TORNO TALLER MECANICO

UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA Y TEXTIL

TORNO 1. OBJETIVOS: - Reconocer y comprender comprender las las partes partes del torno y la manera como como operan operan estas partes. - Diferenciar los distintos tipos de tornos que existen y los trabajos que estos realizan. 2. DEFINICIÓN Un torno es un dispositivo en el cual se hace girar la pieza de trabajo contra una herramienta cortante. A medida que la herramienta cortante se mueve longitudinal y transversalmente respecto al eje de la pieza de trabajo, se genera la forma de la pieza de trabajo. 3. HISTORIA 3.1. Tornos antiguos La existencia de tornos está atestiguada desde al menos el año 850 a.C. La imagen más antigua conocida se conserva en la tumba de un sumo sacerdote egipcio llamado Petosiris (siglo IV a.C.). Durante siglos los tornos funcionaron según el sistema de "arco de violín". En el siglo XIII se inventó el torno de pedal y pértiga flexible, que tenía la ventaja de ser accionado con el pie en vez de con las manos, con lo cual estas quedaban libres para otras tareas. En el siglo XV surgieron otras dos mejoras: la transmisión por correa y el mecanismo de biela-manivela. 3.2. Tornos mecánicos Al comenzar la Revolución industrial en Inglaterra, durante el siglo XVII, se desarrollaron tornos capaces de dar forma a una pieza metálica. El desarrollo del torno pesado industrial para metales en el siglo XVIII hizo posible la producción en serie de piezas de precisión. Años 1780: Jacques de Vaucanson construye un torno con portaherramientas portaherramientas deslizante. Hacia 1797: Henry Maudslay y David Wilkinson mejoran el invento de Vaucanson permitiendo que la herramienta de corte pueda avanzar con velocidad constante. 1820: Thomas Blanchard inventa el torno copiador. Años 1840: desarrollo del torno revólver 

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En 1833, Joseph Whitworth se instaló por su cuenta en Mánchester. Sus diseños y realizaciones influyeron de manera fundamental en otros fabricantes de la época. En 1839 patentó un torno paralelo para cilindrar y roscar con bancada de guías planas y carro transversal automático, que tuvo una gran aceptación. Dos tornos que llevan incorporados elementos de sus patentes se conservan en la actualidad. Uno de ellos, construido en 1843, se conserva en el "Science Museum" de Londres. El otro, construido en 1850, se conserva en el "Birmingham "Birmingham Museum". Museum". Fue J.G. Bodmer quien en 1839 tuvo la idea de construir tornos verticales. A finales del siglo XIX, este tipo de tornos eran fabricados en distintos tamaños y pesos. El diseño y patente en 1890 de la caja de Norton, incorporada a los tornos paralelos, dio solución al cambio manual de engranajes para fijar los pasos de las piezas a roscar.

Torno paralelo de 1911 3.3. Torno moderno de control numérico El torno de control numérico es un ejemplo de automatización programable. Se diseñó para adaptar las variaciones en la configuración de los productos. Su principal aplicación se centra en volúmenes de producción medios de piezas sencillas y en volúmenes de producción medios y bajos de piezas complejas. Uno de los ejemplos más importantes de automatización programable es el control numérico en la fabricación de partes metálicas. El control numérico (CN) es una forma de automatización programable en la cual el equipo de procesado se controla a través de números, letras y otros símbolos. Estos números, letras y símbolos están codificados en un formato apropiado para definir un programa de instrucciones para desarrollar una tarea concreta. Cuando la tarea en cuestión cambia, se cambia el programa de instrucciones. La capacidad de cambiar el programa hace que el CN sea apropiado para volúmenes de producción bajos o medios, dado que es más fácil escribir nuevos programas que realizar cambios en los equipos de procesado. El primer desarrollo en el área del control numérico lo realizó el inventor norteamericano John T. Parsons (Detroit 1913-2007), junto con su empleado TALLER MECANICO

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Frank L. Stulen, en la década de 1940. El concepto de control numérico implicaba el uso de datos en un sistema de referencia para definir las superficies de contorno de las hélices de un helicóptero.

4. TIPOS DE TORNO Actualmente se utilizan en la industria del mecanizado varios tipos de tornos, cuya aplicación depende de la cantidad de piezas a mecanizar por serie, de la complejidad de las piezas y de la envergadura de las piezas.

Clasificación Por su movimiento principal

Tornos de taller

Nombre

Características

Vertical

El eje Z del torno es vertical, por lo regular se utilizan para el trabajo en piezas de gran peso.

Horizontal

Son los tronos más conocidos y utilizados, el eje Z del torno es horizontal y puede haber de varios tamaños. Tornos pequeños que se montan sobre un banco o una mesa de trabajo robusta, se usan para piezas ligeras y pequeñas. Torno que se utiliza para operaciones de corte ligero y de acabado, se monta sobre una mesa y es fácil de operar y mover. Está equipado con una serie de accesorios que permiten realizar una serie de operaciones de precisión. En su torre porta herramientas se pueden colocar cuatro herramientas. Torno que tiene una sección en su bancada que se puede desmontar bajo el plato, con esto se pueden trabajar piezas de mayor diámetro. Son tornos de taller con un aditamento copiador o un sistema de lectura digital que permite copiar piezas que serían muy difíciles de hacer sin un patrón (ejemplo los cerrajeros).

Torno de banco

Torno rápido

Torno para cuatro herramientas o de taller mecánico Torno de escote o bancada partida Torno de semiproducción o copiadores

Tornos de semiproducción

Tornos para producción en serie

Torno revolver o de torreta

Son tornos que se utilizan cuando se deben producir una gran cantidad de piezas iguales, tienen un solo husillo y varias herramientas, pueden tener hasta 20 diferentes herramientas las que pueden actuar una por una o varias al mismo tiempo.

Torno automático de un solo husillo

Produce en serie y de manera automática, se utilizan para la producción en masa de piezas que requieren de refrentado, cilindrado y barrenado, pueden trabajar dos o más herramientas al mismo tiempo y se controlan por medio de sistemas de lectura digital.

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UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA Y TEXTIL Tornos de control numérico

Equipos que se controlan por medio de cintas magnéticas o consolas de computadora. Pueden tornear ejes de casi cualquier tamaño y forma, hacen trabajos con varias herramientas al mismo tiempo, existen tornos CN que pueden tener una torre revolver con 60 herramientas.

4.1. Torno paralelo El torno paralelo o mecánico es el tipo de torno que evolucionó partiendo de los tornos antiguos cuando se le fueron incorporando nuevos equipamientos que lograron convertirlo en una de las máquinas herramientas más importante que han existido. Sin embargo, en la actualidad este tipo de torno está quedando relegado a realizar tareas poco importantes, a utilizarse en los talleres de aprendices y en los talleres de mantenimiento para realizar trabajos puntuales o especiales. Para la fabricación en serie y de precisión han sido sustituidos por tornos copiadores, revólver, automáticos y de CNC. Para manejar bien estos tornos se requiere la pericia de profesionales muy bien calificados, ya que el manejo manual de sus carros puede ocasionar errores a menudo en la geometría de las piezas torneadas. Partes del torno paralelo En un torno paralelo, podemos distinguir cuatro grupos principales: Bancada, Cabezal, Carros, y Contracabezal (o Contrapunto).

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Cada grupo consta de diversos mecanismos. La bancada es la parte que soporta todas las partes del torno, encontrándose en primer lugar, la denominada bancada de guías prismáticas, sobre la bancada prismática, se desliza el carro principal, sobre éste el carro transversal, encima corre el carro orientable , donde está colocado la torreta porta herramientas. La parte anterior del carro principal se llama Delantal, que es donde se encuentran los mandos para cilindrar, roscar, refrentar. También se desliza sobre la bancada prismática, el contracabezal (o contrapunto), que es donde colocamos el portabrocas, las brocas mayores con mango cónico, o el punto giratorio (existen puntos fijos pero su empleo es menor). En algunos tornos, la bancada prismática, tiene un hueco llamado escote, cuyo objeto es permitir tornear piezas cuyo diámetro sea más grande. Cuando no es el caso, se coloca el puente (pieza con las mismas guías que la bancada). Sobre el extremo izquierdo de la bancada, se TALLER MECANICO

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encuentra el Cabezal, que está formado por una caja de fundición atornillada fuertemente a la bancada, y en cuyo interior se hallan los distintos conjuntos que forman las Cajas de Velocidades y la de Avances. En la caja de velocidades, se encuentra la Brocha o eje principal del torno, donde va montado el Plato Universal de tres garras (o el que precisemos en el momento). En la superficie frontal de ésta caja, encontramos varias palancas: una de ellas es para invertir el movimiento de los ejes de roscar y de cilindrar. Las otras dos (en el torno que nos ocupa), son para obtener las distintas velocidades, combinando las posiciones entre si. En la parte derecha de la caja de avances, se encuentra la salida de dos ejes, uno de ellos transmite el movimiento de avance al Eje de Roscar, el otro al Eje de Cilindrar. Generalmente el eje de cilindrar lleva acoplado un embrague para desacoplar el movimiento de avance del carro principal, con lo cual se inmoviliza el carro principal, evitando que éste pueda empotrarse contra el cabezal, a causa de algún descuido involuntario. Para regular el desembrague, ajustaremos la posición del anillo correspondiente. El eje de cilindrar, o barra de cilindrar, es el que lleva un largo chavetero, y que arrastrando una chaveta deslizante, junto a otros mecanismos, imprime movimiento de avance a los carros principal y transversal. El eje de roscar, tornillo patrón o husillo patrón, es el que al girar, hace avanzar una tuerca partida, que al cerrarse por la acción de la palanca correspondiente, situada en el delantal del carro principal, arrastra al mismo, con unos avances largos y exactos, que dan lugar a los filetes de las roscas. En el equipamiento de los tornos, encontramos una serie de componentes mecánicos, los accesorios: plato de cuatro garras independientes, plato plano, luneta fija, luneta móvil, juego de garras blandas, plato universal de tres garras, etc.

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4.2. TORNO COPIADOR Torno que opera con un dispositivo hidráulico y electrónico que permite el torneado de piezas de acuerdo a las características de la misma siguiendo el perfil de una plantilla que reproduce el perfil de la pieza. Este tipo de torno se utiliza para el torneado de aquellas piezas que tienen diferentes escalones de diámetros, que han sido previamente forjadas o fundidas y que tienen poco material excedente así como para trabajos de madera y mármol artístico que da forma a las columnas embellecedoras. La preparación para el mecanizado en un torno copiador es muy sencilla y rápida y por eso estas máquinas son muy útiles para mecanizar lotes o series de piezas que no sean muy grandes. Las condiciones tecnológicas del mecanizado son comunes a las de los demás tornos, solamente hay que prever una herramienta que permita bien la evacuación de la viruta, un sistema de lubricación y refrigeración eficaz del filo de corte de las herramientas mediante abundante aceite de corte o taladrina.

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4.3. TORNO REVOLVER Mecaniza piezas sobre las que sea posible el trabajo simultáneo de varias herramientas con el fin de disminuir el tiempo total de mecanizado. Las piezas que presentan esa condición son aquellas que, partiendo de barras, tienen una forma final de casquillo o similar. Una vez que la barra queda bien sujeta mediante pinzas o con un plato de garras, se va taladrando, mandrinando, roscando o escariando la parte interior mecanizada y a la vez se puede ir cilindrando, refrentando, ranurando, roscando y cortando con herramientas de torneado exterior. La característica principal del torno revólver, es que lleva un carro con una torreta giratoria de forma hexagonal que ataca frontalmente a la pieza que se quiere mecanizar, donde se insertan las diferentes herramientas que conforman el mecanizado de la pieza. Cada una de estas herramientas está controlada con un tope de final de carrera. También dispone de un carro transversal, donde se colocan las herramientas de segar, perfilar, ranurar, etc. El torno revólver es más rápido y preciso que un torno paralelo y especialmente adecuado para el trabajo en serie. También se pueden mecanizar piezas de forma individual que se pueden fijar a un plato de garras de accionamiento hidráulico. En el torno revólver se utilizan tipos especiales de portaherramientas y otros accesorios, que de ordinario tienen la parte posterior cilíndrica para ser fijados convenientemente en la torreta

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4.4. TORNO AUTOMÁTICO Se llama torno automático a un tipo de torno donde está automatizado todo su proceso de trabajo, incluso la alimentación de la pieza que se puede ir obteniendo de una barra larga que se inserta por un agujero que tiene el cabezal y se sujeta mediante pinzas de apriete hidráulico. La alimentación de la barra necesaria para cada pieza se hace de forma automática. Estos tornos pueden ser de un solo husillo o de varios husillos: 

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Los de un solo husillo se emplean básicamente para el mecanizado de piezas pequeñas que requieran grandes series de producción. Cuando se trata de mecanizar piezas de dimensiones mayores se utilizan los tornos automáticos multihusillos donde de forma programada en cada husillo se va realizando una parte del mecanizado de la pieza. Como los husillos van cambiando de posición, el mecanizado final de la pieza resulta muy rápido porque todos los husillos mecanizan la misma pieza de forma simultánea.

La puesta a punto de estos tornos es muy laboriosa y por eso se utilizan principalmente para grandes series de producción. El movimiento de todas las herramientas está automatizado por un sistema de excéntricas y reguladores electrónicos que regulan el ciclo y los topes de final de carrera. El mecanizado de las piezas es al aire, porque estas máquinas carecen de contrapunto. Un tipo de torno automático es el conocido como tipo suizo, que son capaces de mecanizar piezas muy pequeñas con tolerancias muy estrechas. La atención que requieren estos tornos por parte de los operarios, es sustituir las herramientas cuando el filo de corte está deteriorado, controlar la evacuación de viruta así como la refrigeración correcta del aceite de corte o taladrina que se utilice.

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4.5. TORNO VERTICAL El torno vertical es una variedad de torno diseñado para mecanizar piezas de gran tamaño, que van sujetas al plato de garras u otros operadores, y que por sus dimensiones o peso harían difícil su fijación en un torno horizontal. Los tornos verticales tienen el eje dispuesto verticalmente y el plato giratorio sobre un plano horizontal, lo que facilita el montaje de las piezas voluminosas y pesadas. Es pues el tamaño lo que identifica a estas máquinas, permitiendo el mecanizado integral de piezas de gran tamaño. En los tornos verticales no se pueden mecanizar ejes que vayan fijados entre puntos, porque carecen de contrapunto, así que solamente se mecanizan aquellas piezas que van sujetas al aire con un plato de garras adecuado u otros sistemas de fijación en el plato. La manipulación de las piezas para fijarlas en el plato se hace mediante grúas de puente o polipastos. Las condiciones tecnológicas del mecanizado son las mismas que las de un torno normal. Actualmente la mayoría de tornos verticales que se construyen van guiados por control numérico por computadora (CNC) y actúan siguiendo las instrucciones de mecanizado contenidas en un software previamente realizado por un programador conocedor de la tecnología del torneado.

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4.6. TORNO CNC El torno de control numérico, también conocidos como torno CNC es un tipo de máquina herramienta de la familia de los tornos que actúa guiado por una computadora que ejecuta programas controlados por medio de datos alfanuméricos, teniendo en cuenta los ejes cartesianos X,Y,Z. Se caracteriza por ser una máquina herramienta muy eficaz para mecanizar piezas de revolución. Ofrece una gran capacidad de producción y precisión en el mecanizado por su estructura funcional y porque los valores tecnológicos del mecanizado están guiados por el ordenador que lleva incorporado, el cual procesa las órdenes de ejecución contenidas en un software que previamente ha confeccionado un programador conocedor de la tecnología de mecanizado en torno. En un sentido amplio se puede decir que un torno CNC, puede hacer todos los trabajos que normalmente se realizan mediante diferentes tipos de torno como paralelos, copiadores, revólver, automáticos e incluso los verticales pueden actuar con control numérico. Su rentabilidad depende del tipo de pieza que se mecanice y de la cantidad de piezas que se tengan que mecanizar en una serie. Por lo que es aconsejable realizar un estudio económico previo antes de decidir el tipo de torno donde se debe mecanizar una pieza. TALLER MECANICO

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Las herramientas van sujetas en un cabezal en número de seis u ocho mediante unos portaherramientas especialmente diseñados para cada máquina. Las herramientas entran en funcionamiento de forma programada, permitiendo a los carros horizontal y transversal trabajar de forma independiente y coordinada, con lo que es fácil mecanizar ejes cónicos o esféricos así como el mecanizado integral de piezas complejas. La velocidad de giro de cabezal porta piezas, el avance de los carros longitudinal y transversal y las cotas de ejecución de la pieza están programadas y, por tanto, exentas de fallos imputables al operario de la máquina.

Piezas de ajedrez mecanizadas en un torno CNC

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Tipos de CNC Los tornos CNC también conocidos como torno de Control Numérico Computarizado son un tipo de máquina de la familia de los tornos que actúan siendo guiados por una computadora que ejecuta programas controlados por medio de datos alfa numéricos, teniendo en cuenta los ejes cartesianos X, Y, Z. Se caracterizan por ser máquinas muy eficaces para mecanizar piezas de revolución. Estos tornos CNC ofrecen unas grandes capacidades de producción y precisión en el mecanizado por su estructura funcional y porque los valores tecnológicos del mecanizado están guiados por el ordenador que lleva incorporado, el cual procesa las órdenes de ejecución contenidas en un software que previamente ha confeccionado un programador conocedor de la tecnología de mecanizado en torno CNC. En un amplio sentido se podría decir que un torno CNC puede hacer todos los trabajos que normalmente se realizan mediante diferentes tipos de tornos como tornos paralelos, tornos copiadores, tornos revólver, tornos automáticos e incluso los tornos verticales pueden actuar con control numérico. La rentabilidad de estos tornos CNC depende del tipo de pieza que se vaya a mecanizar y de la cantidad de piezas en una serie. Los tornos CNC tienen 3 ejes de referencia: El eje Z del desplazamiento longitudinal de la herramienta para operaciones de cilindrado. El eje X realiza movimiento transversal de la herramienta y corresponde a las operaciones de refrentado. Los ejes Z y X son los ejes principales, pero en tornos CNC de última tecnología, se comienza a dar mayor importancia el eje Y: eje que comanda la altura de las herramientas del CNC.

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5. PARTES DEL TORNO El torno tiene cinco componentes principales: -

Bancada En su parte superior lleva unas guías por las que se desplaza el cabezal móvil o contrapunto y el carro principal.

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Cabezal fijo Contiene los engranajes o poleas que impulsan la pieza de trabajo y las unidades de avance. Incluye el motor, el husillo, el selector de velocidad, el selector de unidad de avance y el selector de sentido de avance. Además sirve para soporte y rotación de la pieza de trabajo que se apoya en el husillo.

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Contrapunto El contrapunto es el elemento que se utiliza para servir de apoyo y poder colocar las piezas que son torneadas entre puntos, así como otros elementos tales como portabrocas o brocas para hacer taladros en el centro de los ejes. Este contrapunto puede moverse y fijarse en diversas posiciones a lo largo de la bancada. Carro porta útil Consta del carro principal, que produce los movimientos de la herramienta en dirección axial; y del carro transversal, que se desliza transversalmente sobre el carro principal en dirección radial. En los tornos paralelos hay además un carro superior orientable, formado a su vez por tres piezas: la base, el charriot y la torreta portaherramientas. Su base está apoyada sobre una plataforma giratoria para orientarlo en cualquier dirección.

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Cabezal giratorio o chuck Consiste en sujetar la pieza a mecanizar. Hay varios tipos, como el chuck independiente de cuatro mordazas o el universal, mayoritariamente empleado en el taller mecánico, al igual que hay chucks magnéticos y de seis mordazas.

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Caja de avances El mecanismo de avance hace posible el avance automático y regula su magnitud. Como el cambio de ruedas en la lira resulta una operación lenta y engorrosa, la mayoría de tornos tiene en la parte anterior una

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bancada, una caja de cambios, más o menos compleja, para obtener diversas velocidades a su salida, sin cambiar las ruedas de recambio. Uno de los mecanismos que más utilizamos es el método Norton -

EJE DE ROSCAR Su finalidad es accionar el avance longitudinal automático del carro, únicamente en el caso de tallado de roscas y cuando se trata de otro tipo de trabajos (por ejemplo, la construcción de muelles) que requieran un avance exacto)

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EJE DE CILINDRAR Tiene por objeto transmitir el movimiento desde la caja de avances al carro para efectuar las operaciones de cilindrado y refrenado. El avance de cilindrado es siempre menor que el del roscado, pero van relacionados entre si.

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TABLERO DE CARRO Consta de dos partes, una de las cuales se desliza sobre las guías de la bancada y la otra, llamada delantal, está atornillada a la primera y se desliza por la parte anterior de la bancada. Unas protecciones provistas de hendiduras, en los extremos anterior y posterior del carro, que sirven de alojamiento a unos filtros, tienen por finalidad que penetren las virutas y suciedad entre la superficie de desplazamiento y las guías.

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EJE DEL CONTRACABEZAL Puede moverse transversalmente sobre la primera mediante 1 o 2 tornillos pueden fijarse en cualquier punto mediante una tuerca. Tiene un agujero en el interior donde permite el blocaje de la caña, cuyo final acaba en cono morse para alojar el punto. CARRO PRINCIPAL Consta de dos partes, una de las cuales se desliza sobre las guías de la bancada y la otra, llamada delantal, está atornillada a la primera y se desliza por la parte anterior de la bancada. Unas protecciones provistas de hendiduras, en los extremos anterior y posterior del carro, que sirven de alojamiento a unos filtros, tienen por finalidad que penetren las virutas y suciedad entre la superficie de desplazamiento y las guías.

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CARRO TRANSVERSAL El carro transversal se desplaza sobre el cuerpo del carro principal siguiendo al eje de rotación del carro principal.

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En la parte superior lleva una ranura circular en forma de T que sirve para alojar las cabezas de los tornillos que servirán para el carro portaherramientas. Se puede desplazar a mano o automáticamente. -

CARRO ORIENTABLE El carro orientable, llamado también carro portaherramientas esta apoyado en el carro transversal en una plataforma giratoria que puede girar sobre un eje central y fijarse en cualquier posición al carro transversal por medio de cuatro tornillos.

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PLATAFORMA GIRATORIA Fijada al carro transversal graduada y movilidad absoluta aflojando diversos tornillos sirve para hacer conicidades e inclinaciones.

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PORTAHERRAMIENTAS El carro orientable esta provisto de un eje fijo sobre el que puede girar una torreta cuadrada que permite fijar 4 útiles a la vez y presentarlos en el momento preciso sobre la pieza. Para cambiar de útil solo es necesario aflojar la tuerca central y girar luego se apreta otra vez y ya esta.

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PUENTE Y ESCOTE En algunos tornos se puede trabajar piezas de gran diámetro y poca longitud mediante el escote, o sea que se puede quitar el escote y se forma el puente.

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PUNTO Es el punto céntrico de la pieza que vamos a mecanizar cuan ya esta sujeta tanto sean piezas excéntricas como céntricas.

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PLATO Pieza normalmente metálica sujeta al eje principal donde se alberga y fija la pieza que nos disponemos a mecanizar. Hay diferentes tipos de platos como el plano, 3 garras, 4 garras... etc.

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EJE PRINCIPAL Es el mecanismo que mas esfuerzos soporta mientras se esta mecanizando, ya que esta sujeto a esfuerzos de torsión y axiales. Se fabrica de acero tratado al cromo níquel, debe de ser robusto y estar perfectamente guiado por casquillos o rodamientos para que no haya desviaciones, la barra suele estar hueca. En la punta exterior tiene que llevar un sistema para la sujeción del plato.

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A= La Bancada. B= Cabezal Fijo. C= Carro Principal de Bancada. D= Carro de Desplazamiento Transversal. E= Carro Superior Porta Herramienta. F= Porta Herramienta. G= Caja de Movimiento Transversal. H= Mecanismo de Avance. I= Tornillo de Roscar o Patrón. J= Barra de Cilindrar. K= Barra de Avance. L= Cabezal Móvil. M= Plato de Mordaza ( Usillo). N= Palancas de Comando del Movimientos de Rotación. O= Contrapunto. U= Guía. Z= Patas de Apoy 6. PRINCIPALES CARACTERISTICAS Las principales características de los tornos son las siguientes: Característica Potencia Distancia entre puntos Peso neto Volteo sobre la bancada

Descripción Representada por la capacidad del motor en HP. Es la longitud que existe entre el husillo principal y la máxima distancia al cabezal móvil. Peso de toda la máquina Es el máximo diámetro que una pieza puede tener. Se considera como el doble de la distancia que existe entre el centro del husillo principal y la bancada. (radio máximo de trabajo de una pieza) Volteo sobre el Distancia del centro del husillo a la parte baja de la escote bancada, no siempre se especifica porque depende si la bancada se puede desarmar. Volteo sobre el carro Distancia del centro del husillo al carro porta herramientas. Paso de la barra Diámetro máximo de una barra de trabajo que puede pasar por el husillo principal. Número de Cantidad de velocidades regulares que se pueden velocidades obtener con la caja de velocidades. Rango de velocidades El número de revoluciones menor y mayor que se en RPM pueden logras con la transmisión del torno. TALLER MECANICO

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VELOCIDAD DE CORTE Es la velocidad circunferencial con la cual es arrancada la viruta. Indica en metro por minuto.           

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VELOCIDAD DE AVANCE El avance o velocidad de avance en el torneado es la velocidad relativa entre la pieza y la herramienta, es decir, la velocidad con la que progresa el corte. La velocidad de avance es el producto del avance por revolución por la velocidad de rotación de la pieza.      

Efectos de la velocidad de avance -

Decisiva para la formación de viruta Afecta al consumo de potencia Contribuye a la tensión mecánica y térmica

La elevada velocidad de avance da lugar a: -

Buen control de viruta Menor tiempo de corte Menor desgaste de la herramienta Riesgo más alto de rotura de la herramienta Elevada rugosidad superficial del mecanizado.

La velocidad de avance baja da lugar a: -

Viruta más larga Mejora de la calidad del mecanizado Desgaste acelerado de la herramienta Mayor duración del tiempo de mecanizado Mayor coste del mecanizado

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VELOCIDAD DE ROTACIÓN DE LA PIEZA La velocidad de rotación del cabezal del torno se expresa habitualmente en revoluciones por minuto (rpm). En los tornos convencionales hay una gama limitada de velocidades, que dependen de la velocidad de giro del motor principal y del número de velocidades de la caja de cambios de la máquina. En los tornos de control numérico, esta velocidad es controlada con un sistema de realimentación que habitualmente utiliza un variador de frecuencia y puede seleccionarse una velocidad cualquiera dentro de un rango de velocidades, hasta una velocidad máxima. La velocidad de rotación de la herramienta es directamente proporcional a la velocidad de corte e inversamente proporcional al diámetro de la pieza.   

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TIEMPO DE TORNEADO Es el tiempo que tarda la herramienta en efectuar una pasada.  

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FUERZA ESPECÍFICA DE CORTE La fuerza de corte es un parámetro necesario para poder calcular la potencia necesaria para efectuar un determinado mecanizado. Este parámetro está en función del avance de la herramienta, de la profundidad de pasada, de la velocidad de corte, de la dureza del material, de las características de la herramienta y del espesor medio de la viruta. Todos estos factores se engloban en un coeficiente denominado K x . La fuerza específica de corte se expresa en  . POTENCIA DE CORTE La potencia de corte Pc necesaria para efectuar un determinado mecanizado se calcula a partir del valor del volumen de arranque de viruta, la fuerza específica de corte y del rendimiento que tenga la máquina. Se expresa en kilovatios (Kw). Esta fuerza específica de corte F c, es una constante que se determina por el tipo de material que se está mecanizando, geometría de la herramienta, espesor de viruta, etc. Para poder obtener el valor de potencia correcto, el valor obtenido tiene que dividirse por un determinado valor ( ρ) que tiene en cuenta la eficiencia de la máquina. Este TALLER MECANICO

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valor es el porcentaje de la potencia del motor que está disponible en la herramienta puesta en el husillo.  

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Donde - Pc es la potencia de corte (Kw) - Ac es el diámetro de la pieza (mm) - f es la velocidad de avance (mm/min) - F c es la fuerza específica de corte (N/mm 2) - ρ es el rendimiento o la eficiencia de el máquina 7. CRITERIOS QUE INFLUYEN EN LA VELOCIDAD DE CORTE -

Material de la pieza Los materiales duros desarrollan en el arranque de viruta mas calor que los blandos y por esta razón se debe trabajar con velocidad de corte mas reducida que con estos últimos.

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Material de la herramienta El material duro soporta más calor que los aceros rápidos y permite por esta razón el empleo de velocidad de cortes mayores.

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Sección viruta Cuando se tornea con virutas pequeñas (afinado, alisado) la velocidad de corte puede ser mayor que cuando las virutas gruesas (desbastado), porque las grandes secciones de virutas desarrollan mas calor que las pequeñas. Refrigeración Con una buena refrigeración podemos emplear una velocidad de corte mayor que si torneamos en seco.

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Tipo de construcción de maquinas Una maquina robusta y en buen estado puede soportar velocidades de corte más altas que otra de construcción más ligera.

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Sujeción de la pieza y de la cuchilla La forma de la pieza de sujeción volante de las cuchillas, especialmente de interiores nos obliga a veces a trabajar con una velocidad de corte inferior a la ideal.

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8. HERRAMIENTAS DE CORTE 8.1 DEFINICIÓN. Instrumento que por su forma especial y por su modo de empleo, modifica paulatinamente el aspecto de un cuerpo hasta conseguir el objeto deseado, empleando el mínimo de tiempo y gastando la mínima energía. 8.2 TIPOS DE HERRAMIENTAS DE CORTE 

Aceros Rápidos (HS) Se denomina acero rápido a la aleación hierro-carbono con un contenido de carbono de entre 0.7 y 0.9 % a la cual se le agrega un elevado porcentaje de tungsteno (13 a 19%), cromo (3.5 a 4.5 %), y de vanadio (0.8 a 3.2 %). Las herramientas construidas con estos aceros pueden trabajar con velocidades de corte de 60 m/min. a 100 m/min. (variando esto con respecto a la velocidad de avance y la profundidad de corte), sin perder el filo de corte hasta, la temperatura de 600° C .

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Aceros Extra-Rápidos (HSS) Estos aceros están caracterizados por una notable resistencia al desgaste del filo de corte aún a temperaturas superiores a los 600° C por lo que las herramientas fabricadas con este material pueden emplearse cuando las velocidades de corte requeridas son mayores a las empleadas para trabajar con herramientas de acero rápido.

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Carburos Metálicos o Metales Duros (HM) También conocidos como metal duro (Hard Metal - HM), con base en los carburos de tántalo (TaC), carburo de titanio (TiC) y carburo de wolframio (WC), los cuales eran unidos por medio del cobalto y el niquel, previamente molidos (polvos metalúrgicos), la cohesión se obtiene por el proceso de sinterizado o fritado (proceso de calentar y aplicar grandes presiones hasta el punto de fusión de los componentes, en hornos eléctricos). Los metales duros, se pueden clasificar desde su composición química así:

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Monocarburos: Su composición es uno de los carburos descritos anteriormente, y su aglutinante es el Cobalto. Bicarburos: En su composición entran sólo dos clases de granos de carburos diferentes, el cobalto es el aglomerante básico. Tricarburos: En su composición entran W, Titanio, y Tantalio. El cobalto o el niquel son los aglomerantes.

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Algunas características: -

El carburo metálico es una aleación muy dura y frágil. El Tic aumenta su resistencia térmica y su resistencia al desgaste pero también aumenta su fragilidad.

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Los bicarburos poseen menor coeficiente de fricción que los monocarburos. Los monocarburos son menos frágiles que los bicarburos. El cobalto, aumenta la ductilidad pero disminuye la dureza y la resistencia al desgaste. Se pueden alcanzar velocidades de más de 2500 m/min. Poseen una dureza de 82-92 HRA y una resistencia térmica de 9001100° C.

Stelitas Con base en el acero rápido, se experimento con mayores contenidos de Co y Cr, y pasando el Fe a ser impureza propia del proceso de producción y no admitir tratamiento térmico. Su composición química es aproximadamente la siguiente: C = 2 % Co = 47 % Cr = 29 % W = 16 % Si = 0.2 % Mn = 0.6 % Fe = 5.2 %. Alcanza temperaturas límites de 800° C. y posee una dureza de 65-70 HRC.



Nitruro Cúbico de Boro (CBN) También conocido como CBN es después del diamante es el más duro, posee además una elevada dureza en caliente hasta 2000° C, tiene también una excelente estabilidad química durante el mecanizado, es un material de corte relativamente frágil, pero es más tenaz que las cerámicas. Su mayor aplicación es en el torneado de piezas duras . El nitruro cúbico de boro se fabrica a gran presión y temperatura con el fin de unir los cristales de boro cúbico con un aglutinante cerámico o metálico.



Cermets – Metal Duro. Cermet: Cerámica y metal (partículas de cerámica en un aglomerante metálico). Se denominan así las herramientas de metal duro en las cuales las partículas duras son carburo de titanio (TiC) o carburo de nitruro de titanio (TiCN) o bien nitruro de titanio (TiN), en lugar del carburo de tungsteno (WC). En otras palabras los cermets son metales duros de origen en el titanio, en vez de carburo de tungsteno.



Cerámicas Las herramientas de cerámica son duras, con elevada dureza en caliente, no reaccionan con los materiales de las piezas de trabajo y pueden mecanizar a elevadas velocidades de corte. Existen dos tipos básicos de herramientas de cerámica:

-

Basadas en el óxido de aluminio  . Basadas en el nitruro de silicio   .



Diamante Policristalino (PCD) La tabla de durezas de Friedrich mohs determina como el material más duro al diamante monocristalino, a continuación se puede considerar al diamante

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policristalino sintético (PCD), su gran dureza se manifiesta en su elevada resistencia al desgaste por abrasión por lo que se le utiliza en la fabricación de muelas abrasivas. Las pequeñas plaquitas de PCD, son soldadas a placas de metal duro con el fin de obtener fuerza y resistencia a los choques, la vida útil del PCD puede llegar a ser 100 veces mayor que la del metal duro Tabla de valores de Mohs

Dureza Mineral

Composición química

Comentario

1

Talco

Se puede rayar fácilmente con la uña

Mg3Si4O10(OH)2

2

Yeso

Se puede rayar con la uña con más dificultad

CaSO4·2H2O

3

Calcita

Se puede rayar con una moneda de cobre

CaCO3

4

Fluorita

Se puede rayar con un cuchillo de acero

CaF2

5

Apatito

Se puede rayar difícilmente con un cuchillo

Ca5(PO4)3(OH-,Cl-,F-)

6

Ortoclasa Se puede raya con una lija para el acero

KAlSi3O8

7

Cuarzo

Raya el vidrio

SiO2

8

Topacio

Rayado por herramientas de carburo de wolframio

Al2SiO4(OH-,F-)2

9

Corindón Rayado por herramientas de carburo de Silicio

10

Diamante

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El mineral más duro conocido, rayado solo por otro diamante.

Al2O3

C

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9. MOVIMIENTOS DEL TORNEADO Para poder arrancar virutas de una pieza en el torno el material a trabajar y la cuchilla deben efectuar movimientos. Antes de proceder a realizar movimientos principales. Escoger el torno adecuado en tamaño, potencia y accesorios, correspondiente a la pieza a fabricar. -

Sujetar la pieza. Elegir y sujetar la cuchilla. Ajustar la velocidad de corte. Ajustar el avance. Asegurarse que todos los elementos de manejo del torno sean conocidos.

Movimientos principales: -

Movimiento de rotación de la pieza Este movimiento es accionado por el motor de la maquina a través de transmisiones por fajas y trenes de engranajes hacia el husillo principal. Con estos elementos, podemos ajustar la velocidad giratoria de la pieza, la cual al moverse hacia la cuchilla arrancando viruta se llama velocidad de corte en m/min.

-

Movimiento de penetración Girando el manubrio p, la cuchilla se desplaza hacia el eje de la pieza. La magnitud de este movimiento de penetración depende del espesor de la viruta deseada y se gradúa con el tambor correspondiente.

-

Movimiento de refrentar Arrancando virutas en la parte frontal de la pieza, la cuchilla se desplaza hasta el eje de la pieza, accionada por el mismo manubrio p. el propósito es dejar la frente de la pieza limpia y su longitud a medida. De aquí proviene el nombre movimiento refrentar, el cual o automáticamente con el carro transversal.

-

Movimiento de avance Girando el manubrio a (del carro superior) la cuchilla avanza a lo largo de la pieza arrancando una viruta uniforme. El avance puede también efectuarse automático. En este caso se desplaza todo el carro principal.

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10. OPERACIONES DEL TORNO CILINDRADO Esta operación consiste en el mecanizado exterior al que se someten las piezas que tienen mecanizados cilíndricos. Para asegurar calidad al cilindrado el torno tiene que tener bien ajustada su alineación y concentricidad. Cuando el cilindrado se realiza en el hueco de la pieza se llama mandrinado. Esquema de torneado cilíndrico.

REFRENTADO Consiste en un mecanizado frontal y perpendicular al eje de las piezas que se realiza para producir un buen acoplamiento en el montaje posterior de las piezas torneadas. Esta operación también es conocida como fronteado. La problemática que tiene el refrentado es que la velocidad de corte en el filo de la herramienta va disminuyendo a medida que avanza hacia el centro. Esquema funcional de refrentado.

Para mejorar este aspecto muchos tornos modernos incorporan variadores de velocidad en el cabezal de tal forma que se puede ir aumentando la velocidad de giro de la pieza. RANURADO El ranurado consiste en mecanizar unas ranuras cilíndricas de anchura y profundidad variable en las piezas que se tornean, las cuales tienen muchas utilidades diferentes.

Poleas torneadas. ROSCADO EN EL TORNO Hay dos sistemas de realizar roscados en los tornos, de un lado la tradicional que utilizan los tornos paralelos, mediante la Caja Norton, y de otra la que se realiza

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con los tornos CNC, donde los datos de la roscas van totalmente programados y ya no hace falta la caja Norton para realizarlo. Para efectuar un roscado con herramienta hay que tener en cuenta lo siguiente: 



Las roscas pueden ser exteriores (tornillos) o bien interiores (tuercas), debiendo ser sus magnitudes coherentes para que ambos elementos puedan enroscarse. Los elementos que figuran en la tabla son los que hay que tener en cuenta a la hora de realizar una rosca en un torno: Rosca exterior o macho Rosca interior o hembra 1 Fondo o base

Cresta o vértice

2 Cresta o vértice

Fondo o base

3 Flanco

Flanco

4 Diámetro del núcleo

Diámetro del taladro

5 Diámetro exterior

Diámetro interior

6 Profundidad de la rosca 7 Paso

Para efectuar el roscado hay que realizar previamente las siguientes tareas:

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UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA Y TEXTIL 





Tornear previamente al diámetro que tenga la rosca Preparar la herramienta de acuerdo con los ángulos del filete de la rosca. Establecer la profundidad de pasada que tenga que tener la rosca hasta conseguir el perfil adecuado.

ROSCADO EN TORNO PARALELO Se efectúa roscas de diversos pasos y tamaños tanto exteriores sobre ejes o interiores sobre tuercas. Para ello los tornos paralelos universales incorporan un mecanismo llamado Caja Norton, que facilita esta tarea y evita montar un tren de engranajes cada vez que se BARRA HEXAGONAL quisiera efectuar una rosca. La caja Norton es un mecanismo compuesto de varios engranajes que se incorpora a los tornos paralelos y dio FIGURA 1 solución al cambio manual de engranajes para fijar los pasos de las piezas a roscar. Esta caja puede constar de varios trenes desplazables de engranajes o bien de uno basculante y un cono de engranajes. La caja conecta el movimiento del cabezal del torno con el carro FIGURA 2 portaherramientas que lleva incorporado un husillo de rosca cuadrada. El sistema mejor conseguido incluye una caja de cambios FIGURA 3 con varias reductoras. De esta manera con la manipulación de varias palancas se pueden fijar distintas velocidades de avance de carro portaherramientas, permitiendo realizar una gran variedad de pasos de rosca FIGURA 4 tanto métricos como Withworth. Las hay en baño de aceite y en seco, de engranajes tallados de una forma u otra, pero básicamente es una caja de cambios. En la figura se observa cómo partiendo de una barra hexagonal se mecaniza un tornillo. Para ello se realizan las siguientes operaciones: 1. Se cilindra el cuerpo del tornillo dejando la cabeza hexagonal en sus medidas originales. 2. Se achaflana la entrada de la rosca y se refrenta la punta del tornillo. 3. Se ranura la garganta donde finaliza la rosca junto a la cabeza del tornillo. 4. Se rosca el cuerpo del tornillo, dando lugar a la pieza finalizada.

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Este mismo proceso se puede hacer partiendo de una barra larga, tronzando finalmente la parte mecanizada. MOLETEADO El moleteado son piezas de forma circular que debe ser sujetado con firmeza y sin deslizar en la mano, pueden ser dotadas en periferia de pequeños dientes de pequeñas pirámides ordenadas para paralelas o en diagonal con respecto al eje. Tipos de moleteado Existen tres tipos principales: Moleteado recto Moleteado cruzado recto Moleteado cruzado en diagonal El moleteado es un proceso de conformado en frío del material mediante unas moletas que presionan la pieza mientras da vueltas. Dicha deformación produce un incremento del diámetro de partida de la pieza. El moleteado se realiza en piezas que se tengan que manipular a mano, que generalmente vayan roscadas para evitar su resbalamiento que tendrían en caso de que tuviesen la superficie lisa. El moleteado se realiza en los tornos con unas herramientas que se llaman moletas, de diferente paso y dibujo. Un ejemplo de moleteado es el que tienen las monedas de 50 céntimos de euro, aunque en este caso el moleteado es para que los invidentes puedan identificar mejor la moneda. El moleteado por deformación se puede ejecutar de dos maneras: 



Radialmente, cuando la longitud moleteado en la pieza coincide con el espesor de la moleta a utilizar. Longitudinalmente, cuando la longitud excede al espesor de la moleta. Para este segundo caso la moleta siempre ha de estar biselada en sus extremos.

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TORNEADO DE CONOS Un cono o un tronco de cono de un cuerpo de generación vienen definido por los siguientes conceptos: 









Diámetro mayor Diámetro menor Longitud Ángulo de inclinación Conicidad

Pinzas cónicas portaherramientas. Los diferentes tornos mecanizan los conos de formas diferentes. 





En los tornos CNC no hay ningún problema porque, programando adecuadamente sus dimensiones, los carros transversales y longitudinales se desplazan de forma coordinada dando lugar al cono deseado. En los tornos copiadores tampoco hay problema porque la plantilla de copiado permite que el palpador se desplace por la misma y los carros actúen de forma coordinada. Para mecanizar conos en los tornos paralelos convencionales se puede hacer de dos formas diferentes. Si la longitud del cono es pequeña, se mecaniza el cono con el charriot inclinado según el ángulo del cono. Si la longitud del cono es muy grande y el eje se mecaniza entre puntos, entonces se desplaza la distancia adecuada el contrapunto según las dimensiones del cono.

TORNEADO ESFÉRICO El torneado esférico, por ejemplo el de rótulas, no tiene ninguna dificultad si se realiza en un torno de Control Numérico porque, programando sus medidas y la función de mecanizado radial correspondiente, lo realizará de forma perfecta. Si el torno es automático de gran producción, trabaja con barra y las rótulas no son de gran tamaño, la rotula se consigue con un carro transversal donde las herramientas están afiladas con el perfil de la rótula. Hacer rótulas de forma manual en un torno paralelo presenta cierta dificultad para conseguir exactitud en la misma. En ese caso es recomendable disponer de una TALLER MECANICO

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plantilla de la esfera e irla mecanizando de forma manual y acabarla con lima o rasqueta para darle el ajuste final. SEGADO O TRONZADO Se llama segado a la operación de torneado que se realiza cuando se trabaja con barra y al finalizar el mecanizado de la pieza correspondiente es necesario cortar la barra para separar la pieza de la misma. Para esta operación se utilizan herramientas muy estrechas con un saliente de acuerdo al diámetro que tenga la barra y permita con el carro transversal llegar al centro de la barra. Es una operación muy común en tornos revólver y automáticos alimentados con barra y fabricaciones en serie. CHAFLANADO El chaflanado es una operación de torneado muy común que consiste en matar los cantos tanto exteriores como interiores para evitar cortes con los mismos y a su vez facilitar el trabajo y montaje posterior de las piezas. El chaflanado más común suele ser el de 1mm por 45º. Este chaflán se hace atacando directamente los cantos con una herramienta adecuada. MECANIZADO DE EXCÉNTRICAS Una excéntrica es una pieza que tiene dos o más cilindros con distintos centros o ejes de simetría, tal y como ocurre con los cigüeñales de motor, o los ejes de levas. Una excéntrica es un cuerpo de revolución y por tanto el mecanizado se realiza en un torno. Para mecanizar una excéntrica es necesario primero realizar los puntos de centraje de los diferentes ejes excéntricos en los extremos de la pieza que se fijará entre puntos. MECANIZADO DE ESPIRALES Un espiral es una rosca tallada en un disco plano y mecanizado en un torno, mediante el desplazamiento oportuno del carro transversal. Para ello se debe calcular la transmisión que se pondrá entre el cabezal y el husillo de avance del carro transversal de acuerdo al paso de la rosca espiral. Es una operación poco

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común en el torneado. Ejemplo de rosca espiral es la que tienen en su interior los platos de garras de los tornos, la cual permite la apertura y cierre de las garras. TALADRADO Muchas piezas que son torneadas requieren ser taladradas con brocas en el centro de sus ejes de rotación. Para esta tarea se utilizan brocas normales, que se sujetan en el contrapunto en un portabrocas o directamente en el alojamiento del contrapunto si el diámetro es grande. Las condiciones tecnológicas del taladrado son las normales de acuerdo a las características del material y tipo de broca que se utilice. Mención aparte merecen los procesos de taladrado profundo donde el proceso ya es muy diferente sobre todo la constitución de la broca que se utiliza. No todos los tornos pueden realizar todas estas operaciones que se indican, sino que eso depende del tipo de torno que se utilice y de los accesorios o equipamientos que tenga. ESCARIADO El escariado se hace en el torno para dar acabado a dimensiones deseadas con rapidez y exactitud a agujeros taladrados. Los escariadores para máquina, al igual que las brocas, se sujetan en el husillo del contrapunto del torno. TARRAJADO Y MACHUELADO El tarrajado y machuelado de una pieza de trabajo montada en un mandril es un medio rápido y exacto para producir roscas internas y externas respectivamente. El machuelado en torno es similar al tarrajado en el taladro, pero generalmente se reserva para agujeros de diámetros pequeños, ya que en estos el machuelado es el único medio con el que pueden cortarse roscas interiores. 11. SISTEMA DE LUBRICACIÓN El sistema de lubricación del torno tiene por objeto garantizar cierta cantidad de lubricante, adecuado a cada elemento. Los elementos críticos a lubricar son la caja de avances, las guías de la bancada cojinetes y ejes. El proceso utilizado para lubricar y la variedad del lubricante dependen de las características concretas del órgano o mecanismo en cuestión, en particular de la velocidad relativa de trabajo de la temperatura máxima prevista y de la situación en el conjunto de la máquina. De este modo mientras la caja de velocidades se

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suele lubricar por inmersión parcial en baño de aceite y salpique, los rodamientos requieres una lubricación localizada. En una operación de mecanizado donde se produce arranque de viruta bajo ciertas condiciones de corte (profundidad de pasada , velocidad de corte, velocidad de avance), tiene lugar un proceso de deformación plástica previo a la rotura y desgarre del material, en el que genera gran cantidad de calor, para lo cual se hace necesario una cierta cantidad de refrigerante que debe ser aportado de manera continua esto depende del proceso de corte , de los materiales de la herramienta y de la pieza a utilizar.

12. SUJECIÓN DE PIEZAS EN EL PLATO DE TORNO Sujeción con mordaza El plato de torno sirve para sujetar piezas grandes o irregulares. El montaje sobre el husillo del torno se efectúa igual como el chuck. El plato tiene cuatro mordazas de sujeción, la cuales son independientes desplazables. Para centrar la pieza utiliza la contrapunta, el gramil o el reloj comparador. Sujeción sin mordazas Piezas de forma muy irregular se sujetan sobre el plato de torno. Utilizando bridas y tornillos se sujeción. Con este objeto los platos van provistos de rendijas o agujeros roscados 13. NORMAS DE SEGURIDAD -

Utilizar equipo de seguridad: gafas de seguridad, caretas, etc.

-

No utilizar ropa holgada o muy suelta, se recomiendan mangas cortas.

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Utilizar ropa de algodón.

-

Utilizar calzado de seguridad.

-

Mantener el lugar siempre limpio.

-

Si se mecanizan piezas pesadas utilizar polipastos adecuados para cargar y descargar las piezas de la máquina.

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-

Es preferible llevar el pelo corto. Si es largo no debe estar suelto sino recogido.

-

No vestir joyería, como collares, pulseras o anillos.

-

Siempre se deben conocer los controles y funcionamiento del torno. Se debe saber como detener su operación.

-

Es muy recomendable trabajar en un área bien iluminada que ayude al operador, pero la iluminación no debe ser excesiva para que no cause demasiado resplandor.

14. PREVENCIONES AL TORNEAR -

Proteger los ojos con gafas.

-

Quitar las virutas plásticas con un “saca virutas” (virutas largas).

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Quitar las virutas arrancadas con un pincel (virutas cortas).

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Limpiar los conos interiores con un trapo sin poner en marcha la maquina.

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No afilar cuchillas de tornear en los dos extremos.

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No distraerse con otras personas durante la marcha de la maquina.

-

Un torno normal de puntas es operado por una sola persona.

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Nunca hacer mediciones en la pieza en marcha.

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No frenar el chuck con la mano al parar la maquina.

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No dejar puesta la llave del chuck en su alojamiento después de sacar la pieza.

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Nunca poner en marcha la maquina durante la limpieza.

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No dejar embragados los avances automáticos después terminar con el trabajo.

-

Quitar las virutas y aceites que caen al piso alrededor de la maquina.

15. ANEXOS Términos Alesado: El alesado o mandrilado es una operación de ensanchamiento cilíndrico de un agujero o de una cavidad, hasta llevarla a una determinada dimensión diametral. Refrentado: El refrentado (también denominada de fronteado) es la operación realizada en el torno mediante la cual se mecaniza el extremo de la pieza, en el plano perpendicular al eje de giro. Para poder efectuar esta operación, la TALLER MECANICO

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herramienta se ha de colocar en un ángulo aproximado de 60º respecto a la porta herramientas. De lo contrario, debido a la excesiva superficie de contacto la punta de la herramienta correrá el riesgo de sobrecalentarse. Refrentado: Se llama así al a realización de superficies planas en el torno. El refrentado puede ser completo, en toda la superficie libre, o parcial, en superficies limitadas. También existe el refrentado interior. Avellanado: ajustar los agujeros que se abren para que entren los tornillos taladrados. Desbaste: Quitar las partes mas duras o ásperas de un material que se a trabajado. Moleteado: Es la operación que tiene por objeto producir una superficie áspera o rugosa, para que se adhiera a la mano, con el fin de sujetarla o girarla mas fácilmente. La superficie sobre la que se hace el moleteado normalmente es cilíndrica. Taladrado: El taladrado es la operación que consiste en efectuar un hueco cilíndrico en un cuerpo mediante una herramienta de denominada broca, esto se hace con un movimiento de rotación y de alimentación. Velocidad de Avance: Se entiende por avance de movimiento de la herramienta respecto a la pieza o de esta última respecto a la herramienta en un periodo de tiempo determinado. Velocidad de Corte: Es la distancia que recorre el filo de corte de la herramienta al pasar en dirección del movimiento principal (movimiento de corte) respecto a la superficie que se trabaja: El movimiento que se origina, la velocidad de corte puede ser rotativo o alternativo, en el primer caso, la velocidad de corte o velocidad lineal relativa entre pieza y herramienta corresponde a la velocidad tangencial en la zona que se esta efectuando el desprendimiento de la viruta, es decir, donde entran en contacto herramienta y, pieza y debe irse en el punto desfavorable. En el segundo caso, la velocidad relativa en un instante dado es la misma en cualquier punto de la pieza o la herramienta. R.P.M: Revoluciones Por Minuto.

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TORNO TALLER MECANICO

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