FACULTAD DE CIENCIAS QUÍMICAS INGENIERÍA EN ALIMENTOS
Propuesta de implementación de un plan HACCP para garantizar la inocuidad en la producción de queso tipo manchego en la planta de lácteos “Xa Lapaz”
TRABAJO TEÓRICO PRÁCTICO Para obtener el título de Ingeniero en Alimentos
PRESENTA Karina Hernández Huesca
ASESORAS I.Q. Betzabé Mora Murrieta M. en C. Frixia Galán Méndez
Xalapa, Veracruz
Septiembre de 2013
INDICE INTRODUCCIÓN ....................................................................................................................................... ANTECEDENTES
..................................................................................................................................... 3
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA .................................................................................................... JUSTIFICACIÓN
1
5
....................................................................................................................................... 6
OBJETIVO GENERAL ..............................................................................................................................
7
OBJETIVOS PARTICULARES ................................................................................................................
7
1
8
MARCO TEÓRICO ........................................................................................................................... 1.1 1.2
C ARACTERÍSTICAS ARACTERÍSTICAS DE LA LECHE LECHE ............................ .......................................... ............................ ............................. ............................. ........................... ................. .... 8 EL QUESO: DERIVADO DE LA LECHE ........................... .......................................... ............................. ............................ ............................ ........................... ............. 9
1.2.1
1.2.1.1 1.2.1.2 1.2.1.3 1.2.1.4 1.2.1.5 1.2.1.6 1.2.1.7
Queso muy duro ........................................................... ......................................................................................... ............................................................. .................................... ..... 12 Queso duro ......................................................... ........................................................................................ .............................................................. .............................................. ............... 12 Queso semi duro .......................................................... ........................................................................................ ............................................................. .................................... ..... 12 Queso blando cremoso o mantecoso ..................................................................................... ......................................................................................... ..... 12 Queso blando con moho ............................................................ .......................................................................................... ................................................... ..................... 13 Queso fresco ........................................................... .......................................................................................... .............................................................. ......................................... .......... 13 Queso fundido ......................................................... ........................................................................................ .............................................................. ......................................... .......... 13
1.2.2 1.2.3
.......................................... ............................ ............................ ............................ ............................. ............................ ............. 14 Queso Manchego ............................ Elaboración del Queso Manchego estilo mexicano ........................... .......................................... ............................ ............. 15
1.2.4
.................................... ........... 21 Situación de toxiinfecciones causadas por quesos en México ..........................
1.3
M ARCO NORMATIVO DE DE HIGIENE ............................ .......................................... ............................ ............................. ............................. ........................... ............... .. 23
1.3.1 1.3.2
......................................... ............................. ............................ ............................ ............................ ......................... ........... 23 Secretaría de Salud .......................... Normas Oficiales Mexicanas ............................ .......................................... ............................ ............................. ............................. ...................... ........ 24
1.3.3 1.3.4
.......................................... ............................. ............................ ............................ ............................ ......................... ........... 25 Codex Alimentarius ........................... El sistema HACCP para asegurar la inocuidad de los alimentos ............................ ................................ .... 2 6
1.3.4.1 1.3.4.2 1.3.4.3 1.3.4.4 1.3.4.5
2
.......................................... ............................ ............................ ............................ ............................. ............................ ............... .. 12 Tipos de Quesos ............................
¿Qué es el HACCP? .............................................................. ............................................................................................ ........................................................ .......................... 26 Origen del HACCP ............................................................ .......................................................................................... ............................................................. ............................... 27 Beneficios de su implementación. ................................................................................. ................................................................................................ ............... 28 Principios del HACCP ............................................................ .......................................................................................... ........................................................ .......................... 30 Prerrequisitos .......................................................... ......................................................................................... .............................................................. ......................................... .......... 30
DIRECTRICES PARA LA APLICACIÓN DEL SISTEMA HACCP ............................................. 32 2.1
APLICACIÓN............................ .......................................... ............................ ............................ ............................ ............................. ............................. ............................ .................... ...... 32
2.1.1 2.1.2 2.1.3
.......................................... ............................ ............................. ............................ ............... .. 33 Formación de un equipo HACCP ............................ .......................................... ............................ ............................. ............................. ........................... ............... .. 33 Descripción del producto ............................ Determinación del uso al que ha de destinarse ........................... .......................................... ............................. .................... ...... 33
......................................... ............................ ............................ ......................... ........... 33 2.1.4 Elaboración de un diagrama de flujo ........................... 2.1.5 Confirmación in situ del diagrama de flujo ........................... .......................................... ............................. ........................... ............... .. 34 2.1.6 Enumeración de todos los posibles riesgos relacionados con cada fase, ejecución de un análisis de peligros, y estudio de las medidas para controlar los peligros identificados (Principio 1) ............................ .......................................... ............................ ............................ ............................ ............................ ............................ ............................ ............................ .............. 34
2.1.7 2.1.8
........................... 3 5 Determinación de los puntos críticos de control (PPC) (Principio 2) ........................... Establecimiento de límites críticos para cada PCC (Principio 3) ........................... ................................. ...... 35
2.1.9 2.1.10
Establecimiento de un sistema de vigilancia para cada PCC (Principio 4) ................ 35 Establecimiento de medidas correctivas (Principio 5) ............................ ........................................... ....................... ........ 36
2.1.11 2.1.12
............................ 3 6 Establecimiento de procedimientos de comprobación (Principio 6) ............................ Establecimiento de un sistema de documentación y registro (Principio 7) ................ 37
2.2 3
C APACITACIÓN ............................ .......................................... ............................ ............................ ............................ ............................. ............................. ............................ ................ 37
PROPUESTA DEL PLAN HACCP A PRODUCTOS LÁCTEOS “XA LAPAZ” ........................ 39 3.1
ANTECEDENTES DE LA EMPRESA............................ .......................................... ............................ ............................. ............................. ........................... ............... .. 39
3.1.1
3.1.1.1 3.1.1.2
3.2 3.3 3.4 3.5 3.6 3.7 3.8 3.9 3.10 3.11 3.12
.......................................... ............................. ............................ ............................ ............................ ......................... ........... 40 Políticas de calidad ...........................
Misión ............................................................. ............................................................................................ ............................................................. ................................................... ..................... 40 Visión ......................................................... ........................................................................................ ............................................................. ........................................................ .......................... 41
FORMACIÓN DEL EQUIPO HACCP ........................... ......................................... ............................ ............................. ............................. ........................... ............. 43 DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO ........................... ......................................... ............................ ............................. ............................. ............................ .................... ...... 45 IDENTIFICACIÓN DEL USO AL QUE HA DE DESTINARSE ............................ .......................................... ............................ ......................... ........... 46 ELABORACIÓN DE UN DIAGRAMA DE FLUJO ............................ .......................................... ............................ ............................. ............................ ............. 46 CONFIRMACIÓN IN SITU DEL DIAGRAMA DE FLUJO ............................ .......................................... ............................ ............................ .................. .... 53 REALIZACIÓN DE UN ANÁLISIS DE PELIGROS .......................... ........................................ ............................ ............................. ............................ ............. 53 DETERMINACIÓN DE LOS PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL (PCC). ..................................... ................................................ ........... 62 ESTABLECIMIENTO DE LOS LÍMITES CRÍTICOS ........................... ......................................... ............................ ............................ ......................... ........... 67 ESTABLECIMIENTO DE UN SISTEMA DE VIGILANCIA PARA CADA PUNTO CRÍTICO DE CONTROL ...... 70 ESTABLECIMIENTO DE MEDIDAS CORRECTIVAS ............................ .......................................... ............................ ............................. ..................... ...... 74 ESTABLECIMIENTO STABLECIMIENTO DE PROCEDIMIENTOS DE VERIFICACIÓN ............................ ........................................... ............................ ............... .. 80
3.12.1 3.12.2
.......................................... ............................. ............................ ............................ ......................... ........... 80 Validación del plan HACCP ........................... Auditoria del plan HACCP ............................ .......................................... ............................ ............................. ............................. ........................... ............. 82
3.12.3 3.12.4
......................................... ............................ ............................. ............................. ............................ .................... ...... 83 Calibración del equipo ........................... La toma de muestras seleccionadas y su análisis ........................... .......................................... ............................ ............... .. 84
3.12.5
.......................................... ............................ ............................. ............................. ........................... ............. 84 Registro de la verificación ............................
3.13
ESTABLECIMIENTO STABLECIMIENTO DE UN SISTEMA DE DOCUMENTACIÓN Y REGISTRO ........................... ......................................... .............. 84
3.13.1 3.13.2
......................................... ............................ ............................. ............................. ............................ .................... ...... 85 Documentos de apoyo ........................... Registros generados por el plan HACCP ............................ ........................................... ............................. ........................... ............... .. 85
3.13.3 3.13.4
...................................... .. 87 Documentación de los métodos y procedimientos aplicados ..................................... Registros de los programas de capacitación del personal . ............................. ........................................... .............. 87
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ........................................................................................
88
BIBLIOGRAFÍA .......................................................................................................................................
93
ANEXO I ...................................................................................................................................................
97
ANEXO II ................................................................................................................................................
101
INDICE DE TABLAS T ABLA 1. C ARACTERÍSTICAS FÍSICAS Y ORGANOLÉPTICAS DEL QUESO MANCHEGO. ..................................... 15 T ABLA 2. C ARACTERÍSTICAS FÍSICO-QUÍMICAS DEL QUESO MANCHEGO . ....................................................... 15 T ABLA 3. NORMAS OFICIALES MEXICANAS Y NORMAS MEXICANAS USADAS COMO REFERENCIAS EN ESTE TRABAJO. ................................................................................................................................................. 24 T ABLA 4. INTEGRANTES Y ACTIVIDADES DEL EQUIPO HACCP ....................................................................... 43 T ABLA 5. DESCRIPCIÓN DEL QUESO TIPO MANCHEGO .................................................................................... 45 T ABLA 6. ANÁLISIS DE PELIGROS EN DIAGRAMA DE FLUJO .............................................................................. 54 T ABLA 7. ANÁLISIS DE PELIGROS Y CAUSAS .................................................................................................... 55 T ABLA 8. ANÁLISIS DE PELIGROS Y MEDIDAS DE CONTROL ............................................................................. 58 T ABLA 9. IDENTIFICACIÓN DE PPC .................................................................................................................. 63 T ABLA 10. PELIGROS NO CONTROLADOS EN LA EMPRESA .............................................................................. 66 T ABLA 11. ESTABLECIMIENTO DE LÍMITES CRÍTICOS PARA EL PROCESO DE ELABORACIÓN DE QUESO TIPO MANCHEGO .............................................................................................................................................. 68
T ABLA 12.SISTEMA DE VIGILANCIA PARA EL PROCESO DE ELABORACIÓN DE QUESO TIPO MANCHEGO ......... 71 T ABLA 13. ENCARGADOS DE LA VIGILANCIA DE CADA PCC ............................................................................ 73 T ABLA 14. MEDIDAS CORRECTIVAS EN CASO DE ALGUNA DESVIACIÓN EN EL PROCESO ............................... 75 T ABLA 15. TEMPERATURAS Y TIEMPOS PARA LA PASTEURIZACIÓN ................................................................ 79
INDICE DE FIGURAS FIGURA FIGURA FIGURA FIGURA FIGURA FIGURA FIGURA FIGURA FIGURA FIGURA FIGURA FIGURA FIGURA FIGURA FIGURA FIGURA FIGURA FIGURA
1. COMPOSICIÓN DE LA LECHE . .......................................................................................................... 9 2. DIAGRAMA GENERAL DE LA ELABORACIÓN DE QUESO ................................................................. 11 3. DIAGRAMA DE FLUJO PARA LA ELABORACIÓN DE QUESO MANCHEGO MEXICANO ........................ 20 4. DISTRIBUCIÓN DE ÁREAS EN LA PLANTA ........................................................................................ 42 5. DIAGRAMA DE FLUJO PARA LA ELABORACIÓN DE QUESO TIPO MANCHEGO .................................. 47 6. TOMA DE MUESTRA PARA PRUEBAS FÍSICO QUÍMICAS EN LA RECEPCIÓN DE LECHE . ................... 49 7. PREPARACIÓN DEL ÁCIDO CÍTRICO . ............................................................................................... 49 8. DESCREMADO DE LA LECHE . ......................................................................................................... 49 9. ADICIÓN DEL ÁCIDO CÍTRICO .......................................................................................................... 49 10. BOMBEO DE LA LECHE ACIDIFICADA DE LOS TANQUES A LAS TINAS DE CUAJADO . ..................... 50 11. ADICIÓN DEL CUAJO MICROBIANO . .............................................................................................. 50 12. CORTE DE LA CUAJADA . ............................................................................................................... 50 13. DESUERADO. ............................................................................................................................... 50 14. M ALAXADO DE LA CUAJADA. ........................................................................................................ 51 15. M ALAXADO DE QUESO ANÁLOGO................................................................................................. 51 16. MOLDEADO. ................................................................................................................................. 51 17. REFRIGERACIÓN .......................................................................................................................... 51 18. DIAGRAMA ESQUEMÁTICO DE LA ELABORACIÓN DE QUESO TIPO MANCHEGO ............................ 52
INTRODUCCIÓN La leche es uno de los alimentos de origen animal más consumido y valorado de nuestra sociedad. Su gran popularidad está dada por su alto valor nutritivo, como así también por sus posibilidades culinarias. La leche y los productos derivados de esta
lamentablemente
son
reconocidos
como
alimentos
potencialmente
peligrosos, en razón de su composición y de sus características físicas, químicas o biológicas que pueden favorecer el crecimiento de microorganismos y la formación de algunas toxinas, por lo que representan un riesgo para la salud humana, y por lo tanto, requieren condiciones especiales de conservación, almacenamiento, transporte, preparación y servicio (Martínez, 2004). Los riesgos de salud que tienen lugar en el mundo, y en particular en México, exigen un compromiso para fortalecer la seguridad de los productos lácteos ya que pese a las mejoras tecnológicas introducidas, en la actualidad estos productos siguen siendo causa de brotes de toxiinfecciones alimentarias. De todos los derivados lácteos, los que necesitan mayor vigilancia de calidad son los quesos, en específico los artesanales, que son el vehículo más incidente de toxiinfecciones alimentarias (Secretaría de Salud, 2007). Variedades de queso se elaboran a partir de leche cruda para mantener unas características organolépticas determinadas que los hacen muy apreciados, pero esta práctica incrementa el riesgo. Los quesos elaborados con leche sin pasteurizar, están asociados con brotes de enfermedades alimentarías, con mayor frecuencia que los fabricados a partir de leche pasteurizada, aunque éstos últimos también pueden ocasionar intoxicación alimentaria por una inadecuada pasteurización o porque los quesos elaborados con leche pasteurizada se contaminan posteriormente con microorganismos patógenos. Debido a esto, los consumidores están cada vez más preocupados e interesados en conocer la información sobre la autenticidad, procesamiento y características de los alimentos que consumen, a fin de tomar una decisión de compra adecuada, 1
exigiendo la garantía de que los mismos cumplan con requisitos de calidad e inocuidad. Como consecuencia, aumenta cada día el número de empresas que buscan un distintivo de calidad de los productos que producen, para ofrecer así a sus clientes y consumidores en general, productos que se ajustan a requerimientos de inocuidad y calidad (Romero, 2009). Actualmente existen instrumentos utilizados por la empresas agroalimentarias para realizar el control de la calidad de los alimentos (Vergara, 2012). Uno de los programas
para
eliminar
los
peligros
del
consumo
de
alimentos
y
consecuentemente reducir el número creciente de brotes de toxiinfecciones alimentarias declarados, es el Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (Hazard Analysis Critical Control Point , HACCP por sus siglas en inglés) (Secretaría de Salud, NOM-251-SSA1-2010). El presente trabajo pretende realizar una propuesta de implementación de un plan HACCP para la elaboración de queso tipo manchego en una empresa de productos lácteos con el fin de identificar los peligros en el proceso y los puntos críticos de control que pongan en riesgo la calidad e inocuidad del producto.
2
ANTECEDENTES El HACCP en la industria láctea tiene como objetivo final lograr la seguridad alimentaria, instalar un sistema de gestión y alcanzar la seguridad. Actualmente un gran número de empresas mundiales, internacionales y nacionales que elaboran productos lácteos buscan la certificación en el sistema HACCP, por los grandes beneficios que esto les trae. Internacionalmente hablando sobre la aplicación de este sistema, en Boca del Río, Estado Nueva Esparta, Venezuela se diseñó un plan HACCP para la elaboración de queso tipo Gouda en una planta de lácteos. Luego de evaluar la efectividad higiénica de la planta en relación con el cumplimiento de las BPM y POES (prerrequisitos del plan HACCP) por lo menos en un 70%, se procedió a seguir la secuencia de los siete principios para la implementación del plan HACCP (Dávila et al ., 2006).
El alcance del plan abarca desde la recepción de la materia prima hasta el almacenamiento del queso madurado en la planta antes de su salida para ser distribuido, obteniéndose los siguientes resultados:
Los PCC hallados fueron la etapa de pasteurización, coagulación y maduración.
Los peligros biológicos son los que principalmente afectan la inocuidad del producto final.
En el rubro nacional se encuentra Santa Clara S.A. de C.V. una de las empresas más reconocida del sector de lácteos de México. Inició en la ciudad de Pachuca, Hidalgo en el año de 1924. Entre los productos que elabora se encuentran una gran variedad de quesos madurados y no madurados, crema y helados. Para que su empresa fuera más rentable introdujeron el sistema de control de calidad HACCP en sus procesos, el cual no solo controla la inocuidad de sus productos, sino que reduce las mermas en su elaboración y hace sus procesos muchos más
3
eficientes, ofreciendo así a los consumidores productos de la más alta calidad (Torres, 2011). En el tema estatal, no se encontró literatura disponible que reporte que alguna empresa de lácteos cuente con el sistema HACCP, pero existe una gran oportunidad para aquellas empresas que elaboran queso, para abrir su mercado en el país y tengan los beneficios obtenidos al implementar dicho sistema, brindando así productos inocuos y de calidad.
4
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA La empresa de lácteos bajo estudio ha prosperado en la elaboración del yogurt como su producto principal, la cual ha crecido y le ha permitido desarrollar la producción de queso tipo manchego, bajo este concepto carece de un plan o sistema que les garantice la inocuidad de su producto. La empresa actualmente enfrenta problemas que impiden que su producto cumpla con las características de calidad e inocuidad exigidas por las normas, entre dichos problemas los que destacan son: el proceso de elaboración de queso no está estandarizado, haciendo que las características del queso varíen de un lote a otro, las buenas prácticas de manufactura e higiene no están correctamente aplicadas basándose en la NOM 251, no cuentan con un procedimiento de limpieza, entre otros. A pesar de contar con maquinaria para procesarlo, hay puntos del proceso que se realizan manualmente: desuerado, moldeado y empaquetado, que hace que incremente el riesgo de contaminación del producto. La leche utilizada para la producción de su queso no es pasteurizada previamente a la coagulación, lo que aumenta el riesgo de contaminación por microorganismos. El único tratamiento térmico que tiene el producto durante su procesamiento, es el malaxado, que no sustituye a la pasteurización, pero si disminuye considerablemente la carga microbiana del queso, por lo que se debe controlar la temperatura y los tiempos de operación. Los riesgos que pueden presentarse por lo antes mencionado son los microbiológicos principalmente, tomando en cuenta que la leche, que es la materia prima para la elaboración de queso, no recibe las operaciones unitarias que garanticen su inocuidad. La integración del sistema HACCP para la elaboración del queso y para todas las actividades dentro de la empresa garantizará la inocuidad del producto hasta que llegue a las manos del consumidor.
5
JUSTIFICACIÓN La producción de queso en productos lácteos Xa Lapaz es nueva, y para elaborar este producto existen varias etapas del proceso que se realizan manualmente, etapas en las cuales los peligros microbiológicos están latentes y que si no cuenta con buenas prácticas de higiene y manufactura, así como con un sistema de inocuidad bien desarrollado, difícilmente podrá controlar estos tipo de peligros, al igual que los físicos y los químicos que puedan presentarse en el proceso. Las ventajas de implementar un sistema HACCP en el proceso de elaboración de queso tipo manchego son varias entre las que destacan:
Conseguir la confianza del consumidor, al ofrecerle un producto inocuo.
Permanencia de la imagen de la marca como un producto que tiene los estándares de calidad necesarios, lo que aumentaría las ventas del mismo.
Reducción del costo de producción por reproceso o devolución de producto defectuoso, reduciendo al mismo tiempo las mermas.
Existencia de competitividad en el mercado con grandes empresas nacionales e inclusive internacionales.
El HACCP es un sistema que permite identificar peligros específicos y medidas para su control con el fin de garantizar la inocuidad de los alimentos, utilizado en las empresas alimentarias como pre requisito para una futura certificación, teniendo así las puertas abiertas en el mercado nacional e incluso internacional.
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OBJETIVO GENERAL Elaborar una propuesta de implementación de un plan HACCP para garantizar la inocuidad en la producción de queso tipo manchego en la planta de lácteos “Xa Lapaz”.
OBJETIVOS PARTICULARES
Conocer el proceso de elaboración del queso tipo manchego utilizado por la empresa, asi como sus instalaciones.
Identificar los problemas de inocuidad en el proceso de elaboración del queso tipo manchego basándose en la NOM 251.
Determinar los factores a controlar en función de la NOM 251.
Proponer acciones que favorezcan la medición y documentación de los factores que están siendo controlados de acuerdo a la NOM 251.
Proponer la implementación del sistema HACCP.
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1 MARCO TEÓRICO 1.1 Características de la leche La leche es un líquido secretado por las glándulas mamarias de las hembras de los mamíferos, tras el nacimiento de la cría. Es un líquido de composición compleja, blanco y opaco, de sabor dulce y reacción iónica (pH) próxima a la neutralidad. Es una suspensión de materias proteicas en un suero constituido por una solución neutra que contiene, principalmente, lactosa y sales minerales (Aranceta y Serra, 2005). Hay por lo tanto en la leche cuatro tipos de componentes importantes: a) Los lípidos, componentes esenciales de las grasas ordinarias (triglicéridos.) b) Las proteínas (caseínas, albúminas y globulinas.) c) Los glúcidos, esencialmente la lactosa. d) Las sales. A ellos se añaden otros componentes numerosos, presentes en cantidades mínimas: lecitinas, vitaminas, enzimas, nucleótidos, gases disueltos, etc., algunos de los cuales tienen gran importancia debido a su actividad biológica. En la Figura 1, se muestra un diagrama en el que se puede observar los componentes que conforman la leche. La leche es un producto que se altera fácilmente. El calor puede modificar sus características físicas, químicas y microbiológicas. Numerosos microorganismos pueden proliferar en ella, en especial aquellos que degradan la lactosa con producción de ácido, ocasionando, como consecuencia, la floculación de una parte de las proteínas. La leche no posee más que una débil y efímera protección natural. Su uso para el consumo y para las transformaciones industriales exige medidas de defensa contra la invasión de los microbios y contra la actividad de las enzimas (Aranceta y Serra, 2005).
8
Figura 1. Composición de la leche (Fuente: Díaz, 2007).
1.2 El Queso: derivado de la leche La lista de los productos lácteos y de los productos derivados de la leche aumenta cada día; no existe materia prima de las que se obtengan tantos y tan diferentes productos como ocurre en el caso de la leche. En la actualidad los más comercializados son los siguientes:
Leche concentrada
Mantequilla
Leche condensada
Leche en polvo
Leche aromatizada
Queso Leches fermentadas (Yogurt, kéfir) Helados
Nata
La FAO (Organización de las Naciones Unidas para la Agricultura y la Alimentación) define al queso como un producto fresco o madurado que se obtiene por el drenado posterior a la coagulación de la leche, crema, leche parcial o totalmente descremada o combinaciones de éstas; no obstante, esta definición 9
excluye a los quesos obtenidos de suero. También puede definirse como un alimento lácteo obtenido por la coagulación enzimática de la leche con la subsecuente separación del suero. Esta definición cubre la mayoría de los tipos de quesos producidos en el mundo; sin embargo algunos como el queso cottage y el queso crema, u otros que se obtienen del suero como el ricota y el requesón, que no se producen por coagulación enzimática sino por precipitación ácida, constituirían excepciones a esta definición general (Garibay, 2004). La producción de quesos se inicia con las diferentes operaciones que permiten, como primer paso, la formación de un coágulo o cuajada de composición fisicoquímica determinada en cuanto a su extracto seco, contenido en materia grasa y minerales, acidez (pH) y textura. Posteriormente, estas propiedades del coágulo, bajo condiciones adecuadas de maduración (salado, temperatura, humedad, aereación), favorecen el desarrollo de microorganismos naturales o inoculados y la acción de sus enzimas. Se pueden distinguir cinco operaciones fundamentales comunes a la fabricación de quesos: la preparación de la leche, la coagulación, el oscurecimiento, el salado y la maduración. En principio casi todos los tipos de quesos se elaboran de la misma forma siguiendo estas operaciones, pero las diferencias que generan la enorme variedad de quesos existentes están en las variaciones particulares para cada una de ellas, asi como en el tipo de leche y microorganismos utilizados (Garibay, 2004). El siguiente diagrama (Figura 2) muestra de forma general la elaboración del queso.
10
Figura 2. Diagrama general de la elaboración de queso (Fuente: López, 2004)
Existen alrededor del 1000 variedades de quesos en el mundo; solamente en Francia hay más de 200. Sin embargo, los tipos básicos y realmente distintivos de quesos probablemente se concreten a algunas decenas, y los distintos nombres dados a los quesos en diferentes regiones obedecen a tamaños, formas y diferencias menos significativas en los procesos de elaboración, esto hace muy difícil clasificar a los quesos
Madurados: son los que pasan por la fermentación láctica, más otras transformaciones, a fin de conseguir un mayor afinado, los que se someten a las condiciones adecuadas de maduración para que desarrollen características propias.
No madurados: aquellos quesos que están listos para el consumo poco después de su fabricación.
Duros, semiduros y blandos, etc. (Más adelante se explican sus
características) La composición química de todos estos tipos de quesos, así como su apariencia, textura y características organolépticas es sumamente variable.
11
1.2.1 Tipos de Quesos Dependiendo del sistema de fabricación y de su dureza y contenido de humedad, los quesos se pueden clasificar en ocho grupos:
1.2.1.1 Queso muy duro El queso muy duro ha tenido un periodo de maduración entre 8 y 2 años. El queso más conocido internacionalmente es el parmesano Reggiano, que es un queso semi graso, de color amarillo y con una maduración superior a los tres años. Otro queso italiano curado es el provolone, que se elabora a partir de leche de búfala y que en ocasiones se presenta ahumado. En España se encuentra, por ejemplo, el queso del Valle de Alcudia, el queso manchego de Castilla- La Mancha, el queso de Quesaíllas de Badajoz, etc. Para su conservación, debe evitarse siempre que se resequen, siendo recomendable taparlos con un trapo húmedo y conservarlos en un lugar fresco (Gil, 2010).
1.2.1.2 Queso duro El queso duro ha pasado por un periodo de curación entre 4 y 10 meses (el queso parmesano requiere más tiempo). El queso duro más conocido es el emmental. Otro queso conocido, típico de Inglaterra, es el Cheddar. En España encontramos los siguientes quesos de este tipo: el queso de Idiazábal del País de Vasco, el queso rondeño de Málaga y el queso de Mahón, de Monarca. Su conservación es igual que la del queso muy duro.
1.2.1.3 Queso semi duro El queso semiduro contiene entre un 49 y un 57% de extracto seco y ha sufrido un tiempo de curación de entre 3 y 5 meses, lo que le hace ser más blando y suave que el queso duro. Uno de los quesos más conocidos es el Gouda de Holanda. Su conservación es igual a la del queso duro y muy duro (Gil, 2010).
1.2.1.4 Queso blando cremoso o mantecoso Su contenido de extracto seco oscila entre un 44 y un 55%, dando como resultado quesos blandos y jugosos, pero que solamente pueden ser cortados en lonchas gruesas. El queso más conocido de este tipo es el Butterküse de Alemania. En este grupo se incluyen también los quesos con moho, también llamados azules. 12
Estos quesos son inoculados con un hongo que les otorga las características manchas verde-azuladas que no son perjudiciales para la salud. Los más conocidos son: el queso roquefort de Francia y el gorgonzola de Italia. Los cuales se conservan en refrigeración para parar el proceso de curación.
1.2.1.5 Queso blando con moho Estos quesos se diferencian de los demás por su curación. Mientras que en los quesos anteriormente mencionados la curación se produce en todo el queso por igual, el queso blando se cura de fuera hacia dentro gracias al uso algunos microorganismos especiales. Los mohos que proliferan en los quesos normalmente son del género Penicillium, en el que varias de sus especies reciben el nombre del queso en el que se encuentran, como el Penicillium camemberti (en la corteza del camembert), o el Penicillium roqueforti , del queso roquefort. Recién comprado suele estar curado en la parte exterior, pero en el centro sigue sin estarlo. Las variedades más conocidas son: el camembert y el brie. Se conserva de igual manera que el queso blando.
1.2.1.6 Queso fresco Se denomina queso fresco al que no requiere curación, tratándose pues de los ingredientes frescos y coagulados de la leche. El tipo de queso fresco más conocido es el quark al cual se le añade para su elaboración una distinta cantidad de grasa o crema. Otro queso freso conocido es el mozzarella, que es una variedad de queso originaria de Italia elaborado con leche de búfala, aunque hoy en dia también se obtiene a partir de leche de vaca. Se conserva en refrigeración a 4 °C respetando escrupulosamente la fecha de consumo preferente.
1.2.1.7 Queso fundido Una vez calentada la masa de queso a 80 ° o 90 °C se torna líquida y se puede verter en moldes, obteniéndose de esta manera trozos regulares y sin corteza. El calor del calentamiento destruye las bacterias que propician la curación, siendo esta la razón por la que el queso fundido no se transforma más ni se endurece, y se conserva durante mucho tiempo (se debe conservar igual que el queso fresco y el queso de leche agria). Un ejemplo de este tipo de queso, pero que no es 13
madurado, es el queso de hebra o queso Oaxaca, en el que se funde la pasta a una temperatura de 70 °C para conseguir la consistencia hilada, posteriormente se pasa por agua fría para poder hacer las conocidas bolas de queso (Gil, 2010).
1.2.2 Queso Manchego Se denomina queso manchego al elaborado en la comarca natural de La Mancha, se define como “queso madurado, de semicurado a curado, elaborado exclusivamente con leche de oveja de raza manchega, cruda o pasterizada. De coagulación enzimática y de pasta prensada, no cocida y extra graso. Con una curación mínima de 60 días”. El queso manchego se elabora con leche de oveja pasteurizada y el queso manchego artesanal, con leche de oveja sin pasteurizar, procedentes de ganaderías registradas en la Denominación de Origen (D.O) (CRDO Queso Manchego, 2013) El queso manchego es el producto de un clima duro y extremado, que favorece el crecimiento de una vegetación muy rústica, alimento de una curiosa y ancestral raza de ovejas que son sometidas a un control morfológico y sanitario muy estricto. Estas características ofrecen como resultado un queso único en el mundo. Aunque hay constancia de que se ha intentado elaborar en otros lugares, dentro y fuera de nuestro país, ha sido imposible imitar tantos y tan antiguos factores al mismo tiempo más allá de las fronteras de La Mancha (CRDO Queso Manchego, 2013). El Reglamento de la D.O. para el queso Manchego sólo admite para elaborar este queso la leche obtenida de ovejas de raza manchega. La cual procede del tronco entrefino, con doble aptitud de producción: leche y carne. Se admiten dos variedades dentro de esta raza: la blanca y la negra. La primera de ellas supera en censo más del 90% de los efectivos de la raza. Produce una media de 100 litros/animal/año, con una marcada estacionalidad coincidiendo con los meses de abril, mayo y junio (CRDO Queso Manchego, 2013).
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En Tabla 1 se describen las características físicas y organolépticas y en la Tabla 2 las características físico-químicas del queso manchego descritas por la Fundación Consejo Regulador de la Denominación de Origen Queso Manchego. Tabla 1. Características físicas y organolépticas del queso manchego. CARACTERÍSTICAS FÍSICAS Y ORGANOLÉPTICAS DEL QUESO MANCHEGO Forma Cilíndrica con caras sensiblemente planas. Altura máxima 12 cm Diámetro máximo 22 cm Relación diámetro / 1,5 – 2,20 altura Peso 0,4 – 4 kg Corteza Dura, de color amarillo y las impresiones de los moldes “tipo pleita” en las superficies laterales y “tipo flor” en las caras planas. Pasta Firme y compacta, de color variable desde el blanco hasta el marfil amarillento. Puede presentar ojos pequeños desigualmente repartidos. Sabor ácido y característico que le confiere la leche de oveja manchega. (Fuente: CRDO Queso Manchego)
Tabla 2. Características físico-químicas del queso manchego. CARACTERÍSTICAS FÍSICO – QUÍMICAS DEL QUESO MANCHEGO pH 4,8 – 5,8 Extracto seco Mínimo 55 por 100 Grasa Mín. 50 por 100 sobre extracto seco Proteína total sobre extracto seco Mín. 30 por 100 Cloruro sódico Máximo 2,3 por 100 (Fuente: CRDO Queso Manchego)
1.2.3 Elaboración del Queso Manchego estilo mexicano Este queso es uno de los más importantes que se fabrican en México, de difusión nacional. Aunque el “manchego” es un importante queso español, existen enormes diferencias entre nuestro queso “Manchego Mexicano” y el queso español. El queso manchego original tuvo su origen en España en la región de la Mancha (Toledo, Albacete y Cuenca) y se elabora con leche de oveja (Villegas, 1993). En México, se elabora con leche de vaca, por eso las características del queso son 15
diferentes a las del manchego original. En consecuencia, al elaborarlo se trata que el queso tipo manchego presente algunas similitudes con el original, aunque de manera inducida. Así se adiciona colorante a la leche, tratando de estandarizar el color en el producto, ya que la leche de vaca en algunas regiones de México muestra una baja pigmentación debido a una débil concentración de carotenos. Este tipo de queso se elabora con leche pasteurizada, adicionada con cultivos lácteos mesófilos, principalmente lactococcus lactis y lactococcus crémoris. A continuación se describe un proceso de producción comercial de queso tipo manchego, el cual es solamente una modalidad, ya que existen variantes de este proceso, en función de las características del producto final que requiere elaborar la empresa. En él se explican concisamente los principales pasos para elaborar este producto (Carranza, 2006).
Recepción de la leche: En esta actividad deben analizarse la leche de manera rutinaria, efectuando análisis físicos, químicos y sensoriales. Se debe practicar una determinación de antibióticos en la leche, con el objeto de orientarla hacia un tipo de producto determinado; por ejemplo si no tiene residuos de antibióticos se destinara a la elaboración de queso tipo manchego pero si existen, pueden elaborarse otros quesos frescos como la panela o el queso Oaxaca por acidificación directa (con ácido acético).
Estandarización de la grasa de la leche: Es conveniente estandarizar la grasa de la leche a 2.8 %, para obtener mayor utilidad además, con un descremado parcial se mejora la consistencia del queso. Esto, además provoca que al quitar las mantas que contienen al queso dentro de un molde, sea más fácil y rápido; por el contrario, si no se realiza el descremado, se pegan las mantas al queso y se dificulta más retirar la pieza, a tal grado que en ocasiones pueden desprenderse pedazos de queso en la operación.
Pasteurización: Después de descremar y estandarizar la grasa de la leche, esta debe pasteurizarse, por el método HTST (73 °C, 15”) o LTLT (63 °C, 30’). Es 16
conveniente evitar y prevenir posibles contaminaciones de la leche en este proceso lavando y sanitizando perfectamente el equipo y los utensilios que se empleen.
Enfriamiento: La leche debe enfriarse después de la pasteurización hasta la temperatura de cuajado en este caso 35° C. Si la temperatura es mayor se acelera el desarrollo del cultivo mesófilo que previamente se siembra, si la temperatura es menor a 35° C se tienen problemas para desuerar la pasta y también en el prensado de las piezas de queso.
Adición de cultivo láctico: Cuando la leche tiene la temperatura de cuajado se debe de agregar la mezcla de cultivo mesófilo formado generalmente por una mezcla de streptococcus lactis y streptococcus cremoris el cual puede ser de propagación o bien de inoculación directa. Actualmente es común emplear cultivos de inoculación directa, ya que existen algunas ventajas con su utilización, como la facilidad de uso y menores riesgos de contaminación. El empleo de estos cultivos se favorece principalmente por la disponibilidad de ellos en el mercado, ya que actualmente existen diversas marcas comerciales de importación. El cultivo de inoculación directa debe ser rehidratado y suspendido en un poco de leche y después agregado a la tina de proceso. Se requiere dispersar muy bien el cultivo, y agregarlo por medio de agitación uniforme durante unos minutos.
Maduración de la leche: Tras su inoculación con el cultivo, la leche debe mantenerse en reposo durante 30 minutos, aproximadamente y a temperatura de 35° C, a fin de que pre madure. También puede encubarse hasta que presente una acidez de 18° D, si la original era de 15° D durante la pre maduración es importante que no disminuya la temperatura de la leche, para que el desarrollo del cultivo sea adecuado.
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Adición de sales y colorantes: Se debe agregar cloruro de calcio, nitrato de sodio o potasio en proporción de 20 g. por cada 100 L. de leche; también 2.5 ml de colorante de achiote por cada 100 litros de leche. Es de gran importancia la adición de nitrato de sodio (o potasio) ya que esta sal puede evitar la llamada “hinchazón tardía” (en este tipo de queso prod ucida por bacterias esporuladas).
Cuajado: Posteriormente se adiciona el cuajo, el tiempo de cuajado ocurre generalmente en unos 30 minutos, aproximadamente. Es conveniente el uso del cuajo de renina, ya que debido a los procesos metabólicos que sufre el queso durante la maduración si se usa cuajo microbiano se pueden presentar sabores amargos o indeseables en el producto, derivados de una proteólisis pronunciada.
Corte de cuajada: cuando la cuajada presenta la firmeza adecuada se debe realizar el corte con liras, verticales y horizontales, cuidando de no ocasionar rupturas en el gel. La lira debe tener una apertura reducida, de 1 cm; aproximadamente, ya que un grano pequeño proporciona un desuerado más rápido y eficiente. Este es conveniente porque en el momento del salado y el moldeo, la pasta ya debe estar seca; esto evita pérdidas por molido del grano durante la manipulación y el desmenuzado de la pasta durante el salado en masa.
Reposo y agitación de la cuajada: Después del corte, la cuajada debe dejarse reposar aproximadamente 5 minutos, luego se inicia una agitación lenta y constante durante 10 minutos. Estas operaciones deben de realizarse 2 o 3 veces hasta que el grano de la cuajada adquiera mayor firmeza. El reposo se realiza para que por el efecto de la presión del suero sobre la pasta, esta tienda a desuerarse más rápidamente, con lo cual se reduce el tiempo en el desarrollo de las actividades subsiguientes.
Eliminación parcial del suero y calentamiento del grano: Se debe eliminar a un 20% de suero, con respecto al total de la leche original; luego se realiza un 18
calentamiento del grano hasta 38° C. la cantidad de suero que se retira primeramente es para utilizar menor cantidad de energía al aumentar la temperatura, y además porque al quitar suero de la cuajada, esta se desuera más rápidamente, debido principalmente a la disminución de la presión hidrostática producida por el suero sobrenadante. Ya que la temperatura se haya a 38° C se debe seguir agitando hasta que el grano adquiera mayor firmeza y contenga la menor cantidad de suero. Por lo general el lapso de agitación suele ser corto, de aproximadamente unos 10 minutos. Es conveniente, después de realizar el calentamiento, enfriar las paredes de la tina con agua fría para evitar que la cuajada que se encuentra en el fondo de la tina se apelmace y se queme.
Desuerado y bloqueo: Cuando el grano ya tiene la consistencia adecuada debe desuerarse completamente “atrincherándolo” cerca de las paredes laterales de la tina posteriormente, la cuajada debe cortarse en bloques, los cuales se apilan uno sobre otro volteándolos, para que el exudado del suero sea casi total. El suero debe eliminarse al máximo, para que la pasta pueda desmenuzarse y salarse adecuadamente. Si se introduce la pasta muy húmeda a los moldes se obtienen piezas más pequeñas que el tamaño normal. Además, si se moldea la pasta todavía con mucho suero, se puede tener un salado deficiente, debido al arrastre de la sal por el suero que sale empujado por la presión que ejerce la prensa.
Salado de la pasta: Una vez desmenuzada la pasta se debe agregar sal fina, en una proporción de 0.35% en relación con el peso inicial de la leche mezclándola manualmente hasta que el salado sea homogéneo. La sal se puede proporcionar también tomando como referencia el rendimiento estimado del queso, a partir del volumen inicial de la leche, en todo caso, lo importante es que el salado sea lo más estandarizado posible. El salado con salmuera no es recomendable porque ocasiona más riesgos de contaminación al aumentar la manipulación porque es lento y es más difícil obtener un salado uniforme. Otra forma de salar este queso es por flotación de sal fina sobre todo en la superficie de la pieza.
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Moldeado: El moldeado se puede realizar en moldes metálicos o de plástico, en forma de barras o cilindros planos, de tamaños variables y pesos que van desde 400 gramos hasta 3.0 Kg. Aproximadamente. Para tal propósito se debe colocar en el interior del molde un retazo de tela (Vg. Manta de cielo), que cubra completamente la pieza que se va a moldear.
Prensado: El prensado puede realizarse en prensas mecánicas neumáticas. Para cada una de ellas se tienen especificaciones en la operación lo cual depende del tamaño de las piezas y el número de ellas a prensar.
Madurado: este tipo de queso tiene una maduración de sesenta días, pero en ocasiones su maduración puede tener una maduración de 3 a 4 semanas por cuestiones de económicas. En la figura 3 se presenta un diagrama de flujo en el que se observan las diferentes operaciones para elaborar queso tipo manchego.
Recepción de leche
Estandarización
Pasteurización
Enfriamiento a 35°C
Corte de la cuajada
Cuagulación
Adición del Cuajo
Inoculación
Desuerado
Salado
Moldeado
Prensado
Madurado
Figura 3. Diagrama de flujo para la elaboración de queso manchego mexicano (Fuente: Carranza, 2006) 20
1.2.4 Situación de toxiinfecciones causadas por quesos en México En la mayoría de las infecciones gastrointestinales participan alimentos como vehículos de transmisión. Sin embargo, la expresión “intoxicación alimentaria” suele reservarse para los casos en los que puede incriminarse en su génesis a una sola comida. Los alimentos de origen animal son la fuente de un número importante de infecciones en humanos en el país (Villa et al , 2009). Para atender los problemas que origina el consumo de alimentos contaminados, la Secretaría de Salud, a través de la COFEPRIS, instrumentó conjuntamente con el Sistema Federal Sanitario, el proyecto de Calidad Microbiológica de Alimentos Potencialmente Peligrosos, el cual tiene el objetivo de contribuir a la prevención de infecciones e intoxicaciones alimentarias de origen bacteriano, mediante la aplicación de medidas regulatorias y no regulatorias. El proyecto se basa en la realización de análisis microbiológicos para detectar niveles perjudiciales, principalmente de: coliformes fecales, E. coli , Salmonella , S. aureus , Vibrio cholerae, ya que son estos los principales microorganismos que aumentan el
riesgo de la población de enfermar. Además, se busca fomentar y fortalecer la ejecución de buenas prácticas sanitarias durante la obtención, procesamiento, conservación, almacenamiento y distribución de estos alimentos, lo cual permite disminuir la incidencia de ETAS (Enfermedades transmitidas por alimentos) entre la población (Secretaría de Salud, 2007). Inicialmente el proyecto consideró la evaluación de 6 grupos de alimentos básicos para la población: 1) cárnicos, 2) lácteos, 3) productos pesqueros, 4) alimentos preparados, 5) huevo, y 6) agua y hielo; sin embargo, en el 2005, se excluyó el muestreo para el quinto grupo, debido a que los resultados obtenidos indicaron que este grupo no representaba un riesgo para la salud de la población. Se analizaron 103,860 muestras, de las cuales el 26.6% se encontraron fuera de especificación. Por grupo de alimento, los productos lácteos muestran el mayor porcentaje de muestras fuera de especificación con 41.8%. De los derivados
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lácteos, el queso es el alimento que más problemas de toxiinfecciones presenta en México (Secretaría de Salud, 2007). La presencia de microorganismos patógenos en queso depende de la calidad y del tratamiento térmico de la leche, la limpieza en general de la quesería, la calidad de los cultivos, del manejo de la cuajada durante el procesamiento, de la temperatura de almacenamiento, transporte y distribución del queso (Romero, 2009). A continuación se citan algunos brotes de ETAS, en los cuales los quesos fueron señalados como responsables: •
En junio del 2008, como respuesta a los casos de brucelosis que se habían registrado en la zona norte, las autoridades de SAGARPA llevaron al cabo el decomiso de por lo menos 200 kilogramos de queso contaminado. Ante la detección de estos productos provenientes de Baja California, se tomaron muestras de los productos lácteos y se determinó que no se encontraban pasteurizados, a pesar de que en sus etiquetas así lo marcaban (Flores, 2008).
•
En marzo del 2009, 47 casos de brucelosis, en León Guanajuato, lo que generó que se decomisaran cerca de 800 kilos de queso contaminado y una multa de más de medio millón de pesos al productor (Torres, J., 2009).
•
En julio del 2009, la Secretaria de Salud decomisó cerca de 1.2 toneladas de queso “cotija” proveniente del Estado de Chiapas a través de varios distribuidores, contaminado con la toxina producida por Staphylococcus aureus, que causó la intoxicación de 122 personas, en su mayoría niños, en los municipios de Chilpancingo y Cuajinicuilapa (Venzua, 2009).
Cabe mencionar que la producción de quesos en México es principalmente artesanal, elaborados por productores que no cuentan con la infraestructura
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adecuada, además que utilizan leche sin pasteurizar, lo que hace que incremente el riesgo de contaminación del producto.
1.3 Marco normativo de higiene 1.3.1 Secretaría de Salud La Secretaría de Salud es la dependencia encargada de la coordinación del Sistema Nacional de Salud, así como de impulsar integralmente los programas de salud en los estados de la república. El Objetivo de la Secretaría de Salud es contribuir a un desarrollo humano justo, incluyente y sustentable, mediante la promoción de la salud como objetivo social compartido y el acceso universal a servicios integrales y de alta calidad que satisfagan las necesidades y respondan a las expectativas de la población. Una de las funciones de la secretaria de salud es informar y prevenir posibles brotes de enfermedades transmitidas por alimentos, así como destinar recursos para el tratamiento de las mismas. También provee recomendaciones higiénicas y de manipulación de alimentos a la ciudadanía en general (Secretaría de Salud, 2007). La Secretaría de Salud se apoya de otros organismos para la coordinación y desarrollo de sus actividades, uno de estos organismos es la COFEPRIS (Comisión Federal para la Protección contra Riesgos Sanitarios) órgano desconcentrado de la Secretaría de Salud con autonomía técnica, administrativa y operativa, que tiene como misión proteger a la población contra riesgos sanitarios, para lo cual integra el ejercicio de la regulación, control y fomento sanitario bajo un solo mando, dando unidad y homogeneidad a las políticas que se definan (Secretaría de Salud, 2007). El ámbito de competencia de este organismo es la regulación y fomento sanitario de la producción, comercialización, importación, exportación de:
Medicamentos y tecnologías para la salud.
Productos y servicios (alimentos, bebidas, tabaco, perfumería y belleza).
Sustancias tóxicas o peligrosas (fertilizantes, plaguicidas, etc).
Salud en el trabajo.
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Saneamiento básico (agua, mercados, residuos, rastros, emergencias sanitarias).
Riesgos derivados de factores ambientales (agua, aire y suelo).
1.3.2 Normas Oficiales Mexicanas Las NOM (Normas Oficiales Mexicanas) son las regulaciones técnicas que contienen
la
información,
requisitos,
especificaciones,
procedimientos
y
metodología que permiten a las distintas dependencias gubernamentales establecer parámetros evaluables para evitar riesgos a la población, a los animales y al medio ambiente. Las NOM tienen como principal objetivo prevenir los riesgos a la salud, la vida y el patrimonio y por lo tanto son de observancia obligatoria (Revista del consumidor, 2010). Para el caso particular de las prácticas de higiene para el proceso de alimentos, bebidas o suplementos alimenticios existe la NOM-251-SSA1-2009. Esta Norma Oficial Mexicana establece los requisitos mínimos de buenas prácticas de higiene que deben observarse en el proceso de alimentos, bebidas o suplementos alimenticios y sus materias primas a fin de evitar su contaminación a lo largo de su proceso (Mora y Contreras, 2010). Esta norma se puede complementar con otras NOM´S relacionadas con la manufactura de alimentos, especificaciones de etiquetado para productos alimenticios, detección microorganismos y control e información de enfermedades. El presente trabajo se basó en normas oficiales mexicanas y normas mexicanas las cuales se muestran en la Tabla 3. Tabla 3. Normas Oficiales Mexicanas y Normas Mexicanas usadas como referencias en este trabajo.
Normas Oficiales Mexicanas Especificaciones generales de etiquetado para
NOM-051-SCFI/SSA1-2010
alimentos y bebidas no alcohólicas pre envasados.
NOM-113-SSA1-1994
Bienes y Servicios. Métodos para la cuenta de microorganismos coliformes totales en placa. 24
Bienes y Servicios. Método para la determinación
NOM-115-SSA1-1994 NOM-121-SSA1-1994
de Staphylococcus aureus en alimentos. Bienes y servicios. Quesos: frescos, maduros y procesados. Especificaciones sanitarias. Salud ambiental, agua para uso y consumo
NOM-127-SSA1-1994
humano – límites permisibles de calidad y tratamientos a que debe someterse el agua para su potabilización.
NOM-251-SSA1-2009
Prácticas de higiene para el proceso de alimentos, bebidas o suplementos alimenticios.
Normas Mexicanas Alimentos Lácteos. Especificaciones que debe
NMX-F-462-1984
cumplir el producto denominado "Queso Tipo Manchego"
Fuente: SE, 2012 1.3.3 Codex Alimentarius
La Comisión del Codex Alimentarius, establecida por la FAO y la OMS (Organización mundial de la salud) en 1963, elabora normas, directrices y códigos de prácticas alimentarias internacionales armonizadas destinadas a proteger la salud de los consumidores y garantizar la aplicación de prácticas leales en el comercio de alimentos. Asimismo promueve la coordinación de todos los trabajos sobre normas alimentarias emprendidos por las organizaciones internacionales gubernamentales y no gubernamentales. El Codex Alimentarius contribuye, a través de sus normas, directrices y códigos de prácticas alimentarias internacionales, a la inocuidad, la calidad y la equidad en el comercio internacional de alimentos. Los consumidores pueden confiar en que los productos alimentarios que compran son inocuos y de calidad y los importadores en que los alimentos que han encargado se ajustan a sus especificaciones (Codex Alimentarius, 2013). Las normas del Codex se basan en la mejor información científica disponible, respaldada por órganos internacionales independientes de evaluación de riesgos o 25
consultas especiales organizadas por la FAO y la OMS. Estas abarcan los principales alimentos, sean éstos elaborados, semi elaborados o crudos. Se incluyen además las sustancias que se emplean para su elaboración de los alimentos, en la medida en que éstas son necesarias para alcanzar los principales objetivos mencionados en el Codex: proteger la salud de los consumidores y facilitar prácticas justas en el comercio de los alimentos. Los códigos de prácticas, incluidos los de higiene, definen las prácticas de producción, elaboración, manufacturación, transporte y almacenamiento de alimentos o grupos de alimentos determinados, que se consideran esenciales para garantizar la inocuidad y aptitud de los alimentos para el consumo (Mora y Contreras, 2010). Aunque se trata de recomendaciones cuya aplicación por los miembros es facultativa, las normas del Codex sirven en muchas ocasiones de base para la legislación nacional.
1.3.4 El sistema HACCP para asegurar la inocuidad de los alimentos 1.3.4.1 ¿Qué es el HACCP? El sistema de HACCP, que tiene fundamentos científicos y carácter sistemático, permite identificar peligros específicos y medidas para su control con el fin de garantizar la inocuidad de los alimentos. Es un instrumento para evaluar los peligros y establecer sistemas de control que se centran en la prevención en lugar de basarse principalmente en el ensayo del producto final. Todo sistema de HACCP es susceptible de cambios que pueden derivar de los avances en el diseño del equipo, los procedimientos de elaboración o el sector tecnológico (Codex Alimentarius, 2009). El sistema de HACCP puede aplicarse a lo largo de toda la cadena alimentaria, desde el productor primario hasta el consumidor final, y su aplicación deberá basarse en pruebas científicas de peligros para la salud humana, además de mejorar la inocuidad de los alimentos, la aplicación del sistema de HACCP puede 26
ofrecer otras ventajas significativas, facilitar asimismo la inspección por parte de las autoridades de reglamentación, y promover el comercio internacional al aumentar la confianza en la inocuidad de los alimentos. Cualquier empresa puede usar este sistema, ya sea una multinacional alimentaria que parte de un sistema sofisticado con reglas bien definidas y documentadas o un pequeño productos de queso de cabra en el cobertizo de la granja o un vendedor ambulante de pizzas de consumo inmediato (Mortimore y Wallace, 2001). Para que la aplicación del sistema de HACCP dé buenos resultados, es necesario que tanto la dirección como el personal se comprometan y participen plenamente. También se requiere un enfoque multidisciplinario en el cual se deberá incluir, cuando proceda, a expertos agrónomos, veterinarios, personal de producción, microbiólogos, especialistas en medicina y salud pública, tecnólogos de los alimentos, expertos en salud ambiental, químicos e ingenieros, según el estudio de que se trate. La aplicación del sistema de HACCP es compatible con la aplicación de sistemas de gestión de calidad, como la serie ISO 9000, y es el método utilizado de preferencia para controlar la inocuidad de los alimentos en el marco de tales sistemas (Codex Alimentarius, 2009). Casi con toda seguridad, los usuarios del HACCP encontraran beneficios adicionales en lo relativo a la calidad del producto. Inicialmente, esto es debido a una mayor conciencia sobre los peligros en general y a la participación de personas de todos los sectores de la producción. Muchos de los mecanismos que controlan la seguridad también controlan la calidad del producto.
1.3.4.2 Origen del HACCP HACCP son las siglas de Hazard Analysis Critical Control Points en inglés (Análisis de peligros y puntos críticos de control en castellano) y en los últimos años ha llegado ser una palabra muy popular se cita y escucha frecuentemente, tanto en conferencias como en las propias industrias, pero también es a menudo mal entendida y deficientemente aplicada a la práctica. El concepto HACCP ha
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estado dando vueltas en la industria alimentaria durante algún tiempo pero solo recientemente ha sido actualizado. El HACCP fue desarrollado inicialmente en los primeros tiempos del programa espacial tripulado en los EE UU como un sistema de control de la seguridad microbiológica, dado que era vital garantizar que los alimentos para los astronautas fueran seguros. En aquellos tiempos la mayoría de los sistemas de calidad y seguridad de los alimentos estaban basados en los análisis del producto final, pero se comprobó que solo analizando el 100% de los productos se podía asegurar que eran seguros, un método que obviamente, no habría funcionado dado que todos los productos habrían sido destruidos. En vez de esto se pudo comprobar que para producir alimentos seguros era necesario un sistema preventivo que ofreciera un nivel de confianza alto y de este modo nació el sistema HACCP (Mortimore y Wallace, 2001). El sistema fue originalmente diseñado por la Compañía Pillsbury conjuntamente con la NASA y los laboratorios del ejército de los EE UU en Natick. Se basó en el sistema de ingeniería conocido como: Análisis de Fallos, Modos y Efectos (FMEA, del inglés Failure, Mode, and Effect Analysis) el cual, antes de establecer los mecanismos de control observa en cada etapa de un proceso aquellos que puede ir mal junto con las posibles causas y los efectos probables. El HACCP es un sistema validado que proporciona confianza en que se está gestionando adecuadamente la seguridad de los alimentos. Permitirá mantener la seguridad de los alimentos como la prioridad máxima y permite planificar como evitar los problemas en vez de esperar que ocurran para controlarlos.
1.3.4.3 Beneficios de su implementación Las motivaciones para la adopción de HACCP pueden incluir la necesidad de reducir la incidencia de enfermedades transmitidas por alimentos, garantizar un suministro seguro de alimentos para la población, promover (facilitar) el comercio de productos alimenticios y las más importante, la obligación por ley de cada país 28
de adoptar el sistema. Ahora bien, las empresas que han implantado de manera eficaz HACCP tienen una serie de características de funcionamiento positivo que las distinguen de las empresas que no cuentan con estos programas, aquí se citan algunas de ellas:
Un uso más eficaz de los recursos. Ahorro y respuesta más oportuna a los problemas de seguridad alimentaria.
El sistema es reconocido internacionalmente.
La aplicación del sistema de HACCP puede promover el comercio internacional al aumentar la confianza en la seguridad alimentaria.
El sistema HACCP permite la identificación de los peligros inimaginables, aun cuando las fallas no han sido previamente experimentadas. Por tanto, es particularmente útil para las nuevas operaciones.
Los directivos y dueños de las empresas obtienen mayor confianza y están mejor preparados para una discusión informada sobre las medidas de seguridad de los alimentos con los inspectores, auditores externos, consultores, socios comerciales, consumidores y otros.
El desarrollo de un sistema de HACCP puede conducir a la mejora en la educación y la sensibilización del personal que trabaja con él.
El sistema HACCP ha fortalecido el enfoque normativo de la seguridad alimentaria, proporcionando a las autoridades de control de alimentos la oportunidad de revisar su método de inspección y la capacitación de sus inspectores.
Un control más específico en los procesos críticos de la seguridad alimentaria, el sistema otorga la flexibilidad necesaria para adaptarse a los cambios adicionales en la producción, la calidad u otras medidas específicas.
Mejoras demostrables en la calidad y en estándares de seguridad, reduciendo así el potencial de enfermedades transmitidas por alimentos, quejas del cliente, el despilfarro y el daño a la reputación de la empresa.
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No obstante, la eficacia de cualquier sistema de HACCP dependerá de que la dirección y los empleados posean el conocimiento y la práctica adecuados sobre el sistema de HACCP, y por tanto se requiere la capacitación constante de los empleados y la dirección a todos los niveles, según sea apropiado (Codex Alimentarius, 2009).
1.3.4.4 Principios del HACCP El Sistema HACCP consta de siete principios que esbozan como establecer, llevar a cabo y mantener un Plan HACCP aplicable al proceso sometido a estudio. Los principios HACCP están aceptados internacionalmente y publicados en detalle por la Comisión del Codex Alimentarius (2009) y por el National Advisory Committe on Mibrobiological Criteria for Foods (NACMCF, 1992). Principio 1: Realizar un análisis de peligros. Preparar una lista de las etapas del
proceso en las que puedan aparecer peligros significativos y describir las medidas preventivas. Principio 2: Identificar los puntos críticos de control (PPC) del proceso. Principio 3: Establecer los límites críticos para las medidas preventivas asociadas
con cada PPC. Principio 4: Establecer los criterios para la vigilancia de los PPC. A partir de los
resultados de la vigilancia establecer el procedimiento para ajustar el proceso y mantener el control. Principio 5: Establecer las acciones correctoras a realizar cuando la vigilancia
detecte una desviación fuera de un límite crítico. Principio 6 : Establecer un sistema eficaz de registro de datos que documente el
HACCP. Principio 7 : Establecer el sistema para verificar que el Sistema HACCP está
funcionando correctamente.
1.3.4.5 Prerrequisitos Los establecimientos que estén interesados de implementar, para una o todas las líneas de producción, el Sistema HACCP, deben indefectiblemente, dar 30
cumplimiento a una serie de condiciones previas que son conocidas como “prerrequisitos”. A modo de enunciado, se enumeran a continuación los diversos tópicos que están comprendidos dentro de los prerrequisitos. Cada uno de éstos debe encontrarse efectivamente desarrollados en cada establecimiento. Buenas Prácticas de Manufactura (BPM, en inglés GMP) que incluye:
El emplazamiento de la planta.
El diseño higiénico de las instalaciones.
El diseño del flujo operacional (lay out)
El mantenimiento de las instalaciones.
El diseño y mantenimiento higiénico de los equipos.
La provisión de agua potable.
La higiene de la materia prima.
La higiene de las operaciones.
La higiene durante el transporte.
La disposición adecuada de los desechos.
El control de plagas.
El manejo de sustancias tóxicas y productos químicos.
La higiene del personal.
La capacitación del personal de todos los niveles.
La rotulación e información al consumidor.
Procedimientos Operativos Estandarizados de Saneamiento. (POES, en inglés SSOP´s)
Para documentar BPM y los POES, es necesario que estén contenidos en un manual u otro documento escrito que contenga: 1. La política de los objetivos de estos programas. 2. El desarrollo de un documento escrito de cada uno de los procedimientos que se aplican en el establecimiento. 3. Instructivos que corresponderán al desarrollo de cada operación en particular.
31
2
DIRECTRICES PARA LA APLICACIÓN DEL SISTEMA HACCP
Antes de aplicar el sistema de HACCP a cualquier sector de la cadena alimentaria, el sector deberá estar funcionando de acuerdo con los Principios Generales de Higiene de los Alimentos del Codex, los Códigos de Prácticas del Codex pertinentes y la legislación correspondiente en materia de inocuidad de los alimentos. El empeño por parte de la dirección es necesario para la aplicación de un sistema de HACCP eficaz. Cuando se identifiquen y analicen los peligros y se efectúen las operaciones consecuentes para elaborar y aplicar sistemas de HACCP, deberán tenerse en cuenta las repercusiones de las materias primas, los ingredientes, las prácticas de fabricación de alimentos, la función de los procesos de fabricación en el control de los peligros, el probable uso final del producto, las categorías de consumidores afectadas y las pruebas epidemiológicas relativas a la inocuidad de los alimentos (FAO, 2009). La finalidad del sistema de HACCP es lograr que el control se centre en los PCC. En el caso de que se identifique un peligro que debe controlarse pero no se encuentre ningún PCC, deberá considerarse la posibilidad de formular de nuevo la operación. El sistema de HACCP deberá aplicarse por separado a cada operación concreta. Puede darse el caso de que los PCC identificados en un determinado ejemplo en algún código de prácticas de higiene del Codex no sean los únicos identificados para una aplicación concreta, o que sean de naturaleza diferente. Cuando se introduzca alguna modificación en el producto, el proceso o en cualquier fase, será necesario examinar la aplicación del sistema de HACCP y realizar los cambios oportunos. Es importante que el sistema de HACCP se aplique de modo flexible, teniendo en cuenta el carácter y la amplitud de la operación.
2.1 Aplicación La aplicación de los principios del sistema de HACCP consta de las siguientes operaciones, que se identifican en la secuencia lógica para la aplicación del sistema de HACCP (Figura A apartado de anexos). 32
2.1.1 Formación de un equipo HACCP La empresa alimentaria deberá asegurar que se disponga de conocimientos y competencia específicos para los productos que permitan formular un plan de HACCP eficaz. Para lograrlo, lo ideal es crear un equipo multidisciplinario. Cuando no se disponga de servicios de este tipo in situ, deberá recabarse asesoramiento técnico de otras fuentes e identificarse el ámbito de aplicación del plan del Sistema de HACCP. Dicho ámbito de aplicación determinará qué segmento de la cadena alimentaria está involucrado y qué categorías generales de peligros han de abordarse.
2.1.2 Descripción del producto Deberá formularse una descripción completa del producto que incluya información pertinente sobre su inocuidad, por ejemplo: composición, estructura física/química (incluidos Aw, pH, etc.), tratamientos estáticos para la destrucción de los microbios (tales como los tratamientos térmicos, de congelación, salmuera, ahumado, etc.), envasado, durabilidad, condiciones de almacenamiento y sistema de distribución.
2.1.3 Determinación del uso al que ha de destinarse El uso al que ha de destinarse deberá basarse en los usos previstos del producto por parte del usuario o consumidor final. En determinados casos, como en la alimentación en instituciones, habrá que tener en cuenta si se trata de grupos vulnerables de la población.
2.1.4 Elaboración de un diagrama de flujo El diagrama de flujo deberá ser elaborado por el equipo de HACCP y cubrir todas las fases de la operación. Cuando el sistema de HACCP se aplique a una determinada operación, deberán tenerse en cuenta las fases anteriores y posteriores a dicha operación.
33
2.1.5 Confirmación in situ del diagrama de flujo El equipo de HACCP deberá cotejar el diagrama de flujo con la operación de elaboración en todas sus etapas y momentos, y enmendarlo cuando proceda.
2.1.6 Enumeración de todos los posibles riesgos relacionados con cada fase, ejecución de un análisis de peligros, y estudio de las medidas para controlar los peligros identificados (Principio 1) El equipo de HACCP deberá enumerar todos los peligros que puede razonablemente preverse que se producirán en cada fase, desde la producción primaria, la elaboración, la fabricación y la distribución hasta el punto de consumo. Luego, el equipo de HACCP deberá llevar a cabo un análisis de peligros para identificar, en relación con el plan de HACCP, cuáles son los peligros cuya eliminación o reducción a niveles aceptables resulta indispensable, por su naturaleza, para producir un alimento inocuo. Al realizar un análisis de peligros, deberán incluirse, siempre que sea posible, los siguientes factores:
la probabilidad de que surjan peligros y la gravedad de sus efectos perjudiciales para la salud;
la evaluación cualitativa y/o cuantitativa de la presencia de peligros;
la supervivencia o proliferación de los microorganismos involucrados;
la producción o persistencia de toxinas, sustancias químicas o agentes físicos en los alimentos; y
las condiciones que pueden originar lo anterior.
El equipo tendrá entonces que determinar qué medidas de control, si las hay, pueden aplicarse en relación con cada peligro. Puede que sea necesario aplicar más de una medida para controlar un peligro o peligros específicos, y que con una determinada medida se pueda controlar más de un peligro.
34
2.1.7 Determinación de los puntos críticos de control (PPC) (Principio 2) Es posible que haya más de un PCC al que se aplican medidas de control para hacer frente a un peligro específico. La determinación de un PCC en el sistema de HACCP se puede facilitar con la aplicación de un árbol de decisiones, Figura B del apartado de anexos, en el que se indique un enfoque de razonamiento lógico. El árbol de decisiones deberá aplicarse de manera flexible, considerando si la operación se refiere a la producción, el sacrificio, la elaboración, el almacenamiento, la distribución u otro fin, y deberá utilizarse con carácter orientativo en la determinación de los PCC. Este ejemplo de árbol de decisiones puede no ser aplicable a todas las situaciones, por lo cual podrán utilizarse otros enfoques. Se recomienda que se imparta capacitación en la aplicación del árbol de decisiones. Si se identifica un peligro en una fase en la que el control es necesario para mantener la inocuidad, y no existe ninguna medida de control que pueda adoptarse en esa fase o en cualquier otra, el producto o el proceso deberá modificarse en esa fase, o en cualquier fase anterior o posterior, para incluir una medida de control.
2.1.8 Establecimiento de límites críticos para cada PCC (Principio 3) Para cada punto crítico de control, deberán especificarse y validarse, si es posible, límites críticos. En determinados casos, para una determinada fase, se elaborará más de un límite crítico. Entre los criterios aplicados suelen figurar las mediciones de temperatura, tiempo, nivel de humedad, pH, AW y cloro disponible, así como parámetros sensoriales como el aspecto y la textura.
2.1.9 Establecimiento de un sistema de vigilancia para cada PCC (Principio 4) La vigilancia es la medición u observación programadas de un PCC en relación con sus límites críticos. Mediante los procedimientos de vigilancia deberá poderse 35
detectar una pérdida de control en el PCC. Además, lo ideal es que la vigilancia proporcione esta información a tiempo como para hacer correcciones que permitan asegurar el control del proceso para impedir que se infrinjan los límites críticos. Cuando sea posible, los procesos deberán corregirse cuando los resultados de la vigilancia indiquen una tendencia a la pérdida de control en un PCC, y las correcciones deberán efectuarse antes de que ocurra una desviación. Los datos obtenidos gracias a la vigilancia deberán ser evaluados por una persona designada que tenga los conocimientos y la competencia necesarios para aplicar medidas correctivas, cuando proceda. Si la vigilancia no es continua, su grado o frecuencia deberán ser suficientes como para garantizar que el PCC esté controlado. La mayoría de los procedimientos de vigilancia de los PCC deberán efectuarse con rapidez porque se referirán a procesos continuos y no habrá tiempo para ensayos analíticos prolongados. Con frecuencia se prefieren las mediciones físicas y químicas a los ensayos microbiológicos porque pueden realizarse rápidamente y a menudo indican el control microbiológico del producto. Todos los registros y documentos relacionados con la vigilancia de los PCC deberán ser firmados por la persona o personas que efectúan la vigilancia, junto con el funcionario o funcionarios de la empresa encargados de la revisión.
2.1.10 Establecimiento de medidas correctivas (Principio 5) Con el fin de hacer frente a las desviaciones que puedan producirse, deberán formularse medidas correctivas específicas para cada PCC del sistema de HACCP. Estas medidas deberán asegurar que el PCC vuelva a estar controlado. Las medidas adoptadas deberán incluir también un sistema adecuado de eliminación del producto afectado. Los procedimientos relativos a las desviaciones y la eliminación de los productos deberán documentarse en los registros de HACCP.
2.1.11 Establecimiento de procedimientos de comprobación (Principio 6) Deberán establecerse procedimientos de comprobación. Para determinar si el sistema
de
HACCP
funciona
eficazmente,
podrán
utilizarse
métodos,
procedimientos y ensayos de comprobación y verificación, incluidos el muestreo 36
aleatorio y el análisis. La frecuencia de las comprobaciones deberá ser suficiente para confirmar que el sistema de HACCP está funcionando eficazmente. Entre las actividades de comprobación pueden citarse, a título de ejemplo, las siguientes:
examen del sistema de HACCP y de sus registros;
examen de las desviaciones y los sistemas de eliminación del producto;
confirmación de que los PCC se mantienen bajo control.
Cuando sea posible, las actividades de validación deberán incluir medidas que confirmen la eficacia de todos los elementos del plan de HACCP.
2.1.12 Establecimiento de un sistema de documentación y registro (Principio 7) Para aplicar un sistema de HACCP es fundamental contar con un sistema de registro eficaz y preciso. Deberán documentarse los procedimientos del sistema de HACCP, y el sistema de documentación y registro deberá ajustarse a la naturaleza y magnitud de la operación en cuestión. Los ejemplos de documentación son:
el análisis de peligros;
la determinación de los PCC;
la determinación de los límites críticos.
Como ejemplos de registros se pueden mencionar:
las actividades de vigilancia de los PCC;
las desviaciones y las medidas correctivas correspondientes;
las modificaciones introducidas en el sistema de HACCP.
Se adjunta un ejemplo de hoja de trabajo del sistema de HACCP (Figura B apartado de anexos).
2.2 Capacitación La capacitación del personal de la industria, el gobierno y los medios académicos en los principios y las aplicaciones del sistema de HACCP y la mayor conciencia de los consumidores constituyen elementos esenciales para una aplicación eficaz del mismo. Para contribuir al desarrollo de una capacitación específica en apoyo 37
de un plan de HACCP, deberán formularse instrucciones y procedimientos de trabajo que definan las tareas del personal operativo que se destacará en cada punto crítico de control. La cooperación entre productor primario, industria, grupos comerciales, organizaciones de consumidores y autoridades competentes es de máxima importancia. Deberán ofrecerse oportunidades para la capacitación conjunta del personal de la industria y los organismos de control, con el fin de fomentar y mantener un diálogo permanente y de crear un clima de comprensión para la aplicación práctica del sistema de HACCP.
38
3
PROPUESTA DEL PLAN HACCP A PRODUCTOS LÁCTEOS “XA LAPAZ”
3.1 Antecedentes de la empresa Yogurt La Paz inició como una pequeña empresa familiar en el año de 1986, siendo su actividad principal la venta de leche, carnes frías, lácteos y abarrotes. Para el año de 1987 surge la inquietud de incursionar en el mercado del yogur. Es asi como empieza a elaborar de manera artesanal un producto completamente natural. Al paso del tiempo la demanda del producto se fue incrementando al grado de procesar 6,000 litros de leche diarios por lo que había clientes que deseaban comercializar el producto, fue entonces cuando surgieron las venta de mayoreo, así se inició el proyecto de creación de una planta de producción, ya con la introducción de tecnología en algunos procesos, la cual inició operaciones en el año de 1999. Desde entonces y hasta ahora su yogur es muy reconocido en la región. Hace aproximadamente 2 años, quisieron sumar un proyecto más a yogur La Paz, iniciándose en el mercado de los quesos, convirtiéndose así en productos lácteos “Xa Lapaz”. Actualmente elaboran dos tipos de queso: el tipo manchego y el doble crema, que van dirigidos al mercado de las pizzerías y establecimientos que elaboran postres. La producción de queso semanal es de aproximadamente de 1.5 toneladas. Lácteos “Xa Lapaz” ha logrado posicionarse como una de las procesadoras de yogurt más importantes de Xalapa y la región, y quieren seguir ese camino con los quesos. Hoy en dia distribuyen el yogur en gran parte del estado de Veracruz, y el queso tipo manchego tiene mercado hasta el estado de Tlaxcala. La planta se ubica en la Col. 21 de marzo en la calle Cuauhtémoc no. 2 en la ciudad de Xalapa Veracruz y los productos que elaboran son:
Yogur tradicional (Fresa, durazno, nuez, coco/piña, pasitas, mango, rompope, mamey, guanábana, limón, betabel, cacahuate, vainilla, granola, guayaba, manzana, cereza y natural.)
Yogur bebible (Coco/piña, fresa y nuez) 39
Paletas (Crema: fresa, durazno, nuez, coco/piña, pasitas, mango, rompope, mamey, guanábana. Agua: limón, uva, mango chamoy, grosella roja y azul)
Bolifrut (Uva, limón, grosella azul, grosella roja, mango chamoy, piña chamoy)
Helados de yogur
Gelatinas ( mosaico y con yogur)
Quesos (tipo manchego y doble crema)
Cuenta con establecimiento propio y con maquinaria para la elaboración de sus productos. La maquinaria que tiene para la elaboración del queso son:
3 tanques con agitación, una con capacidad de 3000 lts. y dos de 2200 lts.
1 clarificadora con capacidad de 2500 litros
3 tinas de cuajado, dos con capacidad de 1800 litros y una de 500 litros.
2 malaxadoras, una con capacidad para 750 y otra de 500 toneladas.
Cámara de refrigeración
1 marmita
Mesa de acero inoxidable para el empaquetado
1 selladora al alto vacío
Utensilios (liras, moldes, carros de madurado, agitadores, etc.)
En la Figura 4 se muestra la distribución de áreas de la planta en cuanto espacio y maquinaria.
3.1.1 Políticas de calidad 3.1.1.1 Misión Ofrecer un producto alimenticio elaborado con altos estándares de calidad e higiene, saludable, nutritivo, delicioso y a un costo accesible, que satisfaga el gusto de nuestros clientes y consumidores.
40
3.1.1.2 Visión Ser la empresa líder en producción y distribución de yogur en el estado de Veracruz, y ser reconocida por el consumidor como la mejor, debido a la alta calidad de nuestros productos.
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Figura 4. Distribución Distribución de áreas en la planta planta
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3.2 Formación del equipo HACCP La selección del personal del equipo HACCP es un paso importante en el desarrollo de un programa de HACCP. El equipo debe estar compuesto por individuos con diversas áreas de especialización. Puede incluir personal de mantenimiento, producción, saneamiento, control de calidad y laboratorio. Debe incluir miembros directamente involucrados en las operaciones diarias de la planta.
Tabla 4. Integrantes y actividades del equipo HACCP
Equipo HACCP Cargo
Nombre
Encargado Administrativo
Haydee Torres Velazco
Microbióloga
Bárbara Rojas Guzmán
Operador
José Antonio Rodríguez Martínez
Operador
Julián Murrieta
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Actividades en el plan HACCP Recepción de Materias primas para la elaboración del queso análogo. Se encargará de identificar peligros y determinar los puntos críticos en esta parte del proceso. Realiza las pruebas fisicoquímicas para la recepción de leche. Promueve y coordina las actividades del HACCP. Se encargará de identificar peligros y determinar los puntos críticos en la elaboración del queso tipo manchego. Asi mismo comprobará las operaciones examinarán las muestras y efectuarán los procesos de comprobación Encargado de la elaboración del queso, realiza actividades desde la recepción de materia prima, elaboración del queso y empaquetado. Vigilará los puntos críticos. Encargado de la elaboración del queso, realiza actividades desde la recepción de materia prima, elaboración del queso y empaquetado. Vigilará los puntos críticos.
Los encargados para la elaboración de queso tipo manchego son dos operadores de línea, los cuales se encargan de todo el proceso, la microbióloga de la planta que está encargada de registrar los parámetros del proceso y la administradora, que tiene como actividad pedir y recibir las materias primas de todos los procesos, incluyendo al del queso. Todas estas personas son necesarias dentro del equipo, tres de ellas (dos operadores y la microbióloga) están directamente involucrados en el proceso y la licenciada que está a cargo de las materias primas. La coordinación es llevada a cabo por Karina Hernández Huesca, autora de este trabajo y la microbióloga Bárbara Rojas Guzmán, ambas con conocimiento en el tema del HACCP para poder realizar las siguientes actividades:
Asegurarse que la composición del equipo satisfaga las necesidades del estudio
Sugerir los cambios que sean necesarios en el equipo
Coordinar la labor del equipo
Asegurar que se cumpla el plan establecido
Compartir el trabajo y las responsabilidades
Asegurar que se aplique una metodología sistemática
Asegurar que se cumpla con el propósito del estudio
Conducir las reuniones de manera que todos los integrantes del equipo puedan expresar libremente sus ideas
Representar al equipo ante la dirección
Presentar a la dirección los datos relativos al tiempo, el dinero y el trabajo que se requiere para el estudio
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3.3 Descripción del producto En la Tabla 5 se hace una descripción detallada de las características del queso tipo manchego. Tabla 5. Descripción del queso tipo manchego
Queso tipo manchego semi-análogo Características Queso de pasta semi dura con forma rectangular, color amarillo ligero, con olor y sabor característico, puede o no presentar ojos. Al aplicarle calor este debe fundirse y a los pocos minutos debe solidificarse.
Ingredientes Queso análogo Agua, caseína-renina, grasa vegetal, citrato de sodio, cloruro de sodio, calcio, color caroteno (achiote), lactomina de maíz (sustituto de grasa), almidón pre gelatinizado, fosfato disódico, sorbato de potasio.
Queso natural
Leche de vaca, cloruro de calcio, cuajo microbiano, ácido cítrico y cloruro de sodio.
Propiedades fisicoquímicas pH
5.5
aw
0.969 a 24.7 ° C
Uso Queso para gratinar, puede usarse en la preparación de pizzas, tacos, tortas. Su uso es exclusivo como queso fundente. No debe excederse la exposición al calor, ya que contiene almidones que pueden quemarse.
Envasado El envasado se lleva a cabo en bolsas de polietileno y son selladas al alto vacío. El peso puede variar entre 4 y 5 kg por bolsa de producto.
Duración en el mercado Tiene una duración en el mercado de 3 meses a partir de su elaboración, debe mantenerse en refrigeración a una temperatura no mayor a los 6 °C. 45
Lugares en donde se comercializa En pizzerías de la región de Xalapa y en parte de Tlaxcala.
Instrucciones de etiquetado Mantenerse en refrigeración a no más de 6 °C. El transporte debe ser en cámaras de refrigeración.
3.4 Identificación del uso al que ha de destinarse Este queso es especialmente para gratinar, puede destinarse para la elaboración de pizzas, tacos, etc. Antes de su consumo
se debe aplicar calor, puede
consumirlo todo público.
3.5 Elaboración de un diagrama de flujo Resulta más fácil identificar las rutas de posible contaminación, sugerir métodos de control y discutirlos con el equipo HACCP, si se cuenta con un diagrama de flujo. El examen del flujo de materias primas desde el punto de entrada a la planta, siguiendo por todas las fases de la elaboración y hasta la salida, es la característica que hace del HACCP una herramienta específica importante para la identificación y el control de posibles peligros. El diagrama fue elaborado por la coordinadora del equipo, y se presentó ante este para ser aprobado por los demás integrantes. Posteriormente fue confirmado in situ en consenso con el resto del equipo. En el diagrama (Figura 5) se observan las diferentes etapas para la elaboración del queso, inicialmente se hace la recepción de la leche, a la cual se le hace un estudio únicamente físico químico que incluye grasa, porcentaje de agua y acidez, posteriormente se descrema si es que excede el 3.1 en grasa. De ahí se pasa a los tanques con agitador, allí se le agrega el ácido cítrico el cual preparan diluyendo 500 gr. de ácido cítrico en 20 litros de agua, se le agrega a la leche y se eleva la acidez entre 28 a 30 °D. Luego se pasa la leche ya acidificada a unas tinas, donde se eleva la temperatura a 38 °C, por medio de unas camisas de vapor que envuelven dichas tinas, llegando a esta temperatura se le adiciona el cloruro de calcio al 40% y el cuajo microbiano al 46
10% y se deja reposar durante 30 minutos. Pasando este tiempo se hace el corte de la cuajada con las liras de corte, y se lleva a cocción a una temperatura de 40 °C. y se desuera.
Figura 5. Diagrama de flujo para la elaboración de queso tipo manchego 47
La cuajada es malaxada posteriormente a una temperatura de 60 a 65 °C hasta obtener una pasta flexible. Por otra parte un operador elabora el queso análogo. La grasa vegetal se malaxa a una temperatura de 60 – 65 °C hasta que pase de su estado sólido al líquido. Se le adiciona el color caroteno a un 0.033%, posteriormente se le adiciona el agua y se eleva la temperatura de la mezcla a 39 °C, para agregarle la caseína – renina. Después de esto se le agregan los demás polvos en el siguiente orden: sal, citrato de sodio, sorbato de potasio, emulsificante, almidón pre gelatinizado, y lactomina de maíz. Se malaxa la mezcla a una temperatura de 60 a 65 °C hasta obtener una pasta homogénea. Los dos quesos con texturas deseadas se malaxan a una temperatura de 60 a 65 °C hasta obtener una pasta homogénea. El moldeado se lleva a cabo en una tinas de plástico con una capacidad de aproximadamente 5kg. La malaxadora tiene en la parte superior una abertura con una guillotina, lo que hace que el moldeado sea la salida de la pasta por esta abertura y se corta la pasta con la guillotina calculando el llenado de la tina. Los moldes son colocados en unos estantes de metal inoxidable con los que se transportan hacia la cámara de refrigeración. Después de pasado 24 horas de refrigeración se procede al empaquetado el cual se hace de forma manual. Se colocan los bloques de queso en bolsas de polietileno, las cuales son selladas al alto vacío y se les coloca la etiqueta de fecha de caducidad. Se mantiene en refrigeración hasta su compra directa o su distribución.
48
Figura 6. Toma de muestra para pruebas físico químicas en la recepción de leche.
Figura cítrico.
Figura 8. Descremado de la leche.
Figura 9. Adición del ácido cítrico.
49
7. Preparación del ácido
Figura 10. Bombeo de la leche acidificada de los tanques a las tinas de cua ado.
Figura 11. microbiano.
Figura 12. Corte de la cuajada.
Figura 13. Desuerado.
50
Adición
del
cuajo
Figura 14. Malaxado de la cuajada.
Figura 15. Malaxado de queso análogo.
Figura 16. Moldeado.
Figura 17. Refrigeración
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1. Recepción de leche 2. Descremado 3. Acidificación y calentamiento 4. Cuajado 5. Corte de cuajada 6. Cocción de cuajada 7. Desuerado 8. Malaxado queso natural 9. Malaxado queso análogo 10. Malaxado pasta final 11. Moldeado 12. Refrigeración 13. Empaquetado 14. Distribución Figura 8. Diagrama esquemático de la elaboración de queso tipo manchego
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3.6 Confirmación in situ del diagrama de flujo Ya que la exactitud del diagrama de flujo es crítica para llevar a cabo un análisis de peligros, los pasos descritos en el diagrama se deben verificar en la planta. Si se omite un paso, se podría obviar un problema importante. La confirmación del diagrama se llevó a cabo por todo el equipo HACCP, dicha confirmación se hizo durante el proceso, mediante un consenso se anexaron y quitaron ciertos puntos del diagrama de flujo, quedando como diagrama final el de la Figura 5.
3.7 Realización de un análisis de peligros El paso de análisis de peligros es fundamental para el sistema HACCP. Para establecer un plan que prevenga eficazmente los peligros que afecten los alimentos, es crucial identificarlos y tomar las medidas preventivas. El análisis se llevó a cabo con el equipo HACCP, se tomo el diagrama de flujo (Figura 5) en forma de lista para determinar que peligros se encuantran en cada fase. En la lista al lado de cada fase se puso la inicia Q si el peligro era químico, F si era físico o B si era biológico. Durante el análisis de peligros, se evaluo la posible importancia de cada peligro considerando el riesgo (posibilidad de que ocurra) y la severidad. El risgo estimado está basado generalmente en una combinación de experiencia, datos epidemiológcios e información. La severidad es la gravedad de un peligro. En este paso nos apoyamos en el modelo bidimensional para evaluar un riesgo para la salud (Figura D anexos), ademas de la experiencia del equipo que está en el proceso y de los conocimientos de la coordinadora del equipo. Quedando de la siguiente forma:
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Queso natural
Queso análogo
Queso semi análogo
Agua
1. Recepción B, F
2. Recepción de materias primas
3. Malaxado B, F
4. Entrada B, F
5. Descremado B
6. Almacenamiento
7. Moldeado B, Q
8. Acidificación F, B
9. Malaxado de grasa vegetal B
10. Refrigeración B
11. Coagulación B, Q
12. Adición de color
13. Empaquetado F, B
14. Corte B
15. Adición de agua F, B
17. Cocción de cuajada
18. Adición de caseína
20. Desuerado F, B
21. Adición de polvos
22. Malaxado B, F
23. Malaxado B, F
16. Distribución B
19. Consumo B
Tabla 6. Análisis de peligros en diagrama de flujo
54
Tabla 7. Análisis de peligros y causas
MATERIA PRIMA INGREDIENTES
PELIGRO Biológico: (Staphilococcus aureus, Streptococcus, Coliformes ,
Leche fresca
Salmonella, Brucella, E. coli, Clostridium)
Físico: Pelos del animal, piedras, basuras.
Agua
Biológico: (Shigella, E. coli, Vibrio, Salmonella. ) Físico: Residuos de la tubería
CAUSA Contaminación por glándula mamaria. Contaminación por inadecuada ordeña, almacenamiento y transporte. Los lecheros proveedores de la materia prima son de lugares un poco retirados, el tiempo de transporte es largo y no cuentan con cámara de refrigeración. Contaminación por suelo, ya que la extracción es de un nacimiento. Tuberías deterioradas.
Caseína-renina
Ninguno
Grasa vegetal
Biológico: (Staphilococcus a .)
Citrato de sodio Cloruro de sodio
Ninguno
Ninguno Inadecuada manipulación por los operarios. Malas prácticas de higiene. Ninguno
Ninguno
Ninguno
Calcio
Ninguno
Color caroteno (achiote)
Químico: residuos de contenedores
Ninguno Almacenamiento en contenedores con químicos. Contaminación cruzada.
Lactomina de maíz
Ninguno
Ninguno
Almidón pre gelatinizado
Ninguno
Ninguno
Fosfato disódico
Ninguno
Ninguno
Ninguno
Ninguno
Ninguno
Ninguno
Ninguno
Ninguno
Sorbato de potasio Cuajo microbiano Ácido cítrico
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PROCESO ETAPA
PELIGRO
Recepción de leche
Biológico: Microorganismos, fauna nociva Físico: polvo
Descremado
Biológico: Microorganismos
Acidificación
Coagulación
Biológico: Fauna nociva Físico: polvo, basura.
Biológico: (Staphilococcus a. ) Químico: Residuos de detergente
Corte Cocción de cuajada
Malaxado
Recepción de materias primas
El área esta techada pero no tiene paredes, puede haber contaminación por fauna o por el polvo del medio Inadecuado uso de cofia y cubre boca del personal. El lavado de las tinas de cuajado se hace con detergente comercial, puede quedar residuos y contaminar la cuajada.
Biológico: (Staphilococcus a. )
Inadecuado uso de cofia y cubre boca del personal.
Ninguno
Ninguno
Biológico: C
Desuerado
CAUSA El área de recepción no se encuentra techado, y está expuesta al polvo y fauna nociva. La leche que es descremada se traspasa a los tanques de agitación por medio de cubetas.
Físico: Bellos de los brazos del personal
Biológico: Microorganismos Físico: Cristales
Ninguno
Inadecuado uso de cofia y cubre boca del personal. A la hora del desuerado, utilizan los brazos para colocar la cuajada a un lado de la tina. Las temperaturas de malaxado reducen la carga microbiana del queso. No hay forma de dosificar el vapor, por lo que no se puede tener el control de temperatura. Toma de temperatura con termómetro de cristal convencional, puede quebrarse sobre la mezcla. Ninguno
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(polvos) Almacenamiento
Ninguno
Malaxado grasa vegetal
Biológico: (Staphilococcus a. )
Adición de color
Ninguno
Adición de agua
Malaxado de pasta final
Físico: Cristales
Ninguno
Biológico: microorganismos Físico: Polvo, Basura.
Biológico: (Staphilococcus a. ) Físico: Cristales
Biológico: (Staphilococcus a. )
Moldeado
Refrigeración
Ninguno Inadecuado uso de cofia y cubre boca del personal. Toma de temperatura con termómetro de cristal convencional, puede quebrarse sobre la mezcla.
Químico: residuos de detergente
Biológico: microorganismos
El agua que se le agrega al queso análogo, es almacenada, previamente, en contenedores que si no son lavados adecuadamente pueden contaminar el agua. Inadecuado uso de cofia y cubre boca del personal. Toma de temperatura con termómetro de cristal convencional, puede quebrarse sobre la mezcla. Inadecuado uso de cofia y cubre boca del personal. Los moldes son lavados con detergente comercial, puede quedarse residuos. La cámara de refrigeración no cuenta con termómetro que registre la temperatura, una temperatura inadecuada puede aumentar la carga microbiana del queso
EMPAQUETADO
ETAPA
PELIGRO
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CAUSA
Empaquetado
Biológico: microorganismo Físico: Basura, polvo
Distribución
Biológico: microorganismo
Consumo
Biológico: microorganismos
Inadecuado uso de cofia y cubre boca del personal. Inadecuada limpieza de la mesa de empaquetado. Empaquetado manual. Exposición de bolsas de empaquetado al polvo. Inadecuado sellado de la bolsa y por consecuencia un empaquetado inadecuado. Las camionetas de distribución no cuentan con cámara de refrigeración. Inadecuada refrigeración por el consumidor.
Tras concluir el análisis de peligros, el equipo consideró qué medidas de control existen, si las hay, que puedan aplicarse para controlar cada peligro. Las medidas de control son acciones o actividades que pueden ejecutarse para prevenir o eliminar un peligro para la inocuidad del producto o para reducirlo a un nivel aceptable. En la Tabla 7 se muestran las medidas que deben adoptarse para prevenir los peligros encontrados en el proceso. Tabla 8. Análisis de peligros y medidas de control
MATERIA PRIMA INGREDIENTES
PELIGRO Biológico: (Staphilococcus aureus, Streptococcus, Coliformes ,
Leche fresca
Salmonella, Brucella, E. coli, Clostridium)
Físico: Pelos del animal, piedras, basuras.
Agua
Biológico: (Shigella, E. coli, Vibrio, Salmonella. ) Físico: Residuos de la tubería
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MEDIDA DE CONTROL Buscar proveedores de leche mucho más cercanos a la planta. Realizar análisis microbiológicos en el momento de recepción. En caso de no cumplir, proceder al rechazo de leche. Realización periódica de exámenes microbiológicos de agua. Sustitución de las tuberías y mantenimiento de las mismas.
Caseína-renina
Ninguno
Ninguno
Grasa vegetal
Biológico: (Staphilococcus a .)
Buenas prácticas de higiene (BPH)
Citrato de sodio Cloruro de sodio
Ninguno
Ninguno
Ninguno
Ninguno
Calcio
Ninguno
Color caroteno (achiote) Lactomina de maíz Almidón pre gelatinizado Fosfato disódico Sorbato de potasio Cuajo microbiano Ácido cítrico
Ninguno Almacenamiento en contenedores de uso Químico: residuos de contenedores exclusivo alimentario y en un lugar adecuado. Ninguno
Ninguno
Ninguno
Ninguno
Ninguno
Ninguno
Ninguno
Ninguno
Ninguno
Ninguno
Ninguno
Ninguno
PROCESO ETAPA
PELIGRO
Recepción de leche
Biológico: Microorganismos, fauna nociva Físico: polvo
Descremado
Biológico: Microorganismos
Acidificación
Biológico: Fauna nociva Físico: polvo, basura.
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MEDIDA DE CONTROL Adecuada área de recepción. Área techada y cerrada con las condiciones óptimas para realizar esta actividad. Colocar una tubería que conecte de la clarificadora a las tinas para no ocupar las cubetas que pueden no estar bien saneadas y no exista manipulación de los operarios. Reducir el riesgo microbiológico. Área techada y cerrada (construcción de paredes) para evitar la entrada de polvo o fauna nociva.
Coagulación
Biológico: (Staphilococcus a. ) Químico: Residuos de detergente
Uso de detergente alcalino desinfectante para el lavado de las tinas, de todo el equipo y utensilios. BPH
Corte Cocción de cuajada
Desuerado
Malaxado Recepción de materias primas (polvos) Almacenamiento
Biológico: (Staphilococcus a. )
BPH
Ninguno
Ninguno
Biológico: Microorganismos
Uso de guantes para el desuerado, uso de rastrillo de acero inoxidable. BPH
Físico: Bellos de los brazos del personal
Biológico: Microorganismos Físico: Cristales
Utilizar termómetros digitales para evitar ruptura y contaminación física. Colocar válvula para el control de entrada de vapor.
Ninguno
Ninguno
Ninguno
Malaxado grasa vegetal
Biológico: (Staphilococcus a. ) Físico: Cristales
Ninguno Utilizar termómetros digitales para evitar ruptura y contaminación física. BPH
Adición de color
Ninguno
Ninguno
Adición de agua
Biológico: microorganismos Físico: Polvo, Basura.
60
Lavado y desinfectado de contenedores para almacenamiento de agua. BPH
Malaxado de pasta final
Biológico: (Staphilococcus a. ) Físico: Cristales Biológico: (Staphilococcus a. )
Moldeado
Refrigeración
Químico: residuos de detergente
Biológico: microorganismos
Utilizar termómetros digitales para evitar ruptura y contaminación física. BPH Lavado de moldes con detergente alcalino, desinfección y sanitización de los mismos. BPH Termómetro dentro de la cámara de refrigeración para monitoreo de la temperatura.
EMPAQUETADO
ETAPA
Empaquetado
PELIGRO
Biológico: microorganismo Físico: Basura, polvo
Distribución
Biológico: microorganismo
Consumo
Biológico: microorganismos
61
MEDIDA DE CONTROL Limpieza de la mesa con detergente alcalino, desinfección y sanitización previa a su uso. Adecuado uso de cofia y cubre bocas del personal, lavado y desinfección de manos. BPH. Almacenamiento adecuado de bolsas para empaquetado. Calibrado de selladora de alto vacío para evitar desperfectos en el sello del empaque. Adaptación de cámaras de refrigeración en las camionetas para la distribución del producto. Recomendaciones de manejo, indicaciones de conservación en refrigeración en la etiqueta del producto.
3.8 Determinación de los puntos críticos de control (PCC) La determinación de los puntos críticos de control constituye el Principio 2 del HACCP. Las directrices del Codex define un PCC como una fase en la que puede aplicarse un control y que es esencial para prevenir o eliminar un peligro relacionado con la inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un nivel aceptable. La determinación de un PCC fue facilitada por la aplicación del árbol de decisiones que se encuentra en las directrices para la aplicación del HACCP en el Codex, que representa una metodología lógica. El árbol de decisiones (Anexos Figura B) consiste en una serie sistemática de cuatro preguntas destinadas a determinar objetivamente si el peligro identificado en una operación específica del proceso es un PCC. Este formulario registra toda la información que es apropiada, el cual servirá como documento de referencia, ya que es el único formulario en que se registran todos los ingredientes y todas las operaciones del proceso, junto con los peligros identificados. Este formulario puede utilizarse como referencia cuando se efectúe una reevaluación para averiguar por qué cierta operación del proceso fue designada un PCC o no. En la tabla 7 se muestra este formulario desarrollado por los coordinadores y revisado por los demás integrantes del equipo HACCP.
62
Tabla 9. Identificación de PPC
FASE DEL PROCESO/ MATERIALES
PELIGRO IDENTIFICADO Y SU CATEGORIA B: Patógenos
Leche fresca
F: Pelos del animal, piedras, basuras.
P1
P2
P3
P4
NÚMERO DE PCC
Sí Tratamiento
Sí
PCC 1
Sí
PPC2
térmico Sí
B: Patógenos Agua
F: Residuos de la tubería
Sistema de purificación de agua. Cambio de tuberías.
Caseína-renina
Ninguno
Grasa vegetal
B: Patógenos (BPH, BPM)
Citrato de sodio
Ninguno
Cloruro de sodio
Ninguno
Calcio
Ninguno Q: Contaminación cruzada almacenamiento. (BPM)
Color caroteno (achiote) Lactomina de maíz Almidón pre
Ninguno Ninguno 63
gelatinizado FASE DEL PROCESO/ MATERIALES Fosfato disódico Sorbato de potasio Cuajo microbiano Ácido cítrico Recepción de leche Descremado Acidificación
Coagulación
Corte Cocción de cuajada Desuerado
PELIGRO IDENTIFICADO Y SU CATEGORIA
P1
P2
Ninguno Ninguno Ninguno Ninguno B: Patógenos (BPH, BPM) F: Polvo, basura (BPM) Biológico: Patógenos (BPM, BPH) B: Fauna nociva (BPH, BPM) F: polvo, basura. (BPH, BPM) B: Patógenos (BPH) Q: Contaminación cruzada (BPM, BPH). B: Patógenos (BPH) Ninguno B: Patógenos (BPH)
64
P3
P4
NÚMERO DE PCC
F: Bellos del personal (BPH, BPM)
FASE DEL PROCESO/ MATERIALES Malaxado Recepción de materias primas (polvos) Almacenamiento
PELIGRO IDENTIFICADO Y SU CATEGORIA B: Patógenos F: Cristales
P1
P2
P3
P4
NÚMERO DE PCC
Sí Tratamiento
Sí
PCC3
Sí
PCC3
Sí
PCC3
térmico
Ninguno Ninguno Sí
Malaxado grasa vegetal Adición de color
B: Patógenos F: Cristales
Tratamiento térmico
Ninguno B: Patógenos (BPH)
Adición de agua
F: Polvo, Basura. (BPH, BPM) Sí
Malaxado de pasta final Moldeado
B: Patógenos F: Cristales
Tratamiento térmico
B: Patógenos (BPH)
65
Q: contaminación cruzada (BPM, BPH)
FASE DEL PROCESO/ MATERIALES
PELIGRO IDENTIFICADO Y SU CATEGORIA
P1
P2
P3
P4
NÚMERO DE PCC
Sí
Refrigeración
B: Patógenos
Temperatura
Sí
PCC4
Sí
PCC5
inadecuada
Empaquetado
B: Patógenos (BPH) F: Basura, polvo (BPM, BPH) Sí
Distribución
B: Patógenos
Temperatura inadecuada
Consumo
B: patógenos (BPM) Tabla 10. Peligros no controlados en la empresa
PELIGROS NO CONSIDERADOS EN LA LISTA
MÉTODOS IDENTIFICADOS PARA CONTROLAR EL PELIGRO
ANTERIOR Programas y acciones a nivel de granja tales como: Q: Leche con residuos de antibióticos. F: Pelos de animal, basura.
a) Capacitación del personal para buenas prácticas de ordeño y buenas prácticas de higiene, (importancia de la higiene personal). b) Verificación de excelentes instalaciones para el ordeño (Buenas prácticas de manufactura) y de un transporte higiénico.
66
3.9 Establecimiento de los límites críticos En cada punto crítico de control (PCC) se establecen y especifican límites críticos. Los límites críticos se definen como los criterios que permiten distinguir entre lo aceptable y lo inaceptable. Un límite crítico representa la línea divisoria que se utiliza para juzgar si una operación está produciendo productos inocuos. En ocasiones los PCC pueden ser controlados con más de un límite crítico. El hecho que estos parámetros se mantengan dentro de ciertos límites hace posible confirmar la inocuidad del producto. El establecimiento de límites críticos puede obedecer a la necesidad de satisfacer las exigencias de las regulaciones gubernamentales, las normas de la empresa o la observancia de principios fundados en datos científicos. Es esencial que quien o quienes estén a cargo de determinar lo límites críticos conozcan bien el proceso y las regulaciones legales y comerciales que se aplican al producto. El equipo HACCP procedió a establecer dichos PCC para el proceso de la elaboración de queso tipo manchego, por lo que en la Tabla 9 se presentan dichos PCC con sus límites críticos. Los límites propuestos se establecieron obedeciendo exigencias de regulaciones gubernamentales, comerciales y políticas de la empresa para asegurar la salud del consumidor y el apego a la normatividad vigente.
67
Tabla 11. Establecimiento de límites críticos para el proceso de elaboración de queso tipo manchego
LÍMITES CRÍTICOS ETAPA
PCC
PELIGRO
MEDIDA PREVENTIVA
Posible contaminación por patógenos, desde el ordeño, Leche fresca
1
a) Filtros de acero
a) Filtración
inoxidable de 0.2 – 1 mm.
transporte, etc. Contaminación física por pelos del animal, basuras,
b) 72°C durante 15
b) Pasteurización
segundos.
etc.
Agua
2
L MITE CR TICO
Patógenos presentes en el Purificación de agua
Organismos coliformes totales
agua, extracción agua de
a) Ozono
Límite permisible
nacimiento.
b) Carbón activado
2 NMP/100 ml
Contaminación
física
c) Cambio
tuberías deterioradas.
por 2 UFC/100 ml
tubería de acero Organismos coliformes fecales inoxidable.
Límite permisible No detectable NMP/100 ml Cero UFC/100 ml
Malaxado
3
Variabilidad en la humedad Instalación de válvula Malaxado de 65 – 70 °C durante 15 del producto, repercutiendo para controlar la min. en la aw y en la carga cantidad de vapor.
68
aw=0.944 +/- 0.008
microbiana.
Verificación
constante
de la temperatura y el tiempo de malaxado Refrigeración
4
Crecimiento bacteriano por
Adaptación de un
inadecuada refrigeración.
termómetro.
Crecimiento bacteriano por Distribución
5
inadecuada distribución, transporte sin refrigeración.
T= 4 – 6 ° C
Adaptación de cámaras frigoríficas en camiones de distribución de producto.
69
T= 4 – 6 ° C
3.10 Establecimiento de un sistema de vigilancia para cada punto crítico de control El Sistema HACCP y las Directrices para su aplicación del Codex, define la vigilancia como
<
a cabo una secuencia planificada de observaciones o
mediciones de los parámetros de control para evaluar si un PCC está bajo control>>. La vigilancia es la medición u observación programadas de un punto crítico de control (PCC) en relación con sus límites críticos. Los procedimientos de vigilancia deben ser capaces de detectar la falta de control en el PCC y, por consiguiente, es importante especificar detalladamente la forma, el momento y la persona que ejecutará la vigilancia. Entre los objetivos de la vigilancia están los siguientes:
Medir el grado de eficacia con que opera el sistema en el PCC (análisis de tendencia)
Determinar en qué momento el nivel de funcionamiento del sistema está provocando una pérdida de control en el PCC, por ejemplo, cuando hay una desviación de un límite crítico.
Establecer registros que reflejen el nivel de funcionamiento del sistema en los PCC, para cumplir los requisitos del plan HACCP.
En la Tabla 12 que está a continuación se hace un establecimiento de un sistema de vigilancia para cada PCC en la elaboración de queso tipo manchego. En la Tabla 13 se enlista los encargados de la vigilancia de cada PCC.
70
Tabla 12.Sistema de vigilancia para el proceso de elaboración de queso tipo manchego
PLAN HACCP ETAPA
PCC
PELIGRO
VIGILANCIA LÍMITE CRITICO
SISTEMA
FRECUENCIA a) Recepción de toda la leche b) Antes de proceder a la
Posible contaminación por patógenos, desde el ordeño, transporte, Leche fresca
1
etc. Contaminación física por pelos del animal, basuras,
a) Inspección a) Filtros de acero
visual
inoxidable de 0.2 – 1 mm.
segundos.
tomar temperatura. Al
b) Toma de la
b) 72°C durante 15
pasteurización
inicio,
temperatura
intermedio y
y de tiempo
final de la pasteurización toma de T.
etc.
Toma de tiempo a partir de que alcance la T= 72°C.
71
Organismos totales
Patógenos
Límite permisible
presentes en el
2 NMP/100 ml
agua, extracción Agua
2
coliformes
agua de nacimiento. Contaminación
2 UFC/100 ml Organismos
Análisis
Por lo menos cada
coliformes microbiológicos
semana.
fecales
física tuberías
Límite permisible
deterioradas.
No detectable NMP/100 ml Cero UFC/100 ml
Variabilidad en la humedad
Toma de T hasta que
del
Toma
producto, Malaxado
3
repercutiendo en la aw y en la carga microbiana.
Malaxado de 65 – 70 °C durante 15 min. aw=0.944 +/- 0.008
de
temperatura tiempo
y de
malaxado. Medición de aw.
alcance los 65 °C a partir de ahí tomar el tiempo. La medición de la aw al
finalizar
el
malaxado y antes del empaquetado.
Crecimiento Refrigeración
4
bacteriano por inadecuada
Acondicionar T= 4 – 6 ° C
72
un Monitoreo regular del
termómetro digital buen funcionamiento para
la
cámara del termómetro y que
refrigeración.
frigorífica.
este en la T correcta durante
el
almacenamiento.
Distribución
5
Crecimiento
Acondicionar
bacteriano por
termómetro digital buen funcionamiento
inadecuada distribución,
T= 4 – 6 ° C
para
un Monitoreo regular del
la
cámara del termómetro y que
frigorífica
del este en la T correcta
transporte sin
camión
durante
la
refrigeración.
distribuidor.
distribución.
Nota: Para que la vigilancia en cada PCC sea eficaz, es preciso que el equipo de medición este bien calibrado, este debe someterse a las calibraciones o estandarizaciones periódicas que sean necesarias para garantizar su precisión. Sin embargo, al establecer los límites críticos es necesario tener en cuenta la variabilidad del equipo. Tabla 13. Encargados de la vigilancia de cada PCC
Encargado de vigilancia
Puesto
Etapa
PCC
Bárbara Rojas Guzmán
Microbióloga
Leche fresca
1
Bárbara Rojas Guzmán
Microbióloga
Agua
2
José Antonio Rodríguez Martínez
Operador
Malaxado
3
José Antonio Rodríguez Martínez
Operador
Refrigeración
4
Julián Murrieta
Operador
Distribución
5
73
3.11 Establecimiento de medidas correctivas El Sistema HACCP y las Directrices para su Aplicación del Codex definen la medida correctora como la «acción que hay que adoptar cuando los resultados de la vigilancia en los PCC indican pérdida en el control del proceso». La pérdida en el control se considera como una desviación de un límite crítico para un punto crítico de control (PCC). Los procedimientos frente a una desviación consisten en un conjunto de medidas predeterminadas y documentadas, que deben ponerse en práctica cuando se produce una desviación. Toda desviación debe ser controlada mediante la adopción de una o más medidas para controlar el producto no apto y corregir la causa. El control del producto incluye la adecuada identificación, control y la retirada del producto afectado. El control y la retirada del producto afectado, así como la o las medidas correctoras adoptadas deben anotarse en los registros correspondientes y luego archivarse. Las desviaciones en cada PCC pueden ser muy diversas y, por este motivo, tal vez resulte necesario poner en práctica más de una medida correctora en cada PCC. Cuando se presenta una desviación, es probable que ésta se advierta durante la vigilancia rutinaria del PCC. Los procedimientos para hacer frente a las desviaciones y las medidas correctoras están predeterminados, de tal modo que los responsables de vigilar cada PCC puede comprender y ejecutar la o las medidas correctoras pertinentes cuando ocurre una desviación. Cuando los resultados de la vigilancia señalan la tendencia hacia la pérdida del control en un PCC, es preciso hacer ajustes en el proceso, con el fin de mantenerlo dentro de los límites operativos antes de que se presente una desviación. En la Tabla 14, elaborada por los coordinadores de este plan, se mencionan las medidas correctoras que se deben seguir en caso de que un PCC se salga de los límites críticos durante el proceso.
74
Tabla 14. Medidas correctivas en caso de alguna desviación en el proceso
Medidas correctivas ETAPA
PCC
PELIGRO
LÍMITE CRITICO
SISTEMA DE
ACCION
VIGILANCIA
CORRECTIVA a) Proceder
a
la
clarificación de la leche.
Contaminación física por pelos del animal, basuras, etc. Posible Leche fresca
1
contaminación por patógenos, desde el ordeño,
a) Inspección a) Filtros de acero
visual
inoxidable de 0.2 – 1 mm.
segundos.
la
temperatura
este
bajo
parámetro b) Toma de la
b) 72°C durante 15
b) En caso de que
temperatura y de tiempo
se
debe prolongar el tiempo
de
calentamiento y en caso de que esta
transporte, etc.
el
disminuir
exceda el
tiempo según la tabla 15.
75
El encargado debe dar parte a los operarios para detener el proceso y marcar al producto que Patógenos presentes en el agua, Agua
2
Organismos coliformes
elaborado
totales
“Retenido”.
Límite permisible
extracción
2 NMP/100 ml
agua de
2 UFC/100 ml
nacimiento.
haya
Organismos coliformes
sido como
Posteriormente se debe Análisis microbiológicos
realizar
un
análisis
microbiológico
al
producto, en caso de
Contaminación
fecales
exceder
física tuberías
Límite permisible
permisibles, el producto
deterioradas.
No detectable NMP/100 ml
debe ser marcado como
Cero UFC/100 ml
producto “No Conforme” y
los
proceder
límites
a
su
eliminación. Investigar la causa del problema para evitar otra futura desviación.
76
Variabilidad en
Cuando
la
humedad
temperatura
del
producto,
detenerse la operación
repercutiendo en la aw y en la Malaxado
3
carga microbiana.
exceda
la debe
para evitar la cocción Toma Malaxado de 65 – 70 °C durante 15 min. aw=0.944 +/- 0.008
de de la pasta, cuando la
temperatura
y temperatura es menor
tiempo de malaxado. se debe prolongar el Medición de aw.
tiempo, posteriormente se debe realizar una medición de aw para ver si
está
dentro
del
parámetro. En caso de que la temperatura sea mayor
Refrigeración
4
Crecimiento
Acondicionar
bacteriano por
termómetro
inadecuada
T= 4 – 6 ° C
refrigeración.
para
la
frigorífica.
un digital cámara
a 6°C el producto debe rotularse “Retenido”
como y
debe
proceder a un análisis microbiológico. En caso de estar fuera de riesgo se
77
procede
a
su
adecuada refrigeración, en caso contrario debe rotularse el producto como “No conforme” y se debe eliminar. Tener
un
constante
monitoreo de la T para evitar riesgos. Acondicionar termómetro para
distribuidor.
bacteriano por Distribución
5
distribución,
digital temperatura sea mayor cámara a 6°C el producto debe
frigorífica del camión rotularse
Crecimiento inadecuada
la
un En caso de que la
“Retenido”
como y
debe
proceder a un análisis T= 4 – 6 ° C
microbiológico. En caso de estar fuera de riesgo
transporte sin
se
refrigeración.
procede
a
su
adecuada refrigeración, en caso contrario debe rotularse el producto como “No conforme” y
78
se debe eliminar. Tener
un
constante
monitoreo de la T para evitar riesgos.
En la tabla siguiente se muestran los rangos de temperatura y los tiempos para la pasteurización de la leche en los cuales en PCC 1 debe guiarse. Tabla 15. Temperaturas y tiempos para la pasteurización
Temperatura
Tiempo
63 °C
30 min
72 °C
15 segundos
89 °C
1 segundos
90 °C
0.5 segundos
94 °C
0.1 segundos
96 °C
0.05 segundos
100 °C
0.01 segundos
Nota: La persona que lleva a cabo el cumplimiento de las acciones correctivas es la microbióloga de la planta y coordinadora del plan HACCP Bárbara Rojas junto con el operador José Antonio Rodríguez Martínez.
79
3.12 Establecimiento de procedimientos de verificación La cuidadosa preparación del plan HACCP, con una definición clara de todos los elementos necesarios, no garantiza su eficacia. Hacen falta procedimientos de comprobación como evaluar la eficacia del pan y confirmar si el plan de HACCP se ajusta al sistema. La verificación permite al productor poner a prueba las medidas de control y asegurarse de que existe un control suficiente para todo tipo de posibilidades. La verificación debe ser ejecutada por personal competente y capaz de detectar deficiencias en el plan o en su aplicación. Este ejercicio debe efectuarse en los siguientes casos: al concluir la puesta en marcha del plan; cuando se introduce un cambio en el producto, los peligros recién identificados; y a intervalos regulares predeterminados. Las actividades rutinarias de vigilancia de los límites críticos no deben confundirse con los métodos, procedimientos o actividades de verificación. La verificación será llevada a cabo por la coordinadora del plan Bárbara Rojas, dicha verificación será programada en cuatro actividades:
La validación del plan HACCP
Las auditorías del plan HACCP
La calibración del equipo
La toma de muestras seleccionadas y su análisis
Estas actividades fueron acordadas como procedimiento de verificación puesto que el proceso de elaboración de tipo manchego sufre cambios constantemente, así que es necesaria la validación y las auditorias del plan.
3.12.1 Validación del plan HACCP La validación es el acto de evaluar si el plan HACCP para un producto y proceso determinados identifica y controla debidamente todos los peligros significativos para la inocuidad de los alimentos o los reduce a un nivel aceptable.
80
Las actividades que se contemplan para dicha validación son:
La revisión del análisis de peligros
La determinación de los PCC
La justificación de los límites críticos, basándose, por ejemplo, en los requisitos reglamentarios o en lo que dictan los estudios científicos actuales.
La determinación de si las actividades de vigilancia, las medidas correctoras, el sistema de documentación y registros, y las actividades de verificación son los apropiados.
La revisión de los informes de auditoría del HACCP.
La revisión de los cambios introducidos al plan de HACCP y su justificación.
La revisión de los informes de validaciones anteriores, en su caso.
La revisión de los informes de desviaciones y la eficacia de las medidas correctoras.
La revisión de la información sobre quejas de los consumidores.
La revisión de las relaciones entre el plan HACCP y los programas de BPM.
Estas actividades fueron acordadas realizarlas cada dos meses, o cuando se susciten algunos factores que hagan necesaria una revisión del plan como puede ser:
Cambio de materias primas, productos o proceso.
Resultados adversos a las auditorias.
Desviaciones recurrentes.
Nuevas medidas de control
Quejas y/o rechazos por parte del consumidor.
Mediante el procedimiento de validación, es posible asegurarse de que el plan de HACCP se base en estudios científicos actualizados y en información reciente y que sea apropiado para el producto y la elaboración pertinentes.
81
3.12.2 Auditoria del plan HACCP Como parte de la verificación, se realizan auditorías para constatar que las prácticas y procedimientos que se aplican son los que están consignados por escrito en el plan de HACCP. Las auditorías consisten en exámenes sistemáticos e independientes que comprenden observaciones in situ, entrevistas y revisiones de registros, para determinar si los procedimientos y las actividades estipuladas en el plan HACCP se están aplicando. La auditoría debe ser llevada a cabo por una persona ajena al plan y estas pueden ser para PCC específicos y/o para el plan en general. Las actividades a realizar son: Observación in situ mediante inspección visual para asegurarse que:
La descripción del producto y el diagrama de flujo sean precisos.
Se ejecute la vigilancia del PCC requerida en el plan.
Los procesos estén funcionando dentro de los límites críticos establecidos.
Los registros se llenes de forma fidedigna y en el momento en el que se han hechos las observaciones.
Se deben de revisar los registros que demuestren que:
Las actividades de vigilancia se han llevado adelante en los puntos especificados en el plan HACCP.
Las actividades de vigilancia se han efectuado con las frecuencias especificadas en el plan HACCP.
El producto afectado ha sido controlado y se han adoptado las medidas correctoras en todos los casos en que la vigilancia haya señalado la ocurrencia de una desviación de un límite crítico,
El equipo ha sido calibrado con la frecuencia especificada en el plan HACCP.
82
La auditoría se debe efectuar cada medio año, este procedimiento de verificación es indispensable puesto que durante la aplicación del plan pueden surgir dudas y errores, con la auditoria se puede verificar que el plan se esté instaurando correctamente.
3.12.3 Calibración del equipo La calibración comprueba los instrumentos o el quipo comparándolos con un estándar con el fin de garantizar su precisión. Las calibraciones debe ser documentadas y los registros deben estar disponibles para su revisión, durante el proceso de comprobación. Entre los equipos que se deben calibrar son:
Termómetros para toma de temperatura de la pasta, el que se utiliza durante la pasteurización y en las cámaras frigoríficas.
Equipo para análisis microbiológicos y fisicoquímicos para la recepción de la leche y producto final.
Medidor de aw.
Empacadora de alto vacío.
Balanzas analíticas.
La frecuencia de su calibración debe basarse en las especificaciones establecidas por el fabricante del instrumento o equipo. La calibración del equipo de vigilancia de un PCC es importante; si el equipo no está calibrado, entonces los datos obtenidos en la vigilancia no serán precisos y puede que no sean fiables en absoluto. Si este en el caso, el PCC se considera que ha estado fuera de control desde la última calibración documentada.
83
3.12.4 La toma de muestras seleccionadas y su análisis Este procedimiento consiste en el muestreo periódico del producto y el análisis de las muestras para asegurarse que los límites críticos sean apropiados para la inocuidad del producto. La toma de muestras será en la etapa de recepción de leche para verificar que cumple con los requisitos de calidad, y en producto terminado para comprobar que este cumple con las especificaciones para salir al mercado.
3.12.5 Registro de la verificación Las actividades de verificación deben estar documentadas en el plan de HACCP. Se deben llevar registros de los resultados de todas las actividades de verificación. Estos incluyen métodos, fechas, la persona y/o las instituciones responsables, los resultados y la o las medidas adoptadas. Los procedimientos de verificación para el plan global del HACCP deben estar documentados en el archivo correspondiente al plan.
3.13 Establecimiento de un sistema de documentación y registro Los registros son esenciales para examinar la idoneidad del plan HACCP y para determinar si este cumple con los principios del sistema. Un registro muestra la historia, los controles, las desviaciones y las medidas correctoras de un proceso (incluida la eliminación de un producto) que se han producido en un punto crítico de control (PCC) establecido. Puede adoptar cualquier forma, sea gráfico de elaboración, registro escrito o registro computarizado. Nunca está de más recalcar la importancia de los registros para el plan HACCP. Por lo tanto, es fundamental que “Lácteos Xa lapaz” mantenga registros completos, actualizados, bien archivados y precisos. Como parte del plan de APPCC se deben mantener cuatro tipos de registros:
Documentos de apoyo para desarrollar el plan.
Registros generados 84
Documentación de los métodos y procedimientos aplicados.
Registros de los programas de capacitación del personal.
3.13.1 Documentos de apoyo Entre los documentos de apoyo del plan HACCP se cuentan la información y los datos de apoyo utilizados para establecer dicho plan, tales como el análisis de peligros y los registros donde se documentan las bases científicas para establecer los PCC y los límites críticos. Entre los documentos que respaldan el plan deben figurar una lista de los integrantes del equipo HACCP (Tabla 4) y sus respectivas responsabilidades, así como todos los formularios producidos durante la preparación del plan HACCP, que muestren:
La descripción del producto y el uso al que ha de destinarse (Tabla 5).
El diagrama de flujo (Figura 5).
El análisis de peligros (Tabla 6 y 7).
La identificación de los PCC (Tabla 9).
La identificación de los límites críticos para cada PCC, que incluya resultados de estudios experimentales y de otra información pertinente que respalde esta identificación (Tabla 11).
Desviaciones documentadas y los planes sobre medidas correctoras.
Actividades y procedimientos de comprobación planificados.
Identificación de las medidas preventivas para cada peligro (Tabla 8).
Los documentos de apoyo también pueden incluir la correspondencia con consultores, así como documentos con detalles relativos a la forma en que se desarrolló el plan HACCP.
3.13.2 Registros generados por el plan HACCP Se mantendrán registros de la aplicación del plan para demostrar que éste se ajusta a los principios del sistema HACCP. Estos registros se utilizan para demostrar que existe control en los PCC del proceso de elaboración de alimentos. 85
Si un operario o gerente recurre los registros generados por la aplicación del plan, puede darse cuenta si un determinado proceso está acercándose a un límite crítico. La revisión de los registros puede resultar muy útil para identificar tendencias y para hacer los ajustes operacionales necesarios. De esa forma, se pueden adoptar medidas correctoras a tiempo cuando se sobrepasa un límite crítico. Los registros que deben mantenerse en cada PCC, si no se documenta el control de un PCC, se produce un grave incumplimiento del plan HACCP. Los registros generados incluyen todas las actividades y los documentos que el plan necesita, tal como se mencionan a continuación. Registros de vigilancia de todos los PCC
Todos los registros de vigilancia del APPCC deben mantenerse en formularios que contengan la siguiente información:
Título del formulario.
Hora y fecha.
Identificación del producto (incluido tipo de producto, tamaño del envase, línea de producción y código del producto).
Límites críticos.
Observación o medición realizada durante la vigilancia.
Firma o iniciales del operario.
Medida correctora adoptada, si procede.
Firma o iniciales del revisor.
Fecha de la revisión.
Registros de desviaciones y medidas correctoras
Identificación del lote/producto con desviación.
Cantidad del producto afectado en el lote defectuoso.
Naturaleza de la desviación.
Información sobre la eliminación del lote.
Descripción de la medida correctora. 86
Registros de verificación/validación
Inspección in situ en la fábrica.
Pruebas y evaluaciones hechas al equipo.
Precisión y calibración del equipo de vigilancia.
Resultados de las actividades de comprobación, que incluyan métodos, fecha, personas y/o instituciones responsables, resultados y medidas adoptadas.
3.13.3 Documentación de los métodos y procedimientos aplicados La empresa de lácteos “Xa lapaz” debe mantener registros de los métodos y procedimientos aplicados en el plan HACCP. Entre los ejemplos están los siguientes:
La descripción del sistema de vigilancia del límite crítico de cada PCC, que incluya: los métodos y el equipo utilizados en la vigilancia, la frecuencia y la persona que la efectuó.
Los planes relativos a medidas correctoras para las infracciones a los límites críticos o para situaciones que puedan originar posibles peligros.
La descripción de los procedimientos de mantenimiento de registros, incluidas las copias de todos los formularios de registro.
Descripción
de los
procedimientos
de verificación y
validación.
3.13.4 Registros de los programas de capacitación del personal Es preciso mantener registros de todos los programas de capacitación del personal. Esto es especialmente importante para los empleados responsables de la vigilancia de los límites críticos de los PCC, y para quienes se encargan de la revisión de las desviaciones, de las medidas correctoras y de la verificación. Estos empleados deben recibir capacitación para comprender completamente cuáles son los procedimientos, métodos y medidas apropiadas que deben aplicarse respecto al control de los PCC.
87
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES Se conoció el proceso de elaboración del queso tipo manchego el cual no se encuentra estandarizado, teniendo diferencias en las características entre un lote y otro. Las instalaciones de la planta no están sujetas a lo disposiciones establecidas por la NOM 251, se identificaron problemas de inocuidad en las instalaciones de la planta, en los equipos y utensilios, en el control de operaciones, mantenimiento, limpieza, en cuanto a la salud e higiene del personal y en la distribución de producto basándose en las disposiciones establecidas en la NOM 251. Los factores a controlar según los problemas de inocuidad encontrados son la recepción de leche y su pasteurización, la inocuidad del agua utilizada para el proceso, el malaxado de las pastas y el tiempo de operación, la adecuada temperatura de la refrigeración del producto y la de su distribución así mismo las acciones para controlar los factores se realizaron basándose en la NOM 251 y en la propuesta del HACCP realizada en este trabajo. Por último el plan HACCP objeto de este trabajo se basó en lo establecido en la NOM 251 y en las posibilidades de la planta para su posible aplicación. En este contexto sugiero las siguientes recomendaciones:
Instalaciones y áreas:
La recepción de la leche se realiza a las afueras de la planta, la calle no está pavimentada y el polvo puede contaminar la leche. Esta actividad debe realizarse en un área que cuente con paredes y techos, ya que las pruebas que se le deben realizar a la materia prima para asegurar su inocuidad necesitan su tiempo óptimo.
El área de clarificado y donde se encuentran los tanques receptores de leche no cumplen con las buenas prácticas de manufactura (BPM) ya que solo cuenta con dos paredes y un techo de lámina. Los pisos, paredes y techos de esta área de producción deben ser de fácil limpieza, sin grietas o 88
roturas para que impidan el paso de cualquier contaminante físico y microbiológico.
El laboratorio microbiológico y las actividades que se realizan en el son tanto para la elaboración de yogurt y de queso. Se podría destinar un laboratorio exclusivo para la quesería donde puedan elaborarse los análisis pertinentes que corroboren que la leche es de buena calidad. Asi mismo realizarse todos los análisis microbiológicos, fisicoquímicos y sensoriales como: detección de mastitis, prueba de alcohol, determinación de acidez y densidad, determinación de adición de espesantes, prueba de reductasa, prueba de fermentación de la leche, entre otros. Además de realizarle análisis microbiológicos, fisicoquímicos y sensoriales al producto terminado.
Equipos y utensilios:
Las cubetas utilizadas para transportar y acidificar la leche y disolver el cloruro de calcio y cuajo a pesar de ser lavadas, son de plástico y no es un material sanitario. Se recomienda sustituir estas cubetas por recipientes de acero inoxidable grado alimenticio, ya que este es un material de fácil lavado y desinfección.
Los moldes para el queso son de plástico, un material que puede ser un foco de contaminación, se recomienda sustituirlos por moldes de acero inoxidable grado alimenticio.
La cámara de refrigeración no cuenta con termómetro. Los equipos de refrigeración y congelación deben contar con un termómetro o con un dispositivo de registro de temperatura en buenas condiciones de funcionamiento y colocado en un lugar accesible para su monitoreo. En dichos equipos se debe evitar la acumulación de agua.
Control de materias primas:
Es indispensable que se aseguren que la leche que reciben de los ganaderos sea lo más higiénicamente posible, exigiendo Buenas Prácticas de Ordeño (BPO), BPH, instalaciones y equipo de ordeño en buenas 89
condiciones y limpios y sobre todo que el transporte sea inmediato a la ordeña y en condiciones óptimas de higiene.
Servicios:
En la etapa de malaxado se acumula demasiado vapor, lo que ocasiona la evaporación en las paredes y techos, lo que puede contaminar el producto. Por lo que debe tener una adecuada ventilación para evitarlo.
Almacenamiento:
Algunas materias primas están en el área de proceso, en contacto con otro tipo de materiales no alimenticios. El almacenamiento de detergentes y agentes de limpieza o agentes químicos y sustancias tóxicas, se debe hacer en un lugar separado y delimitado de cualquier área de manipulación o almacenado de materias primas. Los recipientes, frascos, botes, bolsas de detergentes y agentes de limpieza o agentes químicos y sustancias tóxicas, deben estar cerrados e identificados para evitar la contaminación cruzada.
Mantenimiento y limpieza:
El lavado de utensilios y maquinaria se realiza con jabón comercial y el enjuague con agua potable, tomando en cuenta el tipo de proceso y el uso de la leche, además de un lavado se deben desinfectar los utensilios, la maquinaria y las instalaciones. El método manual es muy económico y se tiene eficacia cuando se lleva a cabo adecuadamente. La leche y el tipo de queso que se elabora en esta planta contiene mucha grasa que se adhiere a los utensilios y maquinaria, por lo que el uso de un detergente alcalino puede ayudar a saponificar las grasas.
La producción de queso se lleva a cabo una o dos veces por semana por lo que la implementación de Procedimientos Operativos Estandarizados de Saneamiento (POES) funciona para documentar las actividades para
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mantener limpia la planta. En la parte de Anexos II se da un ejemplo de un POES.
Dentro del área de producción tienen tinas y utensilios que no se utilizan. La implementación de las 5´S como herramienta de mejora de la calidad optimizaría espacios, para que la empresa sea un auténtico modelo de organización, limpieza, seguridad e higiene. Los primeros en asumir este compromiso son los Gerentes y los Jefes y la aplicación de esta es el ejemplo más claro de resultados a corto plazo.
Salud e higiene del personal:
El personal no acude a la planta con su indumentaria limpia. La limpieza e higiene personal de los trabajadores es importante por lo que antes de la labores diarias se debe revisar que estos: traigan la ropa limpia, uñas cortas y limpias, cabello corto, rasurados en caso de los hombre, sin maquillaje y con cabello recogido en caso de las mujeres, sin aretes y pulseras.
El uso adecuado de cubre bocas y cofia es fundamental, se pueden utilizar medios impresos dentro de las áreas de proceso para concientizar a los operadores la importancia del buen uso de estos, así como el adecuado lavado de manos.
Capacitación:
El personal de esta empresa, en especial los operadores no tienen conocimiento de las normas y saben muy poco sobre las BPH y BPM. Todo el personal que opere en las áreas de producción o elaboración debe capacitarse en las buenas prácticas de higiene, por lo menos una vez al año. La cual debe incluir temas como: Higiene personal, uso correcto de la indumentaria de trabajo y lavado de las manos, la naturaleza de los productos, en particular su capacidad para el desarrollo de los microorganismos patógenos o de descomposición; el proceso, las condiciones en las que se deban recibir y almacenar las materias primas, la 91
repercusión de un producto contaminado en la salud del consumidor, y el conocimiento de las normas. Sin embargo, fueron halladas áreas de mejora que la empresa puede desarrollar, un personal comprometido, disposición de la gerencia, entre otras y el Plan HACCP es de gran ayuda ya que es un documento de conformidad con los prerrequisitos y los principios del sistema HACCP previo a su instauración. Cabe destacar que dicha empresa mostró gran interés por implementar en un futuro este sistema y está abierta a recibir todo tipo de recomendaciones para desarrollar esas áreas de oportunidad dentro de la misma y asi cumplir todos los lineamientos en cuanto a calidad e inocuidad se refiere.
92
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Anexo I
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Figura A. Secuencia lógica para aplicación del sistema HACCP (Fuente: Depósito de documentos de la FAO).
98
Figura B. Secuencia de decisiones para la identificación de PPC (Fuente: Depósito de documentos de la FAO).
99
Figura C. Ejemplo de hoja de trabajo del sistema HACCP (Fuente: Depósitos de documentos de la FAO).
Figura D. Modelo bidimensional para evaluar el riesgo para la salud (Fuente: Depósito de documentos de la FAO).
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Anexo II
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PROCEDIMIENTOS OPERATIVOS ESTANDARIZADOS DE SANEAMIENTO (POES) Los Procedimientos Operativos Estandarizados de Saneamiento (POES) explicitan los procesos de limpieza e higiene y constituyen una serie de medidas de prevención y vigilancia documentadas. El manual POES son una recopilación de todos estos procedimientos, en este documento se encuentran algunas de las acciones a tomar por parte de los empleados, volviéndose una herramienta importante, la cual permite que cualquier individuo pueda realizar una operación siguiendo el manual, ya que en él se encuentran todos los tiempos, diluciones, herramientas y procedimientos que se deben realizar.
Apoyo de la gerencia Como todo programa la fuerza que empuje debe venir de la alta gerencia. Este apoyo incluye la asignación de recursos y la implementación de políticas que ayuden a generar una cultura de orden y limpieza en la planta. Todas las órdenes de la gerencia deben ser coherentes con este principio. Sin la definición de políticas claras al respecto el programa no funciona. Uno de los mejores apoyos que puede prestar la gerencia, es asegurarse de capacitar muy bien a su personal y pagar bien a los miembros de la cuadrilla de limpieza. Lo frecuente en nuestro medio, es encontrar que la cuadrilla de limpieza es la peor pagada en la planta y no reciben ningún tipo de capacitación. Un plan de incentivos basado en resultados, puede ser una herramienta poderosa. Recuerde que la gerencia establece el nivel de tolerancia de limpieza en la planta.
Procedimientos de limpieza Debe hacerse un listado de todos los equipos y áreas de la planta y escribir los procedimientos operativos estándar (POES) de limpieza y desinfección (SSOP por sus siglas en Ingles) dando prioridad a los equipos que tengan superficies que entren en contacto directo con los alimentos. (Ver ejemplos de POES de Limpieza en este Anexo). Los procedimientos deben ser claros, concisos y deben definir quien hará el trabajo. Una vez escrito el POES de limpieza debe verificarse que se 102
haga siguiendo el procedimiento. Es muy frecuente encontrar POES bien escritos que cuando se verifican ”in situ” son muy diferentes ya sea porque la persona encargada no está entrenada o no cuenta con los equipos y utensilios necesarios para realizar la tarea. El método de limpieza y sanitización de todos los equipos, principalmente los de las superficies de contacto debe incluir: •
Los químicos de limpieza, los desinfectantes, cuando se utilizan, y su forma de aplicación.
•
Su concentración.
•
Implementos y herramientas.
•
Instrucciones para desarmar los equipos.
Tabla 1. Listado de equipos, áreas y características a revisar en los POES Equipos Áreas de la planta Personal Tanques de recepción Área de recepción de leche Manos donde se localizan los Clarificadora tanques y la clarificadora Tinas de cuajado Mandiles Malaxadoras Área de producción (paredes, techos y Marmita Botas ventanas) Selladora Cámara de refrigeración Mesa de empaquetado Utensilios Liras Rastrillos Moldes A continuación se dan unos ejemplos de cómo elaborar los diagramas donde se describen las actividades a desarrollar para la limpieza y desinfección en cuanto al personal se refiere y para la limpieza y desinfección del equipo y las áreas de la planta.
103
TABLA 2. LIMPIEZA Y SANITIZACIÓN DE MANOS DIAGRAMA DE PROCEDIMIENTOS “LÁCTEOS XA LAPAZ” PROCEDIMIENTO: Lavado y sanitización de manos ELABORÓ REVISÓ:
CÓDIGO
xx
DEPTO.
Producción
FECHA
AVALÓ:
AUTORIZÓ:
Gerencia general
Objetivo del procedimiento: Establecer los pasos básicos a seguir para realizar un adecuado lavado y sanitización de manos. Políticas:
El encargado de limpieza general debe asegurarse de jabón antibacterial y solución clorada de 10 ppm. Descripción de la Operación del Procedimiento
Responsable
Descripción de la actividad
1. Remangar la gabacha hasta los Todo el personal codos si es necesario. que ingrese a la 2. Enjuagar las manos hasta los codos. planta. 3. Tomar jabón del dispensador y comenzar a fregar vigorosamente en toda la mano, entre los dedos y luego hacerlo hasta los codos. Este debe durar mínimo 15 segundos para permitir que el jabón actúe. 4. Restregarse las uñas con el cepillo destinado para este fin, el cual debe ser colocado en una solución clorada de 10 ppm. 5. Enjuagar las manos, haciendo siempre los mismos movimientos que cuando tenía el jabón. Este procedimiento debe durar 15 segundos para asegurarse de remover toda la suciedad que el jabón pudo quitar. 6. Secarse las manos con papel toalla. 7. Tirar al basurero.
Instrumento Papel toalla Cepillo para uñas. Químicos: Jabón antibacterial sin olor. Solución clorada de 10 ppm.
Nota: El tiempo estimado para realizar esta limpieza es de 2 - 3 min. Encargado control de calidad:___________ Gerencia General :___________________ 104
TABLA 3. LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN DE BOTAS DIAGRAMA DE PROCEDIMIENTOS “LÁCTEOS XA LAPAZ” PROCEDIMIENTO: Lavado y desinfección de botas ELABORÓ REVISÓ:
CÓDIGO
xx
DEPTO.
Producción
FECHA
AVALÓ:
AUTORIZÓ:
Gerencia general
Objetivo del procedimiento: Establecer los pasos básicos a seguir para realizar un adecuado lavado y desinfección de botas. Políticas:
El encargado de limpieza general debe asegurarse de mantener detergente, cloro, cepillo de mango largo. Descripción de la Operación del Procedimiento
Responsable
Descripción de la actividad
Todo el personal 1. Enjuagar completamente la bota. que ingrese a la 2. Aplicar vigorosamente el detergente planta. con el cepillo de mango largo a los lados de la bota y en la plantilla (detergente alcalino: 120 g por cada balde de 5 galones a 54 ºC). 3. Enjuagar hasta quitar completamente todo el detergente. 4. Se debe sumergir ambas botas en el pediluvio a 200 ppm de cloro, restregar y mantenerlas por lo menos 10 segundos
Instrumento Cepillo de mango Largo Químicos: Detergente alcalino Cloro
Nota: El tiempo estimado para realizar esta actividad es de 2 - 3 min. Encargado control de calidad:___________
105
Gerencia General :___________________
TABLA 4. LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN DE PEDILUVIOS DIAGRAMA DE PROCEDIMIENTOS “LÁCTEOS XA LAPAZ” PROCEDIMIENTO: Lavado y desinfección de pediluvios ELABORÓ REVISÓ:
CÓDIGO
xx
DEPTO.
Producción
FECHA
AVALÓ:
AUTORIZÓ:
Gerencia general
Objetivo del procedimiento: Establecer los pasos básicos a seguir para realizar un adecuado lavado y preparación de pediluvios. Políticas:
El encargado de limpieza general debe asegurarse de mantener detergente y cloro para realizar dicha actividad. Descripción de la Operación del Procedimiento
Responsable
Descripción de la actividad
Persona designada 1. Dar vuelta al pediluvio. por el jefe de planta 2. Enjuagar el pediluvio con agua a o supervisor. presión. 3. Preparar la solución de detergente (detergente alcalino: 120 g por cada balde de 5 galones a 54 ºC) y restregar con la escoba. 4. Enjuagar hasta retirar todo el detergente. 5. Llenar el pediluvio con agua. 6. Agregar cloro hasta alcanzar una concentración de 200 ppm (20 ml por cada balde de 5 galones). 7. Dejar el pediluvio dado vuelta al finalizar las labores de producción.
Instrumento Escoba Químicos: Detergente alcalino Cloro
Nota: El tiempo estimado para realizar esta actividad es de 8-10 min. Encargado control de calidad:___________
106
Gerencia General :___________________
