Módulo 23 de JET Bomba de Fractura SPF/SP PF/SPS S 343 34 3
Bomba de ractura ractura SPF/SPS 34 3 43 Módulo 23 de JET JE T, Bomba Nº de identicación identicac ión de contenido InT InTouch Versión: Fecha de emisión: emisión: Propietario:
4221756 4221756 1.0 Octubre 30, 2006 Well Services Serv ices Training & Development, IPC
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Copyright ©200 ©2 0066 Schlumberger, trabajo trabajo no publicado. Todos Todos los derechos reservados. reser vados. Este trabajo contiene los secretos comerciales condenciales y privados de Schlumberger y no se puede copiar ni guardar en un sistema de recuperación de información, transferir, usar, distribuir, traducir ni retransmitir de ninguna manera y por ningún medio, electrónico o mecánico, total o parcialmente, parcialmente, sin el expreso consentimiento consentimiento por escrito escr ito del propietario del derecho de copia. Marcas comerciales y marcas de servicio “Schlumberger”, “Schlumberger”, el logotipo de Schlumberger, Schlumberger, y otras palabras o símbolos usados para identicar los productos descritos aquí son marcas comerciales, c omerciales, nombres comerciales, comerciales, o marcas de servicio de Schlumberger y sus licenciatarios, o son propiedad de sus respectivos propietarios. Estas marcas no se pueden copiar, imitar o usar, total o parcialmente, sin el expreso consentimiento previo por escrito de Schlumberger. Schlumberger. Además, cubiertas, encabezamientos; grácos, iconos y otros elementos especialmente especialmente diseñados pueden ser marcas de ser vicio, marcas comerciales, y/o investiduras comerciales de Schlumberger, y no pueden copiarse, imitarse, o usarse, total o parcialmente, sin el expreso consentimiento previo por escrito de Schlumberger. Se puede observar una lista completa de marcas de Schlumberger Schlumberger en la página Schlumberger Schlumberger Oileld Services Ser vices Marks: http://www.hub http://ww w.hub.slb .slb .com/index.cfm?id=id32083 .com/index.cf m?id=id32083
Bomba de ractura ractura SPF/SPS 34 3 43 Módulo 23 de JET JE T, Bomba Nº de identicación identicac ión de contenido InT InTouch Versión: Fecha de emisión: emisión: Propietario:
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Índice 1.0 Introducción 1.1 1.1 Objetivos Objet ivos del aprendizaje 2.0 Seguridad 2.1 Seguridad Seguridad del sitio de trabajo 2.2 2. 2 Seguridad Seguridad del bombeo a presión 2.3 2. 3 Seguridad Seguridad personal y operativa 3.0 Visión General de la Unidad 3.1 Aplicaciones de la unidad 4.0 Sistema de Energía Eléctrica 4.1 Paneles Paneles de control 4.2 4. 2 Interruptor para apa apagado gado de emergencia emergencia 4.3 4. 3 Interruptor principal principal de energía 4.4 4. 4 Interruptor de apa apagado gado para arranque/uncio arranque/ uncionamiento namiento en cubiert cubiertaa 4.5 4. 5 Interruptor de control de RPM en cubiert cubiertaa 4.6 4. 6 Interruptor selector de engranaje engranaje 4.7 Interruptor del reno de la bomba 4.8 4. 8 Interruptor de prueba instantánea instant ánea punto muerto /en línea 4.9 4. 9 Interruptor de prueba de lámparas lámparas 4.10 Módulo de presión de descarga 4.11 Módulo de caudal de bomba/vel bomba /velocidad ocidad del motor 4.12 Luz de de advertencia del motor de cubiert cubiertaa 4.13 Luces de advertencia de transmisión/bomba transmisión/ bomba en la cubiert cubiertaa 4.14 Luz de de advertencia de desconexión desconexión a punto muerto 4.15 Luz indicadora de sujeción del convertidor conver tidor 4.16 Luz de indicación de prueba de línea 4.17 Luces de iluminación del panel 4.18 Conector de cable PPR 4.19 Conector del cable de control remoto 4.20 4. 20 Caja de empalmes principal principal 4.21 4. 21 Interruptor para corte de combustible 4.22 4. 22 Desconexión Desconexión del abastecimiento abastecimiento principa principall de energía
JET 23 - SPF/SPS 34 3 Bomba Bomba de de Fractura |
7 7 9 10 11 11 13 16 17 17 17 18 18 18 18 19 19 20 20 20 21 21 22 22 22 22 22 23 23 23 23
iii
4.23 Panel de indicadores 4.24 Panel principal de mediciones de la unidad 4.25 Consola de control remoto de la pantalla táctil FPC del operario 5.0 Componentes principales 5.1 Válvulas de estallido a disco de la succión del extremo de luidos 5.2 Otros componentes principales 6.0 Componentes y Clasiicaciones de Bombas 6.1 Motor 6.1.1
6.2
Sistemadelubricacióndelmotor
Transmisión 6.2.1 Sistemadelubricaciónyenfriamientodelatransmisión
6.3 Extremo impulsor 6.4 Empaque de la bomba triple del extremo de luido 6.5 Sistema de lubricación del empaque 6.6 Múltiple de succión 6.7 Estabilizador de succión 6.8 Requisitos para mangueras de succión y descarga 6.9 Extremo de uerza motriz 6.10 Sistemas neumáticos 6.11 Sistemas hidráulicos 7.0 Operación de la Unidad 7.1 Colocación y armado de la unidad 7.2 Montaje a alta presión 7.3 Procedimiento de arranque 7.4 Procedimientos para arrancar y apagar en clima río 7.5 Unidades sobre patines SPF y SPS 343 con motores auxiliares 7.6 Procedimientos adecuados de cambio de velocidades para la bomba de ractura SPF 34 3 7.7 Sujeción de la transmisión 7.8 Prueba de paro por sobrepresión 7.9 Sistema de prueba instantánea punto muerto /línea 7.10 Cómo cebar la bomba triple según la Norma Cinco 5.12 y 5.12.1 7.11 Cómo probar a presión según la Norma de seguridad 5.13.2 7.12 Cómo probar a presión modelos más recientes de bombas de estimulación (SPF/SPS 343) 7.13 Cómo bombear el producto 7.14 Cómo enjuagar y drenar la bomba triple 7.15 Procedimiento para parar iv | Índice
24 24 25 27 27 28 29 29 31 32 34 34 35 39 41 41 42 43 48 51 55 56 57 57 58 59 60 60 61 61 62 63 64 65 66 66
8.0 Reerencias 9.0 Veriique su comprensión
69 71
JET 23 - SPF/SPS 34 3 Bomba de Fractura |
v
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vi | Índice
1.0 Introducción El propósito de este módulo de JET es familiarizarlo con la teoría y los procedimientos operativos de esta unidad. Se requiere tanto entrenamiento individual e instrucción teórica para suministrar la información que usted necesita para operar apropiada y prudentemente esta parte del equipo. Existe un gran número de similitudes entre ésta y varias otras unidades de remolque/patines, por eso resulta perfectamente apropiado que usted aplique lo que aprende a aquellas unidades también. El bombeador de fractura 343 puede venir montado en un barco o en un remolque (SPF: “stimulating pumping oat” o barco bombeador para estimulación) o en una conguración tipo patín (SPS: “stimulation pumping skid” o patín bombeador para estimulación). Está diseñada y se utiliza para aplicaciones de fractura de alta potencia. La bomba triple única entrega uidos de fractura al pozo a altas presiones y caudales.
Las presiones y caudales de la bomba, así como varios indicadores de advertencia, se despliegan en ambos diseños de panel. Los paneles con pantallas táctiles, a pedido, desplegarán también las lecturas para todos los componentes importantes como temperatura y presión.
1.1 Objetivos del aprendizaje Una vez concluido este entrenamiento, usted debería ser capaz de entender lo siguiente: •
•
•
La unidad se puede entregar con cualquiera de los extremos de uido tipo OPI de Schlumberger, según los requisitos de caudal y presión en el mercado del usuario. Estos extremos de uidos se pueden cambiar rápidamente si fuera necesario para obtener las presiones y caudales requeridos.
•
•
La unidad puede equiparse con un panel de control remoto (operable a hasta 125 pies de distancia), control con cable encadenado tipo margarita a pantalla táctil, o control inalámbrico a pantalla táctil. Desde este panel/pantallas táctiles se puede frenar, arrancar/parar, controlar el acelerador, seleccionar engranajes, hacer que la bomba regule instantáneamente, y parar en caso de emergencia.
•
•
los requisitos de seguridad para el Departamento de Transporte (DOT), Calidad de Servicio y límites operativos de la unidad requerimientos apropiados previos y posteriores al viaje según el Informe de viajes para conductores de STC-3039G de Schlumberger tanto para chasis como para sistemas auxiliares las diferencias entre una unidad montada sobre un remolque y una montada sobre un patín y para qué propósito son diseñadas las diferencias entre los motores diesel de caballaje de freno MTU/DDC Detroit y 3512B Caterpillar 2250 el proceso previo y posterior a un viaje apropiado según el DOT y los requisitos de calidad de servicio las diferencias de aplicación de paneles entre el de control remoto y el de pantalla táctil, (conguraciones alámbricas e inalámbricas) procedimientos de arranque del motor de cubierta y aplicaciones de calentamiento JET 23 -SPF/SPS 34 3 Bomba de Fractura |
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conciencia de todos los despliegues y dispositivos de advertencia como presión en el extremo de uidos y módulos de velocidad de la bomba, luz de sujeción del embrague, y luces de advertencia de sensores de los componentes principales procedimientos apropiados para hacer los cambios de velocidades en la transmisión identicación de la operación apropiada para la sujeción de la transmisión procedimientos adecuados para cebar según la Norma de seguridad 5.12 y 5.12.1 procedimientos apropiados para pruebas de presión según la Norma de seguridad 5.13.2 reconocimiento de pérdida de cebado reconocimiento de cavitación de una bomba tamaños de extremo de uidos para los extremos impulsores GD 2250 y SPT-TWS-2250 limitación de presión y caudal de todos los extremos de uidos por diámetros de émbolo curvas de bombas para requerimientos de presión y caudal apropiados según el diseño del trabajo conguración de mangueras de succión y descarga correspondientes a diseños de niples y grampas según la Norma de seguridad de servicios a pozos Nº 5 limitación de caudal y presión para diámetros respectivos de tubería de tratamiento según la Norma de seguridad de servicios a pozos Nº 5.
| Introducción
2.0 Seguridad Los procesos en los pozos son muy peligrosos y requieren atención en todo momento. El equipo de protección personal (EPP), como fue descrito en la Norma 5 del Manual de prevención de seguridad y pérdidas, se requiere mientras se está en el sitio de trabajo. Cuando unidades montadas sobre remolque se colocan en el sitio de trabajo, se deben colocar los frenos de estacionamiento y las ruedas se deberán trabar. Los extintores de fuego deberán colocarse sobre el suelo al frente de la unidad antes de comenzar el trabajo. El potencial de resbalones, tropezones, y caídas están presentes al subirse y bajarse de la unidad, cerca de mangueras y líneas de tratamiento sobre el terreno, y en la cabeza del pozo. NADIE puede colocar una bomba en marcha, o comenzar una prueba de cebado o de presión sin instrucciones directas del supervisor de servicio.
de estas áreas todo el resto del tiempo. Las personas en esta área deberán usar una radio de trabajo en todo momento. Esté atento a partes rotatorias tales como líneas motrices, correas motrices, y émbolos en movimiento. Todos estos son peligrosos puntos de contacto.
Advertencia: Asegúrese de que su unidad haya parado y esté desconectada antes de realizar cualquier mantenimiento.
Antes de dar servicio a válvulas, asientos, o al empaque del émbolo, la unidad deberá: ponerse en velocidad de regular ponerse en punto muerto estar con el freno colocado, motor apagado estar con las válvulas de descarga de la línea de tratamiento cerradas
Las pruebas de purga y de presurización son estar con la presión de tratamiento purgada muy peligrosas y sólo deben ser realizadas por hacia afuera de la unidad. personal apropiadamente entrenado y cuando están dirigidas por un supervisor. Nunca use mangueras de succión en el lado de la descarga del mezclador que va a la bomba Se permiten sólo personas apropiadamente triple. Estas mangueras no cumplirán con los entrenadas en el área de tratamiento de alta requisitos de presión mínima de estallido para presión. las mangueras de descarga. Las mangueras de En la medida de lo posible, reduzca el tiempo succión tienen un niple protuberante individual al mínimo en áreas de alta presión para realizar y abrazaderas individuales en cada extremo. A las tareas requeridas; permanezca alejado estas mangueras se las denomina mangueras duras. Preste atención a uidos y gases calientes de los sistemas de escape, enfriamiento, JET 23 - SPF/SPS 34 3 Bomba de Fractura | 9
lubricación, e hidráulicos. Tocar una tubería o una manguera, o errores al acercarse y encararlas pueden provocar quemaduras químicas, quemaduras térmicas, o ambas. Los peligros relacionados con el desmontaje del extremo de uidos pueden ser quemaduras químicas, impacto de martillos, resbalones, tropezones o caídas, lesión a los ojos, o cortes de áreas puntiagudas sobre las cubiertas y roscas de las válvulas. Llenar los sistemas de lubricación de los empaques puede también exponer al operario a riesgos de resbalones, tropezones, y caídas. El depósito de lubricación del empaque puede estar presurizado y deberá purgarse antes de quitar la tapa para llenarlo.
2.1 Seguridad del sitio de trabajo Nota: La seguridad personal está descrita en la Norma 5 de Seguridad en servicios a pozos, secciones 5.8 a 5.8.2.3 Los mínimos requisitos de EPP son: •
•
•
Uniformes retardadores de fuego: NOMEXMR de manga larga, con mangas desenrolladas cubriendo todo el brazo (el personal de Servicios a pozos NO deberá usar los overoles Dale OFS CSE S003 porque éstos pierden propiedades retardadoras de fuego después de quedar expuestos a ciertos productos químicos). casco anteojos de seguridad con protectores laterales
•
botas con punteras de acero
•
protección para los oídos
•
EPP adicional apropiado, según el tipo de uidos o productos químicos en uso.
Para su propia seguridad, revise toda la información en la Norma 5 de Seguridad en servicios a pozos, secciones 5.8 a 5.8.1.3 para entender su responsabilidad personal. Entre las demás restricciones personales están: •
no usar anillos en los dedos
•
no usar lentes de contacto
•
no usar pulseras en la muñeca
•
10 | Seguridad
no tener vellos faciales sin acicalar (cuando se requiere el uso de aparatos autoportantes para respirar (SCBA, por sus siglas en inglés), todo vello facial deberá acicalarse para asegurar buen ajuste).
2.2 Seguridad del bombeo a presión Nota: Una fractura involucra presiones de hasta 20,000 psi. Estas presiones no deberán nunca ser tomadas a la ligera. Se deberán seguir rigurosamente las normas de seguridad cuando se trabaja con la bomba de fractura 343, las mangueras, y los componentes de alta presión. Los parámetros del bombeo a alta presión, componentes de hierro para tratamiento, y mangueras tanto de succión como de descarga desde el mezclador pueden encontrarse en la Norma 5 del Manual de
2.3 Seguridad personal y operativa Usted, más que cualquier otra persona, es responsable de su seguridad personal. Se requiere un entendimiento completo de todos los puntos enumerados más arriba antes de operar la bomba de fractura 343. Los requisitos de entrenamiento de seguridad son: •
•
•
Revise las secciones 5.5.4, 5.6.4, 5.7.1.1., 5.7.1.3., 5.7.4 hasta 5.8.1.3, 5.10, y 5.11 de la Norma de seguridad en el Manual de seguridad de campo para servicios a pozos para entender su responsabilidad personal para la operación segura de la bomba de fractura SPF-343.
•
•
entrenamiento persona por persona por parte de un operario de bomba de fractura 343 certicado revisión personal de todos los requisitos de sitio enumerados más arriba para este módulo como aparecen listados en la Norma 5 en el Manual de seguridad de campo para servicios a pozos montaje personal apropiado de la bomba de fractura 343 en el sitio de trabajo un entendimiento cabal del propósito y funcionamiento del paro por sobrepresión. operación de la bomba de fractura 343 acompañado en todo momento por un operario certicado, por no menos de cinco trabajos.
Tabla 2-1. Norma 5 de seguridad para servicios a Pozos
Norma de seguridad
Descripción
5.5.4
Responsabilidades de todos los empleados
5.6.4
H2S (gas sulfuro de hidrógeno)
5..1.1
Extremos de uidos
5..1.3
Válvulas “hamer” de alta presión
5..4
Equipo de seguridad de la unidad
5.8.1.3 5.10
Requisitos adicionales de seguridad personal Mangueras de succión y descarga
5.11
Montaje de alta presión
para abastecimiento de uidos
JET 23 - SPF/SPS 34 3 Bomba de Fractura | 11
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12 | Seguridad
3.0 VisiónGeneraldelaUnidad La unidad Caterpillar de la bomba de fractura SPF/SPS 343 se exhibe en Figs. 3-1 a 3-4. La versión Detroit Diesel se observa en Figs. 3-5 a 3-8.
Figura 3-3. Vista lateral derecha de la Unidad Caterpillar
Figura 3-1. Vista lateral izquierda de la Unidad Caterpillar
Figura 3-4. Unidad Caterpillar
Figura 3-2. Vista lateral de la Unidad Caterpillar
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Figura 3-5. Vista lateral derecha de la Unidad Detroit
Figura 3- 6. Vista lateral izquierda de la Unidad Detroit
Figura 3- 8. Vista posterior de la Unidad Detroit
Figura 3-9. Vista frontal de la Unidad Caterpillar SPS-343 sobre patines Figura 3-7. Unidad Detroit
14 | Visión General de la Unidad
Las guras 3-9 hasta 3-12 muestran la unidad Caterpillar sobre patines.
Figura 3-12. Vista lateral de la Unidad Caterpillar SPS-343 sobre patines
Figura 3-10. Unidad Caterpillar SPS-343 sobre patines
Figura 3-11. Vista posterior de la Unidad Caterpillar SPS-343 sobre patines
JET 23 - SPF/SPS 34 3 Bomba de Fractura | 15
3.1 Aplicaciones de la unidad Esta unidad tiene numerosas aplicaciones, entre ellas: procesos de estimulación de pozos, tales como fracturas, acidicación, tubería continua, y servicios de CO2. También puede usarse para aplicaciones de servicio industrial. Puede funcionar con presiones de entre 0 y 15,000 psi (103.4 MPa). También puede efectuar servicios especiales, entre ellos los de extremos especiales de uidos y tratamiento de tuberías a presiones de hasta 20,000 psi (137.9 MPa). La bomba de fractura puede bombear a caudales de entre 0 y 28.3 bbl/min (4.5 m3/min).
3.2
Especicaciones de la unidad
La bomba de fractura SPF/SPS 343 tiene las especicaciones enumeradas en la Tabla 3-1. Tabla 3-1. Especifcaciones de la unidad
Remolque de la cubierta
Caída única con suspensión a bolsa de aire
Patín
No disponible
Motor: MTU/DDC 4000 SCCC ó Caterpillar 3512 B
Caterpillar 3512 B
12 cilindros, 2250 caballos de freno
Ídem
Transmisión: Allison S9800M con 8º engranaje parado
Ídem
Bomba triple: extremo impulsor GD 2250 ó SPM TWS 2250
Ídem
Tipo OPI del extremos de uidos: 3.75 pulg., 4.5 pulg., 5 pulg.,
Ídem
5.5 pulg., 6.5 pulg., y 6.5 pulg. Caballaje hidráulico nominal: 2000 hhp (1492 Kw)
Ídem
Longitud: 42 pies, pulg. (13.0 m) – remolque vacío 26 pies (.92 m) Ancho: 8 pies, 6 pulg. (2.599 m)
8 pies (2.44 m)
Altura: 12 pies, 9 pulg. (3.98 m) 12 pies (3. m)
12 pies (3. m)
Peso: 82,000 lb (3,296 Kg) 40,100 lb (22,69 Kg)
40,100 lb (22,69 Kg)
Batería de 24 V suministra energía al sistema de control. Se provee 12 V CC para controlar el sistema desde el centro del banco de baterías.
Ídem
16 | Visión General de la Unidad
26 pies (.92m)
4.0 SistemadeEnergíaEléctrica Los componentes principales en el sistema eléctrico son: •
baterías
•
caja principal de empalmes eléctricos
•
consola principal de control
•
cable de control principal/margarita
•
•
convertidor de abastecimiento de energía de 24 V panel de mediciones, incluyendo indicadores mecánicos, llenos con uido, de interruptores
•
cable y conducto broso exible
•
transductor de presión
•
sistema de paro de em ergencia.
4.1 Paneles de control Hay dos tipos de paneles de control para la bomba de fractura SPF/SPS 343: •
•
consola universal de control remoto para operarios (UORCC, por sus siglas en inglés) consola de control remoto para operarios con pantalla táctil (FPC, por sus siglas en inglés)
Tanto la UORCC como la FPC permiten que el operador maneje y controle la bomba de fractura SPF/SPS y el motor de camión/auxiliar.
botón del 6º engranaje en el área de control de transmisión del panel. El acelerador se controla también con una barra deslizante de punto táctil y puede aumentarse o reducirse deslizando su dedo hacia arriba o hacia abajo para producir el cambio. Además, este panel puede monitorear y controlar desde una hasta ocho bombas desde un solo panel de control.
4.2 Interruptor para apagado de emergencia El interruptor para apagado de emergencia es un interruptor de volquete con dos posiciones, que corta inmediatamente el abastecimiento de combustible y aire al motor de cubierta, haciendo que el sistema pare. Para activar este interruptor, el protector rojo del interruptor (que previene apagados accidentales) debe levantarse y el interruptor movido a la posición de arriba. El interruptor está conectado para permitir un apagado de emergencia aún si el interruptor principal de energía está apagado.
Nota: Para restaurar después de un apagado de emergencia, usted deberá abrir manualmente las válvulas de chapaleta de cierre de la toma de aire y ciclar el interruptor de energía de la caja principal de empalmes y el interruptor principal de energía de la ORCC por no menos de 15 seg.
La FPC diere de la UORCC sólo en que ésta tiene monitores y controles de pantalla táctil que permiten al operario controlar la unidad simplemente tocando el objeto rotulado, es decir, el sexto engranaje de la transmisión puede seleccionarse simplemente tocando el JET 23 - SPF/SPS 34 3 Bomba de Fractura | 17
4.3 Interruptor principal de energía El interruptor principal de energía es un interruptor de volquete con dos posiciones. Este interruptor es el interruptor de energía para la consola de control remoto del operario. Activando este interruptor también enciende/ apaga la corriente a ciertos dispositivos auxiliares; no afecta la operación del sistema de apagado de emergencia.
El control del acelerador deberá girarse en sentido antihorario desde la posición de regular para restaurar y luego en sentido horario para acelerar el motor y reanudar las condiciones de bombeo.
4.6 Interruptor selector de engranaje
La palanca selectora de engranaje es un interruptor rotatorio, de 8 posiciones, usado para seleccionar el engranaje de transmisión de la cubierta. La perilla del actuador deberá 4.4 Interruptor de apagado para empujarse hacia adentro para permitir la arranque/uncionamiento en selección del engranaje de cambio. Empujando cubierta la perilla activa automáticamente el solenoide que permite (inhibiendo la sujeción) reducir El interruptor de apagado para arranque/ funcionamiento en cubierta es un interruptor de engranaje de velocidad. Este solenoide hace que la transmisión vaya a una fase de volquete con tres posiciones, centro apagado. convertidor, reduciendo el choque de la carga En la posición de arranque arriba, establece contacto momentáneamente permitiendo que el sobre la transmisión cuando ocurre el cambio motor arranque. La posición de abajo mantiene de velocidad. contacto momentáneamente, permitiendo que el motor se pueda parar. Este interruptor es Nota: el control para arrancar y parar el motor de Alerta técnica 2000-03: Se debe cubierta. evitar hacer los cambios en la transmisión en marcha. Ponga la transmisión fuera de la posición de 4.5 Interruptor de control de RPM en sujeción (reduzca la velocidad del cubierta motor) antes de hacer el cambio de El interruptor de control de RPM en cubierta engranajes. es una perilla de control rotatoria usada para controlar la velocidad del motor de cubierta. Girando la perilla en sentido horario incrementará la velocidad del motor. Un Nota: interruptor para restaurar-arrancar está incluido como una parte integral del ensamble de La transmisión irá automáticamente control del acelerador. Este interruptor retorna a punto muerto si hay un corte el motor a la velocidad de regular y restaura de energía eléctrica, o si ocurren el control del acelerador si ocurriera una condiciones de sobrepresión o si la condición de sobrepresión o de desenganche transmisión saltó a punto muerto. de engranaje de velocidad. Este proceso previene el riesgo de retornar inmediatamente a velocidad con acelerador a fondo una vez que la sobrepresión o el engranaje suelto se han corregido.
18 | Sistema de Energía Eléctrica
Para restaurar una condición de paro por sobrepresión, deberá oprimirse el botón de El freno de la bomba es un interruptor de restaurar sobre el módulo de presión y mover volquete con la posición apagada (hacia abajo) el control de RPM de cubierta a la posición de trabada y mantenida. La palanca del interruptor restaurar/arrancar. debe levantarse y moverse hacia arriba a la posición de encendido para hacer funcionar el Al mover el interruptor hacia abajo a la posición freno de la bomba. Este interruptor sólo está de línea activa el solenoide que posibilita la activo cuando el selector de engranajes está en reducción de engranaje (inhibidor de sujeción). punto muerto. Además, no es posible arrancar Como se mantiene la posición de prueba el motor de cubierta con el interruptor de la de línea del interruptor, ésta es una señal bomba en la posición de encendido. continua y coloca la transmisión en la fase de conversión. Esta posición se usa durante pruebas previas a un trabajo para ver si hay Nota: pérdidas en la línea de tratamiento. Cuando el freno de la bomba está activado, el sistema de lubricación de Para lograr la prueba de línea, el operario los empaques de la bomba se apaga coloca el interruptor en posición de prueba automáticamente. de línea, selecciona la posición de quinta velocidad y permite que la transmisión se pare, mueve el selector de engranajes a la posición de punto muerto, y lo mueve rápidamente de 4.8 Interruptor de prueba instantánea punto muerto a primera repetidamente hasta punto muerto/en línea que se logra la presión de prueba de línea. Si Este es un interruptor de volquete de tres no se puede alcanzar la presión de prueba de posiciones, apagado al centro. La posición línea, puede de punto muerto instantáneo hacia arriba ser necesario acelerar el motor de cubierta en establece contacto momentáneamente; las incrementos de 100 rpm hasta que se alcance otras dos posiciones del interruptor mantienen la presión de prueba de línea. el contacto. Moviendo este interruptor hacia arriba hacia la posición punto muerto instantáneo mueve inmediatamente la transmisión de cubierta a punto muerto, hace que la velocidad del motor de cubierta regule, y enciende la luz de desconexión a punto muerto.
4.7 Interruptor del reno de la bomba
La luz de desconexión a punto muerto permanece iluminada hasta que la condición de desconexión a punto muerto se corrige. Para restaurar a partir de una condición de desconexión a punto muerto, se debe activar el interruptor de restaurar/arrancar con el control de RPM de cubierta girando la perilla en sentido antihorario totalmente hasta que llegue a regular. Esta actividad apagará la luz de desconexión a punto muerto y permitirá que la transmisión vuelva al engranaje seleccionado. JET 23 - SPF/SPS 34 3 Bomba de Fractura | 19
Tabla 4-1. Factores K de la bomba
Tamaño del extremo de uidos
Presión máx.
Caudal de la bomba
Tacómetro del motor
6 3/4 JOPI
6,500 (44.8 Mpa)
591.8
6.08
23
1.6894
6 1/2 UOPI
,000 (48.3 Mpa)
638.2
5.64
23
1.56664
5 1/2 IOPI
10,000 (69.0 Mpa)
891.3
4.04
23
1.12168
5.0 HOPI
12,000 (82.Mpa)
108.5
3.34
23
0.9201
4 1/2 EOPI
15,000 (103.4 Mpa)
1331.5
2.
23
0.5088
3 3/4 FOPI
20,000 (13.9Mpa)
191.3
1.88
23
0.52144
psi (Mpa)
Factor K de la bomba de ERAD
4.9 Interruptor de prueba de lámparas El interruptor de prueba de lámpara es un interruptor de volquete de dos posiciones. La posición de encendido hacia arriba establece contacto momentáneamente. Moviendo este interruptor a la posición de encendido da energía a todas las luces de advertencia/ indicación en el panel remoto.
4.10 Módulo de presión de descarga El módulo de presión de descarga despliega digitalmente en libras por pulgada cuadrada la presión de descarga de la bomba y provee protección de paro por sobrepresión. El usuario congura el módulo de descarga. Se puede seleccionar el punto de desconexión por sobrepresión usando este módulo. Este módulo permite también al usuario calibrar el transductor de presión del extremo de uidos. Para más información, por favor ver los documentos técnicos de ERAD
20 | Sistema de Energía Eléctrica
Factor K de FracCAT del valor de prueba de ERAD (60Hz)
4.11 Módulo de caudal de bomba/ velocidad del motor El módulo de caudal de bomba/tacómetro del motor despliega digitalmente la velocidad de bombeo y la velocidad del motor de cubierta.
El módulo de caudal de bomba/tacómetro del motor de velocidad de bombeo, el factor K del extremo de uidos y el factor de calibración de RPM se pueden almacenar directamente en la memoria de los módulos. El factor K del extremo de uidos varía según la calibración particular del extremo de uidos/bomba de la unidad. Ver Tabla 4-1 para obtener los factores K de la bomba. Para más información, ver los documentos técnicos de ERAD.
4.12 Luz de advertencia del motor de cubierta Nota: La luz roja de advertencia del motor de cubierta indica que hay algo anormal con el motor de cubierta o con alguno de sus componentes. Los puntos establecidos para cada una de estas condiciones están determinados por el módulo de control electrónico (MCE).
•
•
Alta presión diferencial: la presión a través de los ltros de combustible es de más de 10 psi Alta presión en el cárter: la presión es de más de 8 pulgadas de H2O
Nota: La luz funciona por medio de transductores de presión/ temperatura que dan información al MCE. Un fusible de 1 A protege al MCE de daños eléctricos. El MCE puede abastecerse sólo de 250 mA para esta luz.
Los puntos establecidos para cada condición de advertencia son los siguientes: •
•
•
•
•
•
•
•
•
Luz de advertencia del motor de cubierta: baja presión de aceite menor que 7 psi a 600 rpm, o menor que 26 psi a 1900 rpm Refrigerante de agua de la envoltura alta: temperatura de más de 216 grados F (102 grados C) Refrigerante de motor alto: temperatura de más de 216 grados F (102 grados C) Bajo voltaje de menos de 20V Refrigerante de agua de la envoltura baja: temperatura de menos de 149 grados F (65 grados C), con promedio de carga al motor de más del 20% por los últimos 10 minutos Velocidad excesiva: velocidad de más de 2242 (esta velocidad también hará que se pare el motor) Restricción a la entrada de aire (ltro): más de 28 pulg. de H2O Alta temperatura del escape: temperatura de más de 1393 grados F (756 grados C) Alta presión diferencial: la presión a través de los ltros de aceite es de más de 15 psi
4.13 Luces de advertencia de transmisión/bomba en la cubierta Nota: La luz de advertencia de transmisión/bomba en la cubierta indica baja presión de aceite o alta temperatura de la transmisión/ bomba. Estas luces también se iluminan si los ltros de la transmisión se ponen en modo de desvío, indicando restricción de ltros. Estas luces funcionan con interruptores de presión/ temperatura sobre los mismos indicadores, conectados directamente a la transmisión y bomba. Estos interruptores no tienen puntos de referencia ajustables.
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Los puntos de referencia para esas condiciones 4.15 Luz indicadora de sujeción del son éstas: convertidor •
Transmisión ○
○
Presión de aceite de la transmisión: 30 psi Alta temperatura del aceite: 230 grados F
○
Presión diferencial de ltros: 35 psi
○
Bomba
○
Baja presión del aceite de la bomba: <30psi
○
Alta temperatura del aceite de la bomba: >151 grados F
4.14 Luz de advertencia de desconexión a punto muerto La luz de advertencia de desconexión a punto muerto indica que la transmisión de cubierta se puso en punto muerto debido a una condición defectuosa. Esta luz se encenderá si la sobrepresión de descarga de la bomba es percibida por el módulo de descarga, el control de emergencia/control remoto es iniciado por el módulo de descarga, o el operador selecciona manualmente punto muerto instantáneo en el interruptor de volquete para punto muerto instantáneo. Para apagar esta luz en caso de una condición instantánea de punto muerto, la perilla de control de velocidad del motor en cubierta deberá girarse de modo antihorario más allá de la posición de restaurar/arrancar. Para apagar esta luz en caso de sobrepresión, apagado de emergencia, o condiciones de apagado remoto, se deberá apretar el botón de restaurar en el ERAD y se debe ajustar el restaurar/arrancar del control de rpm de cubierta.
La luz ámbar de sujeción del convertidor indica cuando la transmisión de cubierta se ha colocado en modo de sujeción. Esto ocurre a aproximadamente 1,400 rpm. Si la luz está apagada, la transmisión está funcionando en modo de convertidor. En el panel de la pantalla táctil, la luz indicadora es VERDE para sujeción y ROJA para la fase de convertidor.
Advertencia: Es muy importante no operar la transmisión bajo carga por más de 30 seg. en la fase de convertidor porque se dañará la transmisión.
4.16 Luz de indicación de prueba de línea La luz de indicación de prueba de línea es una luz ámbar que indica que el punto muerto instantáneo/prueba de línea está colocada en la posición de prueba de línea. La transmisión de cubierta está funcionando en modo de convertidor continuo en este punto para la prueba de línea.
4.17 Luces de iluminación del panel Dos luces de iluminación del panel en el frente de la consola de control remoto del operario dan a éste una iluminación completa del panel de control.
4.18 Conector de cable PPR El conector de cable PPR es un conector de 4 clavijas, Júpiter, al registro del trabajo (FracCAT). El conector está ubicado en el fondo del panel de control remoto del operario junto al cable de control remoto. Este conector Marca de Schlumberger
22 | Sistema de Energía Eléctrica
se usa para registros de la velocidad de bombeo y apagado remoto.
4.19 Conector del cable de control remoto El conector del cable remoto es un conector de 37 clavijas a un conector acoplable sobre el cable de control remoto de 125 pies (38.1 m) provisto con la unidad. El conector está ubicado sobre el costado izquierdo de la caja de empalmes principal hacia el fondo.
4.21 Interruptor para corte de combustible El interruptor para corte de combustible cierra el paso de combustible al motor. Este interruptor puede usarse como un interruptor para apagar. Está ubicado en la caja de empalme principal aproximadamente en el medio del costado hacia la calle de la unidad.
4.22 Desconexión del abastecimiento principal de energía
Unas conexiones de control del cable de control remoto de cadena tipo margarita están ubicados sobre el costado derecho de la caja de empalmes principal aproximadamente en medio del costado derecho, y se usan con el panel de control de pantalla táctil.
La fuente de energía provista externamente de +24 V CC hace funcionar la electrónica del motor. Ésta requiere 24 V, mientras que los controles del operario requieren sólo 12 V. Los 12 V CC se suministran al sistema de control por medio de un módulo aislador de conversión de corriente.
4.20 Caja de empalmes principal
La desconexión del abastecimiento principal de energía está ubicada en el costado izquierdo de la caja de empalmes principal, a aproximadamente ¾ de la distancia hasta el tope. Es un interruptor de dos posiciones, rotatorio, rotulado encendido/apagado, y deberá estar en la posición de encendido para que la bomba de fractura SPF/SPS funcione.
La caja de empalmes principal alberga el punto de empalme central de cableado para relevadores para funciones lógicas de interrupción. El interior de la caja de empalmes principal también contiene lo siguiente: •
•
•
El indicador de horas del motor muestra las horas totales que ha funcionado el motor. la luz de advertencia del motor se encenderá sólo cuando hay un problema con el motor. Un técnico calicado puede usar el CAT ET para ayudar con diagnósticos del motor de cubierta. El contador de emboladas de la bomba provee una cantidad total de emboladas o revoluciones de la bomba durante toda su vida útil para ayudar a registrar y determinar la vida útil de los empaques.
El conector de cable remoto es un conector de 37 clavijas a un conector acoplable en el cable de control remoto de 12 pies (38.1 m) provisto con la unidad. El conector está ubicado en el costado izquierdo de la caja de empalmes principal hacia el fondo. Las conexiones de control del cable de control remoto de cadena tipo margarita están ubicadas sobre el costado derecho de la caja de empalmes principal en el medio del costado derecho, y se usan conjuntamente con el panel de control con pantalla táctil.
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4.23 Panel de indicadores El panel de indicadores contiene indicadores mecánicos, llenos de uidos, para suministrar lecturas físicas de importantes parámetros del sistema.
Refrigerante del motor
Aceite de transmisión
Temperatura del extremo impulsor
Voltímetro
La Tabla 4-2 muestra los rangos para los indicadores en el panel de medición Tabla 4-2. Rangos para los indicadores en el panel de mediciones
Parámetro
Rango
Presión de aceite del motor de cubierta
0 - 200 psig
Temperatura del refrigerante del motor de cubierta
0 - 240 grados F
Presión de aceite de la transmisión
0 - 400 psig
Temperatura del aceite de la transmisión
0 - 300 grados F
Presión de aceite de la bomba
0 - 200 psig
Temperatura de aceite de la bomba
0 - 240 grados F
Sistema de aire de cubierta
0 - 300 psig
Voltímetro
24 V
4.24 Panel principal de mediciones de la unidad
Presión de Aceite de aceite del motor transmisión
Figura 4-1. Sistema de panel con 8 indicadores
Contador de emboladas 1289543
Temperatura Aceite de Temperatura Voltímetro Contador de del refrigerante transmisión del extremo emboladas de del motor impulsor bomba
Presión del refrigerante del motor
Presión de aceite de la transmisión
Lubricante del extremo impulsor
Presión de aire
Figura 4-2. Sistema de panel con 10 indicadores
El panel principal de mediciones está ubicado sobre el lado hacia la calle de la unidad, directamente en línea con la separación del motor y de la transmisión. Las Figs. 4-1 y 4-2 muestran versiones diferentes del panel. Este panel contiene entre 6 y 8 m de indicadores mecánicos analógicos y manda una señal al panel principal de control o al panel con pantalla táctil cuando los parámetros están fuera de los rangos operativos normales. Estas señales harán que se encienda una luz de advertencia o que se despliegue una señal de advertencia sobre el panel con pantalla táctil. Figura 4-3. Panel de indicadores
24 | Sistema de Energía Eléctrica
Lubricante del Presión extremo impulsor de aire
Temperatura del aceite de sujeción
Nota: La programación de los controles de MCE del motor controla las advertencias de presión baja de aceite del motor y de alta temperatura del refrigerante.
4.25 Consola de control remoto de la pantalla táctil FPC del operario Este panel provee la operación y control de la bomba de fractura SPF/SPS. Desde esta consola, el operador puede controlar el motor en camión/auxiliar y la unidad de bombeo SPF/ SPS 343.
manda los datos a la estación de control para desplegar frente al usuario y para otros procesamientos. El FPC deberá saber qué equipo se instaló en cada unidad de bombeo (por ejemplo motor, transmisión). Esta información se guarda en el DCU principal cuando se construye la unidad. Si se cambia algún componente, por ejemplo tamaño del extremo de uidos, es posible recongurar la unidad mediante la aplicación de FPC. En este sistema, todos los controles de la bomba y un monitoreo completo de todos los parámetros de los componentes están disponibles simplemente seleccionando la bomba apropiada.
El control de la bomba de fractura, fase I, es un sistema diseñado para controlar hasta ocho unidades de bomba de fractura desde una estación central de control mediante una red digital. La red puede ser con cable o inalámbrica y se controla desde un panel de pantalla táctil. FPC usa una red de área de controlador (CAN, por sus siglas en inglés) para comunicar comandos y datos de sensores entre la estación de control y las unidades de bombeo. Los comandos se transmiten desde la estación de control hasta la bomba apropiada cuando se oprime un botón de control en la pantalla táctil. Por ejemplo, cuando se selecciona la bomba número 1 y se oprime el botón de arranque del motor, se manda un comando de arrancar al DCU principal para la bomba 1. El DCU principal activará entonces el circuito apropiado. El DCU principal funciona de sus propias entradas, y el tablero esclavo de DCU y la interfaz acumulan datos del sensor para una bomba. Periódicamente el DCU principal
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La Tabla 4-3 despliega los parámetros operativos normales para estos componentes. Cifras muy por encima o por debajo de estos rangos deberían considerarse anormales y encender una luz de advertencia en el UORCC o desplegarse sobre el panel con pantalla táctil. Tabla 4-3. Cuadro usado para desplegar los parámetros operativos normales Tipo de motor
149 Detroit 4000 Detroit Cat 3512
Temp. del motor (grados F)
Presión de aceite del motor
Temperatura de la transmisión
Presión de aceite de la transmisión
(psi)
(grados F)
(psi)
185
80
135
300
290
SPM2000
100
80
190
100
190
250
225
120
0
190
0
190
210
150
GD1800 OPI SPM2000
135
150
GD2000
140
100
OPI 1800
95
135
HD2000
110
100
26 | Sistema de Energía Eléctrica
Sujeción de la transmisión
Tipo de extremo impulsor
Temp. del extremo impulsor
Presión del extremo impulsor (psi)
(grados F)
5.0 Componentesprincipales La bomba de fractura tiene los siguientes componentes principales. La Tabla 5-1 muestra los parámetros operativos de una bomba de fractura con un extremo de uidos: •
•
•
•
Motor: Caterpillar 3512B SCAC DITA 1732949 ó MTU/DDC 4000 Detroit Diesel Transmisión: Allison S9800M con embrague de etapa única y de sujeción con octavo engranaje y marcha atrás clausurados Extremo impulsor: GD 2250 ó SPM TWS 2250, con carrera de ocho pulg. y 237,000 lb (107,501 Kg) de carga sobre el vástago. Extremo de uidos: Tipo Gardner Denver / SPM OPI.
Tabla 5-1. Modelo, tamaño/parámetros operativos del extremo impulsor
Modelo Tamaño
Máxima presión (psi)
Máximo caudal (bbl/min)
FOPI
3.5 in
20,000
8.
EOPI
4.5 in
15,000
12.6
HOPI
5 in
12,000
15.5
IOPI
5.5 in
10,000
18.8
UOPI
6.5 in
,000
26.3
JOPI
6.5 in
6,500
28.3
Cálculos de cauda
=(bbl/rev)eje principal
Caudal bbl/min rpm
= eje principal
x
rpm eje principal
Fórmula para potencia hidráulica Caballaje hidráulico
=
Presión (psi) x Caudal (bbl/min)
40.8
5.1 Válvulas de estallido a disco de la succión del extremo de fuidos Las válvulas de estallido a disco están instaladas en los asientos de succión de la bomba triple como respaldo de seguridad, para que estallen a presiones signicativamente por encima de las presiones operativas normales de la bomba. Estas válvulas están diseñadas para ayudar a prevenir condiciones de inseguridad, fallas de líneas de tratamiento, y fallas de componentes principales Una inadecuada presión en el mezclador y una pérdida de purga pueden ser factores que contribuyen a las rupturas de la válvula de estallido a disco; por lo tanto es importante reconocer cuando una de estas válvulas tiene estallido. Cuando un disco se rompe, existirá una notable pulsación en la manguera de descarga del mezclador que va a la bomba triple. La Tabla 5-2 muestra las clasicaciones del disco de estallido.
Nota: Todos los desplazamientos positivos de Schlumberger deberán tener válvulas de estallido a disco instaladas en el múltiple de succión según los parámetros en Tabla 5-2.
Motor Relación del extremo impulsor x Relación de transmisión
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Tabla 5-2. Clasifcaciones de extremo de uidos/válvulas de estallido a disco Clasifcación de máxima presión de bomba
Clasifcación de presión del disco de estallido
44,850 Kpa [6,500 psi]
69,000 Kpa [10,000 psi]
69,000 Kpa [10,000 psi]
103,500 Kpa [15,000 psi]
103,500 Kpa [15,000 psi]
155,250 Kpa [22,500 psi]
5.2 Otros componentes principales Los otros componentes principales son: •
radiador: Caterpillar o Masabi
•
remolque: Liddell/Atora
•
eje impulsor: spicer 1950/Aisco
•
•
ltro de aire: Caterpillar 3512 Donaldson Ebb MTU 4000 SCCc patín: patín en dos piezas de fabricación de proceso
28 | Identifcation o Major Components
6.0 Componentesy ClasifcacionesdeBombas 6.1 Motor La bomba de fractura tiene un enfriador de aceite del motor. Hay tres enfriadores diferentes> el YTS (exhibido en Figs. 6-1 a 6-4), IEA (exhibido en Figs. 6-5 a 6-10), y enfriadores Detroit Diesel.
Figura 6-3. Vista lateral del radiador YTS Young Touch Stone
Figura 6-1. Radiador YTS Young Touch Stone
Figure 6-4. Vista posterior del radiador YTS Young Touch Stone
Figura 6-2 Vista lateral del radiador YTS Young Touch Stone
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Tanque igualador
Venteo AC
Venteo J.W.
Venteo
Drenaje Entrada Salida
Entrada Venteo
Lengüeta con orif cio para levantar Puertos del enfriador de aceite lubricante (hembra)
Salida J.W.
Puertos del enfriador de aceite lubricante (hembra)
Figura 6-7. Sección transversal de los puertos de enfriamiento de aceite lubricante del IEA
Figura 6-5. Detalle del radiador IEA
d e l R o v a c e n t i ó t i l a d n o r
Enfriador hidráulico
Enfriador de aceite
Enfriador hidráulico
Enfriador de combustible
enfriador de aceite
Conectores (machos) hidráulicos del enfriador Figura 6-6. Vista transversal de la disposición de enfriadores de aceite, combustible e hidráulicos del IEA
30 | Componentes y Clasifcaciones de Bombas
Fig 6-8. Ventilador del radiador del IEA
Puertos de enfriamiento
Flujo de aire
Puertos del motor hidráulico Motor hidráulico Figura 6-9. Sección transversal del motor hidráulico del IEA
Figura 6-12. Radiador Hart del Detroit Diesel
Perno Eje del ventilador
Soporte del motor Eje del motor
6.1.1 Sistema de lubricación del motor El motor diesel de Caterpillar tiene los requisitos de uido y partes que se exhiben en las Tablas 6-1 y 6-2. Tabla 6-1. Números de partes de ensamble del fltro del motor Caterpillar
Acople del eje
Principal
Filtro de aceite Filtro de combustible del motor Filtros de aire
Figura 6-10. Detalle del motor del IEA
Secundario
2P-4005 CAT Nº1R-055 Parker Nº3/1000 FG-30 CAT Nº8N-6309
CAT Nº134-630 Parker NºRK11868
Tabla 6-2. Motor Caterpillar 3512B
Sistema
T>20 grados F (-7 grados C)
20 grados F (-7 grados C)
Circuito JW y AC de enfriador del motor
Siempre mín. 3% de inhibidor
Aproximadamente 50/50 anticongelante y agua
Aceite de motor
(EMA LRG–1)
API CH-4 API CG-4 API CF-4 SAE 15W40 SAE 10W30 Combustible
20 grados F (-7 grados C)
SAE 5W30 SAE 5W40
Diesel Nº 2
T, -20 grados F (-29 grados C)
Capacidad del tanque
60/40 anticongelante y agua, OK hasta -60 grados F T, -20 grados F (-29 grados C)
SAE 0W20 SAE 0W30 SAE 0W40
58 gal. (220 litros)
2X150 JET 23 - SPF/SPS 34 3 Bomba de Fractura | 31
El motor Detroit Diesel tiene requisitos de uidos exhibidos en las Tablas 6-3 y 6-4.
La transmisión es una Allison S9800M con embrague de sujeción de etapa única con octavo engranaje y marcha atrás clausurados. Las Figuras 6-11 a 6-18 muestran la transmisión. La capacidad de llenado del uido es de aproximadamente 25 a 30 galones y el nivel del uido se puede ver en el tubo indicador del lado de la calle de la caja principal de transmisión justo encima del colector de aceite. El uido deberá estar visible en el tubo indicador con el motor apagado.
6.2 Transmisión Nota: Los requerimientos de servicio, excepto las revisiones del nivel de uidos, son responsabilidad del departamento de mantenimiento. Si usted necesita más información, la puede encontrar en el manual de servicio de transmisión Allison serie 9000 o en el manual de partes para la bomba de fractura SPF/SPS
Tabla 6-3. Números de parte del fltro del motor Detroit Diesel
Sistema
Cedazo
Aceite del motor
no disponible
Combustible
Principal
Secundario
23540000 (4 cada uno)
Se le puede dar servicio
Parker Hannifn Corp. Separador P/N: 3/1000 FG-30 Agua/Combustible: 3/1000 MA-10
Detroit Diesel: 23518529 (2 cada uno)
Filtros de aire
Donaldson P 181015 (4 cada uno)
Tabla 6-4. Motor Detroit Diesel MTU/DDC 4000 SCCC T123-7K73
Sistema
T>20 grados F (-7 grados C)
20 grados F (-7 grados C)
T, -20 grados F (-29 grados C)
Circuito JW y AC de enfriador del motor
Siempre mín. 3% de inhibidor
Aproximadamente 50/50 anticongelante y agua
60/40 anticongelante y agua, sirve hasta -60 grados F
SAE 15W40
SAE 5W30, SAE 5W40
SAE 0W20 SAE 0W30 SAE 0W40
Capacidad del tanque
Aceite de motor
API-CG-4 ACEA E2-96
Combustible
Diesel Nº 2
32 | Componentes y Clasifcaciones de Bombas
58 gal. (220 litros)
2X150
Si se realizó el boletín de mantenimiento, se instaló un tubo indicador adicional en el extremo del eje de la salida de la transmisión sobre el costado de la unidad que da a la orilla de la acera. El tubo indicador está adyacente al tubo para llenar la transmisión. El uido deberá estar visible en este tubo indicador entre las líneas de indicación con la unidad en funcionamiento.
Figura 6-13. Enfriador de la transmisión del motor
Figura 6-11. Transmisión del motor
Figura 6-14. Cables de transmisión del motor
Figura 6-15. Ensamble del silenciador de la transmisión del motor
Figura 6-12. Soporte de la transmisión del motor
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Nota: Émbolo a vástago pulido: verique que ambas supercies, la del émbolo y la del vástago pulido, pulido, no estén dañadas, para asegurar un acoplamiento acoplamiento apropiado cuando se aprietan.
Precaución: Nunca coloque sus manos o dedos en el área del émbolo o del vástago pulido mientras haya partes en movi-miento. Éste es un punto de contacto. Figura 6-16. Eje impulsor corto de la transmisión del motor
6.2.1 6. 2.1 Sistema de lubricación y enriamiento de la transmisión La especicación del uido para la transmisión es C-4 C- 4 TCS-228 ó aceite de motor 15x40 como se especica en la Carta Técnica de Servicio Ser vicio 13-TR-90 13-TR-90 Revisión Revisión D.
6.3 Extremo Extr emo impulsor impulsor El extremo impulsor tiene una carrera de 8 pulg. con GD 2250 ó SPM TWS 2250 carga de vástago vást ago de 237,000 237,000lb lb (107,501 (107,501 Kg). Las máximas revoluciones revoluciones del eje principal son 330 rpm. El émbolo al vástago pulido es una abrazadera de dos piezas con un tornillo de cabeza tipo Allen. La Llave Llave Allen requerida requerida es de 3/8 pulg. pulg. Los tornillos de cabeza deberán ajustarse con las mitades de la abrazadera igualmente espaciadas.
34 | Component Componentes es y Clasi Clasifcaciones fcaciones de Bombas
La especicación del uido para el extremo impulsor es EPSOW 90 y éste contiene aproximadamente 55 gal. de uido. La temperatura máxima es 180 grados F (82 grados C)
6.4 Empaque de la bomba triple del extremo extrem o de fuido Empacar el módulo de chorro de la bomba triple tr iple requiere un considerable conocimiento de la unidad. Los detalles del extremo de uidos están exhibidos en las Figs. 6-17 y 6-18. La Tabla 6-5 suministra las inscripciones de la Fig. 6-17
Figura 6-17. Sección transversal del extremo de uidos Tabla 6-5. Partes del extremo de uidos Partes del extremo de fuidos
1 Extremo de uidos
2 Cubier ta de la válvula de retención 3 Cubier ta de la válvula de retención 4 Descarga de tapa 5 Descarga de tapa 2 pulg. 6 Descarga de tapa 2 pulg. Aro de goma 8 Respaldo del aro de goma 9 Retén del aro 10 Aro de goma
11 Respaldo del aro 12 Válvula a resor te 13 Válvula a resorte 14 Succión del retén 15 Empaque de la tuerca 16 Cubier ta de válvula de adaptador 1 Extractor de cubier ta de tuerca 18 Émbolo 19 Agarraderas
JET 23 - SPF/SPS 34 3 Bomba Bomba de Fractura | 35
o r a l e d o l l e s
s o d i u f e d o m e e r t j u x b E l - e 5 d
o r a l e d o d l a p s e R 6
s o d i u f e d o m e r t x E 1
Figura 6-18. Extremo de uidos
36 | Component Componentes es y Clasi Clasifcaciones fcaciones de Bombas
o l o b m É 2
o l l e u c e d a n r e t n i L 4
l e d n i o ó r s a r e n v o n c o e c t o u e n q d u a l j p a n o m z e c E b l - a e 3 c d
Se pueden usar dos tipos de empaque en el extremo de uidos: •
•
Chevron estándar (ajustable) Aro de cabezal (no ajustable – no apretar demasiado)
Familiarícese con cada componente y su posición en el arreglo del empaque antes de intentar alguna vez empacar una bomba. Lubrique ligeramente el arreglo del empaque; ver Fig. 6-19 para un diagrama de los puntos por lubricar. En todo tipo de empaque, el lado del reborde del empaque debe instalarse hacia la fuente del uido (hacia el interior del extremo de uidos). Cuando se instala el empaque de aro del cabezal, asegúrese de rotular el extremo de uidos como “EMPAQUE DE ARO DEL CABEZAL, NO APRETAR DEMASIADO”.
Advertencia: Nunca coloque sus manos o dedos en el área de la tuerca de empaque mientras haya partes en movimiento. Éste es un punto de contacto, use las herramientas apropiadas.
JET 23 - SPF/SPS 34 3 Bomba de Fractura | 37
e t i e c a e a d b r m o o b t c a e l l o e C d
n ó i c n e t e r e d a l u v l á V
n ó i c n e t e r e d a l u v l á V
a a j u l u g v a l á e V d o z a d e C
a l o b e d a l u v l á V
o r t e m ó n a M
n ó i c n e t e r e d a l u v l á V
o i v i l a e d a l u v l á V
a l o b e d a l u v l á V
e t i e c a / e r i a e d a b m o B e r i a e d n ó i x e n o C
Figura 6-19. Lubricación del extremo de uidos
38 | Componentes y Clasifcaciones de Bombas
o i v i l a e d a l u v l á V
. U U . , E o t i E s l ó a p g e 3 D 2
n ó i c n e t e r e d a l u v l á V
o r t l i F
6.5 Sistema de lubricación del empaque Los dos tipos de sistemas de lubricación del empaque son: •
Depósito/arreglo de bomba
•
Depósito/presurizado (aire sobre aceite)
El sistema de lubricación de empaque presurizado, Fig 6-20, se enciende cuando el freno de la bomba está apagado. Esto se logra mediante un conjunto de contactos normalmente cerrados (en posición de freno desconectado) del interruptor de volquete del freno que activa la válvula de control a solenoide, permitiendo que aire regulado arranque el sistema de lubricación del empaque.
El sistema despresurizado del tanque está presurizado entre 15 y 60 psi. El regulador de aire del sistema de lubricación establece regula esta presión. La válvula de control de ujo en cada una de las tres líneas de lubricación del empaque se puede regular en las líneas individuales si fuera necesario. Por lo general, estas válvulas permanecerán totalmente abiertas a menos que ocurra una fuga por el empaque en un émbolo. Entonces será necesario restringir el ujo en ese émbolo.
Manómetro Tapa de la caja de toma Válvulas de retención
Depósito presurizado Corte principal
Válvulas reguladoras
Regulador de aire
Válvula de drenaje
Figura 6-20. Sistema presurizado de lubricación del empaque
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Bloque divisor
Manómetro
bomba de lubricación del empaque Tapa de la caja de toma
Válvula del regulador
Válvula de drenaje
Figura 6-21. Sistema de lubricación del empaque de la bomba
El arreglo depósito/bomba tiene una bomba de aceite de lubricación de empaques activada con presión de aire con un bloque divisor de ujo calibrado (ver Fig. 6-21). La bomba está regulada por un regulador de aire del sistema de lubricación y se puede ajustar en cualquier posición entre 30 y 120 psi. En cuanto más alto el ajuste de presión, más rápido funcionará la bomba. La desventaja con este sistema es que si uno de los puertos de calibración se bloquea, todo el sistema de lubricación de empaques parará. Por eso es necesario prestar mucha atención al funcionamiento de este sistema u ocurrirá una falla del empaque muy rápido después de que el sistema se para.
40 | Componentes y Clasifcaciones de Bombas
Válvulas de retención
6.6 Múltiple de succión Todos los múltiples de succión de las SPF/SPS 343 deberán estar rotuladas “Para servicio con CO2”, ó “No para servicio con CO2”. l estabilizador de la succión NO DEBERÁ usarse cuando se bombea CO2 ó N2. E
El múltiple de CO2 no deberá usar tapas de una pieza, porque éstas no cumplirán con los requisitos de presión para servicio con CO2.
succión. El cartucho interno deberá cargarse con presión de nitrógeno o de aire a entre 30 y 60 psi, (aproximadamente la mitad de la presión del mezclador).
Advertencia: No intente remover el cartucho de su caja hasta que tanto la presión del sistema la del cartucho fueron purgadas del sistema.
Todos los caudales del extremo de uidos de menos de 10 bbl/min requerirán una manguera.
El estabilizador de succión suministra una presión de succión más positiva en la base de la válvula de succión en la bomba triple, Todos los caudales de extremo de uidos previniendo así cavitaciones. Esta presión en exceso de 10 bbl/min requerirán dos positiva se logra colocando una presión de mangueras de descarga de 4 pulg. o una carga, aproximadamente la mitad de la presión manguera de diámetro más amplio tal como del mezclador, del lado de atrás de una vejiga una de 5 ó 6 pulg. dentro de una cavidad cerrada conectada con el múltiple de succión. Esta presión amortigua Debe haber una válvula de cierre positivo en las oleadas en el ujo de uido. También cada extremo de la manguera de descarga en provee un llenado más positivo del área de el múltiple de succión. Las válvulas mariposa en el proyectil y en la parte de atrás del múltiple cruce de cavidades en la que el émbolo es impulsado en el recorrido de descarga de la de la bomba de fractura cumplen con este bomba. requisito. Todas las mangueras de descarga tendrán un niple con protuberancia doble con dos abrazaderas rotadas a 90 grados en cada El estabilizador de succión deberá cargarse extremo. Esta rotación previene la deformación con entre 30 y 60 psi, según la presión que se anticipa en el mezclador. Se preere nitrógeno, ovoide del niple cuando se apretan las pero si éste no está disponible, se puede abrazaderas. usar aire. si la cámara no se puede cargar, el accesorio está tapado o la vejiga está Las válvulas mariposa deben removerse descolocada y se le deberá dar mantenimiento. cuando se bombea CO2 o nitrógeno porque esas válvulas no cumplen con los requisitos de El estabilizador de succión deberá purgarse presión para servicio con CO2. como en el Paso 13 del procedimiento de purga en 5.12.2 hasta que todo el aire quede 6.7 Estabilizador de succión expulsado. Los amortiguadores de pulsación deberán desconectarse para el servicio con El estabilizador de estimulación SPF/SPS-343 CO2 y por consiguiente los componentes está equipado con un estabilizador de ujo, a deberán rotularse “No para servicio con CO2”. veces llamado estabilizador de succión, para reducir pulsaciones en el extremo de uidos y en las líneas de descarga. El estabilizador se instala en la punta de la tubería del múltiple de
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Advertencia: El estabilizador de succión NO deberá usarse cuando se bombea CO2 ó N2. El procedimiento para cargar el estabilizador de succión es el siguiente:
PASO 01
Parar la bomba, cerrar la válvula de abastecimiento a la succión, y soltar la presión del mezclador.
PASO 02
Abrir la válvula para purgar el estabilizador en el múltiple de la succión. Remover el protector de la válvula para cargar y la tapa del vástago de la válvula para cargar.
PASO 03
Aojar el vástago de la válvula para cargar dos vueltas, nada más. Cargar con nitrógeno si es posible, o con presión de aire hasta aproximadamente la mitad de la presión del mezclador, y cerrar la válvula para purgar el múltiple de succión.
PASO 04
Ajustar la tuerca en el reborde de la válvula para cargar, pero no demasiado.
6.8 Requisitos para mangueras de succión y descarga Todas las mangueras para succión (duras) y descarga (blandas) deberán las especicaciones de desempeño que se detallan en el Manual de Tratamiento de Schlumberger, Versión B, sección 6: Mangueras y Accesorios, InTouch ID Nº 3013931. Usar sólo niples y abrazaderas aprobadas como se muestra en el Manual de Equipos de Tratamiento. El requisito de manguera de succión para cada manguera de 4 pulg. es de 8 bbl/min. El requisito de manguera de descarga para cada manguera de 4 pulg. es de 10 bbl/min. Las mangueras de succión nunca deberán usarse en el lado de la descarga, ni las de descarga usarse en el lado de la succión del sistema. Tanto las manguera de succión como de descarga deberán tener un cierre positivo en cada extremo. El requisito para manguera de succión por cada 8 pulg. de manguera es de 35 bbl/min según 5.10.3.
PASO 05
Poner de vuelta la tapa del vástago de la válvula y el protector de la válvula Se deberán colocar protectores de manguera sobre todas las mangueras de descargas para cargar. cuando se bombea uidos inamables.
PASO 06
Con la presión del mezclador en la línea, abrir la válvula para purgar el estabilizador de succión hasta que pase uido limpio y todo el aire sea removido; luego cerrar la válvula para purgar.
42 | Componentes y Clasifcaciones de Bombas
Deberá haber una válvula de cierre positivo entre la manguera de succión y la fuente de uido. Deberá haber una válvula de cierre positivo en ambos extremos de la manguera de descarga.
6.9 Extremo de fuerza motriz El nivel de uido del extremo impulsor, como se exhibe en las Fig. 6-22 y 6 -23, deberá mantenerse en todo momento entre las líneas señaladas en el tubo indicador. Este indicador estará al frente del extremo impulsor del otro lado del extremo del émbolo o sobre el depósito del tanque bajo el mismo extremo impulsor. La capacidad aproximada de llenado del extremo impulsor es de 55 gal. La gura 6-25 muestra la guía de lubricación. Las supercies del radiador en el enfriador de aceite del extremo impulsor deberán estar limpias en todo momento.
Figura 6-23. Filtro y regulador hidráulico
Filtro y regulador del extremo impulsor
Reforzador del freno de la bomba
Válvula del termostato
Figura 6-22. Extremo impulsor
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Ajustado a 150 grados F
Ajustado 30 psig Extremo impulsor de la triple Drenaje
Caja Caja de velocidades
Ajustado a 100 psi Enfriador
Válvula Amot a 140 grados F
Desvío a 50 psig
Filtro
Ajustado a 160 psi Impulsor PTO de la transmission Venteo Llenado Tanque de lubricación
Drenaje (T)
Cedazo
Figura 6-25. Lubricación del extremo impulsor
44 | Componentes y Clasifcaciones de Bombas
6
4
4
3
5
3 a d r e i u q z i l a r e t a l a t s i V
a b i r r a e d s e d a t s i V 2
2
8
1 1
Figura 6-24. Líneas GP-hidráulicas
JET 23 - SPF/SPS 34 3 Bomba de Fractura | 45
Tabla 6-2. Partes de las líneas GP - hidráulicas
Vista desde arriba
Vista lateral izquierda
1- Radiador
1- Radiador
2- Tanque de combustible derecho
2- Silenciador
3- Tanque de combustible izquierdo
3- Transmisión
4- Bomba triple
4- Estabilizador 5- Protector del eje impulsor 6- Bomba triple - Panel de indicadores 8- Riel del chasis
Figura 6-26. Tanque de lubricación del extremo impulsor
46 | Componentes y Clasifcaciones de Bombas
Figura 6-27. Drenaje de la caja del tanque de lubricación del extremo impulsor
Figura 6-28. Diagrama de lubricación del extreme impulsor
JET 23 - SPF/SPS 34 3 Bomba de Fractura | 47
6.10 Sistemas neumáticos F e l l a t e d r e V
C e l l a t e d r e V
a b i r r a e d s e d a t s i V
Figura 6-29. Sistema de tuberías de aire
48 | Componentes y Clasifcaciones de Bombas
a d r e i u q z i l a r e t a H l a e l t l s i a t V e d r e V
2
3
4 5 1
2
1
3 1 4
1 3
1 1
2
2
1 1
3
Figura 6-30. Detalle del sistema de tuberías de aire
JET 23 - SPF/SPS 34 3 Bomba de Fractura | 49
Tabla 6-3. Secciones y detalles de esquemas de tuberías de aire
Sección A-A
3- Al tanque
1- Riel izquierdo del chasis
4- Al secador
2- Travesaño del chasis
Sección G-G
3- Riel derecho del chasis
1- Protector de la línea impulsora
Sección B-B
Detalle C
1- Manómetro
1- Riel derecho del chasis
Sección D-D
2- Travesaño del chasis
1- Riel derecho del chasis
3- Eje impulsor
2- Cámara del chasis
4- Riel izquierdo del chasis
3- Riel izquierdo del chasis
5- Calibrador del freno
Sección E-E
Detalle H
1- Regulador
1- Travesaño del chasis
2- Compresor
Si el sistema de aire del motor de cubierta falla por cualquier motivo, puede resultar necesario cargar el sistema con aire de camión, aire de otra unidad, o aire del equipo de per foración para terminar el trabajo. Entonces el sistema deberá ser reparado antes del próximo trabajo. El regulador/lubricador de aire del sistema y todos los tanques deberán mantenerse apropiadamente y drenarse en todo momento. El agua en el sistema durante los meses de invierno se puede congelar, haciendo que el sistema se pare. Por lo tanto puede ser necesario dar mantenimiento a estos sistemas en climas fríos y meses de invierno con un aditivo para el sistema de aire para prevenir congelamientos invernales. Consulte con el departamento de mantenimiento para obtener instrucciones de mantenimiento de estos sistemas.
50 | Componentes y Clasifcaciones de Bombas
6.11 Sistemas hidráulicos Los sistemas hidráulicos están ilustrados en las Figs. 6-31 a 6-36
Bomba del motor del ventilador
Figura 6-31. Tanque hidráulico y circuito hidráulico Figura 6-33. Motor impulsor del ventilador
Motor del ventilador
Motor de arranque
Figura 6-32. Tanque hidráulico y circuito hidráulico
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52 | Componentes y Clasifcaciones de Bombas
Figura 6-35. Detalles del sistema de enfriamiento
JET 23 - SPF/SPS 34 3 Bomba de Fractura | 53
Manómetro Panel local
Bomba
Válvula para purgar el circuito
Motor
Filtro de enroscar
Radiador
Depósito de 30 gal.
Filtro
Figura 6-36. Circuito hidráulico del impulsor del ventilador
54 | Componentes y Clasifcaciones de Bombas
Filtro
Válvula de retención
7.0 OperacióndelaUnidad Antes de cualquier trabajo, la inspección previa al viaje deberá conducirse según STEM 1 DOT (STC-3039G) (ver Fig. 7-1) para un informe de viaje del conductor.
Figura 7-1. Informe de viaje del conductor
JET 23 - SPF/SPS 34 3 Bomba de Fractura | 55
El informe auxiliar de revisión del último viaje también debe revisarse antes este viaje (ver Fig. 7-2).
4. Los diámetros más grandes de émbolos de bomba de fractura deberán colocarse en lados opuestos del proyectil y lo más cerca del mezclador que resulte posible, terminando así con bombas pequeñas en el extremo distante del proyectil. 5. Asegure de que haya una válvula de cierre positivo entre la manguera de succión y la fuente de uido.
Figura 7-2. Informe auxiliar del conductor posterior al viaje
Todos los niveles de uidos y posibles fugas deben revisarse (STC-3039G). Todas las mangueras de succión y descarga deberán amarrarse apropiadamente según la Norma de Seguridad Nº 5, sección 5.10.
7.1 Colocación y armado de la unidad Las colocaciones de la bomba de fractura en el proyectil/baja presión deberán realizarse como sigue:
1. Coloque las unidades en el sitio de trabajo con suciente espacio entre bombas para permitir los servicios al extremo de uidos y al mantenimiento de la bomba si se requiere. 2. Ponga los frenos y coloque cuñas entre los neumáticos dobles. Apague todos los motores que no necesiten estar funcionando. 3. Remueva el extintor de fuego y colóquelo al frente de la unidad.
56 | Operación de la Unidad
En trabajos de estimulación de pozos, deberá haber una válvula de cierre positivo en ambos lados de la manguera de descarga que conecta el mezclador con la succión de la bomba triple. Las válvulas de cierre positivo en cualquier unidad, tal como mezclador, múltiple de succión del camión de la bomba, o proyectiles, deberán cumplir con los requisitos para esas válvulas establecidos en el Manual de Equipos de Tratamiento, Versión B. Cuando se traseren líquidos desde un tanque a otro tanque circulante, use la línea de llenado en el tanque receptor para descargar el uido. Si no hay línea de llenado disponible en el tanque al que usted está trasriendo uido, la circulación debería hacerse sobre el tope del tanque. Esta manguera deberá estar equipada con una T o codo en el extremo. Ajustar la T o el codo al extremo de la manguera en donde ésta entra en el tanque de modo que pueda sujetarse. Si la manguera no se puede ajustar, use una longitud de hierro de tratamiento conectado a la manguera en donde desciende al tanque. Haga que la(s) manguera(s) desde el mezclador a las bombas sea(n) lo más corta(s) posible, para mejorar el ujo de uidos a las bombas. Si hay una restricción (excesiva longitud de manguera) en el ujo de uidos a la bomba, las bombas estarán mal alimentadas, causando cavitaciones de bomba y excesivo movimiento a la línea de tratamiento, daño potencial a las bombas, y posible falla de la línea.
7.2 Montaje a alta presión
7.3 Procedimiento de arranque
Se requiere una revisión de la Norma de sitios
La unidad deberá hacerse arrancar de acuerdo a este procedimiento.
5 (Standard Five 5.11.4 a 5.11.4.3). Ésta tiene lo siguiente •
Conexión de la bomba a la cabeza del
pozo •
•
PASO 01
Asegúrese de que todos los uidos estén a niveles apropiados y que el sistema de lubricación de empaques esté lleno.
Descarga de la bomba al suelo Bombeo a la línea principal de tratamiento o múltiple del remolque (proyectil)
•
Montaje de la línea principal de tratamiento
•
Conexiones de la cabeza del pozo
Revisar las Figuras 5-56 a 5-68 en la Norma 5 para obtener un entendimiento completo de este proceso. Las luces y señales de advertencia deberán probarse antes de las operaciones de bombeo.
PASO 02
Con el motor del camión en marcha, conecte el sistema hidráulico de arranque y permita que se caliente (aproximadamente 10 minutos).
PASO 03
Desenrolle el cable de control remoto al FracCAT.
PASO 04
Remueva el panel de control (ver Fig 7-3) de su lugar de almacenamiento en FracCAT e instálelo.
El sistema de paro por sobrepresión deberá probarse antes de las operaciones de bombeo. Las especicaciones de caudal y presión para el equipo de tratamiento están enumeradas en la Tabla 7-1. Tabla 7-1. Especifcaciones de caudal y presión
Conf. de la unión
Tamaño (D.E.)
Máx. presión de trabajo
Caudal bbl/ (m3/)
1502
1.5 in
2002
2 in
1502
2 in
1502
3 in
1002
4 in
15,000 psi [103,500 kPA] 20,000 psi [138,000 kPA] 15,000 psi [103,500 kPA] 15,000 psi [103,500 kPA] 10,000 psi [69,000 kPA]
4.5 bbl/ [0.2 m3/] 4.5 bbl/ [0.2 m3/] 8.5 bbl/ [1.35 m3/] 20 bbl/ [3.18 m3/] 40 bbl/ [6.36 m3/]
1002
5 in
Figura 7-3. Panel de control
JET 23 - SPF/SPS 34 3 Bomba de Fractura | 57
PASO 08
Acelere el motor hasta aproximadamente 900 rpm.
PASO 09
Tome nota de todas las luces de advertencia y haga que alguien lea el panel con indicadores de los principales componentes, o hágalo usted mismo.
PASO 10
Figura 7-4. Panel con pantalla táctil
PASO 05
Pida autorización al supervisor de servicio para arrancar el equipo
Permita que el motor, la transmisión, el extremo impulsor y los sistemas hidráulicos se calientes hasta por lo menos 130 gados F ó 54 grados C antes de las operaciones de bombeo. En este punto, usted puede acelerar parcialmente.
PASO 11
Comience las operaciones de
bombeo.
Advertencia: Verique siempre con el supervisor de servicio que sea prudente proceder a arrancar el equipo. Condiciones preexistentes, tales como un pozo gasífero o personal trabajando sobre el equipo, pueden provocar riesgos al personal y al equipo.
Nota: Asegúrese de que el freno de la bomba esté desconectado y de que la palanca de cambios esté en la posición de punto muerto.
PASO 06
Accione el interruptor de arranque, con el interruptor de combustible encendido y permita que el motor gire hasta que arranque, entonces suelte el interruptor de arranque.
PASO 07
Monitoree todas las luces y señales de advertencia.
58 | Operación de la Unidad
PASO 12
Una vez terminado el trabajo, ponga nuevamente el motor a la velocidad de regular y coloque la transmisión en punto muerto.
PASO 13
Enjuague y drene la bomba triple.
PASO 14
Permita que las temperaturas de los componentes principales se enfríen, cierre el suministro de combustible, y devuelva la consola y el cable de control a sus respectivas áreas de almacenamiento.
7.4 Procedimientos para arrancar y apagar en clima río Siga los siguientes procedimientos para arrancar y apagar en clima frío.
PASO 01
Antes de hacer arrancar el equipo, encienda el Wabasto, abra la circulación del enfriador, y permita que el sistema enfriador del motor de cubierta se caliente. Luego arranque la unidad.
PASO 02
Apague el Wabasto y cierre las válvulas de circulación del enfriador.
PASO 03
Maneje la unidad según las instrucciones del supervisor de servicio.
7.5 Unidades sobre patines SPF y SPS 343 con motores auxiliares Encienda las unidades con motores auxiliares, ilustrados en las Figs. 7-5 y 7-6, de acuerdo al siguiente procedimiento.
Figura 7-5. Vista lateral del motor auxiliar Motor de la unidad auxiliar
PASO 01
Encienda el motor auxiliar, conecte el sistema de arranque hidráulico, y permita un calentamiento de aproximadamente 10 minutos
PASO 02
Si hay un Wabasto disponible, encienda el Wabasto y deje que éste caliente el sistema enfriador del motor.
PASO 03
Desenrolle el cable de control remoto al FracCAT.
PASO 04
Remueva el panel de control de su punto de almacenamiento, colóquelo en el FracCAT, y conéctelo.
Figura 7-6. Motor auxiliar en la unidad
PASO 05
Accione el interruptor de arranque y permita que el motor gire hasta que arranque; entonces suelte el interruptor de arranque.
PASO 06
Acelere el motor hasta aproximadamente 900 rpm.
PASO 07
Deje que la transmisión, el extremo impulsor, y los sistemas hidráulicos se calienten.
JET 23 - SPF/SPS 34 3 Bomba de Fractura | 59
7.6 Procedimientos adecuados de cambio de velocidades para la bomba de ractura SPF 343 Haga los cambios en la bomba de fractura de acuerdo a los siguientes procedimientos. El interruptor del selector de engranajes es de tipo rotatorio con ocho posiciones y deberá empujarse hacia adentro para hacer los cambios. •
•
•
•
•
•
Empujando el interruptor del selector hacia adentro activa automáticamente el habilitador de cambio descendente de velocidad. El interruptor se puede entonces girar en sentido horario o antihorario hasta la posición de engranaje planicada. Una vez que la transmisión está caliente, para un cambio ascendente de velocidad, empuje hacia adentro el interruptor de control y gire el control en sentido horario hasta el engranaje deseado.
7.7 Sujeción de la transmisión Nota: Los operarios necesitan identicar la sujeción de la transmisión y la necesidad de desacelerar para hacer los cambios La transmisión no se deberá hacer funcionar en convertidor, bajo carga, por períodos largos porque la temperatura excesiva hará que los ensambles del embrague en la transmisión fallen. Se provee una luz de sujeción para prevenir esas fallas y si no se puede obtener sujeción, se deberá seleccionar una velocidad inferior. Cuando la luz de sujeción está encendida, la transmisión está en sujeción.
Cuando se alcanza el engranaje deseado, acelere el motor hasta que se encienda la luz de sujeción y se alcance el caudal de bomba requerido.
Las fallas menores son generalmente resultado de sobrecalentamiento. Las fallas de embrague se consideran fallas suaves y generalmente son más baratas para arreglar que las fallas duras.
Si la luz de sujeción no se enciende, se deberá empujar el interruptor hacia adentro, se deberá desacelerar hasta 1400 rpm, y el interruptor deberá girarse en sentido antihorario hasta la velocidad (engranaje) inmediatamente inferior.
Las fallas de embrague contribuyen generalmente a bombear fuera de sujeción, haciendo que los embragues patinen y se calienten demasiado.
Acelere el motor hasta el caudal deseado de bomba. Continúe repitiendo este proceso hasta que se alcance el caudal deseado de bomba. Continúe repitiendo este proceso hasta que se logre la sujeción
60 | Operación de la Unidad
Las fallas duras están generalmente provocadas por falta de lubricación o alta carga de choque, y consiste en fallas en el planetario, bastidores, ejes y componentes del impulsor principal. Debido al alto índice de fallas y al costo de fallas en estas transmisiones, el nuevo procedimiento para hacer los cambios en la transmisión es el de desacelerar a 1400 rpm antes de hacer un cambio.
Este procedimiento hará automáticamente que la transmisión entre en fase de convertidor y cree una reducción de torsión para el motor, reduciendo entonces la carga de choque a la transmisión. Las cavitaciones y los cambios duros (cambios de velocidad en estado de sujeción) son generalmente causa de fallas duras de transmisión, extremo impulsor, y extremo de uidos; por lo tanto es sumamente importante que todos los arreglos de mangueras de succión y descarga cumplan con la Norma 5 y que se mantenga un mínimo de presión en el mezclador de 80 psi en todo momento. La cavitación se describe mejor como aire atrapado en los uidos de fractura que implota bajo la presión del mezclador, alcanzan la cavidad de interconexión del extremo de uidos, y luego explotan en la embolada de succión de la bomba triple. Esta acción previene que la cámara del extremo de uidos se llene completamente. A medida que el émbolo es llevado hacia la embolada de descarga, el aire se comprime hasta el volumen equivalente de uido en el área hasta que esta área se desplaza. Cuando el creciente nivel de uido ha desplazado completamente el aire, ocurre un choque muy violento en cada cámara y en cada embolada hasta que todo el aire sea desplazado. El resultado de la cavitación es la falla de transmisiones, extremos de uidos, y extremos impulsores. La cavitación también ha contribuido a la falla de algunas líneas, que no sólo son costosas pero pueden también ser muy peligrosas. Recuerde que esta bomba puede estar girando a 320 rpm y tiene 3 émbolos. Esto podría ser igual a 320 X 3 = 960 picos en el sistema, y esos picos se pueden sentir por todo el trayecto hasta el tren impulsor hasta que todo el aire haya pasado por el sistema.
7.8 Prueba de paro por sobrepresión El sistema de sobrepresión está diseñado para prevenir situaciones y condiciones de sobrepresión inseguras para el equipo y/o componentes en el sitio del pozo. La operación de los sistemas de paro por sobrepresión es como sigue:
PASO 01
Determine la presión máxima según los requisitos del cliente.
PASO 02
Ajuste previamente el OPS a la presión requerida en el panel de control universal con el panel ERAD usando las claves con echa izquierda/derecha y arriba/abajo para la máxima presión de tratamiento según el diseño del trabajo.
PASO 03
Para probar el sistema, con la transmisión en punto muerto, aumente la velocidad del motor a 1,000 rpm, y luego oprima el botón TEST (PRUEBA) en el lado inferior izquierdo del panel ERAD. Esta acción elevará la lectura de presión hasta la lectura preestablecida, y una vez que ésta se alcanza el motor retornará a velocidad de regular.
7.9 Sistema de prueba instantánea punto muerto/línea El sistema de prueba es un interruptor de volquete en la consola de operaciones o un punto táctil en la pantalla táctil del sistema de control del panel de ocho bombas. En la posición prueba en línea/punto muerto instantáneo, el sistema permite que la transmisión se maneje sólo en la fase de convertidor. Se enciende una luz ámbar de prueba de línea o un punto de iluminación resaltada en la pantalla táctil en el panel/consola de control para indicar esta condición.
JET 23 - SPF/SPS 34 3 Bomba de Fractura | 61
Mueva el interruptor de prueba instantáneo punto muerto/línea a la posición punto muerto instantáneo hacia arriba. Las luces indicadoras de punto muerto activado se encienden y el motor vuelve a velocidad baja de regulación.
7.10 Cómo cebar la bomba triple según la Norma Cinco 5.12 y 5.12.1
Mueva el interruptor de prueba instantánea punto muerto/línea a la posición de apagada (centro) y mueva el control de rpm en sentido antihorario hasta la posición de restaurar. La luz indicadora de punto muerto activado se apaga. En la pantalla táctil, esto es simplemente un punto de contacto rotulado punto muerto instantáneo.
PASO 01
Cebe la bomba triple como se indica a continuación. Encienda el motor de la unidad de bombeo y deje que se caliente.
PASO 02
Asegure que el sistema de paro por sobrepresión funcione bien activándolo manualmente.
PASO 03
Establezca el paro por sobrepresión a 1,000 psi.
En el panel de pantalla táctil, esta prueba se logra usando el botón deslizable del acelerador para aumentar la velocidad del motor a PASO 04 Asegúrese de que las válvulas de 1,000 rpm para probar el sistema. Con la la cabeza del pozo estén cerradas. transmisión en punto muerto, oprima el botón de TEST (PRUEBA) en el panel de control. PASO 05 Asegúrese de que las válvulas La lectura de la presión se elevará a la lectura de purga/retorno en la línea principal estén preestablecida; una vez alcanzada esta lectura, abiertas. el motor retornará a la velocidad de regular.
PASO 06 Precaución: Si la luz indicadora de desactivación a punto muerto no se activa como se indica en los pasos anteriores, no haga funcionar esta unidad hasta que el defecto se corrija. Este sistema de detención por sobrepresión es la única protección provista durante una condición de pantallas apagadas o sobrepresión.
Saque el estrangulador de la línea de purga fuera de la línea de purga/retorno. Este estrangulador deberá volverse a colocar después de cebar y antes de la prueba de presión.
PASO 07
Asegúrese de que la línea de aislación desde la bomba hacia la línea principal de tratamiento esté abierta.
PASO 08
Abra las válvulas de manguera de descarga de 4 pulg. a la bomba. Si se usa más de una, asegúrese de que todas estén abiertas.
PASO 09
La presión de descarga del mezclador deberá mantenerse a una presión mínima de 80 psi.
PASO 10
Asegúrese de que el uido uye libremente desde el mezclador, a través de la bomba, y saliendo por la línea de retorno/purga. 62 | Operación de la Unidad
PASO 11
haga funcionar el motor a velocidad de regular y seleccione el cambio de velocidad más alto. ¡NO MUEVA EL ACELERADOR!
PASO 12
Si la bomba no gira, verique si tiene mucha arena o si alguna válvula está cerrada del lado de la descarga.
PASO 13
Permita que la bomba gire a velocidad de regular por aproximadamente 1 min. para remover aire de la línea
PASO 14
Purgue el amortiguador de
pulsaciones.
PASO 15
Incremente lentamente la velocidad de la bomba mientras permanece en el cambio de velocidad más alto, y no exceda 1000 psi ó 3 bbl/ para bombas de 3 3/4 pulg., 5 bbl/ para bombas de 4 1/2 y 5 pulg., ú 8 bbl/ para todas las bombas con diámetros más amplios.
PASO 16
Continúe bombeando por 2 min. o hasta que se obtenga una consistente corriente de uido.
PASO 17
Asegúrese de que la bomba esté cebada monitoreando la presión de descarga del mezclador y la pulsación de la manguera de succión. La presión no deberá cambiar. Si la presión cambia, continúe cebando la bomba.
PASO 20
Cierre la válvula de aislación de la bomba. Esta válvula está conectada a la línea principal de tratamiento con una lateral, y está ubicada entre la bomba y la línea principal de tratamiento. Cebe cada bomba usando los Pasos 1 a 20 de más arriba, hasta que todas las bombas estén cebadas.
7.11 Cómo probar a presión según la Norma de seguridad 5.13.2 Antes de probar la bomba y la línea de tratamiento a presión, revise la Norma de seguridad 5.12 a 5.13.2.1 y realice este proceso como sigue.
PASO 01
Pruebe previamente el paro por sobrepresión.
PASO 02
Establezca el paro por sobrepresión a la máxima presión requerida determinada previamente.
PASO 03
Si ocurre una fuga durante cualquier etapa del procedimiento, apague todas las bombas, purgue la línea, y resuelva las fugas.
PASO 04
Asegúrese de que la válvula principal de cabeza del pozo del cliente está cerrada.
Cuando la bomba se cebe, mueva PASO 05 Abra la válvula principal de Schlumberger en la cabeza del pozo después el acelerador a la posición de regular y vuelva de que todas las bombas están cebadas. a poner la transmisión de la bomba en punto Asegúrese de que todas las válvulas en la línea muerto. Mantenga la presión del mezclador. de descarga estén abiertas desde las bombas hasta el pozo. PASO 19 Si la unidad de bombeo tiene
PASO 18
un sistema de freno de bomba o de extremo impulsor, aplique el freno. Para otro tipo de unidades, pare el motor.
PASO 06
Traslade todo el personal a un área segura. Todas las personas que
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realizan pruebas de presión deberán usar comunicaciones radiales.
PASO 07
Asegúrese de que los paros por sobrepresión de las bombas estén funcionando bien con activación manual. Los paros por sobrepresión en todas las bombas deberán establecerse a la presión de prueba requerida.
PASO 08
Aplique una baja presión de prueba a la línea (aproximadamente 25% a 50% de la presión nal).
PASO 09
Revise para ver si hay fugas. Si no encuentra fugas, incremente lentamente la presión en la línea hasta la presión nal de la prueba.
7.12 Cómo probar a presión modelos más recientes de bombas de estimulación (SPF/SPS 343) Probar a presión los modelos más recientes de bombas siguiendo este procedimiento.
PASO 01
Accione el interruptor de prueba de línea en el panel de la bomba (este interruptor impide que la transmisión logre sujeción).
PASO 02
mantenga el motor en velocidad
de regular.
PASO 03
Mientras mantiene el motor a velocidad de regular, lleve la transmisión a su más alto cambio de velocidad y permita que la bomba se frene hasta detenerse. Esta acción debería provocar una lectura de presión entre 2500 psi y 4500 psi, según el tamaño del extremo de uidos.
PASO 04
Ponga punto muerto después de haber obtenido la presión correcta. Si se requiere una presión más alta, entre y 64 | Operación de la Unidad
salga rápidamente de la primera velocidad a velocidad de regular del motor hasta que se logre la presión de prueba deseada. Si la presión deseada no puede obtenerse, acelerar en incrementos de 100 rpm en punto muerto y repetir pasos 4 y 5 hasta lograr la presión de prueba deseada.
Nota: Mantenga su pulgar sobre el interruptor de punto muerto instantáneo durante la prueba. Puede ser necesario activar rápidamente el interruptor si se excediera la presión de prueba deseada.
PASO 05
Si la presión baja o hay una fuga visible, haga lo siguiente: a. Pare todas las bombas. b. Suelte la presión usando la línea de purgar ubicada entre la válvula de retención y la cabeza del pozo. c. El individuo responsable por purgar la línea deberá noticar al supervisor de trabajo que las válvulas están abiertas, y ambos deberán estar de acuerdo en que la presión en la línea está completamente purgada antes de que se puedan comenzar las reparaciones. d. Haga que el supervisor de Schlumberger avise al equipo de reparaciones cuando la presión llegue a 0, para que puedan arreglar cualquier fuga. e. Después de que las reparaciones están completas, las bombas se deberán cebar otra vez.
PASO 06
Si la presión no cambia y no hay ninguna fuga visible, la presión de prueba estabilizada deberá permanecer en la línea y registrarse por un mínimo de 1 min. Luego de aplicar inicialmente la presión de prueba a las líneas de tratamiento y de apagar las bombas, es posible que ocurra una disminución de la presión sin fugas visibles. Si ocurriera esta situación, el supervisor del trabajo puede retornar la presión a la presión de prueba. la prueba de línea es aceptable cuando la presión se estabiliza a la presión de prueba requerida por más de 1 minuto. Cuando la prueba de línea está completa, disminuya la presión de la línea hasta que quede igual a la presión en la cabeza de pozo y abra la válvula principal de la cabeza de pozo.
7.13 Cómo bombear el producto Las variables entre sitios, caudales, tamaños de extremos de uidos, presiones, y tipos de uidos que se usan hacen imposible describir apropiadamente procesos completos para bombeo de productos y terminación de trabajos.
Nota: Cuando hace los cambios de velocidad durante operaciones de bombeo, es aconsejable reducir la velocidad del motor por debajo de la sujeción de la transmisión (aproximadamente 1,400 rpm) antes de hacer efectivamente el cambio.
Nota: Cuando se pone en línea, usted debería ser capaz de hacer que la transmisión se coloque en sujeción dentro de un máximo de 30 segundos. si ha elegido una velocidad demasiado alta, usted puede no poder lograr sujeción. Asegúrese de que usted no trate de bombear en modo de convertidor por más de 20-30 segundos antes de probar una velocidad más baja. No hacerlo así puede provocar daños a la transmisión.
Efectúe el bombeo como lo requiera el Los caudales aproximados por engranaje de supervisor de servicio para los requisitos de velocidad con el respectivo extremo de uidos cada pozo. Se deberá mantener una presión y se muestran en la Tabla 7-2. un caudal constantes en todo momento para una seguridad apropiada y requisitos de calidad de servicio. Nota: Desde este punto en adelante hasta el nal del tratamiento del pozo, es su responsabilidad seguir las instrucciones del supervisor de servicio. Si algo inusual ocurriera, como luces de advertencia en el panel de control que indicaran problemas con el equipo, notique inmediatamente al supervisor de servicio.
Todos los caudales son aproximados y la transmisión deberá estar en sujeción para lograr estos caudales.
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PASO 04
Tabla 7-2. Caudal aproximado por engranaje de velocidad Engranaje de velocidad del extremo
FOPI
EOPI
HOPI
IOPI
UOPI
JOPI
1
2.1
3
3.5
4.5
6.25
2
2.5
4.25
5.25
6.25
9
9.5
3
3.5
5.25
6.3
8
12
12.6
4
4.25
6.25
8
9.5
14.5
15.25
5
5
.25
9
10.5
16
1
6
6.1
9
11
14.5
18
20
8.
12.6
15.5
18.8
26.3
28.3
de fuidos
Una vez terminado el trabajo, poner el motor en velocidad de regular y la transmisión en punto muerto y aplicar el freno de la bomba.
7.14 Cómo enjuagar y drenar la bomba triple
Ajuste el control de velocidad del motor de cubierta para aumentar la velocidad del motor hasta que el medidor de barriles indique 50% del máximo caudal del extremo de uidos.
PASO 05
Continúe haciendo girar la bomba hasta que no salga nada de uido por el brazo de descarga. Este proceso normalmente toma menos de 1 min.
PASO 06
En climas extremadamente fríos, puede ser necesario remover las tapas laterales del múltiple de succión y activar manualmente las válvulas de succión en la bomba para estar absolutamente seguro de que la bomba está drenada.
Advertencia: Un brazo de descarga suelto puede provocar lesión personal o muerte. Verique que el brazo de descarga esté bien sujeto antes de proceder.
Nota: Mientras el motor se enfría, consulte con el supervisor de servicio para determinar si la bomba se debe drenar antes de pararla. Si la bomba debe drenarse, dé los siguientes pasos:
PASO 01
Abra la válvula para purgar el estabilizador de succión.
PASO 02
Ajuste el control de rpm de cubierta a regular lento (aproximadamente 700 rpm).
PASO 03
Ponga el selector de cambios en la quinta velocidad. 66 | Operación de la Unidad
7.15 Procedimiento para parar Cuando el tratamiento está completo y la bomba se drenó si el supervisor de ser vicio indicó que necesitaba drenarse, dé los siguientes pasos:
PASO 01
Ajuste la velocidad del motor hasta regular (aproximadamente 700 rpm).
PASO 02
Coloque el selector de cambios en punto muerto.
PASO 03
Aumente la velocidad del motor a aproximadamente 1000 rpm por 5 a 10 min.; esto permitirá que las temperaturas se enfríen y estabilicen en los componentes principales.
Este enfriamiento permite lo siguiente: •
•
El aceite lubricante aleja el calor de los turbo cargadores, previniendo fallas de rodamientos.
PASO 12
Cuando corresponda, apague todas las luces de trabajo.
El refrigerante del motor distribuye calor parejamente a través del sistema enfriador, previniendo grietas por choque térmico en áreas del puerto de válvulas de escape de la cabeza del cilindro.
PASO 04
Desconecte la entada de combustible y vuelva a colocar la consola y cables de control en sus respectivas áreas de almacenaje.
PASO 05
Cierre con llave y sujete tanto el carrete de cable de control como la caja de almacenaje del panel de control. El costo de reparación/reposición de estos artículos es muy alto, y cuando estos artículos se desenrollan o pierden es posible que esta unidad no pueda usarse en el próximo trabajo.
PASO 06
Apague el interruptor principal de energía en la caja de empalmes principal.
PASO 07
Desarme tanto los sistemas de alta presión como los de baja presión.
PASO 08
Coloque todos los componentes de baja y alta presión en sus lugares respectivos y sujételos.
PASO 09
Reponga el extintor de fuego en su compartimiento y sujételo.
PASO 10
Vuelva a colocar las cuñas de trabar ruedas en sus lugares respectivos y sujételas.
PASO 11
Efectúe una inspección posterior a un viaje según DOT para chasis y Hoja de Revisión Auxiliar de Schlumberger (ver Fig. 7-2) procedimiento de paro 7.14. JET 23 - SPF/SPS 34 3 Bomba de Fractura | 67
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68 | Operación de la Unidad
8.0 Reerencias Todos los empleados de Schlumberger deberán estar familiarizados con las regulaciones y precauciones relevantes de seguridad debido a los numerosos riesgos involucrados en la industria de los campos petrolíferos. Los siguientes son los documentos mínimos que ustedes deberían revisar antes de intentar realizar cualquiera de los procedimientos descritos en este documento. Manual de seguridad de campo para servicios a pozo, Norma cinco. STEM 1 DOT y Revisión auxiliar (STC-3039G), Informe de viaje del conductor. JET 1, Equipos de tratamiento Módulo Jet número dos, bombas triples Módulo Jet número cuatro, Equipos básicos de campos petrolíferos. Módulo Jet número cinco, Equipos de baja presión. Manual de equipos de tratamiento.
JET 23 - SPF/SPS 34 3 Bomba de Fractura | 69
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70 | Reerencias
9.0 Verifquesucomprensión Combine el SPF y SPS con sus tipos respectivos de unidad. SPS Remolque SPF Patín
P 01
P 02
P 03
Ponga una X al lado de los dos tipos de paneles de control. Caja de empalmes principal Panel de control del extremo impulsor de la bomba Panel de control (FPC) alámbrico/ inalámbrico con cadena tipo margarita a pantalla táctil Panel de control de potencia de la bomba Consola universal de control remoto para operarios (UORCC, por sus siglas en inglés) Panel de control de indicadores con cadena tipo margarita Panel de control con cable de 37 clavijas a pantalla táctil Seleccione los dos tipos de motor usados en las bombas SPF/SPS. Cummins Solar Caterpillar Perkins Detroit Diesel
P 04
¿Cuál de los siguientes describe mejor la descripción de la potencia de la bomba de fractura SPS/SPF? 2250 Caballos de fuerza de freno 1900 hhp 2300 Caballos de fuerza del motor
P 05
Seleccione los dos paneles de control para la bomba de fractura SPF/SPS. Panel de pantalla táctil Caja de empalme de la bomba principal Caja principal de control de empalmes Panel universal de control de bomba
P 06
Ponga una X al lado de la función del panel principal de control Enciende el motor de cubierta Para el motor de cubierta Enciende el sistema de liberación de empaques Controla la presión de aceite del motor Despliega la temperatura del caño de escape del motor Despliega la presión y el caudal de la bomba de fractura Acelera y desacelera el motor de cubierta Hace los cambios en la transmisión de cubierta Monitorea y despliega los parámetros operativos de los componentes principales Crea un punto muerto instantáneo Crea un paro por sobrepresión
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P 07
¿Cuál de los siguientes podría ser necesario realizar en clima frío? Remover los recubrimientos laterales y desactivar manualmente las válvulas de succión. Hacer girar la bomba dos veces Remover la manguera del múltiple de succión y abrir la válvula. Usar la presión de aire del camión para soplar por el múltiple Lavar la bomba en el muelle de lavado que hay en el distrito
P 08
¿Cuántos engranajes de velocidad se pueden usar en la transmisión de cubierta? Cuatro Seis Siete Cinco Ocho Marcha atrás
72 | Verifque su Comprensión
P 09
Ponga una X al lado de por lo menos tres de las razones por las que nosotros ponemos válvulas de estallido a disco en el asiento de succión de la bomba triple. Para prevenir exceso de velocidad del motor de cubierta Para prevenir fallas del extremo impulsor Para proteger el sistema de paro por sobrepresión Para prevenir que el extremo de uidos se caliente demasiado Para prevenir que el múltiple de succión se llene demasiado cuando la presión del mezclador excede las 100 psi Para proteger la sarta de la línea de tratamiento para que no falle por extrema sobrepresión Para prevenir excesos de presión al pozo Para prevenir condiciones inseguras Para prevenir fallas del extremo de uidos Para prevenir fallas de transmisión.
P 10
¿Cuál de los siguientes indican activación del embrague de sujeción de la transmisión? Se enciende una luz verde en el panel de pantalla táctil Se enciende una luz roja en el panel de pantalla táctil Se puede alcanzar la cuarta velocidad en la transmisión El manómetro indica 40 psi en el panel universal de control remoto Se enciende una luz ámbar en el panel universal de control remoto La temperatura de la transmisión alcanza los 180 grados F.
R 01
b SPF = remolque
SPS = patín
R 02
Panel de control alámbrico/inalámbrico con cadena tipo margarita a pantalla táctil (FPC) Consola universal de control remoto para operarios (UORCC) Control de indicadores a cadena tipo margarita
R 07
Remover los recubrimientos laterales y desactivar manualmente las válvulas de succión.
R 08
Siete
R 09
Para prevenir fallas del extremo impulsor Para proteger la sarta de la línea de tratamiento para que no falle por sobrepresión extrema
R 03
Caterpillar Para prevenir condiciones inseguras Para prevenir fallas del extremo de uidos
R 04
2250 Caballos de fuerza de freno
R 05
Panel de pantalla táctil
Para prevenir fallas de transmisión
Panel universal de control de bomba
R 06
Enciende el motor de cubierta
R 10
Se enciende una luz verde en el panel de pantalla táctil Se enciende una luz ámbar en el panel universal de control remoto.
Para el motor de cubierta Despliega la temperatura del caño de escape del motor Despliega la presión y el caudal de la bomba de fractura Acelera y desacelera el motor de cubierta Hace los cambios de velocidad en la transmisión de cubierta Monitorea o despliega los parámetros operativos de los componentes principales Crea un punto muerto instantáneo Crea un paro por sobrepresión
RESPUESTAS JET 23 - SPF/SPS 34 3 Bomba de Fractura | 73