningún peligro identificado y

y

Gelatina Colorante

Ningún peligro identificado

Saborizante


Sorbato de potasio


Botellas y tapas de plástico

Biológico Químico

y

y

Presencia de Hongos y Levaduras. Presencia de solventes, metales pesados y tintas no aprobadas.

y

Solicitar certificado de calidad del productor

y

Solicitar certificado de calidad del productor.

««««. Continuación INSUMOS Y

TIPO DE

MATERIALES

PELIGRO

PELIGROS

MEDIDAS PREVENTIVAS Ningún peligro identificado


Biológico

y

Presencia de patógenos tales como : Solicitar certificado de calidad del producto Coliformes, salmonella spp. Presencia de hongos y levaduras. Ningún peligro identificado y

y

Gelatina Colorante


Saborizante


Sorbato de potasio



Biológico Químico

y

y

Presencia de Hongos y Levaduras. Presencia de solventes, metales pesados y tintas no aprobadas.

y

Solicitar certificado de calidad del productor

y

Solicitar certificado de calidad del productor.

7

CUADRO Nº 2 ANÁLISIS DE PELIGROS EN LAS ETAPAS ETAPAS

TIPO DE

PELIGROS

PELIGRO y

Biológico

y

Contaminación por: Staphyloccus Aureus , Escherichia Coli , Salmonella Spp. Contaminación por: Bacterias aerobias mesófilas viables.

y

Químico y

Físico y

y y

Si

y

Biológico y

Químico

Contaminación por residuos químicos soda caustica y/o acido nítrico

Si

y

Presencia de polvo o tierra en el tanque de recepción

Si

y

Contaminación por: Bacterias aerobias mesófilas viables Contaminación por residuos químicos: Soda cáustica y/o ácido nítrico.

y

Si

y

y

Si

y

Físico

y

Contaminación con materias extrañas:

MEDIDAS PREVENTIVAS

CAUSA

y

Recepción de Leche Cruda

Filtración

E.P

Si

Higiene inadecuada de operarios Higiene inadecuada del tanque de recepción. Baja dosificación de los agentes desinfectantes. Residuos de agentes desinfectantes en el tanque de recepción Higiene inadecuada del tanque de recepción. Higiene inadecuada del filtro de discos. Baja dosificación de los agentes desinfectantes Residuos de agentes desinfectantes en el filtro de discos.

Mal estado de los discos del Filtro.

y

y

y

y

y

y

Cumplir con los de BPM y SSOP ³lavado y desinfección de manos´ y ³capacitación del personal´ Cumplir con el procedimiento de BPM y SSOP ³desafección y limpieza´ para este circuito de la planta. Cumplir con el procedimiento de BPM y SSOP ³desafección y limpieza´ para este circuito de la planta. Cumplir con el procedimiento de BPM y SSOP ³desafección y limpieza´ para este circuito de la planta. Cumplir con el procedimiento de BPM y SSOP ³desafección y limpieza´ para este circuito de la planta. Cumplir con el procedimiento de BPM y SSOP ³desafección y limpieza´ para este circuito de la planta.(A) Realizar una inspección a los discos del filtro al momento de realizar la limpieza y desinfección del circuito en este proceso, y

CUADRO Nº 2 ANÁLISIS DE PELIGROS EN LAS ETAPAS ETAPAS

TIPO DE

PELIGROS

PELIGRO y

Biológico

y

Contaminación por: Staphyloccus Aureus , Escherichia Coli , Salmonella Spp. Contaminación por: Bacterias aerobias mesófilas viables.

y

Químico y

Físico y

y

Higiene inadecuada de operarios

y

Si

Higiene inadecuada del tanque de recepción. Baja dosificación de los agentes desinfectantes.

y

Biológico y

Químico

Contaminación por residuos químicos soda caustica y/o acido nítrico

Si

y

Presencia de polvo o tierra en el tanque de recepción

Si

y

Contaminación por: Bacterias aerobias mesófilas viables Contaminación por residuos químicos: Soda cáustica y/o ácido nítrico.

Residuos de agentes desinfectantes en el tanque de recepción Higiene inadecuada del tanque de recepción. Higiene inadecuada del filtro de discos. Baja dosificación de los agentes desinfectantes Residuos de agentes desinfectantes en el filtro de discos.

y

Si

y

y

Si

Mal estado de los discos del Filtro.

y

Físico

y

Biológico

y

Contaminación con materias extrañas: pelos, tierra, etc.

Químico

y

y

y

y

y

y

y

Si

Higiene Inadecuada del enfriador de placas. Baja dosificación de agentes desinfectantes. Residuos de agentes desinfectantes en el enfriador de placas.

y

Enfriamiento 1

MEDIDAS PREVENTIVAS

CAUSA

y


Filtración

E.P

Contaminación por: Bacterias aerobias mesófilas viables

Si

Contaminación por residuos químicos: Soda cáustica y/o ácido nítrico.

Si

y

y

8

y

y

Cumplir con los de BPM y SSOP ³lavado y desinfección de manos´ y ³capacitación del personal´ Cumplir con el procedimiento de BPM y SSOP ³desafección y limpieza´ para este circuito de la planta. Cumplir con el procedimiento de BPM y SSOP ³desafección y limpieza´ para este circuito de la planta. Cumplir con el procedimiento de BPM y SSOP ³desafección y limpieza´ para este circuito de la planta. Cumplir con el procedimiento de BPM y SSOP ³desafección y limpieza´ para este circuito de la planta. Cumplir con el procedimiento de BPM y SSOP ³desafección y limpieza´ para este circuito de la planta.(A) Realizar una inspección a los discos del filtro al momento de realizar la limpieza y desinfección del circuito en este proceso, y registrar los resultados en el formato "Control del buen estado de los equipos" Cumplir con el procedimiento de BPM y SSOP ³desafección y limpieza´ para este circuito de la planta.(A) Cumplir con el procedimiento de BPM y SSOP ³desafección y limpieza´ para este circuito de la planta.(A)

«««.. Continuación ETAPAS

TIPO DE

PELIGROS

PELIGRO y

Biológico

E.P

Contaminación por: Bacterias aerobias mesófitas viables.

y

Si

Homogenización Químico

y

y

Biológico

Contaminación por residuos Si químicos. Contaminación por: Bacterias aerobias mesófitas viables. Si

Enfriamiento 2 y

Químico y

Inoculación

Staphylococcus aureus, Escherichia coli, salmonella spp.

Biológico

y

Biológico

Contaminación por residuos químicos: Soda cáustica y/o ácido nítrico. Contaminación por:

Contaminación por: mesofilas viables

bacterias

CAUSA

y

y

y

y

y

Si

MEDIDAS PREVENTIVAS

Inadecuada higiene del homogenizador. Baja dosificación de agentes desinfectantes. Residuos de agentes desinfectantes en el homogenizador. Inadecuada higiene del homogenizador. Baja dosificación de agentes desinfectantes. Residuos de agentes desinfectantes en enfriador de placas.

y

y

y

y

y

Si

y

y

Si

Inadecuada operarios

higiene

de

los

Inadecuada higiene en el tanque de incubación.

y

Cumplir con el procedimiento de BPM y SSOP ³desafección y limpieza´ para este circuito de la planta.(B) Cumplir con el procedimiento de BPM y SSOP ³desafección y limpieza´ para este circuito de la planta.(B) Cumplir con el procedimiento de BPM y SSOP ³desafección y limpieza´ para este circuito de la planta.(B) Cumplir con el procedimiento de BPM y SSOP ³desafección y limpieza´ para este circuito de la planta.(B) Cumplir con los de BPM y SSOP ³lavado y desinfección de manos´ y ³capacitación del personal´ Cumplir con el procedimiento de BPM y SSOP ³desafección y limpieza´ para este circuito de


TIPO DE

PELIGROS

PELIGRO y

Biológico

E.P


y

Si

Homogenización Químico

y

y

Biológico

Contaminación por residuos Si químicos. Contaminación por: Bacterias aerobias mesófitas viables. Si

Enfriamiento 2 y

Químico y

Inoculación

Contaminación por residuos químicos: Soda cáustica y/o ácido nítrico. Contaminación por: Staphylococcus aureus, Escherichia coli, salmonella spp.

Biológico

y

Biológico

Contaminación por: mesofilas viables

bacterias

y

Agitación Adición de colorante , Biológico saborizantes y conservador

y

Contaminación por residuos químicos: Soda cáustica y/o ácido nítrico. Contaminación

y

y

y

y

y

Si

MEDIDAS PREVENTIVAS

Inadecuada higiene del homogenizador. Baja dosificación de agentes desinfectantes. Residuos de agentes desinfectantes en el homogenizador. Inadecuada higiene del homogenizador. Baja dosificación de agentes desinfectantes. Residuos de agentes desinfectantes en enfriador de placas.

Si

y


higiene

de

y

y

y

los

Inadecuada higiene en el tanque de incubación. Baja dosificación de agentes desinfectantes. Residuos de agentes desinfectantes en el tanque de incubación. PELIGRO NO IDENTIFICADO y

Si

y

Si

y

y

por:

Staphylococcus aureus, Escherichia coli, salmonella spp.

y

y

Incubación Químico

CAUSA

y

y

Si

y


higiene

de

los

Cumplir con el procedimiento de BPM y SSOP ³desafección y limpieza´ para este circuito de la planta.(B) Cumplir con el procedimiento de BPM y SSOP ³desafección y limpieza´ para este circuito de la planta.(B) Cumplir con el procedimiento de BPM y SSOP ³desafección y limpieza´ para este circuito de la planta.(B) Cumplir con el procedimiento de BPM y SSOP ³desafección y limpieza´ para este circuito de la planta.(B) Cumplir con los de BPM y SSOP ³lavado y desinfección de manos´ y ³capacitación del personal´ Cumplir con el procedimiento de BPM y SSOP ³desafección y limpieza´ para este circuito de la planta.(C) Cumplir con el procedimiento de BPM y SSOP ³desafección y limpieza´ para este circuito de la planta.(C) Cumplir con los de BPM y SSOP ³lavado y desinfección de manos´ y ³capacitación del personal´

10


TIPO DE

PELIGROS

PELIGRO

E.P

CAUSA y

Biológico

y


Si

y

Enfriamiento 3 Químico

y

Contaminación químicos.

por

residuos

Si

y

y y


Si y

Biológico

Envasado

y

y

Contaminación por: hongos y levaduras. Contaminación por: Staphylococcus aureus, Escherichia coli, salmonella spp.

y

Contaminación por residuos químicos: Soda cáustica y/o ácido

Si

y

MEDIDAS PREVENTIVAS

Higiene inadecuada en el enfriador. Baja dosificación de agentes desinfectantes. Residuos de agentes desinfectantes en el enfriador. Higiene inadecuada del tanque de envasado y los circuitos de dosificación. Baja dosificación de agentes desinfectantes. Inadecuada higiene de los envases.

y

y

y

y

y

Si

y

inadecuada operarios

higiene

de

los y

Residuos de agentes

Cumplir con el procedimiento de BPM y SSOP ³desafección y limpieza´ para este circuito de la planta.(C) Cumplir con el procedimiento de BPM y SSOP ³desafección y limpieza´ para este circuito de la planta.(C) Cumplir con el procedimiento de BPM y SSOP ³desafección y limpieza´ para este circuito de la planta.(C) Cumplir con los de BPM y SSOP ³desinfección de envases´ Cumplir con el procedimiento de BPM y SSOP ³desafección y limpieza´ para este circuito de la planta.(C) Cumplir con el procedimiento de BPM y SSOP ³desafección y limpieza´ para este circuito de


TIPO DE

PELIGROS

PELIGRO

E.P

CAUSA Higiene inadecuada en el enfriador. Baja dosificación de agentes desinfectantes.

y y

Biológico


Si

y

Enfriamiento 3 Químico

y

Contaminación químicos.

por

residuos

Si

Residuos de agentes desinfectantes en el enfriador.

y

Higiene inadecuada del tanque de envasado y los circuitos de dosificación. Baja dosificación de agentes desinfectantes. Inadecuada higiene de los envases.

y y


Si y

Biológico

y

y

Envasado

Contaminación por: hongos y levaduras. Contaminación por: Staphylococcus aureus, Escherichia coli, salmonella spp.

y


Si

y

y

y

y

y

y

Si

inadecuada operarios

y

higiene

de

los y

Si

Residuos de agentes desinfectantes en el tanque de mezcla. Residuos de agente desinfectante en los envases

y

Químico y

MEDIDAS PREVENTIVAS

Contaminación por residuos químicos del lavado de envases.

Almacenamient o2 Despacho y transporte

y

y

Cumplir con el procedimiento de BPM y SSOP ³desafección y limpieza´ para este circuito de la planta.(C) Cumplir con el procedimiento de BPM y SSOP ³desafección y limpieza´ para este circuito de la planta.(C) Cumplir con el procedimiento de BPM y SSOP ³desafección y limpieza´ para este circuito de la planta.(C) Cumplir con los de BPM y SSOP ³desinfección de envases´ Cumplir con el procedimiento de BPM y SSOP ³desafección y limpieza´ para este circuito de la planta.(C) Cumplir con el procedimiento de BPM y SSOP ³desafección y limpieza´ para este circuito de la planta. Cumplir con el procedimiento de BPM y SSOP ³desafección y limpieza´ para este circuito de la planta.

PELIGRO NO IDENTIFICADO PELIGRO NO IDENTIFICADO

11

CUADRO Nº3 MATRIZ DE ÁRBOL DE DECISIONES DE MATERIAS PRIMAS MATERIA

TIPOS DE

PRIMA

PELIGROS

PELIGRO y

PCC

JUSTIFICACIÓN

No

No

Se respondió no a la pregunta 3 debido a que no existe riesgo de contaminar las instalaciones ni productos ya que esta , materia prima es almacenada separada de los demás insumos

Si

No

No

Se respondió que si a la pregunta 2 debido a que el certificado de calidad del producto garantiza la ausencia de este peligro.

Si

Si

No

No


Si

Si

No

No

Presencia de sustancias peligrosas: Arsénico, Plomo y Mercurio.

Si

Si

No

No

P1

P2

P3

Si

Si


Si

Presencia de materia extraña como : Pelos, tierra y otras partículas insolubles.


Biológico

PREGUNTA

Leche entera cruda

Químico

Físico

Biológico

Agua

Químico

y

y

y

y

Se respondió que si a la pregunta 2 debido a que se encuentra con la etapa de filtrado en la cual se eliminara la presencia de materia extraña. Y se respondió No a la pregunta 3 debido que no puede contaminar productos ni instalaciones. Se respondido Si a la pregunta 2 debido a que se cuenta con un dosificador de cloro que disminuirá la presencia de microorganismos. Y se respondió No a la pregunta 3 debido a que no puede contaminar productos e instalaciones. Se respondió que si a la pregunta 2 debido a que se encuentra con la etapa de filtrado en la cual se eliminara la presencia de materia extraña. Y se respondió No a la pregunta 3 debido que

CUADRO Nº3 MATRIZ DE ÁRBOL DE DECISIONES DE MATERIAS PRIMAS MATERIA

TIPOS DE

PRIMA

PELIGROS

PREGUNTA

PELIGRO y

PCC

JUSTIFICACIÓN

No

No

Se respondió no a la pregunta 3 debido a que no existe riesgo de contaminar las instalaciones ni productos ya que esta , materia prima es almacenada separada de los demás insumos

Si

No

No


Si

Si

No

No


Si

Si

No

No

Presencia de sustancias peligrosas: Arsénico, Plomo y Mercurio.

Si

Si

No

No

Presencia de materia extrañas.

Si

Si

No

No

P1

P2

P3

Si

Si


Si



Biológico

Leche entera cruda

Químico

Físico

Biológico

Agua

Químico

Físico

y

y

y

y

y

Se respondió que si a la pregunta 2 debido a que se encuentra con la etapa de filtrado en la cual se eliminara la presencia de materia extraña. Y se respondió No a la pregunta 3 debido que no puede contaminar productos ni instalaciones. Se respondido Si a la pregunta 2 debido a que se cuenta con un dosificador de cloro que disminuirá la presencia de microorganismos. Y se respondió No a la pregunta 3 debido a que no puede contaminar productos e instalaciones. Se respondió que si a la pregunta 2 debido a que se encuentra con la etapa de filtrado en la cual se eliminara la presencia de materia extraña. Y se respondió No a la pregunta 3 debido que no puede contaminar productos ni instalaciones. Se respondió Si a la pregunta 2 debido a que el certificado emitido por SEDALIB asegura que esta dentro de las especificaciones. Y se respondió No ala pregunta 3 debido que no puede contaminar productos ni instalaciones.

12

«««.. Continuación MATERIA PRIMA

TIPOS DE PELIGROS y

Azúcar y



PCC

JUSTIFICACIÓN

No

No


No

No


P1

P2

P3

Si

Si

Si

Si


Biológico

Físico

PREGUNTA

PELIGRO

NINGÚN PELIGRO IDENTIFICADO Biológico

y

y

Presencia de patógenos tales como : Coliformes, salmonella spp. Presencia de hongos y levaduras.

Si

Si

No

No


Gelatina

NINGÚN PELIGRO IDENTIFICADO

Colorante


Saborizante


Sorbato de Potasio


Si

Si

No

No

Se respondió Si a la pregunta 2 debido a que se cuenta con la etapa de lavado y desinfectado de envases para eliminar los

«««.. Continuación MATERIA PRIMA

TIPOS DE PELIGROS y

Azúcar y



PCC

JUSTIFICACIÓN

No

No


No

No


P1

P2

P3

Si

Si

Si

Si


Biológico

Físico

PREGUNTA

PELIGRO


y

y

Presencia de patógenos tales como : Coliformes, salmonella spp. Presencia de hongos y levaduras.

Si

Si

No

No


Gelatina


Colorante


Saborizante


Sorbato de Potasio



Biológico Químico

y

y

Presencia de Hongos y Levaduras.

Si

Si

No

No

Presencia de solventes, metales pesados y tintas no aprobadas.

Si

Si

No

No

Se respondió Si a la pregunta 2 debido a que se cuenta con la etapa de lavado y desinfectado de envases para eliminar los microorganismos presentes además el certificado de calidad del producto garantiza la ausencia de este peligro. Se respondió que Si a la pregunta 2 debido a que el certificado de calidad del producto garantiza la ausencia de este peligro.

13

CUADRO Nº 4 MATRIZ DE ÁRBOL DE DECISIONES POR ETAPAS ETAPAS DEL PROCESO

TIPO DE PELIGRO

PREGUNTA

PELIGRO y

P1

Contaminación por: Staphyloccus Aureus , Escherichia Coli , Salmonella Spp.

P2

P3

P4

P5

PPC

JUSTIFICACION Se respondió No a la pregunta 4 debido a que el cumplimiento del proced. de lavado y desinfección de manos contenido en el plan de higiene y saneamiento (BPM y SSOP) controlara este peligro.

Si

Si

No

No

----

No

Contaminación por: Bacterias aerobias mesófilas viables. Contaminación por residuos químicos soda caustica y/o acido nítrico Presencia de polvo o tierra en el tanque de recepción Contaminación por: Bacterias aerobias mesófilas viables

Si

Si

No

No

----

No

Si

Si

No

No

----

No

Si

Si

No

No

----

No

Si

Si

No

No

----

No


Si

Si

No

No

----

No


Si

Si

Si

----

----

Si

Contaminación

Si

Si

No

No

----

No

Biológico


y

Químico

Filtración

Físico

y

Biológico

y

Químico

Físico

Enfriamiento

y

Biológico

y

y

y

por:

Bacterias

aerobias

Se respondió No a la pregunta 4 debido a que el cumplimiento del proced. de limpieza y desinfección del circuito(A) contenido en el plan de higiene y saneamiento (BPM y SSOP) controlara este peligro. Se respondió No a la pregunta4 debido a que el cumplimiento del proced. de limpieza y desinfección del circuito(A) contenido en el plan de higiene y saneamiento (BPM y SSOP) controlara este peligro. Se respondió Si a la pregunta 3 debido a que si los filtros no se encuentran en buen estado no existe una etapa posterior que elimine o reduzca el peligro. Se respondió No a la pregunta 4 debido a que el cumplimiento del proced. de limpiez

CUADRO Nº 4 MATRIZ DE ÁRBOL DE DECISIONES POR ETAPAS ETAPAS DEL PROCESO

TIPO DE PELIGRO

PREGUNTA

PELIGRO y

P1

Contaminación por: Staphyloccus Aureus , Escherichia Coli , Salmonella Spp.

P2

P3

P4

P5

PPC

JUSTIFICACION Se respondió No a la pregunta 4 debido a que el cumplimiento del proced. de lavado y desinfección de manos contenido en el plan de higiene y saneamiento (BPM y SSOP) controlara este peligro.

Si

Si

No

No

----

No

Contaminación por: Bacterias aerobias mesófilas viables. Contaminación por residuos químicos soda caustica y/o acido nítrico Presencia de polvo o tierra en el tanque de recepción Contaminación por: Bacterias aerobias mesófilas viables

Si

Si

No

No

----

No

Si

Si

No

No

----

No

Si

Si

No

No

----

No

Si

Si

No

No

----

No


Si

Si

No

No

----

No


Si

Si

Si

----

----

Si

Contaminación por: mesófilas viables

aerobias

Si

Si

No

No

----

No


Si

Si

No

No

----

No

Biológico


y

Químico

Filtración

Físico

y

Biológico

y

Químico

Físico

Enfriamiento

y

y

y

Biológico

y

Químico

y

Bacterias

1

Se respondió No a la pregunta 4 debido a que el cumplimiento del proced. de limpieza y desinfección del circuito(A) contenido en el plan de higiene y saneamiento (BPM y SSOP) controlara este peligro. Se respondió No a la pregunta4 debido a que el cumplimiento del proced. de limpieza y desinfección del circuito(A) contenido en el plan de higiene y saneamiento (BPM y SSOP) controlara este peligro. Se respondió Si a la pregunta 3 debido a que si los filtros no se encuentran en buen estado no existe una etapa posterior que elimine o reduzca el peligro. Se respondió No a la pregunta 4 debido a que el cumplimiento del proced. de limpieza y desinfección del circuito(A) contenido en el plan de higiene y saneamiento (BPM y SSOP) controlara este peligro.

14

««.continuación ETAPAS DEL PROCESO

TIPO DE PELIGRO y

Biológico

Almacenamiento 1

PREGUNTA

PELIGRO

y

y

Contaminación por: Bacterias aerobias mesófitas viables. Desarrollo de: Bacterias aerobias mesófilas viables.

Estandarización , Mezcla

JUSTIFICACION

Si

No

Si

No

Se respondió Si a la pregunta 5 debido a que una etapa posterior (pasteurización) eliminara la presencia de ese peligro.

P2

P3

P4

P5

Si

Si

No

Si

Si

Si

No

Si

Contaminación por residuos químicos.

Químico

y

PPC

P1

Si

Si

No

No

----

No

Contaminación por: Staphylococus Aureus , Escherichia Coli , Salmonella Spp

Si

Si

No

No

----

No

Contaminación por: mesófitas viables.

Si

Si

No

No

----

No

Si

Si

No

No

Biológico y

y

Bacterias

aerobias

calentamiento y

Contaminación por residuos químicos: Soda

No

Se respondió No a la pregunta 4 debido a que el cumplimiento del proced. de limpieza y desinfección de los tanques de leche contenidos en el plan de higiene y saneamiento (BPM y SSOP) controlara este peligro. Se respondió No a la pregunta 4 debido a que el cumplimiento del proced. de lavado y desinfección de manos contenido en el plan de higiene y saneamiento (BPM y SSOP) controlara este peligro. Se respondió No a la pregunta4 debido a que el cumplimiento del proced. de limpieza y desinfección del circuito(A) contenido en el plan de higiene y saneamiento (BPM y SSOP) controlara este peligro. Se respondió No a la pregunta 4 debido a que el cumplimiento del proced. de limpieza y


TIPO DE PELIGRO y

Biológico

Almacenamiento 1

PREGUNTA

PELIGRO

y

y

Contaminación por: Bacterias aerobias mesófitas viables. Desarrollo de: Bacterias aerobias mesófilas viables.

Estandariza-

JUSTIFICACION

Si

No

Si

No

Se respondió Si a la pregunta 5 debido a que una etapa posterior (pasteurización) eliminara la presencia de ese peligro.

P2

P3

P4

P5

Si

Si

No

Si

Si

Si

No

Si

Contaminación por residuos químicos.

Químico

y

PPC

P1

Si

Si

No

No

----

No

Contaminación por: Staphylococus Aureus , Escherichia Coli , Salmonella Spp

Si

Si

No

No

----

No


Si

Si

No

No

----

No

Si

Si

No

No

----

No

Biológico

ción , Mezcla

y

y

Bacterias

aerobias

calentamiento y

Químico


Se respondió No a la pregunta 4 debido a que el cumplimiento del proced. de limpieza y desinfección de los tanques de leche contenidos en el plan de higiene y saneamiento (BPM y SSOP) controlara este peligro. Se respondió No a la pregunta 4 debido a que el cumplimiento del proced. de lavado y desinfección de manos contenido en el plan de higiene y saneamiento (BPM y SSOP) controlara este peligro. Se respondió No a la pregunta4 debido a que el cumplimiento del proced. de limpieza y desinfección del circuito(A) contenido en el plan de higiene y saneamiento (BPM y SSOP) controlara este peligro. Se respondió No a la pregunta 4 debido a que el cumplimiento del proced. de limpieza y desinfección del circuito(A) contenido en el plan de higiene y saneamiento (BPM y SSOP) controlara este peligro.

15


TIPO DE PELIGRO

PELIGRO y

Biológico

ción y

Químico

Homogenización Enfriamiento 2

Biológico Químico Biológico Químico

y

y

y y

y

y

Inoculación

Biológico

P1

P2

P3

P4

P5

PPC

JUSTIFICACION Se respondió Si a la pregunta 3 debido a que si se lleva a cabo correctamente la pasteurización puede traer como consecuencia la supervivencia de los microorganismos, lo que permitirá la aparición del peligro.

Supervivencia de microorganismos Staphylococcus aureus, patógenos: Escherichia coli, salmonella spp, mycobacterium bovis, campylobacter jejuni, listeria monocylogenes.

Pasteuriza-

PREGUNTA

Si

Si

Si

----

----

Si

Si

Si

No

No

----

No

Si

Si

No

No

----

No

Si

Si

No

No

----

No

Si

Si

No

No

----

No

Si

Si

No

No

----

No

Si

Si

No

No

----

No

Bacterias mesofilas viables. Contaminación por residuos químicos: Soda cáustica y/o ácido nítrico. Contaminación por: Bacterias aerobias mesófitas viables. Contaminación por residuos químicos. Contaminación por: Bacterias aerobias mesófitas viables. Contaminación por residuos químicos: Soda cáustica y/o ácido nítrico. Contaminación por: Staphylococcus aureus, Escherichia coli, salmonella spp.

Se respondió No a la pregunta 4 debido a que el cumplimiento del proced. de limpieza y desinfección del circuito(B) contenido en el plan de higiene y saneamiento (BPM y SSOP) controlara este peligro. Se respondió No a la pregunta 4 debido a que el cumplimiento del proced. de limpieza y desinfección del circuito(B) contenido en el plan de higiene y saneamiento (BPM y SSOP) controlara este peligro. Se respondió No a la pregunta 4 debido a que el cumplimiento del proced. de lavado y desinfección de manos contenido en el plan de


TIPO DE PELIGRO y

Biológico

ción y

Homogenización Enfriamiento 2

Biológico Químico Biológico Químico

y

y

y y

y

y

Inoculación

P1

y

Biológico

P3

P4

P5

PPC

JUSTIFICACION Se respondió Si a la pregunta 3 debido a que si se lleva a cabo correctamente la pasteurización puede traer como consecuencia la supervivencia de los microorganismos, lo que permitirá la aparición del peligro.

Si

Si

Si

----

----

Si

Si

Si

No

No

----

No

Si

Si

No

No

----

No

Si

Si

No

No

----

No

Si

Si

No

No

----

No

Si

Si

No

No

----

No

Si

Si

No

No

----

No

Contaminación por: bacterias mesofilas viables

Si

Si

No

No

----

No


Si

Si

No

No

----

No

Bacterias mesofilas viables. Contaminación por residuos químicos: Soda cáustica y/o ácido nítrico. Contaminación por: Bacterias aerobias mesófitas viables. Contaminación por residuos químicos. Contaminación por: Bacterias aerobias mesófitas viables. Contaminación por residuos químicos: Soda cáustica y/o ácido nítrico. Contaminación por: Staphylococcus aureus, Escherichia coli, salmonella spp.

Biológico

P2

Supervivencia de microorganismos Staphylococcus aureus, patógenos: Escherichia coli, salmonella spp, mycobacterium bovis, campylobacter jejuni, listeria monocylogenes.

Pasteuriza-

Químico

PREGUNTA

PELIGRO

Incubación Químico

y

Se respondió No a la pregunta 4 debido a que el cumplimiento del proced. de limpieza y desinfección del circuito(B) contenido en el plan de higiene y saneamiento (BPM y SSOP) controlara este peligro. Se respondió No a la pregunta 4 debido a que el cumplimiento del proced. de limpieza y desinfección del circuito(B) contenido en el plan de higiene y saneamiento (BPM y SSOP) controlara este peligro. Se respondió No a la pregunta 4 debido a que el cumplimiento del proced. de lavado y desinfección de manos contenido en el plan de higiene y saneamiento (BPM y SSOP) controlara este peligro. Se respondió No a la pregunta 4 debido a que el cumplimiento del proced. de limpieza y desinfección del circuito(C) contenido en el plan de higiene y saneamiento (BPM y SSOP) controlara este peligro.

PELIGRO IDENTIFICADO

Agitación

16

««.continuación ETAPAS DEL PROCESO Adición de colorante , saborizantes y conservador Enfriamiento 3

TIPO DE PELIGRO y

Biológico

Biológico Químico

PREGUNTA

PELIGRO

P1

Contaminación por: Staphylococcus aureus, Escherichia coli, salmonella spp.

y

y

y

y


Bacterias

aerobias

Contaminación por residuos químicos. Contaminación por: mesófitas viables.

Bacterias

aerobias

Envasado

P3

P4

P5

PPC

Si

Si

No

No

----

No

Si

Si

No

No

----

No

Si

Si

No

No

----

No

Si

Si

No

No

----

No

Si

Si

No

No

----

No

SI

Si

No

No

----

No

Contaminación por: hongos y levaduras.

Biológico y

P2


JUSTIFICACION Se respondió No a la pregunta 4 debido a que el cumplimiento del proced. de lavado y desinfección de manos contenido en el plan de higiene y saneamiento (BPM y SSOP) controlara este peligro. Se respondió No a la pregunta 4 debido a que el cumplimiento del proced. de limpieza y desinfección del circuito(C) contenido en el plan de higiene y saneamiento (BPM y SSOP) controlara este peligro. Se respondió No a la pregunta 4 debido a que el cumplimiento del proced. de limpieza y desinfección del circuito(C) contenido en el plan de higiene y saneamiento (BPM y SSOP) controlara este peligro. Se respondió No a la pregunta 4 debido a que el cumplimiento del proced. de lavado y desinfección de envases (BPM y SSOP) contenido en este pan controlara el peligro Se respondió No a la pregunta 4 debido a que el cumplimiento del proced. de limpieza y desinfección del circuito(C) contenido en el

««.continuación ETAPAS DEL PROCESO Adición de colorante , saborizantes y conservador Enfriamiento 3

TIPO DE PELIGRO y

Biológico

Biológico Químico

PREGUNTA

PELIGRO

P1


y

y

y

y


Bacterias

aerobias

Contaminación por residuos químicos. Contaminación por: mesófitas viables.

Bacterias

aerobias

Envasado

y

P3

P4

PPC

P5

Si

Si

No

No

----

No

Si

Si

No

No

----

No

Si

Si

No

No

----

No

Si

Si

No

No

----

No

Si

Si

No

No

----

No

SI

Si

No

No

----

No

SI

Si

No

No

----

No

SI

Si

No

No

----

No

Contaminación por: hongos y levaduras.

Biológico y

P2



Químico Contaminación por residuos químicos del lavado de envases.

JUSTIFICACION Se respondió No a la pregunta 4 debido a que el cumplimiento del proced. de lavado y desinfección de manos contenido en el plan de higiene y saneamiento (BPM y SSOP) controlara este peligro. Se respondió No a la pregunta 4 debido a que el cumplimiento del proced. de limpieza y desinfección del circuito(C) contenido en el plan de higiene y saneamiento (BPM y SSOP) controlara este peligro. Se respondió No a la pregunta 4 debido a que el cumplimiento del proced. de limpieza y desinfección del circuito(C) contenido en el plan de higiene y saneamiento (BPM y SSOP) controlara este peligro. Se respondió No a la pregunta 4 debido a que el cumplimiento del proced. de lavado y desinfección de envases (BPM y SSOP) contenido en este pan controlara el peligro Se respondió No a la pregunta 4 debido a que el cumplimiento del proced. de limpieza y desinfección del circuito(C) contenido en el plan de higiene y saneamiento (BPM y SSOP) controlara este peligro. Se respondió No a la pregunta 4 debido a que el cumplimiento del proced. de limpieza y desinfección del circuito(C) contenido en el plan de higiene y saneamiento (BPM y SSOP) controlara este peligro. Se respondió No a la pregunta 4 debido a que el cumplimiento del proced. de lavado y desinfección de envases controlara este peligro

17

CUADRO Nº 5 TABLA DE CONTROL DEL HACCP PARA YOGURT ETAPA

RIESGO

LIMITE

MEDIDA

CRITICO

PREVENTIVA y

Físico: Contaminación con materias extrañas: pelos, tierra, ect. Filtración

Biológico:

Filtro Inactivo

Temperatura de 87ºC como máx.

y

Supervivencia de microorganismos Tiempo de 10 patógenos: min.

Pasteurización

Staphylococcus aureus, Escherichia coli, salmonella spp, mycobacterium

y

Realizar una inspección a los discos del filtro al momento de realizar la limpieza y desinfección del circuito (A), y registrar los resultados en ³control de ben estado de los equipos.´ Control de tiempo y temperatura del pasteurizador registrado en el formato de ³control de tiempo y temperatura de equipos´ Cumplir con el

VIGILANCIA Actividad

y

y

Frecuencia

Realizar una revisión del Diario buen filtrado.

Controlar el tiempo de pasteurización de la mezcla y la temperatura del pasteurizador mediante el

Responsable

Personal de Limpieza

Todos los Jefe de días durante la etapa de Producci pasteurizació -ón n

Registro

Acción correctiva

Realizar el BPM y SSOP cambio ³control del buen inmediato estado de los de los equipos´ filtros deñados

Comunicar al deprt. De mantenimi BPM y SSOP ento para ³control de tiempo la y temperatura de regulación los equipos del pasteurizad or.

Verificación

El jefe de aseguramien to de la calidad verificar ara los riesgos generados diariamente

El jefe de aseguramien to de la calidad verificar ara los riesgos generados

CUADRO Nº 5 TABLA DE CONTROL DEL HACCP PARA YOGURT ETAPA

RIESGO

LIMITE

MEDIDA

CRITICO

PREVENTIVA y

Físico: Contaminación con materias extrañas: pelos, tierra, ect. Filtración

Biológico:

Filtro Inactivo

Temperatura de 87ºC como máx.

y

Supervivencia de microorganismos Tiempo de 10 patógenos: min.

Pasteurización

Staphylococcus aureus, Escherichia coli, salmonella spp, mycobacterium bovis, campylobacter jejuni, listeria monocylogenes.

y

Realizar una inspección a los discos del filtro al momento de realizar la limpieza y desinfección del circuito (A), y registrar los resultados en ³control de ben estado de los equipos.´ Control de tiempo y temperatura del pasteurizador registrado en el formato de ³control de tiempo y temperatura de equipos´ Cumplir con el programa de calibración de equipos.

VIGILANCIA Actividad

y

y

Frecuencia

Realizar una revisión del Diario buen filtrado.

Controlar el tiempo de pasteurización de la mezcla y la temperatura del pasteurizador mediante el tablero de control

Responsable

Personal de Limpieza

Todos los Jefe de días durante la etapa de Producci pasteurizació -ón n

Registro

Acción correctiva

Realizar el BPM y SSOP cambio ³control del buen inmediato estado de los de los equipos´ filtros deñados

Comunicar al deprt. De mantenimi BPM y SSOP ento para ³control de tiempo la y temperatura de regulación los equipos del pasteurizad or. Realizar una nueva pasteurización ala mezcla.

18

V. DISCUSIONES: La necesidad de alimentarse, a llevado al hombre a desarrollar la variedad de sus alimentos y bebidas, así como los niveles de su procesamiento y elaboración, habiéndose generado con ello la aparición y el rápido desarrollo de la manufactura industrial de productos agrícolas, pecuarios y silvícola. Tal actividad ha devenido en llamarse agroindustria. Estas agroindustrias están relacionadas a muchos rubros dentro de los cuales esta la elaboración de yogurt, la cual debe de cumplir una serie de requisitos microbiológicos, físicos, químicos y sensoriales en los productos que se comercializaran. En la elaboración de yogurt, podemos decir que existen operaciones mas importantes que otras, pero todas y cada una de ellas revisten gran importancia, pues no hay que olvidar que el yogurt es la

Verificación



V. DISCUSIONES: La necesidad de alimentarse, a llevado al hombre a desarrollar la variedad de sus alimentos y bebidas, así como los niveles de su procesamiento y elaboración, habiéndose generado con ello la aparición y el rápido desarrollo de la manufactura industrial de productos agrícolas, pecuarios y silvícola. Tal actividad ha devenido en llamarse agroindustria. Estas agroindustrias están relacionadas a muchos rubros dentro de los cuales esta la elaboración de yogurt, la cual debe de cumplir una serie de requisitos microbiológicos, físicos, químicos y sensoriales en los productos que se comercializaran. En la elaboración de yogurt, podemos decir que existen operaciones mas importantes que otras, pero todas y cada una de ellas revisten gran importancia, pues no hay que olvidar que el yogurt es la leche acidificada, por lo tanto hay que ser cuidadosos en cada operación evitando la contaminación de la misma. En el capitulo VI del control de Calidad Sanitaria e Inocuidad de DS-007-98-SA ³Vigilancia y Control Sanitario de Alimentos y Bebidas´, establece que toda fabrica de alimentos y bebidas debe basar su sistema de calidad en el sistema de análisis y riesgos de puntos críticos (HACCP), el cual será el patrón de referencia para la vigilancia sanitaria. Las Normas ISO 9000 describen tres modelos distintos, para un sistema de calidad básica y una serie de recomendaciones para la gestión interna de la calidad. Para cumplir estas directivas es necesario disponer de un sistema de dirección de Calidad que se aproxime a las recomendaciones de ISO 9000 y que esté certificada por una tercera parte. La planta de elaboración de yogurt trata de encaminarse a una política de calidad para lo cual usa las Normas de ISO 9000; por el rubro de la planta se utiliza la NTP ISO 9001

VI. CONCLUSIONES 

Con la implementación del plan HACCP, se determinaron los siguientes puntos críticos: filtración (físico) y pasteurización (biológico) permitirá a la planta de elaboración de yogurt tener un mejor control del proceso productivo y asegurar la inocuidad del producto que se elabora. 19

. 

La implementación del Sistema HACCP, permitirá a la planta de elaboración de yogurt, estar apta para auditorias externas y obtener la ³Certificación HACCP´ de organismos internacionales.



El Sistema HACCP, reducirá los costos de fallas internas y fallas externas, minimizando los desperdicios y re inspecciones del producto.



El Sistema HACCP, mejorará la coordinación entre las áreas de producción, aseguramiento de la calidad y mantenimiento.



El Sistema HACCP, permitirá revisar los estándares de calidad en relación con las exigencias al del mercado.

VII. RECOMENDACIONES: 

Comenzar un programa de calidad total, realizando programas de capacitación y motivación a todo el personal de la empresa, de tal manera que les incentive a superarse cada día, haciendo realidad la mejora continua de la calidad.



Capacitar al personal encargado en cada etapa en lo que a calidad a se refiere, asi como higiene en proceso, conceptos básicos de microbiología de la leche, etc.



Elaborar los procedimientos sugeridos en el manual de aseguramiento de la calidad.



Documentar los procedimientos, instrucciones y hojas de trabajo necesarios para la aplicación del sistema HACCP.



Implementar el plan de limpieza y saneamiento dentro de la planta de elaboración de yogurt, para asegurar las buenas practicas de manufactura de personal, así como las condiciones adecuadas de los ambientes y áreas de trabajo.

20

VIII. BIBLIOGRAFÍA 

CAMPANELLA J. 1992. Principios de los Costos de Calidad Ediciones Días de Santos S.A. 2da Edición. Madrid , España.



FRAZIER W. y D. WEATHOFF. 1993. Microbiología de los Alimentos. Editorial ACRIBIA, Zaragoza, España.



PAGOAL S. 1994. Calidad y Normativa de Referencias para la Industria Alimentaria. Alimentación de equipos y tecnología. Año XIII, Nº8. Páginas 131-135. Madrid, España.



NORMA Codex Alimentarius. 1983



NTP ISO 9001:1994. Sistemas de Calidad. Modelo

para el aseguramiento de la

calidad/desarrollo, producción, instalación y servicio. 

NTP ISO 9001:2000. Sistemas de gestión de la calidad-Requisitos.

21

Descripcion Del Proceso Haccp Yoghurt

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