HACCP EN LA INDUSTRIA PESQUERA
Ing. María Laura Muro
Introducción La industria pesquera es una de las industrias más importantes en el Perú, dentro de los permanente cambio que se viene dando, esta industria se ha sosteniéndose en el tiempo. En el Perú se tiene una diversidad en especies marinas, que se extienden a lo largo de todo el litoral peruano, su aprovechamiento trae consigo mejoras en la tecnología de los procesos de extracción y procesamiento teniendo como base la preservando del recursos marinos, y minimizando los impactos ambientales.
SECTOR PESQUERO El sector pesquero comprende actividad primarias como la extracción y actividades secundarias como la transformación de recursos hidrobiológicos como peces, moluscos, crustáceos y otras especies, tanto para el consumo humano directo como son la producción de enlatado, fresco o congelado, y el consumo humano indirecto como es la producción de harina y aceite de pescado.
El sector pesquero se rige bajo la Ley General de Pesca – D.L. Nº25977, reglamentada mediante el Decreto Supremo Nº 012-2001-PE. La finalidad de dichas normas es la de lograr un desarrollo sostenido del sector. Además se plantea la optimización de los recursos hidrobiológicos mediante una explotación racional y que cuide el medio ambiental. En el Perú, el Instituto del Mar del Perú – IMARPE, realiza estudios científicos para establecer el comportamiento de las especies, en base a estos estudios el Ministerio de la Producción determina los volúmenes de captura permisibles y los periodos de veda con la finalidad de asegurar el desarrollo sostenible de las pesquerías.
Uno de los cambios más importantes en el sector pesquero, es decladación del D. Leg. 1084 – Ley sobre Límites Máximos de Captura por Embarcación. El objetivo es el mejorar significativamente el sector pesquero mediante la modernización de sus operaciones. También se pretende la conservación de la biomasa pesquera que en los últimos años ha sido muy depredada, poniendo en riesgo la sostenibilidad de esta actividad económica y perjudicando el equilibrio ecológico. Actualmente existen 7 grandes grupos pesqueros: Tecnológica de Alimentos (TASA), Copeinca, Hayduk, Austral, Diamante, Exalmar y la empresa pesquera CFG Investment S.A.C. En su conjunto, estas empresas representan el 55% de las exportaciones pesqueras y 70% de las de harina de pescado.
TECNOLOGICA DE ALIMENTOS Tecnológica de Alimentos S.A. es una organización dedicada a la extracción, transformación y comercialización de alimentos pesqueros. Se tiene 13 Plantas distribuidas estratégicamente a lo largo del litoral peruano, y que según sus instalaciones pueden producir harina steam drive y aceite de pescado para CHD e CHI
Contamos con: 13 plantas de harina de pescado operativas operativ as y 1 Planta de Congelados.
Paita –100 TM/hora Parachique –50 TM/hora
Malabrigo –214 TM/hora Chimbote –226TM/hora Samanco –60 TM/hora Supe –80 TM/hora Végueta –140 TM/hora Callao Norte –150 TM/hora Steam Dried (SD) Fair Average Quality (FAQ) Planta de Congelados
Pisco Norte –100 TM/hora Pisco Sur –139 TM/hora Atico –141 TM/hora
–140 TM/hora Matarani – 33 TM/hora
Ilo –80 TM/hora
•
Nuestros productos son exportados a los mercados de América, Europa, Asia, y son utilizados como insumos para la elaboración de alimentos balanceados para piscicultura, acuicultura, porcicultura, ganadería, avicultura y otros.
•
El aceite de pescado se utiliza en elaboración de pinturas resinas, alimentos balanceados, industria farmacéutica y alimentos de consumo humano aprovechando los ácidos grasos omega 3.
POR QUE SE APLICA EL HACCP EN LA INDUSTRIA PESQUERA? La harina y el aceite de pescado es un ingrediente que sirve para elaborar alimentos alimentos para animales animales que indirectamente indirectamen te terminan como alimentos para el hombre.
¿QUÉ SIGNIFICA HACCP? Hazard Analysis and Critical Control Point
DEFINICION DEL CODEX HACCP es un sistema preventivo que identifica, evalúa y controla los peligros que son significativos para la seguridad del alimento.
Una herramienta que se utiliza para asegurar la inocuidad de los alimentos y proteger al consumidor de Peligros microbiológicos, químicos y físicos.
INOCUIDAD ALIMENTARIA La garantía de que los alimentos no causarán daño al consumidor cuando se preparen y/o consuman de acuerdo con el uso a que se destinan. desti nan.
PELIGRO SIGNIFICATIVO Aquel peligro que presentándose presentándose en el alimento lesiona o daña la salud del consumidor.
PELIGROS FISICOS Material extraño ejm: Fragmentos de metal, vidrio, piedras, huesos, madera, plástico, restos de plagas etc.)
PELIGROS QUIMICO Sustancias químicas indeseables Ejm: PCB, dioxinas, agentes de limpieza, lubricantes, materiales adicionales de la producción, histamina, minerales, restos de ácidos, Metales pesados, etc.
PELIGROS BIOLOGICO Microorganismos, toxinas producidas por éstos y portadores de enfermedades animales que pueden entrar al producto o desarrollarse en éste. Ejemplo: Salmonelosis, entero -bacterias, hongos y levadura (como organismos indicadores) harinas de mamíferos (como portador de BSE), etc.
HACCP (Documento D2.1)
HACCP no es un sistema de riesgo cero Está diseñado para minimizar el riesgo de peligros en la seguridad del alimento.
Es Sistemático.
Deberá guiarse por evidencia riesgos para la salud humana.
Identifica peligros específicos y medidas para su control.
Se centraliza en la prevención.
Es dinámico ( ejm. se adapta a los nuevos diseño de equipos , desarrollo tecnológico).
científica de
HACCP
Puede ser aplicado a la cadena alimentaria (“ de la chacra a la mesa ” )
Mejora la alimento
Requiere total involucramiento/compromiso de la Alta Dirección y fuerza laboral
Requiere una gestión multidisciplinaria
Compatible a Sistemas de Gestión de Calidad
confianza
en la
seguridad del
SECUENCIA LOGICA DE APLICACIÓN DEL HACCP según los requerimientos del GMP+D2.1 1. Form Formac ació ión n de equi equipo po Hacc Haccp p 2. Desc Descri rip pción ción del del Prod Produ ucto cto 3. Iden Identi tifi fica caci ción ón del del uso uso prev previs isto to 4. Elab Elabor orac ació ión n del del Diag Diagra rama ma de Fluj Flujo o 5. Desc Descri rip pción ción del del Pro Proce ceso so 6. Defi Defini nici ción ón de de los los Progr Program amas as Pre-R Pre-Req equi uisi sito tos s 7. Análisis de de Pe Peligros 8. Determ Determina inació ción n de los puntos puntos crític críticos os de Contro Controll 9. Dete Determ rmin inac ació ión n de de los los lími límite tes s crí crític ticos os 10. Establecer Establecer Procedim Procedimiento ientos s de Monitoreo, Monitoreo, PCC´s PCC´s 11. Establecer Establecer Acciones Acciones Correctivas Correctivas 12. Validación y Verificación Verificación del Haccp Haccp 13. Establecer Establecer el Manteni Mantenimien miento to de registros registros
PRINCIPIO 1 PRINCIPIO 2 PRINCIPIO 3 PRINCIPIO 4 PRINCIPIO 5 PRINCIPIO 6 PRINCIPIO 7
Fase 1. Formación del equipo Haccp Equipo Haccp - Experto en proceso, - Un miembro del equipo tiene que ser calificado - Experto en operaciones de saneamiento y mantenimiento - Un miembro con conocimientos de calidad del producto. - Un representante de la alta Dirección
EQUIPO DE VALIDACION Personal con conocimiento del proceso, mantenimiento y calidad del producto
Fase 2. Descripción del Producto Terminado La especificación debe, como mínimo, si es aplicable, incluir:
a. Ca Carac racter teríst ística icas s de los alimen alimentos: tos: 1. Datos generales generales (nombre, código, origen, origen, etc.) 2. Composición (química, física, microbiológica) microbiológica) 3. Uso de insumos insumos y ayudas de producción producción (incluyendo cualquier aditivo y sustancias de soporte para el procesamiento) 4. Requisitos (legislación (legislación de alimentos alimentos , acuerdos con los los compradores) y tolerancias (±). 5. Dentro del esquema esquema GMP+ FSA, los componentes componentes alimenticios deben, al menos, cumplir con los estándares de su producto tal como lo establece GMP+BA1 Estándares de Productos (Incluyendo las normas de residuos) 6. Otras características (incluyendo almacenamiento y
Fase 3. Descripción del Uso b. Características de uso 1. 2. 3. 4. 5. 6.
Uso previsto Inst Instru rucc ccio ione nes s de prepa prepara raci ción ón Instru Instrucci ccione ones s de alimen alimentac tación ión de los los animale animales s Cond Condic icio ione nes s de alma almace cena nami mien ento to Vida útil Condic Condicion iones es y acue acuerdo rdos s relaci relacion onado ados s al transporte y lugar de envío 7. Inform Informaci ación ón legal legal requ requeri erida da en el el empaqu empaque e y otros documentos adjuntos.
GUIA: Las Especificaciones del producto terminado ofrecen un indicador inicial de los posibles peligros. Los componentes utilizados y otros elementos están incluidos en los componentes alimenticios (insumos, aditivos, sustancias de soporte para el procesamiento) y estos podrían afectar a los alimentos mismos y a la Inocuidad de los alimentos. Estos podrían ocasionar problemas a las características químicas, físicas y microbiológicas (ejemplo, contaminación o sustancias indeseables).
Fase 4. Elaboración del Diagrama de Flujo/Plano de Planta Debe cumplir, como mínimo, con los siguientes requisitos: Representación
de todos los pasos individuales en
el proceso (desde la compra hasta la entrega), incluyendo los trabajos sub-contratados así como la descripción de todos los productos utilizados, subproductos,
devoluciones
de
los
clientes
y
deshechos que puedan producirse durante el proceso. Datos
claros, precisos y suficientes para establecer
Fase 5. Descripción del proceso y verificación del Diagrama de Flujo El quipo HACCP debe diseñar una descripción del proceso de producción de cada uno de los componentes alimenticios mediante diagramas de flujo y planos de planta que permitan que la organización pueda identificar y evaluar los peligros. El diagrama de flujo y el diseño deben ser verificados por el equipo HACCP, y debe mantenerse siempre actualizado. Debe La
ser realizada por el equipo Haccp
verificación debe realizarse en proceso y ambos turnos
Debe quedar un acta de constatación del esta verificación.
Fase 6. Programa Pre-Requisitos
HACCP PROGRAMA OPERACIONAL OPERACIONAL DE SANEAMIENTO
BUENAS PRACTICAS DE MANUFACTURA, PROGRAMA GENERAL DE HIGIENE
Esquema de Calidad e inocuidad
PASOS PRELIMINARES Y PROGRAMAS PRE REQUISITOS ANTES DE ESTABLECER HACCP PGH/BPM -Principios Generales de Higiene -Buenas Prácticas de Manufactura
NPOS - Normas de Procedimientos Procedimientos Operacionales de saneamiento (SSOP) Procedimientos, tales como BPM, que tratan de las condiciones operacionales y proveen la base para el sistema HACCP
Fase7.
Análisis de los peligros
El equipo HACCP debe identificar y registrar todos los peligros potenciales que pueden tener efecto negativo en la Inocuidad de los alimentos. alimentos. La identificación de los peligros se basa en: Insumos y
sustancias auxiliares auxiliares
La
especificación del componente de los alimentos
El
diseño del negocio y los recursos utilizados
El
diseño del diagrama de proceso
El diseño de la Experiencia,
distribución distribución
habilidad, investigación y otros recursos de
información (Internacional / Externa)
Fase 7.
Evaluación del riesgo
Determinar que peligros potenciales constituyen en realidad un riesgo. Riesgo es definido en dos elementos: gravedad y probabilidad de ocurrencia del peligro potencial.
Probabilidad es lo que se espera de manera real que ocurra – posible ocurrencia.
Gravedad es el efecto sobre la salud del animal objetivo así como el daño en el hombre cuando los productos de origen animal son consumidos por estos.
La gravedad debe fundamentarse sobre la bibliografía, experiencia práctica y / o datos datos experimentales, etc. etc.
La probabilidad se basa en mediciones, observaciones o expectativas de la situación específica de una empresa .
GUIA DEL CODEX SIGNIFICANCIA DEL PELIGRO Probabilidad (Frecuencia) Gravedad (Consecuencia) 1. Ocurre
Alta
frecuentemente
2. Podría ocurrir, se sabe que ha ocurrido con cierta frecuencia
Media
3. Teóricamente posible, pero en la práctica es muy poco probable que ocurra.
Baja
1. Enfermedades graves, efectos y/o heridas dañinos, ambos se manifiestan manifiestan de inmediato y con efectos a largo plazo, posiblemente con consecuencias fatales. 2. Enfermedades sustanciales, efectos y/o heridas dañinos, ambos se manifiesta de inmediato y con efectos a largo plazo. 3. Enfermedades menores, efectos y/o heridas dañinos, no se manifiestan manifiestan o apenas se manifiestan, o los efectos a largo plazo de dan en caso de dosis extremadamente altas.
Alta
Media
Baja
GUIA DEL CODEX
EVALUACION DE RIESGOS Gravedad Probabilidad de que ocurra en producto final Alta
3
4
4
Media
2
3
4
Baja
1
2
3
Baja
Media
Alta
Evaluación del riesgo ( Apéndice D2.1)
Si la evaluación del riesgo resulta 4, no corresponde a un punto crítico de control (CCP). Esta determinación será realizada durante la siguiente fase del análisis del HACCP
La evaluación del riesgo debe ser registrada en cada fase del proceso, incluyendo una breve motivación de la probabilidad y gravedad de los elementos. Esta motivación motiv ación sirve para aclarar la opción tomada por el equipo HACCP usando la tabla de análisis de los peligros. (Tabla (Tabla 1)
Nro
Fase Descripción del peligro del proceso
1
Compra
Cat.
Prob Grave Rie Tipo de Referen Q dad 1 abili sg medida cia dad o
Q2 Q 3
Q 4
CCP
C
1
2
2
2
-
-
-
M
2
3
4
4
Y
N
N CCP1
P
-
Motivación
6.4 Establecimiento Establecimiento de medidas de control y puntos críticos de control (PCC’s) Se necesitará de más de una medida de control para controlar el riesgo y más de un riesgo podría ser controlado por una sola medida de control.
Medidas de control Categoría de riesgo 1 No se requiere de medidas de control 2 No se requiere de medidas de control, pero esta conclusión debe ser revisada periódicamente durante durante la auditoría anual de verificación.
3
4
Requiere de medidas de control, será suficiente el control de las medidas generales de control del programa pre-requisito. Se requiere de medidas de control específicas especialmente desarrolladas para controlar el riesgo.
Establecimiento de los puntos críticos de control (PCC’s)
Fase 8.
El equipo HACCP debe entonces entonces determinar si esta medida de control es la última medida en el proceso para controlar el riesgo. Si fuera el caso, existe un punto crítico de control (CCP). Las razones por las cuales existe un punto crítico de control (CCP) deben ser registradas.
Fase 9. Establecimiento de los límites críticos de control (PCC’s) Con la finalidad de establecer si una medida de control específica es efectiva, el equipo HACCP debe fijar para cada Punto Crítico de Control (PCC): Qué Qué
parámetros debe medirse, analizarse y observarse
estándares de productos (límites de acción y rechazo) aplican para estos parámetros. Debe considerarse los estándares de este producto como parte de las obligaciones (contractuales).
DIFERENCIA ENTRE UN PC Y UN PCC
PC
PCC
PUNTO DE CONTROL:
PUNTO CRITICO DE CONTROL:
Se refiere a los riesgos que deben controlarse por medio de una medida de control general, para prevenir, eliminar o reducir un peligro.
Se refiere a los riesgos que deben controlarse por medio de una medida específica. Para prevenir, eliminar o reducir un peligro significativo para la SEGURIDAD del producto
CALIDAD
SEGURIDAD
Fase 10. Monitoreo Se debe diseñar: Un plan de monitoreo o vigilancia por escrito, incluir, el control de los PCC en el proceso de producción. El plan incluye todas las mediciones, análisis y observaciones numéricas que indiquen que los puntos críticos de control están controlados y se aplican a materiales procesados hasta e inclusive los alimentos producidos (productos terminados). LA VIGILANCIA responde las siguientes preguntas:
DEBE EVALUARSE EVALUARSE
Quién
Cómo
Cuándo
Dónde
Método
Frecuencia
Instrumento
Registro
Monitoreo Los resultados del monitoreo deben ser registrados El plan de monitoreo incluye: Procedimientos Los
y frecuencia del monitoreo;
métodos (análisis) y equipos utilizados. Estos métodos
deben ser específicos para el logro de los resultados planeados Los
laboratorios seleccionados para el análisis pertinente
Laboratorios Acreditados Acreditados con ISO 17025 La frecuencia de los El
análisis, revisiones revisiones e inspecciones
cumplimiento de las especificaciones especificaciones – y el uso, en caso
de incumplimiento de las especificaciones Todas
las inspecciones, revisiones y análisis planificados
Fase 11. Acciones Correctivas Se debe contar con un procedimiento documentado para los controles y las responsabilidades asociadas y gestión de las no-conformidades y este debe considerar: Toma
de medidas para
eliminar la no-conformidad
observada. Medidas
para permitir el uso, lanzamiento o aceptación
con la aprobación de una autoridad competente Tomar
medidas que excluyen el uso o aplicación previstos
originalmente. Si los productos ya no son más adecuados para la alimentación, deben ser transportados al destino que esté acorde a las disposiciones de la ley de alimentos
6.7 Acciones Correctivas Se debe mantener registros de la naturaleza de la NC y de las medidas tomadas al respecto, incluyendo las aprobaciones obtenidas. Si la NC es corregida, debe ser verificada nuevamente para demostrar que cumple con los requisitos. Este control tomaría en cuenta la identificación, documentación, evaluación, diferenciación (si es práctico), y eliminación del componente alimenticio de la noconformidad y notificar a las partes interesadas, tanto internos como externos.
Fase 12. Validación (Equipo de Validación)
a) b)
c) d)
Se debe evaluar los siguientes aspectos: Si la la list lista a de los peligr peligros os pot potenc encial iales es est está á en base base datos científicos y si está completa; Si las las pre pregun guntas tas hech hechas as con con la la finali finalida dad d de comp compro roba barr el impacto de los riesgos fueron respondidas en base a los datos científicos y el conocimiento técnico; Si las medid medidas as de cont contro roll (ta (tant nto o gene genera rales les como como específicas) son suficientes para controlar los peligros; Si las las fluctu fluctuaci acione oness de cara caract cterí erísti stica cass a ser con contr trola oladas das (equivalentes a los criterios del proceso) que se encuentran dentro de los valores críticos limite no producen un impacto en la seguridad del producto.
Validación (Equipo de Validación) Se debe evaluar los siguientes aspectos: e) Si las las car caract acterí erísti stica cass y los los método métodoss utili utiliza zados dos para para monitorear las medidas de control son adecuados; f) Si las las medi medida dass cor corre rect ctiv ivas as son son adec adecua uada dass y si si esta estass evitarán que un producto inseguro sea liberado y si estas medidas demuestran que la situación puede ser corregida de manera inmediata.
Verificación Se debe evaluar los siguientes aspectos:
Una vez diseñado el plan HACCP, se da lugar a una verificación periódica (al menos anual) del sistema. sistema.
La verificación y la documentación son ejecutadas por el equipo HACCP.
La verificación es el uso de información adicional para revisar si el sistema es aún efectivo efectivo y si está siendo utilizado de acuerdo a lo previsto.
La verificación del plan HACCP se suele llevar a cabo como parte de una revisión general del sistema de gestión que han sido descritos en la sección 8.3 “Evaluación del sistema de gestión y mejoras” .
PROCESO DE HARINA PESCADO
1. DESCARGA Y RECEPCION DE MATERIA PRIMA La descarga de materia materia prima consiste en trasladar trasladar el pescado, en las mejores condiciones de calidad desde las bodegas de las embarcaciones, hasta el lugar de recepción en Fábrica .
ALMACENAMIENTO DE MATERIA PRIMA
COCCION
PRENSA
SECADO I ETAPA
SECADO II ETAPA
SECADO III ETAPA
TAMIZADO -MOLIENDA
ENVASADO Esta etapa tiene como objetivo envasar la harina de pescado en sacos de 50 Kg. o sacos Jumbos de 1000 Kg., previo al envasado se adiciona antioxidante en dosis adecuadas.
PCC : En la Primera Etapa de secado Limite Crítico: Temperatura de d e Scrap
T C = > 85 C Ubicación: °
°
Salida de cada secador Rotadisco Monitoreo: Muestreo del scrap a la salida de cada secador y control directo de la temperatura del scrap.
Frecuencia: Control horario
PCC : En la Segunda Etapa de secado Limite Crítico: Temperatura de d e Scrap
T C = > 80 C Ubicación: °
°
Salida de cada secador Rotatubos Monitoreo: Muestreo del scrap a la salida de cada secador y control directo de la temperatura del scrap.
Frecuencia: Control horario
PROCESO DE ACEITE PESCADO
TRATAMIENTO DE LICORES SEPARACION
CENTRIFUGACION
RECUPERACION DE GRASA DEL AGUA DE BOMBEO
RECUPERACION DE SOLIDOS DEL AGUA DE BOMBEO
PCC 1: En la Etapa de cocción Limite Crítico: Temperatura Prestrainer
de
licor
de
T C = > 85 C Ubicación: °
°
Salida de cada Prestarainer
Monitoreo: Lectura directa de termómetro termómetro ubicado en tubería a la salida de cada Prestrainers.
Frecuencia: Control horario
PCC 4: En el Coagulador Limite Crítico: Temperatura de espuma :
T C = > 85 C Ubicación: °
°
Salida de Coagulador Monitoreo: Lectura directa termómetro termómetro ubicado en Equipo coagulador.
Frecuencia: Control horario
de
PLANES DE SOPORTE
PLANES DE COTINGENCIA CONTINGENCIA CONTINGENC IA : Falla en el suministro de vapor CONTINGENCIA CONTINGENC IA : Falla en el suministro Eléctrico CONTINGENCIA: Bajos volúmenes de Materia Prima CONTINGENCIA CONTINGENC IA : Falla de equipos CONTINGENCIA: Generación de condensación en equipos. CONTINGENCIA: Fenómenos de la Naturaleza
PLANES DE CONTROL MICROBIOLOGICO
Control Microbiológico en Superficies de Equipos y Ambientes Superficies Inertes: Equipos, herramientas Hisopado de Superficies vivas: Manos en manipuladores SUPERFICIES INERTES Método Hisopo
Coliformes totales
Superficie regular
<0.1 ufc/cm2 Ausencia/superfici
Patógenos
e muestreada en cm2(**)
Salmonella Enterobacteri
Superficie Irregular(*)
<10ufc/superfici e muestreada Ausencia/superfi Ausencia/sup erfi cie muestreada
Ausencia
Ausencia
<10 ufc/g
<10 ufc/g
Plaqueos Ambientales
Se realiza a diversos ambientes de planta para evaluar la contaminación por agentes externos. Para ello se realizan Plaqueos ambientales de manera aleatorio en planta, donde se expone la placa que contendrá la muestra por un espacio de 15 min. Los ambientes que se muestrean pueden ser: succión de enfriado de harina, succión de ventilador de asistencia de aire para molinos, toma de aire de compresor para dosificación de antioxidante, sala de ensaque, almacén de harina
Control Microbiológico del Agua Agua de la Red Pública (potable) y de Mar Los ensayos microbiológicos son realizados por una empresa certificadora. La frecuencia de monitoreo es semestral Los análisis microbiológicos que se realizan son: Parámetro
LMP
E. Coli (ufc/100ml)
0
Bacterias coliformes termotolerantes
0
Enterococos (ufc/100ml)
0
Bacterias heterotróficas (ufc/100mla 35
C)
°
500
... M u c h a s
G r ac a c i as as
