Objetivos de Aprendizaje
• •
Definir la Distribución y sus objetivos Describir los 6 tipos de Distribución – – – – – –
•
Distribución física orientada al proceso Distribución física de posición Fija Distribución física orientada al producto . Distribución física de la oficina Distribución Física de detallista/ Servicio Distribución física del almacén
Hacer análisis Carga-Distancia de distribución de procesos
9-2
En que consiste la distribución de Planta? Es más un Arte que una Ciencia
Consiste en la disposición o configuración mas adecuada de los departamentos, estaciones de trabajo y equipos relacionados relacionados que conforman el proceso de producción, incluyendo servicio al cliente y las áreas de almacenamiento
LA PLANEACION DEL LAYOUT Mercado
Localización Capacidad Tasa de Producción
(Flow Shop) De Producto
Layout
(Job Shop) De Proceso
DISTRIBUCION EN PLANTAS
Proyectos Pr oyectos Industriales
Fábricas Flujo Principal: Materiales
Situaciones Servicios
Hospitales, oficinas Flujo Principal: Personas e Información
DISTRIBUCION EN PLANTAS
DISTRIBUCION Una distribución de planta adecuada proporciona beneficios a la empresa . Que se traducen en un aumento de la eficiencia y de la competitividad.
Algunos definen a una distribución de planta optima, como aquella que proporciona la máxima satisfacción a todas las partes que se ven involucradas en el proceso.
DISTRIBUCION
DISTRIBUCION
DISTRIBUCION
En líneas generales una distribución de planta sigue dos intereses : 1. Un interés económico con el que se busca aumentar la producción y reducir los Costos. 2. Un interés social con lo que se busca darle seguridad al trabajador y satisfacción por la actividad que realiza.
CAUSAS PARA REALIZAR UN ESTUDIO DE DISTRIBUCIÓN
CAUSAS PARA REALIZAR UN ESTUDIO DE DISTRIBUCIÓN 1.- PROYECTO DE UNA PLANTA COMPLETAMENTE NUEVA Aquí se trata de ordenar todos los medios de producción e instalaciones para que trabajen como conjunto integrado. En este tipo de proyecto el grupo de especialistas encargados de la distribución diseñará el edificio de la empresa desde el principio, considerando todos aquellos elementos que facilitan el flujo de hombres y materiales, tales como entradas y salidas, áreas de servicio, almacenes, etc. Este caso de distribución en planta se suele dar solamente cuando la compañía inicia un nuevo tipo de producción o la fabricación de un nuevo producto o cuando se expansiona o traslada a una nueva área.
CAUSAS PARA REALIZAR UN ESTUDIO DE DISTRIBUCIÓN 2.- EXPANSIÓN O TRASLADO DE UNA PLANTA YA EXISTENTE. En esta caso, el trabajo es también de importancia, pero los edificios y servicios ya están allí limitando la libertad de acción del ingeniero. Aquí el problema consiste en adaptar el producto, los elementos y el personal de una organización ya existente en una planta distinta que también ya existe. Este es el momento de mejorar métodos y abandonar viejas prácticas. 3.- REORDENACIÓN DE UNA DISTRIBUCIÓN YA EXISTENTE. Es también una buena ocasión para adoptar métodos y equipos nuevos y eficientes y el ingeniero debe tratar de conseguir que la distribución sea un conjunto integrado. El problema consiste en utilizar el máximo de los elementos existentes compatibles con los nuevos planes y métodos, aunque en este caso nos vemos limitados por las dimensiones del edificio, su forma y en general todas las instalaciones en servicio. Esta situación es más frecuente, sobre todo en los cambios de diseño del producto y en la modernización del equipo de producción.
CAUSAS PARA REALIZAR UN ESTUDIO DE DISTRIBUCIÓN 4.- AJUSTES MENORES EN UNA DISTRIBUCIÓN YA EXISTENTE. Esta causa es la más común, ya que se presenta cuando varían las condiciones de operación. Se presenta cuando: -Cambio del diseño de piezas. -Incremento no esperado de ventas. -Fabricación de un producto adicional. -Cambio de métodos. -Nuevos equipos de manejo. -Etc. Aquí debemos pensar en introducir diversas mejoras, cambiar el plan de distribución del conjunto (con un mínimo de costos, interrupción en la producción o ajustes en la instalación) .
PRINCIPIOS BÁSICOS DE LA DISTRIBUCION
PRINCIPIOS BÁSICOS DE LA DISTRIBUCION 1.- PRINCIPIO DE INTEGRACION TOTAL O DE UNIDAD TOTAL. Será aquella mejor distribución óptima, aquella que integre a hombre, materiales, máquinas y los servicios necesarios de la manera más racional posible, de tal manera que funcionen como un equipo único.(Circulación fluida de materiales, personas e información, 2.- PRINCIPIO DE LA MINIMA DISTANCIA. En igualdad de circunstancias, la mejor distribución será aquella que permita mover el material a la distancia más corta posible entre operaciones consecutivas 3.- PRINCIPIO DEL RECORRIDO. En igualdad de circunstancias, será mejor aquella distribución que tenga ordenadas las áreas de trabajo en la misma secuencia en que se transforman o montan los materiales. 4.- PRINCIPIO DEL ESPACIO CUBICO. En igualdad de circunstancias, será mejor aquella distribución que utilice los espacios horizontal y verticalmente, ya que se obtienen economías y ahorros de espacio.
PRINCIPIOS BÁSICOS DE LA DISTRIBUCION 5.- PRINCIPIO DE SATISFACCIÓN Y SEGURIDAD Será aquella mejor distribución que proporcione a los trabajadores seguridad y confianza para el trabajo satisfactorio de los mismos. 6.- PRINCIPIO DE FLEXIBILIDAD La distribución en planta más efectiva, será aquella que pueda ser ajustada o reordenada con el mínimo de interrupciones y al costo más bajo posible. Las plantas pierden a menudo dinero al no poder adaptar sus sistemas de producción con rapidez a los cambios constantes del entorno, de ahí que la importancia de este principio es cada vez mayor.
Preguntas que deben plantearse al diseñar la distribución de las plantas. 1.- EMPLEO Y DISTRIBUCIÓN DEL ESPACIO ¿ Hay espacio suficiente para que el operario lleve a cabo todas sus tareas junto a la máquina ? ¿ Hay espacio suficiente alrededor de la máquina para su fácil mantenimiento? ¿ Está la máquina bloqueada por otras, de modo que no puede moverse sin mover antes éstas últimas? ¿ Hay espacio para las herramientas, equipo auxiliar, plantillas, mesas, armarios de herramientas y similares necesarios para el funcionamiento adecuado de la máquina?
Preguntas que deben plantearse al diseñar la distribución de las plantas.
¿ Es la máquina accesible de manera que el obrero pueda llegar a su puesto de trabajo y abandonarlo, sin peligro de lesionarse ? ¿ Está la máquina demasiado cerca del pasillo o de los transportadores peligrando la seguridad del operario?
Preguntas que deben plantearse al diseñar la distribución de las plantas. 2.- FACTORES DE COLOCACIÓN DE MÁQUINAS ¿ Está la máquina en la mejor posición o ángulo para la alimentación y evacuación efectivas de materiales, o para el aprovechamiento efectivo del espacio ? ¿ Está la máquina en la mejor posición para recibir la luz natural y artificial ? ¿ Está la máquina colocada en forma adecuada en relación con la secuencia de operaciones?
Preguntas que deben plantearse al diseñar la distribución de las plantas. 3.- SERVICIOS ¿ La colocación de la máquina es tal que puedan adaptársele los servicios especiales, vapor, fuerza, aire comprimido, gas y similares sin excesivas instalaciones complementarias? ¿ Se han destinado demasiado espacio a los pasillos? ¿ Tienen los pasillos gran número de curvas y obstrucciones? ¿ Hay demasiados pasillos? ¿ Están señalados clara y correctamente? ¿ Son suficientemente amplios para el volumen de tránsito que se espera? ¿ Son suficientemente anchos para facilitar la manipulación de las carretillas llevando las cargas previstas?
Preguntas que deben plantearse al diseñar la distribución de las plantas. 4.- ÁREA ÁREAS S DE ALMACE ALMACENAMIE NAMIENTO NTO ¿ Están las estanterías de herramientas y áreas de almacenamiento en situación conveniente? ¿ Están las áreas de almacenamiento que han de frecuentar los empleados, a excesiva distancia de sus puestos de trabajo? ¿ Proporcionan protección contra el hurto o pérdida de los materiales de alto valor? ¿ Se han previsto condiciones de almacenamiento especiales para pinturas, aceites, ácidos, botellas de gas, productos químicos, sustancias inflamables o explosivas y otros materiales especiales?
Preguntas que deben plantearse al diseñar la distribución de las plantas. 4.- ÁREA ÁREAS S DE ALMACEN ALMACENAMIEN AMIENTO TO ¿ Se tiene una adecuada área de recepción ¿ Se Requiere largos recorridos de grandes volúmenes de material? ¿ Permite el empleo de sistemas de manejo mecánicos? ¿ Se ha previsto la inspección de los materiales entrantes? ¿ Se perderá excesivo tiempo en idas y venidas de los empleados al almacén?
Preguntas que deben plantearse al diseñar la distribución de las plantas.
5.- SERVICIOS PARA PARA EL PERSONAL PERSONAL ¿ Se ha instalado un número suficiente de baños, b años, vestuarios y lavamanos? ¿ Están los baños, vestuarios y lavamanos a menos de 60 metros de los puestos de trabajo del personal? ¿ Están las entradas del personal demasiado lejos de sus puestos de trabajo? ¿ Se han previsto tomas de agua potable a cortos intervalos? ¿ Están colocados los botiquines en la forma conveniente respecto a las zonas de trabajo?
ÍMPORTANCIA DEL MOVIMIENTO
TIPOS BASICOS DE DISTRIBCUIÓN La producción es el resultado de la acción combinada y coordinada de un conjunto de hombres que empleando maquinaría actúa sobre los materiales, Modificando su forma, transformando sus características o combinándolas de diferentes maneras para convertirlos en un producto. El movimiento en los Medios directos de producción es imprescindible para el desarrollo del Proceso productivo. En algunos casos son los operarios los que se trasladan a los puntos donde se realizan las diferentes operaciones; en otros casos es el Material o incluso la maquinaria la que se desplaza. Las diferentes combinaciones De movimiento de los medios directos de producción pueden apreciarse en la Siguiente tabla.
DESPLAZAMIENTO
EJEMPLO
Diseños básicos de distribución física Considerando como criterio exclusivamente al tipo de movimiento de los medios directos de producción, existen tres tipos clásicos de distribución de planta:
La distribución por proceso, por función o por secciones : Tiene que ver con la producción a bajo volumen y gran variedad ( “Taller de Trabajo”, o Producción Intermitente)
La distribución física de posición fija : Señala los requerimientos de distribución de proyectos grandes, voluminosos, tal como barcos, aviones y edificios.
La distribución en cadena, serie, en línea o por producto Busca la mejor utilización del personal y la maquinaria en los procesos repetitivos o continuos.
DISTRIBUCION POR PROCESO , POR FUNCIONES, P0R SECCIONES O POR TALLERES
DISTRIBUCION POR PROCESO , POR FUNCIONES, P0R SECCIONES O POR TALLERES
Equipos y gente se agrupa por funciones. Ejemplos: Textil: telares en una zona, estampado en otra. Hospital: cirugía, cardiovascular, etc.
DISTRIBUCION POR PROCESO , POR FUNCIONES, P0R SECCIONES O POR TALLERES
Ventajas
Desventajas 1. Las ordenes toman tiempo y dinero para moverse a través del sistema, debido a la dificultad de la programación , preparación y manejo de materiales. 2. La separación de las operaciones y las mayores distancias que tienen Que recorrer para el trabajo, dan como resultado más manipulación de Materiales y costos más elevados empleándose una mayor mano de obra 3. Las altas habilidades de los trabajadores necesarios aumentan el nivel requerido de entrenamiento y experiencia; 4. La mayor cantidad trabajo en proceso incrementa la inversión de capital de trabajo.
DISTRIBUCION DE POSICION FIJA
DISTRIBUCION DE POSICION FIJA Componente principal del producto final permanece inmóvil en un lugar Factores: Personal, maquinaria, herramientas y materiales se desplazan a lugar. Claves de distribución : . Colocación de estos factores alrededor del lugar . Determinación de momentos: Llegada de factores, realización de actividades. Distribución de Producción fija, se utiliza en la producción de productos grandes. Se trabaja en torno a ellos. Ejemplo: Edificio, avión.
DISTRIBUCION POR PRODUCTO, EN CADENA O EN SERIE Cuando toda la maquinaria y equipos necesarios para la fabricación de un determinado Producto se agrupan en una misma zona, siguiendo la secuencia de las operaciones que Deben realizarse sobre el material , se adopta una distribución por producto. El producto
Reduce tiempos de fabricación , minimizar el trabajo en curso y el manejo de materiales. Como contrapartida se puede citar la falta de flexibilidad, la gran inversión requerida, la Poca tolerancia a fallos del sistema ( la parada de una maquina puede parar toda la cadena) Y la monotonía del trabajo para los operarios. Eje. Plantas de ensamblaje de automóviles, embotellado y envasado.
DISTRIBUCION POR PRODUCTO, EN CADENA O EN SERIE
Ventajas
Ventajas
Desventajas
CARACTERISITICAS DE LAS DISTRIBUCIONES
EJEMPLOS
DISTRIBUCIONES HIBRIDAS Los diseños híbridos en esencia, buscan poder beneficiarse simultáneamente de las ventajas derivadas de las distribuciones por producto y las distribuciones por proceso, particularmente de la eficiencia de las primeras y de la flexibilidad de las segundas, permitiendo que un sistema de alto volumen y uno de bajo volumen coexistan en la misma instalación. Existen dos técnicas para crear diseños híbridos: Las células de un trabajador, múltiples máquinas y las células de tecnología de grupo.
Definiéndose como células a la agrupación de máquinas y trabajadores que elaboran una sucesión operaciones sobre múltiples unidades de un ítem o familia de ítems.
CELULA DE UN TRABAJADOR Y MULTIPLES MAQUINAS
Distribuciones híbridas: un trabajador, múltiples máquinas
Maq 2 • No hay filas de espera
•Se reduce inventario •Operaciones automatizadas •Dispositivos
Maq 5 46
Distribuciones híbridas: tecnología de grupo •
Genera células que no se limitan a un solo operador
•
Las partes o productos se agrupan en familias que tengan requisitos de procesamiento similares
•
Se busca minimizar los cambios o ajustes para la preparación de máquinas
•
Se organizan las máquinas herramientas para realizar los procesos básicos en células separadas
48
DISTRIBUCION TECNOLGIA DE GRUPOS
Flujo antes - tecnología de grupo Torneado
To
Fresado
To
F
Taladro
F
Ta
Ta
Ta
Ta
To
To
F
F
To
To
F
F
R
R
Ensamble E E
R
R
E
R
R
To
To
Recepción y Embarque
E
Rectificación
Flujo después del uso de tecnología de grupo
To
To
R
Ta
F
Area de ensamble
Célula 1 Recepción
To
F
R
R
A
A
Célula 2 Célula 3 To
F
Ta
Embarques
51
Distribución por procesos
Distribución celular
Tornos To
F
F
To
To
F
F
To
To
F F Fresadoras
Recepción y Embarque
E E Ensamblaje E E
To
To
To
F
Célula 1
Recepción
To
Ta
R
F
R
Ta Célula 3
R
Área de ensamblaje
Ta R
F
Ta
R R Rectificación R R
E
Célula 2
To
Distribución por procesos vs. Distribución celular
Taladros Ta Ta
R
E
Embarques
DISTRIBUCION ANTES Y DESPUES DE APLICAR LAS CELULAS DE TECNOLOGIA DE GRUPOS
MEJORA MEDIANTE LA UTILIZACION DEL CONCEPTO DE CELULA DE TRABAJO
En vez de contar con departamentos especializados en una operación, se busca trabajar con todas las operaciones en un solo lugar, formando mini-fabriquitas completas y controlables.
Distribución CELULAR :
VENTAJAS •Simplificación
de los tiempos de cambio de la maquinaria. •Reducción de los costes asociados al flujo de materiales. •Reducción de los tiempos de fabricación. •Reducción del nivel de inventario. •Creación de un espíritu de trabajo en equipo: mejora la motivación y la productividad de la célula
DESVENTAJAS •Duplicidad
de equipamientos. • Mayor inversión en maquinaria, equipamiento y superficie. • Necesidad de trabajadores polivalentes.
OTRAS FORMAS DE DISTRIBUCION La distribución física de detallista/Servicio Asigna los productos a cada espacio de anaquel y esta ubicación responde a la conducta del consumidor Objetivo: Maximizar el beneficio por metro cuadrado de estantería, aprovechar al máximo la superficie de venta y de almacenamiento. Hipótesis : Las ventas aumentan proporcionalmente a la exposición de artículos
OTRAS FORMAS DE DISTRIBUCION La Distribución física del almacén Señala los intercambios entre el espacio y el manejo de materiales. Objetivo: Relación óptima entre costo de manejo y espacio de almacenamiento. Claves : uso del espacio cúbico equipos y métodos de almacenamiento protección de materiales y localización de éstos.
Distribución de almacenes
3
5
5
6
4
2
7
Operaciones descarga almacenamiento preparación envío a a clientes •
Plataforma
Corredor
1 Departamentos
1 2 3 4 5 6 7
5
5
•
4
Recorridos de/hacia plat (a) Tostadores 280 Aire acondicionado 160 Hornos Microondas 360 Estéreos 375 Televisores 800 Radios 150 Granel 100
4
2
Area Necesaria (b)
7 Razón
1 2 1 3 4 1 2
(a) / (b) 280 80 360 125 200 150 50
• •
Clasificación
2 6 1 5 3 4 7 60
Almacenes: otras consideraciones
•
Las ubicaciones pueden variar según la estacionalidad/rotación de los productos
•
El volumen necesario de un Almacén puede resolverse con distintas opciones superficie-altura, para decidir deben balancearse los ahorros por almacenar en altura con los costos del equipo de almacenamiento
•
Existen sistemas de localización de mercaderías
61
Sistemas de zonas para un depósito
Zonas
Líneas de Alimentación 62
Sistema de recolección por lotes
Se recoge la cantidad del artículo necesaria para atender al Cliente
Reglas de distribución espacial
63
OTRAS FORMAS DE DISTRIBUCION Distribución de Oficinas: Ubica estratégicamente a los trabajadores a fin de optimizar el uso de oficinas, la comunicación y el movimiento de la información. Componente principal en tránsito: La información • Conversaciones cara a cara/ por Teléfono / por ordenador • Correos y otros documentos físicos/ Correo electrónico • Reuniones y grupos de análisis El tipo de trabajo implica estudiar : Superficies/ equipos/privacidad necesaria ¿Trabajo en equipo/ autoridad/ estatus? : áreas abiertas; Despachos; Separaciones
ESTRATEGIAS DE DISTRIBUCION PROY. POSIC. FIJA
TRABAJO DE TALLER
OFICINA
DETALLISTA / SERVICIO
ALMACEN
REPETITIVO CONTINUO
Const. Barcos
Hospitales
CIA seguros
Tiendas de Comestibles
Distribuidores
Línea Ensamble de TV.
Construcción
Cocina
Casa de Software
Farmacia
Almacenaje
Empacador de carnes
Constructor de caminos
Taller de Máquinas
Tienda departamental
Instalaciones de añejamiento
Fabricante de automóviles.
Acercar al cliente a los productos de alto margen de utilidad
Almacenaje de bajo costo con manejo de materiales de bajo costo
Balanceo del flujo del producto de una estación de trabajo a la siguiente.
Problema.
Mover el material a las áreas de almacenaje limitadas alrededor del lugar
El flujo del material varía de acuerdo con cada producto.
Localizar cerca uno de otros a los trabajadores que requieran contacto frecuente
Flexibilidad vs Producción Producción
Layout
Layout
Layout
(producto)
(células)
(proceso)
Flexibilidad
EJEMPLOS DE DISTRIBUCION DE PLANTAS
QUE SE LOGRÓ CON LOS CAMBIOS? •SE
PUSIERON LAS MÁQUINAS MAS CERCA UNAS DE OTRA, CON LO QUE SE ELIMINÓ LAS CAMINATAS DEL OPERADOR •SE
DISMINUYÓ EL ALMACENAMIENTO ENTRE MÁQUINAS , EL STOCK DE SALIDA DE UNA MÁQUINAS ES LA ALIMENTACIÓN DE LA SIGUIENTE. •SE
ELIMINÓ EL ALMACENAMIENTO ENTRE LAS DOS ÚLTIMAS MÁQUINAS , TAN PRONTO SALE UNA PIEZA SE ALIMENTA LA SIGUIENTE MÁQUINA. •SE
PUSIERON TODAS LAS CAJAS DE ALIMENTACIÓN A LA MISMA ALTURA DE LAS MÁQUINAS Y SE ELIMINARON TODOS LOS MOVIMIENTOS INNECESARIOS
FABRICA DE MEDIAS PANTY
FABRICA DE MEDIAS PANTY
DISTRIBUCION ACTUAL
PRIMERA PLANTA
SOTANO
EDIFICIO EN EL CENTRO
DISTRIBUCION SUGERIDA
DISTRIBUCION SUGERIDA
DISTRIBUCION SUGERIDA VENTAJAS
DISTRIBUCION POR PROCESO Modelo de Carga Distancia Esta metodología consiste simplemente en estudiar los diferentes desplazamientos que se producen por el traslado de los materiales y del recurso humano entre los diferentes talleres o secciones del proceso de transformación. Al finalizar el estudio se garantiza que los talleres se ubicaran lo más cerca posible de acuerdo al criterio de los desplazamientos intertalleres. El modelo cuantitativo más usado busca reducir al mínimo el costo de movimiento total, considerando no sólo la cantidad de movimientos ínter departamentales de un producto, sino también las distancias sobre las cuales se realizan los movimientos
DISTRIBUCION POR PROCESO
DISTRIBUCION POR PROCESO
Modelo de Carga Distancia
Ejemplo La Administración de una compañía X desea arreglar los 6 departamentos de su fábrica de manera que se reduzcan los costos de manejo de materiales ínter departamentalmente. Ellos hacen una suposición inicial, de que cada departamento es de 20 x 20 mt. y de que el edificio es de 60mt. de largo y 40 mt de ancho. El procedimiento de la distribución del proceso que ellos siguen involucra seis pasos.( $1 por cada 20 mt) Paso 1 : Construir una Matriz desde – Hacia, mostrando el flujo de partes o materiales desde un departamento hacia otro departamento. Paso2 : Determinar los requerimientos de espacio para cada departamento.
Numero de cargas por semana
1 1 2
2
3
4
5
6
50
100
0
0
20
30
50
10
0
20
0
100
50
0
3 4 5
0
6 9-21
Dimensiones de la edificación y una posible distribución de departamentos. Departamento 1 Departamento 2 Departamento 3
4
5
6
60
Paso 3. Desarrollar un diagrama esquemático inicial mostrando la secuencia de departamentos a través de los cuales las partes se tendrán que desplazar. Intentar colocar los departamentos con un flujo pesado de materiales o partes a continuación uno de otro.
1
2
3
4
5
6
Paso 4 : Determinar el costo de esta distribución mediante la utilización de la ecuación de materiales mostrada anteriormente : Asumimos que un montacargas lleva todas las cargas ínter departamentales. El costo de mover una carga es de $1 por cada 20 mt. Por lo tanto, el manejo entre los departamentos 1 y 2 es de $ 1 x 1 x 50 cargas, entre los dptos 1 y 3 es de $ 1 x 2 x 100 cargas..... Costo = $ 660 Paso 5 : Mediante prueba de error( o por algún sistema de programación de computadora), intentar mejorar esta distribución para establecer un arreglo adecuado de los departamentos. Paso 6 : Preparar un plan detallado considerando el espacio o los requerimientos de tamaño de cada departamento.
EJEMPLO El hospital SALUD, es una pequeña instalación orientada a las emergencias. Maria Cerna, ingeniera industrial y administradora del hospital decide reorganizar el hospital, utilizando el método de distribución física por proceso. La distribución actual de 8 departamentos se muestran en la figura La única restricción física percibida es la necesidad de mantener la entrada y el cuarto de atención inicial en su lugar actual
10
Entrada/ procedimiento inicial(1)
Sala de examinación 1 (2)
Sala de examinación 2 (3)
Rayos x
Pruebas de laboratorio/elec trocardiograma (5)
Sala de Operación (6)
Sala de recuperación (7)
Sala de enyesado
(4)
(8)
40
EJEMPLO El primer paso de Maria es analizar los registros con el fin de determinar el número de viajes hechos por pacientes entre los departamentos en un mes promedio. Datos de la Tabla. 1 2 3 4 5 6 7 8 1 2 3 4 5 6 7 8
100
100
0
0
0
0
0
0
50
20
0
0
0
30
30
0
0
0
20
0
0
20
20
0
10
30
0 0
EJEMPLO Una empresa que se dedica a la confección de ropa para niños desea saber el arreglo físico que debe tener su proceso de transformación, a fin de eliminar movimientos y operaciones innecesarias y presentarle al cliente Un producto a tiempo y de buena calidad. Los talleres involucrados en el Proceso así como los desplazamientos intertalleres mensuales promedios se muestran a continuación
ELABORACION DE LA MATRIZ DE RECORRIDOS
ARREGLO FISICO ESQUEMATICO
ARREGLO FISICO FINAL
EJEMPLO 5
Usted acaba de ser contratado como director de operaciones de Reid Chocolates, un proveedor de confitería fina. Reid Chocolates está considerando dos distribuciones de cocina para su departamento de creación de recetas y pruebas. La estrategia es proporcionar la mejor distribución de cocina posible con el propósito de que los ingenieros en alimentos puedan dedicar su tiempo y energía a mejorar los productos, sin desperdiciar su esfuerzo en la cocina. Le han solicitado evaluar las dos distribuciones de cocina siguientes y preparar una recomendación para su jefe, el señor Reid, para que él autorice el contrato de construcción de las cocinas. (Véase la figura 9.20).
Reid Chocolates (véase el problema 9.4) está considerando una tercera distribución, como se muestra en seguida. Evalúe su efectividad en distancia de viajes en pies.
Reid Chocolates (véanse los problemas 9.4 y 9.5) tiene dos distribuciones más por considerar. a) La distribución # 4 se muestra abajo. ¿Cuál es la distancia total de viaje? b) ¿Qué distancia total de viaje tiene la distribución # 5?
DETERMINACION DEL TAMAÑO DE PLANTA
DETERMINACION DEL TAMAÑO DE PLANTA
METODO DE GUERCHET
Se = L * A
Sg = Se * n
METODO DE GUERCHET
METODO DE GUERCHET
DETERMINACION DEL AREA DE MATENIMIENTO
montacarga
2.40
DETERMINACION DEL AREA DE MATENIMIENTO
CARACT.
CALIB.
CAR. BAT
SOLDAD
ARMARIO
EQ. AIRE
MONTAC
LARGO
0.80
1.00
0.70
1.50
0.40
3.90
ANCHO
0.45
0.50
0.45
0.80
0.30
2.20
ALTO
2.10
1.80
1.60
2.00
1.20
2.40
NRO LADOS N
2.00
2.00
2.00
1.00
1.00
3.00
Nro MAQUINAS
2.00
3.00
3.00
2.00
2.00
1.00
AREA TOTAL
3.39
7.50
4.96
7.68
0.92
51.48
K
Se = L * A
Sg = Se * N
Sc = (Se +Sg)*K
St=Se+Sg+Sc
SUPERFICIE TOTAL DE MANTENIMIENTO REQUERIDA =
4
+30 % pasillos
Caso 2 En una planta procesadora de hierbas aromáticas se requiere determinar el área más adecuada para el procesamiento de té filtrante. Se han tomado datos de las máquinas y el equipo de acarreo requerido, los cuales se presentan en el siguiente cuadro: Máquinas
N
n
l
a
Altura
Secadora
1
1
2.00
1.50
1.90
Molino
3
2
2.00
2.00
1.50
Tamiz
2
3
2.50
1.20
1.60
Balanza
1
1
0.70
0.70
1.00
Mezcladora
2
2
1.20
1.20
1.50
Envasadora
10
3
1.90
1.00
2.00
Empaquetadora
1
2
1.40
1.00
0.90
Faja Transportadora
1
2
11.50
0.70
0.90
Trabajadores
2400
Se puede utilizar como área ocupada por el trabajador 0.5 m2
Caso 3 Se desea instalar una Cabina Internet en el Centro de Arequipa, cuya relación se adjunta. Se pide hallar el área de cada cabina y el área total del negocio. Halle también un ambiente para conferencia de 60 personas, 60 sillas, un escritorio con su silla y una mesa para colocar la computadora y el Data de Multimedia.
Caso 4 En el proceso de elaboración de colchones de espuma se requiere la determinación del área necesaria para la instalación de las siguientes máquinas: Dimensiones en metros Máquina largo ancho altura n (lados) N Espumadora
15
2.5
2.0
1
1
Cortadora lateral
10
2.0
1.6
1
1
Cortadora transversal
4
2.0
1.6
2
1
Enfundadora
2.5
1.5
1.5
2
1
Embolsadora
4.5
2.5
2.4
1
1
Carritos
2.0
1.2
1.1
1
2
Se mantiene gran cantidad de material en proceso por lo que se requiere un área de 48 m2, (6 x 8 m) para apilar en rumas los bloques de espuma que salen de la máquina espumadora, estas rumas llegan a tener una altura de 2.40 m. También se debe considerar un área para los colchones que salen de las máquinas cortadoras para ser enfundadas, requiriendo para ello un área de 48 m2 y con 2.40 m de altura. En la planta trabajan siete operadores. Determine: El área requerida. Las dimensiones del terreno más adecuado para la planta La ubicación de máquinas en el plano
Caso 5 Determine el área que se requiere para una planta que tiene el siguiente proceso : MAQUINARIA Y EQUIPO Clas ificadora Tostadora Enfiradora Molino-Mes cladora Dos ific ador-Sellador Compres ona Balanz a de Plataforma Enc ajonado
Cant Dimenc iones Superficie largo an ancho cho Lado (n) Se Sg 1 1.5 0.8 2 1 1.2 1 2 1 0.8 0.8 2 1 1.2 0.8 2 1 1.4 0.8 2 1 1 0.4 1 1 0.7 0.5 2 1 2 1 2 Total de espacio requerido
Sc
Area Total
ALMACEN DE MATERIA MATERIA PRIMA Según los cálculos de producción, se necesita tener una capacidad de 185 TM distribuidos en sacos de 50 Kg. Cada saco tiene un volumen de 0.0652 m 3 / saco. saco. Suponiendo un espacio muerto muerto entres sacos de 1 0% y considerando un 25 % de espacio libre para movimiento de trabajo. Asumiendo Asumiendo que el almacén tendrá en su volumen una altura útil para ruma de 3 m, determinar el Área del almacén.
Almacén de productos terminados Determinar las dimensiones del almacén de productos terminados si el producto se almacena en cajas. De 0.20*0.20*0.20mt(L*A*H), se apilan sobre Parihuelas de 1*1.20 mt y se permiten 8 niveles por parihuela. La producción es de 24000 cajas por día y se despacha cada 7 días. Considerar 40 % de los espacios libres para la circulación del personal
DISTRIBUCIÓN FISICA ORIENTADA AL PRODUCTO
Las organizaciones que fabrican grandes volúmenes de un solo producto pueden obtener beneficios económicos con una distribución física orientada al producto ( línea de ensamble)
DISTRIBUCIÓN FISICA ORIENTADA AL PRODUCTO
ANÁLISIS MEDIANTE FLUJOS. MOVIMIENTOS DE MATERIALES : línea de flujo continua
: flujo en O entradas y salidas muy cercanas
: flujo en L : flujo en S serpentina : flujo en U
Flujos horizontales
ANÁLISIS MEDIANTE FLUJOS. MOVIMIENTOS DE MATERIALES
: entrada y salida a distinto nivel
: entrada y salida al mismo nivel
entrada y salida al mismo nivel y del mismo lado del edificio
Flujos verticales
DISTRIBUCIÓN FISICA ORIENTADA AL PRODUCTO
Definición del problema de diseño El problema fundamental de la planeación de la distribución física para las líneas de ensamble es encontrar el número de estaciones de trabajo ( trabajadores) y las actividades a ser realizadas en cada estación, de manera que se pueda alcanzar el nivel deseado de producción. Todo esto se debe llevar a cabo de tal manera que los recursos que se emplean insumos sean minimizados. •Primero : El diseño se centra en alcanzar un nivel deseado
capacidad productiva. •Segundo : si las actividades van a ser asignadas a las
estaciones de trabajo, es necesario considerar su secuencia •Tercero : Alcanzar la producción deseada de una manera
eficiente, sin emplear recursos innecesarios como insumos.
de
Caso de aplicación : Capacidad, secuencia y eficiencia Un fabricante está diseñando una planta que fabricará ventanas de aluminio reforzadas. La capacidad de producción mínima necesaria es de 320 ventanas por día. El gerente de operaciones ha obtenido un diseño tentativo de la distribución física de una línea de ensamblado, el que se muestra en la Tabla 1. El gerente desea saber si este es un buen diseño y si se puede mejorar. Es un buen diseño sí : 1. Satisface la capacidad de producción deseada 2. La secuencia es técnicamente factible 3. Si es una línea eficiente.
Diseño inicial de la línea de ensamble para las ventanas de aluminio reforzadas : E. de ensamble
E. W. Preced.
1
Act a. realizar E
Definición de la Actividad
A
Ensamblado del marco
Debe de Seguir a
Duración de la actividad 70”
2
1
B
Instalar molduras
A
80
3
2
C
40
D
Introducir tornillos en el A marco Instalar seguro en el marco A
20
E
Inst. manija en el marco
A
40
F
Instalar cristal
B,C
30
4
3
5
4
G
Poner Tornillos del marco
C
50
6
5
H
Empacar la Ventana
D,E,F,G
50 380”
Diagrama de la línea de ensamble para ventanas reforzadas.
1
A
2
B
3
C
4
D E
F
5
6
G
H
Solución :
1.- ¿Es la capacidad Adecuada? La capacidad está determinada por el tiempo más largo requerido para pasar todas las estaciones de trabajo. Cuello de Botella : La estación que restringe el ritmo de flujo de la línea. Esta longitud de tiempo se denomina el tiempo de ciclo en la línea. ¿Cuántas ventanas se producen en un día?
2.- ¿ Es la secuencia de actividades factible? Se puede suponer que es factible la secuencia propuesta de actividades.
3.- ¿La línea es eficiente? El diseño propuesto tiene 6 estaciones, en cada una de las cuales hay un obrero. Cada trabajador percibe un salario de S/. 60 por una jornada de 8 horas. ¿ Qué parte del tiempo de los obreros se emplea para un esfuerzo productivo y cuánto se pierde en no hacer nada? En la siguiente tabla calculamos la eficiencia de la utilización de la MO para el tiempo de ciclo 80 segundos.
Uso de la MO para la línea Propuesta : 80 segundos Detalle
1
2
3
4
5
6
TT
Eficiencia
Tiempo x EW
70
80
60
70
50
50
380
380/(6*80) * 100 = 79.2%
Tiempo de Ciclo
80
80
80
80
80
80
480
Tiempo Ocioso
10
0
20
10
30
30
100
100/(6*80) * 100 =20.8%
¿ Cual es la inactividad diaria para un ciclo de 80 segundos ? ¿ Cual es la perdida por esta inactividad ? Inactividad = 20.8% x 6 trab x 8hr/dia = 10 hr / dia Se pierde = S/. 7.5 * 10 hr = 75
Balanceo de la línea ¿ Como se puede reducir el costo por pérdida de tiempo? Probablemente las 8 actividades elementales (A a H) puedan ser reasignadas, de manera que las cargas de trabajo estén mejor distribuidas en términos de tiempo ¿Cómo se podría eliminar los tiempos muertos? Si los tiempos productivos en todas las estaciones de trabajo fueran iguales, no existirían tiempos muertos, y la línea estaría perfectamente equilibrada. El problema del diseño de encontrar formas para igualar los tiempos de trabajo en todas las estaciones de trabajo se denomina Problema de balanceo de la Línea.
Proceso para mejorar el diseño implica 6 etapas 1. Definir las actividades elementales 2. Identificar los requerimientos de la precedencia 3. Calcular el número de estaciones de trabajo necesarias 4. Aplicar una Heurística de asignación para especificar el contenido de trabajo de cada estación 5. Calcular la eficiencia 6. Buscar mejoras subsecuentes
Desarrollo : 1.- Ya se han definido las actividades elementales 2.- Las relaciones de precedencia se enumeran en la tabla. 3.- Calculo del número teórico mínimo de estaciones que se requieren : Calcular el tiempo de ciclo (TC- Tiempo en que el producto esta disponible en cada E) TC = (Tiempo de producción disponible x día) Demanda o tasa de producción x día Calcular Numero Teórico Mínimo de estaciones de trabajo NTME m (numero de operaciones ensamble) NTME = Tiempo por cada operación i Tiempo de Ciclo
El diseño con el que se cuenta puede requerir más del número mínimo de estaciones; depende de los tipos de relaciones de precedencia que existan.
4.- Implica la aplicación de una Heurística de asignación. El diseñador debe de asignar ocho actividades a cinco o mas estaciones. Se pueden combinar diversas actividades en una estación. Se aplicará la heurística de tiempo de operación más largo para encontrar el equilibrio para el tiempo de ciclo de 90 segundos.
Los pasos para la regla del tiempo de operación más largo (TOL) son : P1.- Primero se asigna la actividad que tiene el tiempo de operación más largo. Se deben mantener las relaciones de precedencia. P2.-Después de asignar una actividad a una estación, determinar cuánto tiempo aún no asignado queda en la estación P3.- Determinar si se pueden asignar otras actividades a la estación. Si esto es posible, hacer la asignación. Es necesario mantener las relaciones de precedencia. Si esto no es posible regresar P1 y añadir una nueva estación. Continuar con el proceso hasta que todas las actividades hayan sido asignadas a todas las estaciones de Trabajo.
Las condiciones par el uso de la heurística del tiempo de tarea más largo son: 1.- Sólo se puede utilizar cuando todos y cada uno de los tiempos de las tareas son inferiores o iguales al tiempo de ciclo. 2.- No puede haber estaciones de trabajo duplicadas Dado que no hay estaciones de trabajo duplicadas, la cantidad de herramientas y Equipo requerido es bajo.
Solución : P1: Se trata de asignar B a la estación 1 por el hecho de que B es la que tarda el mayor tiempo, sin embargo B no se puede asignar pues debe de seguir a A, por lo tanto A debe de ser asignada a la E1 antes de elegir cualquier otra actividad. P2 : Se cuenta con un remanente de 20 seg. En E1 P3 : D es la única actividad elegible que puede ser asignada a E1. Por lo tanto la estación 1 comprende las actividades A y D para un total de 90 segundos de tiempo de operación.
Después se agrega la E2. B tiene el tiempo de operación más largo(80) entre las actividades posibles no asignadas. B es, por tanto, asignada a la E2. Usando P2 encontramos que 10 seg. De tiempo no asignado permanecen en esta E2. Como todas las demás actividades requieren más de 10 segundos ninguna se puede elegir para asignarla a la E2. Para la E3 se puede asignar C o E. Arbitrariamente se selecciona a C, con un tiempo de operación de 40. El tiempo restante no asignado a E3 es de 50. Entonces E, F y G se pueden agregar a E3. Como G tiene el tiempo de operación más largo, queda asignada. Entonces la E3 tiene asignadas a las actividades C y G con un tiempo total de actuación de 90 seg. Este proceso , de principio a fin, se resume en la tabla 2. El proceso resulto , al final con una línea de ensamblado de 5 estaciones.
Asignación de las actividades a las estaciones utilizando la heurística del tiempo de operación más largo. Etap.Heur.
Estación
Act x Eleg.
Act. Selec.
T. Operac.
T. no Asig.
Act. Eleg.
1
1
A
A
70
20
D
2
1
D
D
20
0
Ninguna
3
2
B,C,E
B
80
10
Ninguna
4
3
C,E
C
40
50
E, F, G
5
3
E,F,G
G
50
0
Ninguna
6
4
E,F
E
40
50
F
7
4
F
F
30
20
Ninguna
8
5
H
H
50
40
Ninguna
BALANCE DE LINEAS EN CADENAS DE MONTAJE
BALANCE DE LINEAS EN CADENAS DE MONTAJE
BALANCE DE LINEAS EN CADENAS DE MONTAJE
BALANCE DE LINEAS EN CADENAS DE MONTAJE
BALANCE DE LINEAS EN CADENAS DE MONTAJE
BALANCE DE LINEAS EN CADENAS DE MONTAJE
BALANCE DE LINEAS EN CADENAS DE MONTAJE
Ejemplo 1 Se desea desarrollar un diagrama de precedencia para el ensamble de una copiadora electrostática que requiere un tiempo total de ensamble de 66 minutos. A continuación presentamos, las tareas, tiempos de ensamble y requerimientos de secuencia para la copiadora. Considerar una producción por día de 40 unidades. Tarea Tiempo Debe seguir minutos a: A 10 B 11 A C 5 B D 4 B E 12 A F 3 C, D G 7 F H 11 E I 3 G, H Tiempo total
66
Solución : 1.- Construir el diagrama de precedencia. (resume las secuencias y los tiempos de desempeño) 2.- Agrupar las tareas en estaciones de trabajo para cumplir las tasas de producción especificadas. Este proceso involucra tres pasos. 2.1. Calcular el tiempo de ciclo (TC) TC = (Tiempo de producción disponible x día) Demanda o tasa de producción x día 2.2. Calcular mínimo Nro de estaciones de trabajo NTME m (numero de operaciones ensamble) NTME = Tiempo para la línea i Tiempo de Ciclo 2.3 Aplicar la heurística para agrupar las estaciones.
Continuación . Calcular la eficiencia del balance de línea : Eficiencia =
Tiempo de las
tareas
(Nro estaciones de W * Tc)
Ejemplo 2 Una línea de ensamble, cuyas actividades se muestran en la tabla-1, tiene un tiempo de ciclo de 8 minutos. Dibuje el diagrama de precedencia y encontrar el numero mínimo de estaciones de trabajo. Luego arreglar las actividades de trabajo en estaciones de trabajo, con el fin de balancear la línea. ¿Cuál es la eficiencia de este balance de línea? Tarea A B C D E F G H
Tiempo total
Tiempo minutos 5 3 4 3 6 1 4 2
28
Debe seguir a : A B B C C D,E,F G
PROCEDIMIENTO Regla Nro 1 : Número de seguidores, Regla Nro 2 : TOL
HEURISTICA DE LA UTILIZACION INCREMENTAL Empiece del lado Izquierdo del Diagrama de precedencia 1.- Empiece la nueva estación de trabajo asignando La siguiente tarea no asignada en el diagrama De precedencia a la siguiente estación de trabajo; Calcule la utilización de los trabajadores para la Estación de trabajo.
Cierre las asignaciones A la estación de trabajo anterior, inicie una nueva Estación de trabajo.
La estación de trabajo Ya esta completa. Cierre las asignaciones y Empiece la nueva estación Trabajo. NO
¿Se han asignado Todas las Tareas?
SI
¿Es la utilización A 100%? NO
1.- Continué agregando tareas a esta estación De trabajo asignando la siguiente tarea no Asignada factible en el diagrama de precedencia A esta estación de trabajo; calcule la utilización de Los trabajadores a esta estación de Trabajo
Elimine la última tarea de Esta estación de trabajo; Queda sin asignar.
NO
NO
¿Es la utilización >= a la última Utilización?
¿Se han asignado Todas las tareas?
NO
¿Es la utilización A 100%?
SI
Utilización= NMET
SI
SI
ALTO
HEURISTICA DE LA UTILIZACION INCREMENTAL La heurística de la utilización incremental, simplemente va agregando tareas a una estación de trabajo según su orden de precedencia, hasta que se observa una utilización de 100% o ésta se reduce. Entonces se repite el proprocedimiento en la siguiente estación de trabajo con las tareas que quedan. La HUI es apropiada cuando uno o más de los tiempos de las tareas es mayor que el tiempo de ciclo. Una ventaja importante de esta heurística es que es capaz de resolver problemas de balanceo de líneas independientemente de la duración de los tiempos de las tareas en relación con los tiempos de ciclos. Esta heurística es apropiada si el enfoque principal del análisis es minimizar la cantidad de estaciones de trabajo y si las herramientas y equipo utilizados en las líneas de producción son abundantes o poco costosas, ya que esta heurística crea necesidad adicional de herramientas y equipos
Ejemplo: Se tiene las tareas de ensamble de las calculadoras de bolsillo modelo AT75, Se requiere una producción de 540 calculadoras por hora. Se pide : a) Tiempo de ciclo en minutos b) Cantidad mínima de estaciones de trabajo c) ¿De que manera combinaría usted las tareas en estaciones de trabajo, Para minimizar el tiempo ocioso? Evalúe su propuesta. Tarea
precedentes
A. Coloque el marco de circuito sobre el dispositivo
minutos 0.18
B. Coloque el circuito 1 sobre el bastidor
A
0.12
C. Coloque el circuito 2 sobre el bastidor
A
0.32
D. Coloque el circuito 3 sobre el bastidor
A
0.45
E. Fije los circuitos en el bastidor
B,C,D
0.51
F. Soldar las conexiones de circuito a control central de circuito
E
0.55
G. Coloque el ensamble de circuito en el bastidor interior de la calculadora
F
0.38
H. Fije el ensamble del circuito al bastidor interior de la calculadora
G
0.42
I. Coloque y fije el despliege al bastidor interior
H
0.3
J. Coloque y fije el teclado al bastidor inferior
I
0.18
K. Coloque y fije el cuerpo superior de la calculadora al bastidor interior
J
0.36
L. Coloque y fije el ensamble de energía al bastidor interior
J
0.42
M. Coloque y fije el cuerpo superior de la calculadora al bastidor interior
K,L
0.48
N. Pruebe la integridad del circuito
M
0.3
O. Coloque la calculadora y material impreso en su caja
N
0.39 5.36
Considerar 6 minutos de tiempo improductivo por hora
a) Tiempo de ciclos
Tc = 54/540 =0.10 min/calculadora NMET = 5.36 / 0.10 = 53.6 ==54
b) NMET
c) Balance de Linea .. Primero dibuje el diagrama de precedencias B A
C D
K E
F
G
H
I
J
M L
N
O
ASIGNACIONDE TAREAS
ESTACION
TAREAS 1 2
3
4
MINUTO S
Nro ESTAC
REAL ESTA.
UTILIZA CIÓN
A
0.18
1.8
2
90%
B
0.3
3
3
100%
C
0.32
3.2
4
80%
C,D
0.77
7.7
8
96%
C.D.E
1.28
12.8
13
98%
C,D,E,F
1.83
18.3
19
96%
F
0.55
5.5
6
92%
G
0.93
9.3
10
93%
H
1.35
13.5
14
96%
I
1.65
16.5
17
97%
J
1.83
18.3
19
96%
J
0.18
1.8
2
90.00%
K
0.54
5.4
6
90.00%
L
0.96
9.6
10
96.00%
M
1.44
14.4
15
96.00%
N
1.74
17.4
18
96.67%
O
2.13
21.3
22
96.82%
TOTAL
55
SE DECARTA
SE DECARTA
2.- RESUMEN DE LAS ASIGNACIONES DE LAS TAREAS EN LAS ESTACIONES DE TRABAJO DE LA LINEA DE PRODUCCION
ESTACIONES DE W
1
2
3
4
TAREAS POR EST W
A,B
C,D,E,
F,G,H,I
J,K,L,M,N,O
CANTIDAD REAL EW
3
13
17
22
3.- EFICIENCIA UTILIZACION =
NMET
53.6
CRET
55
97.45%
55
Balance para una Producción Múltiple Análisis para dos Productos : P.T.A
M.P.A
3
6
Xa 5
4
M1
M2
M.P.B
Xb P.T.B.
El balance múltiple permite determinar la cantidad máxima a producir de ambos bienes para que la planta opere con el menor tiempo muerto y la mayor eficiencia.
Consideremos : Xa = Producción ajustada del producto A Xb = Producción ajustada del producto B En un tiempo base dado : a) Determinar que fracción de tiempo base de cada máquina es necesaria para producir Xa y Xb b) Determinar cuántas máquinas de cada tipo se debe usar para cumplir con la producción ajustada de A y B Resolviendo el problema se obtiene una eficiencia máxima y un tiempo muerto mínimo. Para toda máquina se debe tener : Tbase
Xa
Xb
Se conoce que la expresión que indica la fracción de uso para cada máquina es : Xa/Pai + Xb/Pbi = 1 .......................................(1) Pai, Pbi : Producción máxima del producto A (B) que se lograría en cada máquina (i) tomando como ciclo (c )el tiempo asignado a dicha máquina, para la producción de A (B). i : (1,2,3,...,m) Número de estaciones de trabajo. Para nuestro ejemplo : Pa1 = 480 / 3 = 160 und /día
Pb1 = 480 / 5 = 96 und/dia
Pa2 = 480 / 6 = 80 und /día
Pb2 = 480 / 4 = 120 und/dia
Reemplazando estos valores en (1) Xa / 160 + Xb / 96 = 1 .....(1) Fracción de uso de la M1 Xa / 80 + Xb / 120 = 1 .....(2) Fracción de uso de la M2 Xa = 26.67 unds/dia
Xb = 80 unds/dia
En realidad para un balance perfecto y la plena capacidad se tiene el siguiente sistema general para dos productos : Xa/Pai + Xb/Pbi = ni ni =número de máquina del mismo tipo i para la estación i.
Balance para una Producción Multiple Caso : Consideremos la siguiente línea hipotética : M.P.A
P.T.A 10
12
6 Xa=120 u/d Xb= 80 u/d
9
10
8 P.T.B.
M.P.B M1
M2
M3
El proceso consiste en lo siguiente : Elaboramos un cuadro de producciones máximas (Pai, Pbi) en unds/dia
Producto A
Producto B
Estac(i)
Ciclo(Ai)
Pai
Ciclo(Bi)
Pbi
1
10
48.00
9
53.33
2
12
40.00
10
48.00
3
6
80.00
8
60.00
m1=4, m2=5, m3=3 ¿Cuáles serían las redes propuestas? ¿Cuáles serán los indicadores de la línea?
Redes propuestas: 4
5
3 pt
mp
s.inicial
10
S.Propuesta 2.5
12 2.4
6 2
Eficiencia = 28 min/(12*2.5) = 93.33% Tiempo muerto = 3*2.5 – (2.5+2.4+2) = 0.6 minutos
Balance para una Producción Múltiple Análisis para tres Productos : P.T.A
M.P.A
M.P.B
6
12
9.6
8
24
5
M.P.C
PT B
P.T.C. M1
M2
a) Balancear la línea :Xa = 120 und/día Xb = 80 unds/día y Xc=150 und/dia
Generalización del balance de líneas multiples M.P. 1
P.T. 1 c11 c12
M.P.2
c1m
PT 2
c21 cn1
M.P.n
cnm
M1
M2
P.T. n.
Mm
Materia prima : M.P.
Producto Terminadao : P.T.
Estación : i
Producción Ajustada : Xi
Tiempo standard Cij
Producción máxima ; Pij = Tb/Cij
PROGRAMACION Es el proceso de formular un listado detallado de las actividades que deben cumplirse para alcanzar un objetivo, asignando los recursos necesarios para alcanzar el objetivo establecido y siguiendo cronogramas para cumplir la meta.
LA GRAFICA GANNT : Es una herramienta de programación compuesta por una gráfica de barras que tiene en el eje horizontal el tiempo y en el eje vertical los recursos que se van a programar. Se utiliza para programar recursos. Los gerentes pueden utilizarlo como un resumen sobre cómo se utilizan los recursos de la empresa. En base a este resumen se puede determinar que recursos están contribuyendo a la productividad y cuáles la están impidiendo.
SEMANA LABORAL 28 Recursos
Lunes
(10)
Martes 6
(10)
Miercoles 8
(10)
Jueves 9
(10)
12
Jose
Abel
( ) unidades planeadas para el período de producción Unidades verdaderamente producidas en el periodo Porcentaje de trabajo completado durante el período Producción verdadera acumulada para un cierto Nro de periodos.
Viernes (10)
5
7
Diagramas de Gantt •
¿Qué es?
•
¿Qué permite?
Té cnica de pr ogramaci ón temporal de actividades
• Visualizar
dur ación de cada acti vidad fechas de ini cio y fin ti empo de ejecuci ón de un trabajo
Diagramas de carga de máquinas Representación del trabajo diario acumulado de las máquinas
E: espera para preparación H: ayuda insuficiente P: falta de energía Q: falta de pedido
R: reparaciones T: herramientas inapropiadas V: vacaciones o fiestas Y: lote inferior al programado
Diagramas de órdenes Localización de los materiales en un determinado momento
Diagramas de carga de operario Representación del trabajo diario acumulado de los operarios
A: ausencia de operario B: falta de preparación de operario I: instrucciones insuficientes L: lentitud en trabajo
M: material defectuoso R: reparaciones T: herramientas inapropiadas V: vacaciones o fiestas Y: lote inferior al programado
4. Programación de la Producción El problema de balancear una línea de fabricación múltiple no radica solamente en determinar el número de máquinas a utilizar, sino también es de utilidad calcular los tiempos bases que se requieren para la producción de los diferentes productos en cada una de las estaciones de trabajo. Una vez obtenidos los tiempos bases, es posible tener una programación de la producción. 4.1 Determinación de los tiempos bases : Los tiempos bases representan el tiempo que se tardará para cumplir con las producciones específicas o con las producciones ajustadas respectivas de cada uno de los productos que se fabriquen Tbase = (Prod .Ajust*Ciclo estándar) / Número de Maq.
Tbnm= (Xn* cnm) / Qm m = estaciones de trabajo n = numero de productos Tbnm= Tiempo que requiere la estación “m” para cumplir con la producción Xn Qm = Número de maquinas del mismo tipo que operan en la estación m. Xn= Producción ajustada del producto n cnm= Tiempo estándar que demora el producto n en la estación m
Ejemplo : Una industria produce los productos A, B y C a través de 3 máquinas (torno, taladro, y esmeril). Se debe producir 60 unds/día de los productos A y C, y 30 unds/día del producto B. Los tiempos estandar para cada producto son :
Producto
(1)Torno
(2)Taladro
(3)Esmeril
A
6
10
20
B
9
8
16
C
5
30
12
Determinar los tiempos base semanales para la producción de los tres productos en la estación de esmerilado. Consideré 5 días laborables a la semana.
4.2. Diagrama de GANTT : Una diagrama de Gantt es una serie de líneas horizontales que demuestran programas de producción. El progreso de las cargas de trabajo para cada estación, se trazan utilizando una adecuada escala de tiempo. TbA=2.5 dias/sem TbB=1 dias/sem TbC=1.5 dias/sem ESTACIÓN NRO 3 : Esmerilado. Lunes X A XB XC
Martes
Miércoles Jueves
Viernes
Modelo : M.P. A
M.PB
P.T. A 8
6
M1
3
6
8
4
M2
M3
P.T. B
Dicha empresa debe surtir un pedido de 900 und/sem para el producto A y 720 unds/sem. para el producto B. La política de trabajo permite un día laborable de 8 Hr. Asimismo, la empresa funciona de L-S y no hay tiempo extras ni horas subcontratadas. a) Determinar el número de Maquinas necesarias en cada E., para cumplir con los pedidos respectivos. b) Calcular los tiempos bases para el horizonte respectivo(1sem) c) Elabore el diagrama de Gantt, mostrando las cargas de trabajo diarias.
PLANEACION SISTEMATICA DE LA DISTRIBUCION (SLP) SYSTEMATIC LAYOUT PLANNING En ciertos tipos de problemas de distribución, es imposible obtener el flujo de materiales entre los departamentos o no revela los factores cualitativos que puedan ser cruciales en La decisión de la colocación. En estas situaciones se puede utilizar la técnica conocida como SLP. Esta implica el desarrollo de una gráfica de relación Que muestre el grado de importancia de tener cada departamento localizado en forma adyacente a cada uno de los otros departamento.
PLANEACION SISTEMATICA DE LA DISTRIBUCION (SLP) En ciertos tipos de problemas de distribución, es imposible obtener el flujo de materiales entre los departamentos o no revela los factores cualitativos que puedan ser cruciales en La decisión de la colocación. En estas situaciones se puede utilizar la técnica conocida como SLP. Esta implica el desarrollo de una gráfica de relación Que muestre el grado de importancia de tener cada departamento localizado en forma adyacente a cada uno de los otros departamento. Grafica de relación
A =20 L =50
PLANIFICACIÓN SISTEMÁTICA DE LA DISTRIBUCIÓN EN PLANTA
Etapas del SLP: SYSTEMATIC LAYOUT PLANNING (SLP) •
Establecer el grado de importancia para ubicar los departamentos de manera adyacente.
•
Construir la Grafica de relaciones entre actividades
•
Construir el diagrama de relaciones (1)
•
Diseñar la distribución inicial basada en (1)
•
Determinar necesidades de espacio
•
Diseñar la Distribución Final
Diagrama de relaciones :
3
1
2
5
4
Distribución inicial basada en el diagrama de relación ( ignorando las Restricciones de espacio y del edificio)
3
1
2 5
4
Distribución final ajustada por metros cuadrados y por el tamaño del Edificio. 3
1
4
2
5
3
3
2
2
2
2
2
2
2
3
5
1
4
3
3
Ejemplo 2 : APLICACIÓN SLP Se pide encontrar la distribución para un taller mediante SLP, se tiene la siguiente información
Área Total 15*20
1
oficinas
20
2
torneado
40
3
arenado
20
4
montado
40
5
roscado
20
6
prensado
40
7
inspección
20
8
pulido
20
9
cnc
40
10
fresado
20
11
expendición
20 300
Diagrama de relación inicial
7 1 11
5
6
4
9
2
8
10
3
Distribución inicial basada en el diagrama de relación ( ignorando las Restricciones de espacio y del edificio)
1
5
6
7
4
9
2
11
8
10
3
Distribución final ajustada por metros cuadrados y por el tamaño del Edificio.
5
7
4
5
6
6
1
4
9
9
2
11
8
10
3
2
4
Se pide determinar la distribución de la empresa CENAGRO, la misma que tiene 10 Dpto., las áreas requeridas son :
1.- Oficinas 2.- Despacho del gerente 3.- Sala de conferencias 4.- Mensajería 5.- Almacén de componentes 6.- Mantenimiento 7.- Área de servicio 8.- Recepción 9.- Control de calidad 10.- Almacén general
O I U U U E U U E
E O U
O I
U
I U U O U U U U U U I E U U A
U U I U O U I U U I U U U I A
1
oficinas
120
2
gerente
60
3
conferencias
80
4
mensajería
20
5
almacén de componentes
80
6
mantenimiento
80
7
área de servicio
20
8
recepción Mat.
20
9
control de calidad
80
10
almacén general
160 720
3 5 1 2
8 7 9 6 4
10
Distribución inicial basada en el diagrama de relación ( ignorando las Restricciones de espacio y del edificio)
5
3 2 1
7 9 6
8 10 4
Distribución final ajustada por metros cuadrados y por el tamaño del Edificio. 4 5
6
3
3
5
5
10
10
3
3
5
5
8
10
1
1
2
2
2
10
1
1
7
9
9
10
1
1
6
9
9
10
6
6
4
10
10
DISTRIBUCIÓN EN PLANTA POR COMPUTADOR •
ALDEP
“Automated Layout Design Procedure” •
CORELAP
“Computarized Relationship Layout Planning” •
CRAFT
“Computarized Relative Allocation of Facilities Techniques”
