TABLA
DE
CONTENIDOS
Información general Fórmulas Fuerza especíca de corte (valor Kc) Material de la herramienta de corte Tratamientos superciales Materiales de las piezas de trabajo Mecanizado del acero Mecanizado del acero inoxidable Mecanizado de hierros fundidos Mecanizado del aluminio Lubricantes Geometría general Tipos de viruta Tipos de desgaste Dureza y resistencia a la tracción Tolerancias Equivalencias decimales Tabla de velocidades velocid ades de corte Dimensiones y descripciones del mango
4 8 9 13 16 19 20 21 22 23 25 25 26 28 29 30 32 33
Taladrado Nomenclatura Consejos generales para taladrar Tamaño del taladro taladr o Información de los productos con 2 diámetros Información de herramientas con refrigeración interior Información sobre la Salida Radial Información de las estrías Información sobre los distintos tipos de puntas Información sobre la profundidad del taladro Longitud estandarizada - DIN Longitud estandarizada - ANSI Problemas en la realización del taladro
38 39 40 41 41 41 42 42 43 44 46 49
Escariado Nomenclatura Instrucciones generales para el escariado Límites de Tolerancia olera ncia Tabla de selección de escariadores en incrementos de 0,01mm Longitud estandarizada Designación y forma de los escariadores de norma DIN Problemas en la realización de escariados
50 51 54 56 57 59 60
Refrentadores y avellanadores Consejos generales para refrentar y avellanar Problemas en la realización de refrentados
62 63
Machos de roscar Nomenclatura Instrucciones generales para el roscado 2
64 65
Machos de roscar (continuación) (continuación) Geometría de los machos y proceso de roscado Punta / Chaán de entrada Geometría de los machos de laminación y proceso de roscado Machos con anillos de colores Vangard / Shark Shark según según aplicación Perles de roscas Tolerancias Longitud del chaán de entrada y series de machos Diámetros del taladro para machos de corte Diámetros del taladro para machos de laminación Descripción del mango Problemas en la realización de roscas
66 69 69 71 72 73 75 76 79 80 83
Fresas de roscar Nomenclatura 86 Consejos generales para la realización de roscas con fresas de M.D. 87 Problemas en la realización de roscas con fresas de M.D. 90
Roscado con terrajas Nomenclatura Consejos generales para roscar con terrajas Dimensiones de Pre-mecanizado Problemas en la realización de roscas con terrajas
92 93 93 94
Fresado Nomenclatura Consejos generales para fresar Selección de fresas frontales y parámetros de fresado Características del fresado frontal Tipos de fresas frontales Fresado convencional vs fresado inverso Fresas radiales Mecanizado de alta velocidad Estrategias de fresado Problemas en el fresado
96 97 99 99 101 103 104 106 107 109
Herramientas de tronzar y ranurar Consejos generales para tronzar y ranurar
110
Portaherramientas Consejos generales de los portaherramientas Tipos de conos Equilibrado del sistema de sujeción de la herramienta / fresa HSK Accesorios para el roscado Cálculos del par
112 113 118 120 122 125
Recticado Brocas Escariadores Avellanadores Machos Fresas de roscar Fresas
126 137 139 140 142 143 3
Información General FÓRMULAS (MÉTRICA) TALADRADO RPM
n=
Tabla de avances
Vc *1000 �*
V f
=
n* fn
D
n = RPM
Vf = valor de avance (mm/min.)
VC = velocidad de corte (m/min.)
n = r/min (RPM)
D = diámetro (mm)
fn = avance/rev
Empuje, Fuerza Axial
T = 11.4 * K * D * (100 * fn) 0.85
Potencia P=
1.25 * D2 * K * n * (0.056 + 1.5 * fn) 100,000
Para pasarlo a HP (Caballos) multiplicar por 1.341 P = Potencia (kW) K = factor de material
Vf = valor de avance (mm/min.) n = r/min (RPM)
T = Fuerza axial (N) D = diámetro (mm)
4
fn = avance/rev
Información General FRESADO RPM
n=
Tabla de avances
Vc *1000
V f
�* D
=
n * f z * z
n = RPM
Vf = tasa de avance
VC = velocidad de corte
f z = avance/diente z = nº. de dientes
D = diámetro (mm) Par de torsión
M c =
Potencia
a p * ae * v f * k c
P c =
2 � *n
a p * ae * v f * k c 60 * 102 * 9,81
Mc=Par de corte [Nm]
Pc= Potencia de corte [kW]
ap = profundidad axial [mm]
n = RPM
ae = profundidad radial [m [mm]
kc= fuerza especíca de corte [N/mm2]
k c = k c1 * hm -z hm = promedio del grosor de la viruta [mm o pulgadas] z = factor de corrección junto promedio del grosor de la viruta
kc= fuerza especíca de corte [N/mm2 ] kc1 = fuerza especica de corte para 1 mm hm
donde
hm =
fz*ae*360 D * � * arc cos[1-
2* a 2* ae D
]
5
Información General ROSCADO RPM
n=
Vc *1000 �*
D
Cálculo del Par de torsión
M d =
6
p2*D*k c 8000
Potencia P =
M d * 2 *
�*n
60
Md = Par de torsión [Nm]
kC = fuerza especíca de corte [N/mm2]
p = paso [mm]
n = RPM
D = diámetro nominal [mm]
P = Potencia (kW)
Información General FóRMULAS (IMPERIAL) TALADRADO Tabla de avances
RPM
n=
12 * Vc �* D c
V f = n* fn
n = RPM
Vf = valor de avance (pulgadas/min.)
VC = velocidad de corte (pie/min.) DC = diámetro (pulgadas)
n = r/min (RPM) fn = avance/rev (pulgadas)
FRESADO RPM
n
=
12 * Vc �* D c
Tabla de avances
V f = f * n * z z
n = RPM
Vf = tasa de avance (pulgadas/min.)
VC = velocidad de corte (pie/min.) DC = diámetro (pulgadas)
f z = avance por diente (pulgadas) n = r/min (RPM) z = nº. de dientes
7
Información General FUERZA ESPECÍFICA DE CORTE (VALOR KC) Taladrado
k Aplicación por grupo de material 1. Acero
2. Acero inoxidable
3. Hierro Fundido
4. Titanio
5. Nickel
6. Cobre
7. Aluminio Magnesio
8. Materiales Sintéticos
8
k C1
Roscado
z
Factor de
k C
Factor de
material 1,3
N/mm 1400
corrección 0,18
N/mm2
2
1.1
Acero blando
1.2
Acero de construcción/cementación
1,4
1450
0,22
2100
1.3
Acero al carbono
1,9
1500
0,20
2200
1.4
Acero aleado
1,9
1550
0,20
2400
1.5
Acero aleado/temple y revenido
2,7
1600
0,20
2500
1.6
Acero aleado/temple y revenido
3,4
1700
0,20
2600
1.7
Acero aleado cementado
3,7
1900
0,20
2900
1.8
Acero aleado cementado
4,0
2300
0,20
2900
2.1
Acero inoxidable fácil mecanizado
1,9
1300
0,36
2300
2.2.
Austenítico
1,9
1500
0,32
2600
2.3
Ferritico, Ferr. + Aust., Marten
2,7
1600
0,24
3000
3.1
Con grafito laminar
1,0
900
0,26
1600
3.2
Con grafito laminar
1,5
1100
0,26
1600
3.3
Con graf. laminar, fundic. maleable
2,0
1150
0,24
1700
3.4
Con graf. laminar, fundic. maleable
1,5
1450
0,24
2000
4.1
Titanio no aleado
1,4
900
0,20
2000
4.2
Titanio aleado
2,0
1200
0,22
2000
4.3
Titanio aleado
2,7
1450
0,22
2300
5.1
Níquel no aleado
1,3
1100
0,12
1300
5.2
Níquel aleado
2,0
1450
0,22
2000
5.3
Níquel aleado
2,7
1700
0,22
2000
6.1
Cobre
0,6
450
0,20
800
6.2
β-Latón, bronce
0,7
500
0,30
1000
6.3
α-Latón
0,7
600
0,32
1000
6.4
Metal AMPCO
1,5
1600
0,36
1000
7.1
Al, Mg, no aleado
0,6
250
0,22
700
7.2
AI aleado con Si < 0.5%
0,6
450
0,18
700
7.3
Al aleado con Si > 0.5% 0.5% < 10%
0,7
450
0,18
800
7.4
0,7
500
0,15
8.1
Al aleado, Si>10% Reforzado por filamentos Al-aleados, Mg-aleados Termoplásticos
0,6
1400
0,15
400
8.2
Plásticos endurecidos por calor
0,6
1400
0,20
600
8.3
Materiales plásticos reforzados
1,0
1600
0,30
800
Cerametales (metales-cerámicas)
4,0
2600
0,38
>2800
-
200
0,30
600
9. Materiales duros 9.1 10. Grafito
Fresado
10.1
Grafito standard
2000
1000
Información General MATERIAL DE LA HERRAMIENTA DE CORTE MATERIALES MATERIALES DE ALTA ALTA VELOCIDAD VELOCID AD
Acero de alta velocidad Es una aleación de acero de una velocidad media-alta, con una buena maquinabilidad y un buen rendimiento. HSS presenta; presenta; dureza, resistencia y unas características de resistencia al desgaste que lo hacen muy atractivo en toda la gama de aplicaciones, por ejemplo en brocas y machos.
Acero de alta velocidad con vanadio El vanadio esta basado en una calidad que ofrece una excelente resistencia al desgaste, dureza y una buen rendimiento. Esto hace que este material sea especialmente bueno en aplicaciones de roscado.
Acero rápido con cobalto Este acero rápido contiene cobalto para aumentar la dureza. La composición HSCo es una buena combinación en cuanto a resistencia y dureza. Este material tiene una buena maquinabilidad y una buena resistencia al desgaste, esto hace que se utilice en brocas, machos, fresas y escariadores. Acero rápido sinterizado Tiene Tiene una excelente estructura de grano, más consistente que HSCo resultando un producto resistente. La vida de la herramienta y la resistencia al desgaste es normalmente más alta que HSCo y esta calidad tiene una fuerza y una rigidez superior en el lo. Principalmente es usado para el fresado y el roscado. Acero rápido con cobalto sinterizado HSCo-XP es un acero rápido al cobalto que ha sido producido usando la tecnología metalúrgica en polvo. El acero de alta velocidad producido por este método presenta una superior dureza y un mayor alado. Machos y fresas encuentran una particular particular ventaja cuando se fabrican desde el acero en polvo XP.
Acero al cromo El acero al cromo es una herramienta herr amienta de acero en el cual la principal aleación es el cromo. Esto es usado usado sólo para la fabricación fabricación de machos y terrajas. Este acero tiene unas propiedades de dureza inferiores en comparación con el acero de alta velocidad. Este material es adecuado para machos de mano.
9
Información General Estructura del material Ejemplos de estructuras de materiales para diferentes HSS. Aceros producidos con la tecnología metalúrgica en polvo (ej. HSCo-XP) tendrán una excelente estructura de grano, resultando un material con una alta dureza y resistencia el desgaste.
HSS
HSCo-XP
Los principales aceros usados por Dormer incluyen Dureza C W Mo Cr Calidad (HV10) % % % %
10
V %
Co %
Norma ISO
M2
810-850
0,9
6,4
5,0
4,2
1,8
-
HSS
M9V
830-870
1,25
3,5
8,5
4,2
2,7
-
HSS-E
M35
830-870
0,93
6,4
5,0
4,2
1,8
4,8
HSS-E
M42
870-960
1,08
1,5
9,4
3,9
1,2
8,0
HSS-E
-
830-870
0,9
6,25
5,0
4,2
1,9
-
HSS-PM
ASP 2017
860-900
0,8
3,0
3,0
4,0
1,0
8,0
HSS-E-PM
ASP 2030
870-910
1,28
6,4
5,0
4,2
3,1
8,5
HSS-E-PM
ASP 2052
870-910
1,6
10,5
2,0
4,8
5,0
8,0
HSS-E-PM
-
775-825
1,03
-
-
1,5
-
-
-
Información General MATERIALES DE METAL DURO
Materiales de Metal Duro Un acero metalúrgico sinterizado en polvo, consiste en una composición de metal duro con un metal aglutinante. El mejor material sin tratar es el tungsteno en metal duro (WC). El tungsteno en metal duro contribuye en la dureza del material. El tantanio en metal duro (TaC), titanio en metal duro (TiC) y niobio en metal duro (NbC) complementan WC y ajustan las propiedades deseadas. Estos tres materiales tienen la forma cúbica de metal duro. Cobalto (Co) actúa como un aglutinante y mantiene el material junto. Los materiales de metal duro, se caracterizan por sus altas fuerza a compresión, su alta dureza y por lo tanto su alta resistencia al desgaste, pero también esta limitado por su resistencia a la exión. El metal duro se usa en machos, escariadores, escariadores, fresas, fresas f resas de roscar y brocas.
Propiedades Dureza (HV30) Densidad (g/cm3) Fuerza de Compresión (N/mm2) Fuerza de Flexión, (N/mm2) Resistencia al calor ( °C) Módulo-E (KN/mm2) Tamaño del grano(µm)
Materiales HSS 800-950 8,0-9,0 3000-4000
Materiales Metal Duro 1300-1800 7,2-15 3000-8000
K10/30F (a menudo
2500-4000
1000-4700
4300
550 260-300 -
1000 460-630 0,2-10
900 58 0 0,8
utilizado en herramientas)
1600 14,45 6250
La combinación de la dura partícula (WC) y el metal blindado (Co) ofrece los siguientes cambios en las características.
Características Dureza Fuerza de compresión (CS) Fuerza de exión (BS)
Un conte contenido nido alto de WC ofrece ofrece
Un conte contenido nido alto de Co Co ofrece ofrece
Dureza alta CS alta
Dureza baja CS baja
BS baja
BS alta
El tamaño del grano también inuye en las propiedades del material. Un tamaño de grano pequeño ofrece una alta dureza y un tamaño de de grano grueso da más resistencia. 11
Información General MATERIAL DE LA HERRAMIENTA – RELACIÓN ENTRE DUREZA Y RESISTENCIA Dureza (HV30) 10000
8000
PCD
CBN
6000
4000
2000
TiAlN-X TiCN TiN
Cermet
Metal Duro HSS
1000
2000
Cermet = Material Cerámico CBN = Nitruro de Boro cúbico PCD = Diamante Policristalino
12
3000
4000
Resistencia (N/mm2)
Información General TRATAMIENTOS SUPERFICIALES Templado al Vapor Con el templado al vapor se consigue una supercie de óxido azul fuertemente adherente que contribuye a retener el uido de corte y evita la micro-soldadura de la viruta en la herramienta, contrarrestando así la formación de un lo aumentado. El templado al vapor es aplicable a cualquier herramienta pulida pero es más ecaz en brocas y machos de roscar.
Acabado de Bronce El acabado en bronce consiste en una na capa de óxido formada en la supercie de la herramienta, que se aplica principalmente a aceros ultrarápidos al cobalto y al vanadio.
Nitruración (FeN) La nitruración es un proceso que se emplea para aumenta r la dureza y la resistencia al desgaste de la supercie de la herramienta. Conviene ante todo para los machos de roscar que se emplean en materiales ab rasivos como fundición, baquelita, etc. La nitruración también se emplea en brocas helicoidales cuando se desea aumentar la dureza y la resistencia al desgaste de las supercies cilíndricas entre estrías.
Chapado de cromo duro (Cr) El chapado de cromo duro, en condiciones especicas, aumenta de una manera signicativa la dureza de la supercie, consiguiendo valores de hasta 68 Rc. Conviene principalmente para taladrar aceros de calidad, aceros al carbono, cobre, latón, etc.
RECUBRIMIENTO SUPERFICIAL Recubrimiento de Nitruro de Titanio (TiN) El nitruro de titanio es un recubrimiento de cerámica de color dorado que se aplica por deposición física del vapor (PVD). Las propiedades de elevada dureza y baja fricción aseguran una duración mucho más larga de la herramienta, o de lo contrario, un mejor corte de los útiles recubiertos. El recubrimiento de TiN se usa sobre todo para brocas y machos de roscar. roscar. Recubrimiento de Carbonitruro de Titanio (TiCN) El carbonitruro de titanio es un recubrimiento de cerámica que se aplica por tecnología PVD. El TiCN es más duro que el TiN y tiene un mejor coeciente de fricción. Su dureza y resistencia combinadas con una resistencia al desgaste aseguran su aplicación principal en el campo del fresado para mejorar su rendimiento. Nitruro de Aluminio al Titanio (TiAlN) El nitruro de Aluminio al titanio es un recubrimiento de cerámica de multicapas que se aplican por tecnología PVD, tienen una gran dureza y estabilidad a la oxidación. Estas propiedades hacen a este recubrimiento sea ideal para velocidades y avances rápidos, al tiempo que mejora la vida útil, el TiAlN es adecuado para el taladrado y el roscado. Se recomienda el uso del TiAlN para mecanizar en seco. 13
Información General TiAlN - X TiAlN – X es un recubrimiento de nitruro de aluminio al titanio. El elevado contenido de aluminio del recubrimiento combinado con la técnica de capas nanométricas asegura una combinación única de resistencia a temperaturas altas, dureza y tenacidad. Este recubrimiento es ideal para las fresas que funcionan sin refrigeración y para el fresado de materiales de gran gran dureza. Recubrimiento de Nitruro de Cromo (CrN) El CrN es un recubrimiento excelente para aleaciones de aluminio y materiales de acero con baja aleación. El CrN puede usarse también como alternativa en las aleaciones de titanio y níquel. Este recubrimiento tiene poca tendencia a aumentar los. Recubrimiento Super-R (Ti, C, N) El SUPER-R es un recubrimiento especíco para la operación de fresado. Este recubrimiento muestra una baja tensión interna, dureza elevada y resistencia al desgaste, demostrando al mismo tiempo una excelente resistencia a la oxidación, gracias a la elevada temperatura de oxidación del recubrimiento. Recubrimiento Super G (AlCrN) El Super G es un recubrimiento de nitruro de aluminio al cromo habitualmente usado en las fresas. La dureza y la alta resistencia a la oxidación son las dos únicas propiedades de este recubrimiento. Cuando se realizan operaciones de mecanizado muy pesadas y con dureza térmica, estas propiedades se convierten en una alta resistencia al desgaste. Recubrimiento de Nitruro de Circonio (ZrN) El nitruro de circonio es un recubrimiento de cerámica que se aplica por tecnología PVD. Tiene una combinación de propiedades, tales como una alta temperatura de oxidación y un bajo coeciente de fricción que lo hace atractivo para el roscado de aluminios y aleaciones de aluminios. Dialub (Recubrimiento similar al diamante) Dialub es un recubrimiento de diamante amorfo con un caeciente de fricción extremadamente bajo y una gran dureza. Este recubrimiento se ha creado especialmente para roscar aleaciones de aluminio con un bajo contenido de Si, y para taladrar aceros inoxidables. Recubrimiento Super B (TiAlN+WC/C) El Super B es un recubrimiento multicapas, usado para operaciones de mecanización resistentes, este recubrimiento ofrece una alta abilidad. Tiene un bajo coeciente de fricción y una buena dureza, esto lo hace ideal para el roscado en materiales muy resistentes y en materiales con una viruta larga, por ejemplo, el acero inoxidable. Diamante Un recubrimiento de diamante policristalino, especialmente adaptado para un alto rendimiento con grato y materiales de procesos no férricos. Las propiedades de la estructura cristalina dramáticamente aumenta el coeciente de desgaste y la dureza. Este recubrimiento sólo es usado para las herramientas de metal duro y especialmente para las fresas.
14
Información General TRATAMIENTOS SUPERFICIALES / RECUBRIMIENTO Tratamiento
Color
Superfcial
Gris Oscuro
Material del recubrimiento
Fe 304
Dureza (HV)
400
Espesor (µm)
Estructura del recubrimiento
Coeciente de fricción contra el acero
Max. temperat. aplicada. (°C)
Max. 5
Conversión en la supercie
–
550
–
550
Bronce
Fe 304
400
Max. 5
Conversión en la supercie
Gris
FeN
1300
20
Difusión en zona
–
550
Plata
Cr
1100
Max. 5
Mono-capa
–
550
Oro
TiN
2300
1-4
Mono-capa
0,4
600
Gris azulado
TiCN
3000
1-4
Multi-capa gradiente
0,4
500
Gris negro
TiAlN
3300
3
Estructura nano
0,3-0,35
900
Gris violeta
TiAlN
3500
1-3
Mono-capa
0,4
900
Gris plateado
CrN
1750
3-4
Mono-capa
0,5
700
Cobre
Ti, C, N
2900
3,5-3,7
Multi-capa
0,3-0,4
475
Gris azulado
AlCrN
3200
Mono-capa
0,35
1100
Negro
TiAlN+ WC/C
3000
2-6
Multi-capa laminar
0,2
800
Amarillo oro
ZrN
2800
2-3
Mono-capa
0,2
800
Negro
a-C:H
6000
1,5-2
Mono-capa
0,1-0,2
600
Gris brillante
Diamante policristalino
8000
6, 12, 20
Mono-capa
0,15-0,20
700
15
Información General TRATAMIENTOS SUPERFICIALES Dormer clasica el material de las piezas de trabajo en AMG (Aplicación por Grupo de Material) que se muestra seguidamente. Las recomendaciones de las herramientas se basan en la tabla AMG. AMG. APLICACIÓN POR GRUPO DE MATERIAL Aplicación por grupo de material 1.1 1.2 1.3 1.4 1. Acero
1.5 1.6
2. Acero inoxidable 3. Hierro Fundido
4. Titanio
5. Nickel
6. Cobre
7. Aluminio Magnesio
8. Materiales Sintéticos 9. Materiales duros 10. Grafito
16
Acero blando Acero de construcción/cementación Acero al carbono Acero aleado Acero aleado/temple y revenido Acero aleado/temple y revenido
1.7 1.8 2.1 2.2 2.3 3.1 3.2 3.3 3.4 4.1 4.2 4.3 5.1 5.2 5.3 6.1 6.2 6.3 6.4 7.1 7.2 7.3 7.4
Acero aleado cementado Acero aleado cementado Acero inoxidable fácil mecanizado Austenítico Ferritico, Ferr. + Aust., Marten Con grafito laminar Con grafito laminar Con graf. laminar, fundic. maleable Con graf. laminar, fundic. maleable Titanio no aleado Titanio aleado Titanio aleado Níquel no aleado Níquel aleado Níquel aleado Cobre β-Latón, bronce α-Latón Metal AMPCO Al, Mg, no aleado AI aleado con Si < 0.5% Al aleado aleado con Si > 0.5% < 10%
8.1 8.2 8.3 9,1 10.1
Termoplásticos Plásticos endurecidos por calor Materiales plásticos reforzados Cerametales (metales-cerámicas) Grafito standard
Al aleado, Si>10% Reforzado por filamentos Al-aleados, Mg-aleados
Dureza HB < 120 < 200 < 250 < 250 > 250 < 350
Resistencia a la tracción N/mm2 < 400 < 700 < 850 < 850 > 850 < 1200
> 350
> 1200 < 1620
49-55 HRc 55-63 HRc < 250 < 250 < 300 > 150 > 150 ≤ 300 < 200 > 200 <300 < 200 < 270 > 270 <350 < 150 > 270 > 270 <350 < 100 < 200 < 200 < 470 < 100 <150 <120 <120
> 1620 > 1980 < 850 < 850 < 1000 > 500 > 500 < 1000 < 700 > 700 < 1000 < 700 < 900 > 900 ≤ 1250 < 500 > 900 > 900 < 1200 < 350 < 700 < 700 < 1500 < 350 < 500 < 400 < 400
< 550
< 1700
Información General EJEMPLOS DE MATERIALES DE LAS PIEZAS DE TRABAJO EN DIFERENTES NORMAS
Una lista completa de materiales y comparaciones entre diferentes normas se pueden encontrar en el “Product Dormer Selector”, disponible en CD o en www.dormertools.com. AMG 1.1 1.2 1.3
EN EN 10 025 – S235JRG2
DIN
1.1015, 1.1013 1.1012, 1.1053, 1.7131
Rfe60, Rfe100 St37-2, 16MnCr5, St50-2 CK45, C60 42CrMo4, 100Cr6 34CrNiMo6, S2-10-1-8 100MnCrW12, 55NiCrMoV6 X210Cr12, S2-10-1-8 100MnCrW12 X210Cr12, S2-10-1-8 100MnCrW4 S6-5-2, GX40CrMoV5-1 X10CrNiS189, X12CrMoS17
1.6
EN-ISO 4957 – HS2-9-1-8
1.7 1.8 2.1
EN-ISO 4957 – HS2-9-1-8 EN-ISO 4957 – X40CrMoV5-1 EN 10 088-3 – X14CrMoS17
2.2.
EN 10 08 088-2,0 -3 – 1.4301+AT
2.3
EN 10 088-3 – 1.4460
3.1
EN 1561 – EN-JL1030
1.1191, 1.0601 1.7225, 1.3505 1.6582, 1.3247 1.2510, 1.2713 1.3247, 1.2080 1.2510, 1.2713 1.3247, 1.2080 1.2510 1.3343, 1.2344 1.4305, 1.4104 1.4301, 1.4541 1.4571 1.4460, 1.4512 1.4582 0.6010, 0.6040
3.2
EN 1561 – EN-JL1050
0.6025, 0.6040
GG25, GG40
3.3
EN 1561 – EN-JL2040
3.4
EN 1561 – EN-JL2050
0.7040, 0.7070 0.8145, 0.8045 0.7040, 0.7070 0.8145, 0.8045 3.7024LN 3.7164LN, 3.7119LN 3.7164LN 3.7174LN, 3.7184LN 2.4060, 2.4066 2.4630LN, 2.4602 2.4650LN 2.4668LN, 2.4631LN 2.6554LN 2.0060, 2.0070 2.0380, 2.0360 2.1030, 2.1080 2.0321, 2.0260
GGG40, GGG70 GTS45-06, GTW45-07 GGG40, GGG70 GTS45-06, GTW45-07 Ti99,8 TiAl6V4, TiAl55n2 TiAl6V4, TiAl6V5Sn2 TiAl4MoSn2 Nickel 200, 270, Ni99,6 Nimonic 75, Monel 400 Hastelloy C, Inconel 600 Inconel 718 Nimonic 80A, Waspaloy E-Cu57, SE-Cu CuZn39Pb2, CuZn40 CuSn8, CuSn6Zn CuZn37, CuZn28
3.0255 3.1355, 3.3525 3.2162.05, 3.2341.01 3.2581.01
Ampco 18, Ampco 25 Al99,5 AlCuMg2, AlMg2Mn0,8 GD-AlSi8Cu, G-AlSi5Mg G-AlSi18, G-AlSi12
1.4 1.5
EN 10 025 – E295 EN 10 083-1 – 42 CrMo 4 EN 10 270-2 EN ISO 4957 – HS6-5-2 EN-ISO 4957 – HS6-5-2-5
W no.
4.1 4.2 4.3 5.1 5.2 5.3 6.1
EN 1652 – CW004A
6.2
EN 1652 – CW612N
6.3
EN 1652 – CW508L
6.4 7.1 7.2 7.3 7.4
EN 485-2 – EN AW-1070A EN 755-2 – EN AW-5005 EN 1706 – EN AC-42000 SS-EN 1706 – EN AC-47000
X5CrNi189 X10CrNiMoTi1810 XBCrNiMo275, X4CrNiMoN6257 GG10, GG40
8.1 8.2 8.3 9,1 10.1
17
Información General BS 230Mo7, 050A12 060A35, 080M40, 4360-50B 080M46, 080A62 708M40/42, 817M40 534A99, BM2, BT42
1312, 1412, 1914 1550, 2142, 2172 1672-04, 2090 2244-02, 2541-02
USA Leaded Steels 135, 30 1024, 1060, 1061 4140, A2, 4340 M42, M2
B01, BM2, BT42 826 M40, 830M31
2244-04, 2541-03 2550, 2722, 2723
01, L6, M42, D3, A2 M2, 4140, 8630
801 826 M40, 830M31 BO1, BD3, BH13
2244-05, 2541-05 HARDOX 400 HARDOX 500
01, L6, M42, D3 4140, 8130
2.3 3.1
BM2, BH13 303 S21 416 S37 304 S15, 321 S17 316 S, 320 S12 317 S16, 316 S16 Grade150, Grade 400
3.2 3.2
Grad Grade2 e200 00,, Grad rade 400 400
2242 HARDOX 600 2301, 2312, 2314 2346, 2380 2310, 2333, 2337 2343, 2353, 2377 2324, 2387, 2570 0120, 0212, 0814 0125, 0130, 0140, 0217 0219, 0717, 0727 0732, 0852 0221, 0223 0737, 0854 Ti99,8 TiAl6V4, TiAl5Sn2 TiAl6V5Sn2 Ni200, Ni270
1.1 1.2 1.3 1.4 1.5 1.6 1.7 1.8 2.1 2.2.
3.3 3.4 4.1 4.2 4.3 5.1 5.2 5.3 6.1 6.2 6.3 6.4 7.1 7.2 7.3 7.4 8.1 8.2
420/12, P440/7 700/2, 30g/72 420/12, P440/7 700/2, 30g/72 TA1 to 9 TA10 to 14, TA17 TA10 to 13, TA28 NA 11, NA12 HR203 3027-76 HR8 HR401, 601 C101 CZ120, CZ109,PB104 CZ108,CZ106 AB1 type LMO, 1 B (1050A) LM5, 10, 12, N4 (5251) LM2,4,16,18,21,22, 24,25,26,27,L109 LM6, 12,13, 20, 28, 29, 30 Polystyrene, Nylon, PVC Cellulose, Acetate & Nitrate Ebonite, Tufnol, Bakelite
8.3
Kevlar Printed Circuit boards
9,1
Ferrotic Ferrotitanit
10.1
18
SS 1160
5010 5168 5150 5238, JM7-20 4005 4106, 4212 4244 4260, 4261, 4262
303, 416 430F 304, 321, 316 409, 430, 436 ASTM A4 A48 class 20 ASTM A48 class 40 ASTM A48 class 60 ASTM A220 grade 40010 ASTM A602 grade M4504 ASTM A220 grade 90001 ASTM A602 grade M8501 ASTM B265 grade 1 AMS4928 AMS4928, AMS4971 Nickel 200, Nickel 230 Nimonic 75,Monel400 Hastelloy, Inconel600 Inconel 718, 625 Nimonic 80 101
UNS G12120 G10100 G10600 G41270, G41470 T30102, T11342 G86300, T30102 T11302, T30403 T11342 T30403, G41400 J14047
S30300, S41600 S43020 S30400, S32100 S31600 S40900, S4300, S43600 F11401, F12801 F12801, F14101 F22830 F20001 F26230 F20005 R50250 R54790 R56400, R54790 N02200, N02230 N06075, N10002 N04400, N06600 N07718, N07080 N06625 C10100, C1020 C28000, C37710 C2600, C27200
EC, 1060, 1100 380, 520.0, 520.2, 2024, 6061 319.0, 333.0 319.1, 356.0
A91060, A91100 A03800, A05200, A92024 A03190, A03330 C35600
4032, 222.1, A332.0 Polystyrene, Nylon PVC Bakelite
A94032, A02220, A13320
Kevlar
Información General MECANIZADO DEL ACERO ELEMENTOS ALEADOS Los aceros pueden dividirse en aceros al carbono y en aceros aleados. Los aceros al carbono o los aceros no aleados son materiales donde el carbono es su principal elemento aleado. Los aceros al carbono rara vez tienen un contenido de carbono superior al 1,3% Los aceros aleados son materiales con aleaciones formadas con diferentes elementos aparte del carbono y el hierro. El contenido total total de elementos aleados puede variar variar por diferentes motivos tal como la fuerza, la resistencia al desgaste y la capacidad de realización de tratamientos térmicos. USO PRÁCTICO El acero también puede clasicarse dependiendo de su aplicación. Esta clasicación se suele realizar entre el acero de construcción y el acero para herramientas. El acero de construcción es usado para soportar construcciones. Estos aceros se suelen usar en las mismas condiciones con las que se entregan desde las plantas de acero. La resistencia a la tracción por ejemplo es un un importante factor para este grupo. Los aceros de construcción raramente son sometidos a tratamientos térmicos. El acero para las herramientas es usado para aplicaciones de herramientas de corte, cuchillas y herramientas de deformación. Un factor importante de estos materiales es la resistencia resistencia al desgaste, desgaste, dureza y en ocasiones rendimiento. En muchos muchos casos las herramientas de acero son endurecidas en varios grados dependiendo de su aplicación. Cuando clasicamos los aceros de construcción y los aceros de herramientas, nos encontramos que el límite entre los dos no esta bien denido. IMPORTANTE CUANDO MECANIZAMOS MATERIALES DE ACERO •
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El grupo de materiales de acero es muy extenso, esto hace importante, el conocer las propiedades del material a mecanizar mecanizar.. Usando el “Product Dormer Selector” se puede encontrar la clasicación AMG (Aplicación por Grupo de Material), esto nos ayudará a encontrar la herramienta correcta para la aplicación. En general un material no aleado o con una baja aleación, es blando y pegajoso. Para este se usan herramientas aladas con geometrías positivas. Un acero altamente aleado puede ser abrasivo o duro. Para reducir redu cir el desgaste rápido en la supercie de corte, se usan herramientas de acero rápido y de metal duro. Es preciso mencionar que las herramientas de acero pueden ser endurecidas varios grados. Por esto es importante ser consciente de las calidades y durezas para seleccionar la correcta conguración de la herramienta para su aplicación. 19
Información General MECANIZADO DEL ACERO INOXIDABLE El acero inoxidable es un acero aleado con un contenido de Cromo superior a 12%. La resistencia a la corrosión, generalmente incrementada con el contenido en Cromo. Otros elementos aleados como el Nickel y el Molibdeno, cambian la estructura y las propiedades mecánicas del acero. El acero inoxidable se puede dividir en los siguientes grupos Acero inoxidable ferrítico – Tiene una buena resistencia. Buena maquinabilidad. Acero inoxidable martensítico – Tiene una maquinabilidad relativamente buena. Acero inoxidable austenítico – Se caracteriza por su alto coeciente de alargamiento. Maquinabilidad media- baja. Acero inoxidable austenítico - ferrítico – Llamado acero inoxidable dúplex. Estos aceros tienen una baja maquinabilidad. PORQUE EL ACERO INOXIDABLE ES DIFICIL DE MECANIZAR? •
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Los aceros inoxidables se endurecen durante la deformación, deformación, en el proceso de corte. El endurecimiento del acero inoxidable, decrece rápidamente con el incremento de la distancia mecanizada respecto a la supercie. Los valores de dureza del mecanizado de la supercie puede incrementarse un 100% del valor de la dureza inicial si usamos una herramienta incorrecta. Los aceros inoxidables no son buenos conductores de calor. Esto lleva a la formación de una alta temperatura en el lo de corte de la herramienta comparando con el comportamiento de los aceros. Por ejemplo el 1.3 AMG con un nivel de dureza similar. Una alta resistencia conduce a un par alto, el cual resulta bueno en trabajos de cargas altas para los machos y brocas. Cuando combinamos los efectos del endurecimiento del acero inoxidable y la baja conductividad de calor, tenemos que la herramienta de corte trabaja en un medio relativamente hostil. Estos materiales materiales tienen tendencia a manchar manchar la supercie supercie de la herramienta que esta en contacto en el mecanizado. La viruta rompe y hay problemas con su manejo, debido a la alta resistencia del acero inoxidable.
IMPORTANTE CUANDO MECANIZAMOS ACERO INOXIDABLE • Para operaciones de taladrado, se usan brocas ADX o CDX con refrigeración interna. Esto contrarrestará el endurecimiento del acero inoxidable. Con refrigeración interior, el endurecimiento del trabajo se conserva como mínimo un 10%. • Las altas velocidades de avance transeren más calor alejándolo de las áreas de mecanizado. Esto es muy importante para considerar una operación de mecanizado sin problemas. • Cuando se escoge la velocidad de corte correcta, siempre se empieza con un valor bajo de la recomendación de Dormer. Esto es debido a diferentes factores del material que requiere diferentes velocidades de corte. También se mantiene para los agujeros profundos, profundos, la velocidad de corte debe ser reducida un 10 – 20%, para escoger la aplicación. 20
Información General • • • •
Cuando roscamos en DUPLEX o en acero inoxidable altamente aleado, mantener la velocidad de corte más baja que la recomendada por Dormer. Usar preferentemente aceite de corte. Si la única opción es la emulsión, se recomienda como mínimo una concentración de un 8% . Primero se debe escoger el recubrimiento de la herramienta, ya que ha de oponer una gran resistencia a la acumulación de viruta en el lo de corte. Evitar usar herramientas con los de corte gastados, ya que esto incrementaría la dureza del trabajo.
MECANIZADO DE HIERROS FUNDIDOS Los hierros fundidos se estructuran en tres elementos: Ferrítico – Fácil mecanizado, fuerza baja y una dureza por debajo de 150 HBN. Con una baja velocidad de corte el hierro fundido puede tener un comportamiento “adhesivo” y por lo tanto puede causar la acumulación de viruta en el lo. Ferrítico/perlítico – Fuerza y dureza baja que puede variar, alrededor de 150 HBN y para una fuerza y dureza alta tiene un valor de 290 HBN. Perlítico – Su fuerza y dureza dependen de la aspereza de sus laminas. Con laminas nas el hierro fundido es muy duro y tiene una alta fuerza, causando esto manchas y acumulación de viruta en el lo de la herramienta. ELEMENTOS ALEADOS El hierro fundido es una aleación hierro – carbón, con un contenido máximo de carbón entre el 2 y el 4% y con otros elementos como el silicio (Si), magnesio (Mn), fósforo (P) y sulfuro (S). Dependiendo principalmente principalmente de la forma del carbón, el hierro fundido se puede dividir en cuatro tipos principales: fundiciones grises, fundiciones nodulares, fundiciones maleables y fundiciones aleadas. Por ejemplo; en el níquel, cobre, molibdeno y cromo, el calor y la resistencia a la corrosión, puede afectar a la rigidez y la fuerza del hierro fundido. Los elementos aleados, se pueden dividir dividir en dos grupos; formación de carburos y grato – elementos. Las aleaciones causan un enorme efecto en el mecanizado de hierros fundidos. USO PRÁCTICO Los hierros fundidos se usan en una gran variedad de aplicaciones como en motores, bombas y válvulas. La razón para utilizar hierro fundido, es una combinación entre una forma compleja y la necesidad de fuerza. IMPORTANTE CUANDO SE MECANIZA HIERRO FUNDIDO
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El hierro fundido es fácil de mecanizar debido a sus propiedades de viruta corta. La razón es que el grato rompe la viruta fácilmente y puede mejorar la lubricación Las herramientas con ángulos de inclinación bajos, generalmente se usan en el mecanizado del hierro fundido. La mayoría de los materiales son abrasivos, por eso el recubrimiento mejora la vida de la herramienta El mecanizado en seco puede realizarse en la mayoría de las aplicaciones. La mayoría de las dicultades son debidas a la forma de la fundición irregular, la presencia de supercies duras y inclusiones de granos. 21
Información General MECANIZADO DE ALEACIONES DE ALUMINIO Las aleaciones de aluminio aluminio ofrecen muchas ventajas ventajas cuando se mecaniza mecaniza con: velocidades de corte altas, fuerzas de corte bajas, desgaste de la herramienta mínimo y una temperatura de mecanizado relativamente baja. Cuando mecanizamos aleaciones de aluminio, siempre es mejor utilizar herramientas con geometrías especialmente diseñadas para este material, aunque el uso general de una herramienta cualquiera la recomiende para este material. Ya que con este material es difícil obtener un buen acabado acabado supercial supercial y evitar la acumulación acumulación de viruta en los los de la herramienta.
ELEMENTOS ALEADOS La mayoría de aluminios están formados por aleaciones, se pueden usar diferentes tipos de aleaciones de aluminio que están producidos para contener un ancho rango de características, por ejemplo; resistencia a la tracción, dureza y maleabilidad plástica. Las aleaciones más comunes son; silicio (Si), magnesio (Mg), manganeso (Mn), cobre (Cu) y zinc (Zn). Aleaciones con un contenido máximo de un 1% de hierro y silicio silicio del total de material materiales es puros o de aluminio no aleado. Las aleaciones de aluminio se dividen en forjadas y en fundidas. Estas están divididas en diferentes grupos según; tratamientos térmicos, no tratamientos térmicos y la dureza de trabajo. A las aleaciones de fundiciones se les pueden realizar o no tratamientos térmicos, así como también se pueden someter a procesos de moldeado. La aleación de fundición más común es silicio-aluminio con un 7 – 12% de silicio. El tipo de aleación cambia dependiendo del producto requerido y del método propuesto de fundición. A las aleaciones de aluminio producidas en procesos de extrusión se les pueden realizar o no tratamientos térmicos. El trabajo duro con los tratamientos de diferentes soluciones y precipitados son métodos usados para aumentar las propiedades de dureza y fuerza del material.
USO PRÁCTICO El aluminio es el segundo metal más usado. La razón de esto es la atractiva combinación de características con una baja densidad, una alta conductividad, alta dureza y un fácil reciclaje. El aluminio se usa para muchas aplicaciones: Equipamiento para el transporte de vehículos, camiones, autobuses y trenes, donde el • aluminio da la oportunidad para reducir el peso. Un ejemplo son los motores, pistones y radiadores. Industria mecánica: en un ancho rango de construcciones y a menudo en construcciones • especiales de perles de aluminio. Las aleaciones de aluminio pesadas, también son usadas en la electromecánica • industrial, en la construcción industrial y en el empaquetamiento industrial.
IMPORTANTE EN EL MECANIZADO DE ALEACIONES DE ALUMINIO •
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22
El buen alado del corte y las geometrías positivas son importantes para el mecanizado de aleaciones de aluminio con un bajo contenido de Si. Una correcta velocidad de corte y el avance es importante para conseguir deshacerse de la acumulación de viruta en el lo de la herramienta y mejorar la rotura de la viruta Para las aleaciones de aluminio más abrasivas con un alto contenido de Si, por encima del 6%, es recomendado recomendado herramientas recubiertas El uso de la l a lubricación es también muy importante cuando mecanizamos mecanizamos aleaciones de aluminio.
Información General LUBRICANTES Lubricantes que se usan en las herramientas de corte para reducir la fricción o el calor. Tipo de lubricante Emulsión
Descripción
Ventajas
Desventajas
La emulsión o el aceite de corte soluble, dan unas propiedades de lubricación combinadas con una buena propiedad de refrigeración. El aceite concentrado en emulsión contiene unos aditivos que hacen que el lubricante tenga unas buenas propiedades, conservantes y aditivos EP mejoran la fuerza de la emulsión.
Reducción del calor Buena evacuación de la viruta.
Coste. Medio ambiente.
Lubricación mínima
La lubricación mínima consiste en una pequeña cantidad de aceite distribuida con aire comprimido para lubricar el proceso de corte. Los aceites de corte tienen unas buenas propiedades de lubricación pero no es tan buen refrigerante como otros uidos de corte. Aplicación de aire comprimido directamente en el proceso de corte.
Bajo coste. Buena lubricación.
Mala extracción de la viruta.
Buena lubricación.
Alto coste. Medio ambiente.
Proceso limpio. Quita la viruta. Bajo coste.
Trabajos con un límite de número de aplicaciones.
Aceite
Seco / Aire comprimido
Emulsión
Lubricación mínima 23
Información General Grupos-AMG Lubricante
Emulsión
Fresas de roscar
Fresas
Lubricación mínima Fresas de roscar Brocas Machos
Machos
Fresas
Seco / Aire Fresas de roscar Brocas Machos
24
2
3
4
5
6
7
8
Metal Duro HSS Ranurado, Desbaste, Acabado HSS Acabado (solo recubierto)
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Metal Duro
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Metal Duro HSS M.D. recubierto
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Metal Duro
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Metal Duro HSS
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M.D. recubierto HSS Brillante HSS recubierto M.D. recubierto HSS Brillante HSS recubierto Metal Duro HSS Ranurado, Desbaste, Acabado HSS Acabado (solo recubierto)
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Metal Duro
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Fresas
Machos
comprimido
1.51.8
Sub-grupo
Brocas
Aceite
1.11.4
Herramientas
HSS Brillante HSS recubierto Metal Duro HSS Ranurado, Desbaste, Acabado HSS Acabado (solo recubierto)
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M.D. recubierto HSS M.D. recubierto HSS Brillante HSS recubierto
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10
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9
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Información General GEOMETRÍA GENERAL A. Ángulo con inclinación positiva B. Ángulo con inclinación negativa
Inclinación del Ángulo Baja o negativa (-5° – 5°) Media (8° – 14°)
Alta (20° – 30°)
Benefcios / Gama de aplicaciones Geometría fuerte, lo fuerte. Buen trabajo con hierros fundidos y aceros duros. Buen corte. Buen trabajo en la mayoría de materiales, por ejemplo en acero y acero inoxidable. Baja fuerza de corte. Muy buenos trabajos en aluminio y otros materiales blandos.
Desventajas No trabaja materiales blandos o tensionados. Altas fuerzas de corte.
La forma de la viruta a menudo depende del alado del lo de corte de la herramienta.
TIPOS DE VIRUTA La formación de la viruta es causada por la deformación plástica. Este proceso, es debido a la fricción generada durante el mecanizado, que genera calor. El calor tiene el efecto positivo de incrementar la plasticidad del material de la pieza de trabajo, pero el efecto negativo es que incrementa el desgaste de la herramienta. Cuando el material de la pieza de trabajo alcanza este estado, se producen puntos de rotura, y luego se genera la viruta. La forma y el desarrollo de la viruta depende de distintos factores, estos factores son: • • • • • •
Compatibilidad química y física entre la herramienta y el material de la pieza de trabajo. Operación de corte Condiciones de corte (Velocidad, avance, cantidad de material a extraer) Geometría de la herramienta Coeciente de fricción ( con o sin recubrimiento) Lubricación 25
Información General Dependiendo de las diferentes combinaciones de los factores mencionados, la viruta puede generarse de diferentes formas (mirar la gura de abajo).
1 Viruta en forma de cinta 2-3 Viruta enredada 4-6 Viruta en forma de arandela 7 Viruta en forma de arco 8-9 Elementos de Virutas
TIPOS DE DESGASTES El desgaste es generado por la abrasión mecánica, la adhesión, la difusión química y la oxidación. Los factores más importantes que inuyen en los diferentes tipos de desgaste son; las propiedades mecánicas y químicas de los materiales en contacto y las diferentes condiciones de trabajo, pero principalmente la velocidad de corte y la temperatura. Con velocidades bajas, la abrasión y la adhesión son más importantes para el desgaste, mientras que con velocidades altas se produce difusión y deformación plástica. Con esto no es fácil realizar un modelo para prever el desgaste producido en el corte de la herramienta. Los tipos de desgastes pueden ser clasicados en 9 tipos diferentes (mirar la siguiente tabla) TIPO
ORIGEN
CONSECUENCIA
REMEDIO
Desgaste del anco
Velocidad de corte demasiado alta.
Supercie altamente rugosa, tolerancia desigual, alta fricción.
Reducir la velocidad de corte. Usar una herramienta recubierta. Usar herramientas de materiales resistentes al desgaste.
Desgaste en el cráter
Generado por difusión química debido a la alta temperatura en el lo de corte.
Filo de corte débil, supercie altamente rugosa.
Cambiar la herramienta por una con una geometría más adecuada. Reducir la velocidad de corte y luego el avance. Usar una herramienta recubierta.
26
Información General TIPO
ORIGEN
CONSECUENCIA REMEDIO
Deformación plástica
Alta temperatura y alta presión.
Mal control de la viruta, supercie altamente rugosa, alto desgaste del anco.
Usar una herramienta con una sección cruzada grande. Reducir la velocidad de corte y el avance.
Desgaste excesivo
Oxidación, fricción.
Supercie altamente rugosa, roturas en el lo de corte.
Reducir la velocidad de corte. Usar una herramienta recubierta.
Micro-suras térmicas
Debido a la variación térmica, causada por la interrupción del corte o por la baja refrigeración.
Grietas en el lo de corte, supercie altamente rugosa.
Aumentar la refrigeración. Usar una herramienta de corte con una alta resistencia a la tracción
Grietas
Debido a la fatiga mecánica.
Rotura de la herramienta.
Reducir el avance, Aumentar la estabilidad de la herramienta.
Muesca
Es debido a la débil geometría de la herramienta o a la acumulación de viruta en el lo.
Alta rugosidad, desgaste en el anco.
Cambiar la herramienta por una con una más fuerte y con una geometría más adecuada.Incrementar la velocidad de corte para reducir la acumulación de viruta en el lo de corte. Reducir el avance, al inicio de la operación. Aumentar la estabilidad de la máquina.
Rotura de la herramienta
Carga demasiado alta
Rotura de la herramienta o de la pieza de trabajo.
Reducir el avance y/o la velocidad. Cambiar la herramienta por una con una más fuerte. Aumentar la estabilidad de la máquina.
Acumulación de viruta en el lo de corte
Geometría de la herramienta negativa. Baja velocidad de corte. Material de la pieza de trabajo con tendencia a realizar microsoldaduras de la viruta (como el acero inoxidable o el aluminio)
El material de la pieza de trabajo no se desliza y se producen microsoldaduras. Supercie altamente rugosa.
Incrementar la velocidad de corte. Cambiar la herramienta por una con una geometría más adecuada. Aumentar la lubricación.
27
Información General DUREZA Y RESISTENCIA A LA TRACCIÓN Resistencia a la tracción
HV Vickers Dureza No. 940 900 864 829 800 773 745 720 698 675 655 650 640 639 630 620 615 610 600 596 590 580 578 570 560 550 544 540 530 527 520 514 510 500 497 490 484 480 473 470 460 458 450 446 440
28
HRC Rockwell C. Escala de Durezas No. 68 67 66 65 64 63 62 61 60 59 58
57
56
55
54 53 52
51 50
49 48 47
46 45
HB Brinell Dureza No.
618 608 607 599 589 584 580 570 567 561 551 549 542 532 523 517 513 504 501 494 488 485 475 472 466 460 456 449 447 437 435 428 424 418
Newton /mm2
2200 2180 2145 2140 2105 2070 2050 2030 1995 1980 1955 1920 1910 1880 1845 1810 1790 1775 1740 1730 1700 1680 1665 1630 1620 1595 1570 1555 1530 1520 1485 1480 1455 1440 1420
Tons / sq. in
142 141 139 138 136 134 133 131 129 128 126 124 124 122 119 117 116 115 113 112 110 109 108 105 105 103 102 101 99 98 96 96 94 93 92
Resistencia a la tracción
HV Vickers Dureza No. 434 423 413 403 392 382 373 364 355 350 345 340 336 330 327 320 317 310 302 300 295 293 290 287 285 280 275 272 270 268 265 260 255 250 245 243 240 235 230 225 220 215 210 205 200
HRC Rockwell C. Escala de Durezas No. 44 43 42 41 40 39 38 37 36 35 34 33 32 31 30
29 28 27 26 25 24 23 22 21
HB Brinell Dureza No. 413 402 393 383 372 363 354 346 337 333 328 323 319 314 311 304 301 295 287 285 280 278 276 273 271 266 261 258 257 255 252 247 242 238 233 231 228 223 219 214 209 204 199 195 190
Newton Tons / sq. in /mm2 1400 1360 1330 1300 1260 1230 1200 1170 1140 1125 1110 1095 1080 1060 1050 1030 1020 995 970 965 950 940 930 920 915 900 880 870 865 860 850 835 820 800 785 780 770 755 740 720 705 690 675 660 640
91 88 86 84 82 80 78 76 74 73 72 71 70 69 68 67 66 64 63 62 61 61 60 60 59 58 57 56 56 56 55 54 53 52 51 50 50 49 48 47 46 45 44 43 41
Información General TOLERANCIAS Valores de tolerancia en µm 1 µm = 0.001 mm / 0.000039 pulgadas Tolerancia
Diámetro (mm) >1≤3
>3≤6
> 6 ≤ 10
> 10 ≤ 18 > 18 ≤ 30 > 30 ≤ 50 > 50 ≤ 80
> 80 ≤ 120
Diámetro (pulgadas) > 0.039 ≤ 0.118
> 0.118 ≤ 0.236
> 0.236 ≤ 0.394
> 0.394 ≤ 0.709
> 0.709 ≤ 1.181
> 1.181 ≤1.968
>1.968 ≤ 3.149
> 3.149 ≤ 4.724
Valores de Tolerancia Tolerancia (µm) e8
-14 / -28
-20 / -38
-25 / -47
-32 / -59
-40 / -73
-50 / -89
-60 / -106
-72 / -126
f6
-6 / -12
-10 / -18
-13 / -22
-16 / -27
-20 / -33
-25 / -41
-30 / -49
-36 / -58
f7
-6 / -16
-10 / -22
-13 / -28
-16 / -34
-20 / -41
-25 / -50
-30 / -60
-36 / -71
h6
0 / -6
0 / -8
0 / -9
0 / -11
0 / -13
0 / -16
0 / -19
0 / -22
h7
0 / -10
0 / -12
0 / -15
0 / -18
0 / -21
0 / -25
0 / -30
0 / -35
h8
0 / -14
0 / -18
0 / -22
0 / -27
0 / -33
0 / -39
0 / -46
0 / -54
h9
0 / -25
0 / -30
0 / -36
0 / -43
0 / -52
0 / -62
0 / -74
0 / -87
h10
0 / -40
0 / -48
0 / -58
0 / -70
0 / -84
0 / -100
0 / -120
0 / -140
h11
0 / -60
0 / -75
0 / -90
0 / -110
0 / -130
0 / -160
0 / -190
0 / -220
h12
0 / -100
0 / -120
0 / -150
0 / -180
0 / -210
0 / -250
0 / -300
0 / -350
k10
+40 / 0
+48 / 0
+58 / 0
+70 / 0
+84 / 0
+100 / 0
+120 / 0
+140 / 0
k12
+100 / 0
+120 / 0
+150 / 0
+180 / 0
+210 / 0
+250 / 0
+300 / 0
+350 / 0
m7
+2 / +12
+4 / +16
+6 / +21
+7 / +25
+8 / +29
+9 / +34
+11 / +41
+13 / +48
js14
+/- 125
+/- 150
+/- 180
+/- 215
+/- 260
+/- 310
+/- 370
+/- 435
js16
+/- 300
+/- 375
+/- 450
+/- 550
+/- 650
+/- 800
+/- 950
+/- 1100
H7
+10 / 0
+12 / 0
+15 / 0
+18 / 0
+21 / 0
+25 / 0
+30 / 0
+35 / 0
H8
+14 / 0
+18 / 0
+22 / 0
+27 / 0
+ 33 / 0
+39 / 0
+46 / 0
+54 / 0
H9
+25 / 0
+30 / 0
+36 / 0
+43 / 0
+52 / 0
+62 / 0
+74 / 0
+87 / 0
H12
+100 / 0
+120 / 0
+150 / 0
+180 / 0
+210 / 0
+250 / 0
+300 / 0
+350 / 0
P9
-6 / -31
-12 / -42
-15 / -51
-18 / -61
-22 / -74
-26 / -86
-32 / -106
-37 / -124
S7
-13 / -22
-15 / -27
-17 / -32
-21 / -39
-27 / -48
-34 / -59
-42 / -72
-58 / -93
29
Información General EQUIVALENCIAS DECIMALES MM
.3 .32 .343 .35 .368 .38 .397 .4 .406 .42 .45 .457 .48 .5 .508 .52 .533 .55 .572 .58 .6 .61 .62 .635 .65 .66 .68 .7 .711 .72 .742 .75 .78 .787 .794 .8 .813 .82 .838 .85 .88 .889 .9 .914 .92 .94 .95 .965 .98 .991 1.0 1.016 1.041 1.05 1.067 1.092 1.1 1.15 1.181 1.191 1.2 1.25 1.3 1.321 1.35 1.397 1.4 1.45 1.5 1.511
30
FRACCIÓN
2/64
1/ 1/32
3/64
CALIBRE INCH .0118 .0126 80 .0135 .0138 79 .0145 .0150 .0156 .0157 78 .0160 .0165 .0177 77 .0180 .0189 .0197 76 .0200 .0205 75 .0210 .0217 74 .0225 .0228 .0236 73 .0240 .0244 72 .0250 .0256 71 .0260 .0268 .0276 70 .0280 .0283 69 .0292 .0295 .0307 68 .0310 .0312 .0315 67 .0320 .0323 66 .0330 .0335 .0346 65 .0350 .0354 64 .0360 .0362 63 .0370 .0374 62 .0380 .0386 61 .0390 .0394 60 .0 .0400 59 .0410 .0413 58 .0420 57 .0430 .0433 .0453 56 .0465 .0469 .0472 .0492 .0512 55 .0520 .0531 54 .0550 .0551 .0571 .0591 53 .0595
MM
1.55 1.588 1.6 1.613 1.65 1.7 1.702 1.75 1.778 1.8 1.85 1.854 1.9 1.93 1.95 1.984 1.994 2.0 2.05 2.057 2.083 2.1 2.15 2.184 2.2 2.25 2.261 2.3 2.35 2.375 2.381 2.4 2.438 2.45 2.489 2.5 2.527 2.55 2.578 2.6 2.642 2.65 2.7 2.705 2.75 2.778 2.794 2.8 2.819 2.85 2.87 2.9 2.946 2.95 3.0 3.048 3.1 3.175 3.2 3.264 3.3 3.4 3.454 3.5 3.569 3.572 3.6 3.658 3.7 3.734
FRACCIÓN
1/16
5/64
3/32
7/64
1/8
9/64
CALIBRE PULGADA .0610 .0625 .0630 52 .0635 .0650 .0669 51 .0670 .0689 50 .0700 .0709 .0728 49 .0730 .0748 48 .0760 .0768 .0781 47 .0785 .0787 .0807 46 .0810 45 .0820 .0827 .0846 44 .0860 .0866 .0886 43 .0890 .0906 .0925 42 .0935 .0938 .0945 41 .0 .0960 .0965 40 .0980 .0984 39 .0995 .1004 38 .1015 .1024 37 .1040 .1043 .1063 36 .1065 .1083 .1094 35 .1100 .1102 34 .1110 .1122 33 .1130 .1142 32 .1160 .1161 .1181 31 .1200 .1220 .1250 .1260 30 .1285 .1299 .1339 29 .1360 .1378 28 .1 .1405 .1406 .1417 27 .1 .1440 .1457 26 .1470
MM
3.797 3.8 3.861 3.9 3.912 3.969 3.988 4.0 4.039 4.089 4.1 4.2 4.216 4.3 4.305 4.366 4.394 4.4 4.496 4.5 4.572 4.6 4.623 4.7 4.762 4.8 4.851 4.9 4.915 4.978 5.0 5.055 5.1 5.105 5.159 5.182 5.2 5.22 5.3 5.309 5.4 5.41 5.5 5.556 5.6 5.613 5.7 5.791 5.8 5.9 5.944 5.953 6.0 6.045 6.1 6147 6.2 6.248 6.3 6.35 6.4 6.5 6.528 6.6 6.629 6.7 6.747 6.756 6.8 6.9
FRACCIÓN
5/32
11/64
3/16
13/64
7/32
15/64
1/4
17/64
CALIBRE PULGADA 25 .1495 .1496 24 .1520 .1535 23 .1540 .1562 22 .1570 .1575 21 .1590 20 .1610 .1614 .1654 19 .1 .1660 .1693 18 .1695 .1719 17 .1730 .1732 16 .1770 .1772 15 .1800 .1811 14 .1820 13 .1850 .1875 12 .1890 11 .1 .1910 .1929 10 .1935 9 .1960 .1969 8 .1990 .2008 7 .2010 .2031 6 .2040 .2047 5 .2055 .2087 4 .2090 .2126 3 .2130 .2165 .2188 .2205 2 .2210 .2244 1 .2280 .2283 .2323 A .2340 .2344 .2362 B .2 .2380 .2402 C .2420 .2441 D .2460 .2480 E .2500 .2520 .2559 F .2570 .2598 G .2610 .2638 .2656 H .2660 .2677 .2717
MM
6.909 7.0 7.036 7.1 7.137 7.144 7.2 7.3 7.366 7.4 7.493 7.5 7.541 7.6 7.671 7.7 7.8 7.9 7.938 8.0 8.026 8.1 8.2 8.204 8.3 8.334 8.4 8.433 8.5 8.6 8.611 8.7 8.731 8.8 8.839 8.9 9.0 9.093 9.1 9.128 9.2 9.3 9.347 9.4 9.5 9.525 9.576 9.6 9.7 9.8 9.804 9.9 9.922 10.0 10.084 10.1 10.2 10.262 10.3 10.319 10.4 10.49 10.5 10.6 10.7 10.716 10.8 10.9 11.0
FRACT.
9/32
19/64
5/16
21/64
11/32
23/64
3/8
25/64
13/32
27/64
CALIBRE PULGADA I .2720 .2756 J .2770 .2795 K .2810 .2812 .2835 .2874 L .2900 .2913 M .2950 .2953 .2969 .2992 N .3020 .3031 .3071 .3110 .3125 .3150 O .3160 .3189 .3228 P .3230 .3268 .3281 .3307 Q .3320 .3346 .3386 R .3390 .3425 .3438 .3465 S .3480 .3504 .3543 T .3580 .3583 .3594 .3622 .3661 U .3680 .3701 .3740 .3750 V .3770 .3780 .3819 .3858 W .3860 .3898 .3906 .3937 X .3970 .3976 .4016 Y .4040 .4055 .4063 .4094 Z .4130 .4134 .4173 .4213 .4219 .4252 .4291 .4331
Información General EQUIVALENCIAS DECIMALES MM
11.11 11.112 11.2 11.3 11.4 11.5 11.509 11.6 11.7 11.8 11.9 11.906 12.0 12.1 12.2 12.3 12.303 12.4 12.5 12.6 12.7 12.8 12.9 13.0 13.097 13.1 13.2 13.3 13.4 13.494 13.5 13.6 13.7 13.8 13.891 13.9 14.0 14.25 14.288 14.5 14.684 14.75 15.0 15.081 15.25 15.478 15.5 15.75 15.875 16.0 16.25 16.272 16.5 16.669 16.75 17.0 17.066 17.25 17.462 17.5 17.75 17.859 18.0 18.25 18.256 18.5 18.653 18.75 19.0
FRACCIÓN
7/16
29/64
15/32
31/64
1/2
33/64
17/32
35/64
9/16 37/64
19/32 39/64
5/8
41/64 21/32
43/64 11/16
45/64
23/32 47/64
PULGADA .4370 .4375 .4409 .4449 .4488 .4528 .4531 .4567 .4606 .4646 .4685 .4688 .4724 .4764 .4803 .4843 .4844 .4882 .4921 .4961 .500 .5000 0 .5039 .5079 .5118 .5156 .5157 .5197 .5236 .5276 .5312 .5315 .5354 .5394 .5433 .5469 .5472 .5512 .5610 .5625 .5709 .5781 .5807 .5906 .5938 .6004 .6094 .6102 .6201 .6250 .6299 .6398 .6406 .6496 .6562 .6594 .6693 .6719 .6791 .6875 .6890 .6988 .7031 .7087 .7185 .7188 .7283 .7344 .7382 .7480
MM
FRACCIÓN
19.05 19.25 19.447 19.5 19.75 19.844 20 20.0 20.241 20.25 20.5 20.638 20.75 21.0 21.034 21.25 21.431 21.5 21.75 21.828 22.0 22.2 22.225 25 22.25 22.5 22.622 22.75 23.0 23.019 23.25 32.416 23 23.5 23.75 23.812 24.0 24.209 24.25 24.5 24.606 24.75 25 25.0 25.003 25.25 25.4 253.5 25.75 35 35.797 26.0 26.194 26.25 26.5 26.591 26.75 26.998 27.0 27.25 27 27.384 27.5 27.75 27 27.781 28.0 28.178 28.25 28.5 28.575 28.75 28.972 29.0 29.25 29 29.369 29.5
3/4 49/64
25/32 51/64
13/16
53/64 27/32
55/64 7/8
57/64
29/32 59/64
15/16 61/64
31/32
63/64
1 1 1/64 1 1/32 1 3/64 1 1/16 1 5/64
1 3/32 1 7/64 1 1/8 1 9/64 1 5/32
PULGADA .7500 .7579 .7656 .7677 .7776 .7812 .7874 .7969 .7972 .8071 .8125 .8169 .8268 .8281 .8366 .8438 .8465 .8563 .8594 .8661 .8750 .8760 .8858 .8906 .8957 .9055 .9062 .9154 .9219 .9252 .9350 .9375 .9449 .9531 .9547 .9646 .9688 .9744 .9843 .9844 .9941 1.0000 1.0039 1.0138 1.0156 1.0236 1.0312 1.0335 1.0433 1.04 1.0469 69 1.0531 1.625 1.0630 1.0728 1.07 1.0781 81 1.0827 1.0925 1.0938 1.1024 1.1094 1.1122 1.1220 1.1250 1.1319 1.1406 1.1417 1.1516 1.15 1.1562 62 1.1614
MM
29.75 29 2 9.766 30.0 30.162 30.25 30 3 0.5 30 30.559 30.75 30.956 31.0 31.25 31 3 1.353 31.5 31.75 32.0 32.147 32.5 32.544 32.941 33.0 33.338 33.5 33.734 34 3 4.0 34 3 4.131 34.5 34.528 34.925 35 3 5.0 35 35.322 35.5 35.719 36.0 36.116 36.5 36.512 36.909 37.0 37 37.306 37 3 7.5 37 3 7.703 38.0 38.1 38.497 38.5 38.894 39.0 39.291 39.5 39.6 39.688 88 40.0 40.084 40.481 40.5 40.8 40.878 78 41.0 41.275 41.5 41.672 42.0 42.069 42.466 42.5 42.862 43.0 43.259 43.5 43.6 43.656 56 44.0
FRACCIÓN
1 11/64 1 3/16 1 13/64 1 7/32 1 15/64 1 1/4 1 17/64 1 9/32 1 19/64 1 5/16 1 21/64 1 11/32 1 23/64 1 3/8 1 25/64 1 13/32 1 27/64 1 7/16 1 29/64 1 15/32 1 31/64 1 1/2 1 33/64 1 17/32 1 35/64 1 9/16 1 37/64 1 19/32 1 39/64 1 5/8 1 41/64 1 21/32 1 43/64 1 11/16 1 45/64 1 23/32
PULGADA 1.1713 1.1719 1.1811 1.18 1.1875 75 1.1909 1.2008 1.2031 1.2106 1.2188 1.2205 1.2303 1.2344 1.2402 1.2500 1.2598 1.2656 1.2795 1.2812 1.29 1.2969 69 1.2992 1.3125 1.3189 1.3281 1.3386 1.3438 1.3583 1.3594 1.37 1.3750 50 1.3780 1.3906 1.3976 1.4062 1.4173 1.4219 1.4370 1.4375 1.45 1.4531 31 1.4567 1.4688 1.4764 1.4844 1.4961 1.5000 1.51 1.5156 56 1.5157 1.5312 1.5354 1.5469 1.5551 1.5625 1.5748 1.5781 1.59 1.5938 38 1.5945 1.60 1.6094 94 1.6142 1.6250 1.6339 1.6406 1.6535 1.6562 1.67 1.6719 19 1.6732 1.68 1.6875 75 1.6929 1.7031 1.7126 1.7188 1.7323
MM
FRACCIÓN
44.053 44.45 44.5 44.8 44.847 47 45.0 45.244 45.5 45.641 46.0 46.038 46.434 46.5 46.831 47.0 47.228 47.5 47.625 48.0 48.0 48.022 22 48.419 48.5 48.816 49 49.0 49.212 49.5 49.609 50.0 50.0 50.006 06 50.403 50.5 5038 51.0 51.594 52.0 52.388 53.0 53.1 53.181 81 53.975 54.0 54.769 55.0 55.562 56.0 56.3 56.356 56 57.0 57.15 57.944 58.0 58.738 59.0 593531 60.0 60.3 60.325 25 61.0 61.1 61.119 19 61.912 62.0 62.706 63.0 63.5 64.0 64.2 64.294 94 65.0 65.0 65.088 88 65.881 66.0 66.675 67.0 67.469
1 47/64 1 3/4 1 49/64 1 25/32 1 51/64 1 13/16 1 53/64 1 27/32 1 55/64 1 7/8 1 57/64 1 29/32 1 59/64 1 15/16 1 61/64 1 31/32 1 63/64 2 2 1/32 2 1/16 2 3/32 2 1/8 2 5/32 2 3/16 2 7/32 2 1/4 2 9/32 2 5/16 2 11/32 2 3/8 2 13/32 2 7/16 2 15/32 2 1/2 2 17/32 2 9/16 2 19/32 2 5/8 2 21/32
PULGADA 1.7344 1.75 1.7500 00 1.7520 1.76 1.7656 56 1.7717 1.7812 1.7913 1.7969 1.8110 1.8125 1.82 1.8281 81 1.8307 1.84 1.8438 38 1.8504 1.8594 1.8701 1.8750 1.8898 1.8906 1.9062 1.9094 1.9219 1.9291 1.9375 1.9488 1.9531 1.9685 1.9688 1.98 1.9844 44 1.9882 2.0000 2.0079 2.0312 2.0472 2.0625 2.0866 2.0938 2.12 2.1250 50 2.1260 2.1562 2.1654 2.1875 2.2047 2.2188 2.2441 2.2500 2.28 2.2812 12 2.2835 2.3125 2.3228 2.34 2.3438 38 2.3622 2.3750 2.4016 2.4062 2.43 2.4375 75 2.4409 2.4668 2.4803 2.5000 2.5197 2.5312 2.5591 2.56 2.5625 25 2.5938 2.5984 2.62 2.6250 50 2.6378 2.6562
MM
68.00 68.2 68.262 62 69.0 69.0 69.056 56 69.85 70.0 70.644 71.0 71.438 72.0 72.2 72.231 31 73.0 73.0 73.025 25 73.819 74.0 74.612 75.0 75.406 76.0 76.2 76.994 77.0 77 77.788 78.0 78.581 79.0 79.375 80.0 80.1 80.169 69 80.962 81.0 81.756 82.0 82.55 83.0 83.344 84.0 84.1 84.138 38 84.931 85.0 85.725 86.0 86.519 87.0 87.312 88.0 88.1 88.106 06 88.9 89.0 90.0 910. 910.48 488 8 91.0 92.0 92.075 93.0 93.6 93.662 62 94.0 95.0 95.25 96.0 96.838 97.0 98.0 98.4 98.425 25 99.0 100.0 100. 100.01 012 2 101.6
FRACCIÓN
2 11/16 2 23/32 2 3/4 2 25/32 2 13/16 2 27/32 2 7/8 2 29/32 2 15/16 2 31/32 3 3 1/32 3 1/16 3 3/32 3 1/8 3 5/32 3 3/16 3 7/32 3 1/4 3 9/32 3 5/16 3 11/32 3 3/8 3 13/32 3 7/16 3 15/32 3 1/2 3 9/16 3 5/8 3 11.16
3 3/4 3 13/16 3 7/8 3 15/16 4
PULGADA 2.6772 2.6875 2.7165 2.7188 2.7500 2.7559 2.7812 2.7953 2.8125 2.8346 2.8438 2.8740 2.8750 2.9062 2.9134 2.9375 2.9528 2.9688 2.9921 3.0000 3.0312 3.0315 3.0625 3.0709 3.0938 3.1102 3.1250 3.1496 3.1562 3.1875 3.1890 3.2188 3.2283 3.2500 3.2677 3.2812 3.3071 3.3125 3.3438 3.3465 3.3750 3.3858 3.4062 3.4252 3.4375 3.4646 3.4688 3.5000 3.5039 3.5433 3.5625 3.5827 3.6220 6.6250 3.6614 3.6875 3.7008 3.7402 3.7500 3.7795 3.8125 3.8189 3.8583 3.8750 3.8976 3.9370 3.9375 4.0000
31
Información General TABLA DE VELOCIDADES DE CORTE VELOCIDAD DE CORTE PERIFÉRICA Metros /Min Pies /Min
5 16
8 26
10 32
15 50
20 66
Diámetro Herramienta mm 1,00 1,50 2,00 2,50 3,00 3,18 3,50 4,00 4,50 4,76
25 82
30 98
3138 2122 1592 1273 1061 1001 909 796 707 669
4775 3183 2387 1910 1592 1501 1364 1194 1061 1003
6366 4244 3183 2546 2122 2002 1819 1592 1415 1337
7958 5305 3979 3183 2653 2502 2274 1989 1768 1672
9549 6366 4775 3820 3183 3003 2728 2387 2122 2006
318 265 251 227 200 199 177 167 159 143 133 125 114 111 106
509 424 401 364 321 318 283 267 255 229 212 201 182 178 170
637 531 501 455 401 398 354 334 318 287 265 251 227 223 212
955 796 752 682 601 597 531 501 477 430 398 376 341 334 318
1273 1061 1003 909 802 796 707 668 637 573 531 501 455 446 424
1592 1326 1253 1137 1002 995 884 835 796 716 663 627 568 557 531
100 99
160 159
200 199
301 298
401 398
91
146
182
273
88 84
141 134
177 167
20,00 24,00 25,00 27,00 30,00
80 66 64 59 53
127 106 102 94 85
32,00 36,00 40,00 50,00
50 44 40 32
80 71 64 51
17,46 18,00 19,05
60 197
70 230
80 262
90 296
100 330
110 362
150 495
pulg.
2546 1698 1273 1019 849 801 728 637 566 535
15,88 16,00
50 165
REVOLUCIONES POR MINUTO (RPM) 1592 1061 796 637 531 500 455 398 354 334
5,00 6,00 6,35 7,00 7,94 8,00 9,00 9,53 10,00 11,11 12,00 12,70 14,00 14,29 15,00
40 130
1/ 8
3/ 16
1/ 4 5/ 16
3/ 8 7/ 16 1/ 2 9/ 16 5/ 8 11/ 16 3/ 4
12732
15916
1 9 0 99
2 2 2 82
25465
28648
31831
35014
4 7 74 7
8488
1 0 6 10
12732
14854
16977
19099
21221
23343
31831
6366 5093 4244 4004 3638 3183 2829 2675
7958 6366 5305 5005 4547 3979 3537 3344
9549 7639 6366 6006 5457 4775 4244 4012
111 41 41
1 27 27 32 32
1 43 43 24 24
1 59 59 16 16
1 75 75 07 07
2 38 38 73 73
8913 7427 7007 6366 5570 4951 4681
1 01 01 86 86
11 45 45 9
1 27 27 32 32
1 40 40 06 06
1 90 90 99 99
8488 8008 7176 6366 5659 5350
9549 9009 8185 7162 6366 6018
1061 10610 0
11671 1671
1591 15916 6
1001 10010 0
1101 1011
1501 15015 5
1910 1592 1504 1364 1203 1194 1061 1002 955 860 796 752 682 668 637
2546 2122 2005 1819 1604 1592 1415 1336 1273 1146 1061 1003 909 891 849
3183 3820 2653 3183 2506 3008 2274 2728 2004 2405 1989 2387 1768 2122 1670 2004 1592 1910 1433 1719 1326 1592 1253 1504 1137 1364 1114 1337 1061 1273
4456 5093 3714 4244 3509 4010 3183 3638 2806 3207 2785 3183 2476 2829 2338 2672 2228 2546 2006 2292 1857 2122 1754 2005 1592 1819 1559 1782 1485 1698
5730 4775 4511 4093 3608 3581 3183 3006 2865 2579 2387 2256 2046 2005 1910
6366 5305 5013 4547 4009 3979 3537 3340 3183 2865 2653 2506 2274 2228 2122
501 497
601 597
802 796
1002 995
1203 1194
1403 1393
1604 1804 2004 2205 3007 1592 1790 1989 2188 2984
365
456
547
729
912
1094
1276
1458 1641 1823 2005 2735
265 251
354 334
442 418
531 501
707 668
884 835
1061 1003
1238 1170
1415 1592 1768 1945 2653 1337 1504 1671 1838 2506
159 133 127 118 106
239 199 191 177 159
318 265 255 236 212
398 332 318 295 265
477 398 382 354 318
637 531 509 472 424
796 663 637 589 531
955 796 764 707 637
1114 928 891 825 743
1273 1061 1019 943 849
1432 1194 1146 1061 955
1592 1326 1273 1179 1061
1751 1459 1401 1297 1167
99 88 80 64
149 133 119 95
199 177 159 127
249 221 199 159
298 265 239 191
398 354 318 255
497 442 398 318
597 531 477 382
696 619 557 446
796 707 637 509
895 796 716 573
995 884 796 637
1094 1492 973 1326 875 1194 700 955
10004 4 9095 1000 7958 8754 7074 7781 6687 7356
7003 5836 5514 5002 4410 4377 3890 3674 3501 3152 2918 2757 2501 2450 2334
1364 13642 2 11937 10610 10031
9549 7958 7519 6821 6013 5968 5305 5010 4775 4298 3979 3760 3410 3341 3183
2387 1989 1910 1768 1592
PARA LAS VELOCIDADES PERIFÉRICAS NO DADAS, LAS RPM SE PUEDEN OBTENER CON UNA SIMPLE SUMA O RESTA, Ej Para 120 metros/min. añadimos 110+10 110+10 cifras. 32
Información General DIMENSIONES Y DESCRIPCIONES DEL MANGO MANGO CILÍNDRICO DIN 6535 HA d1 h6 mm
MANGO CILÍNDRICO DIN 6535 HE Para d1 = 6 a 20 mm
e1 -1 mm
l2 +1 mm
h1 h111 h1 mm
2
28 28
-
-
-
-
3
28 28
-
-
-
-
4
28 28
-
-
-
-
5
28 28
-
-
-
-
6
36
4,2
18
-
5,1
8
36
5,5
18
-
6,9
10
40
7
20
-
8,5
12
45
8
22,5
-
10,4
14
45
8
22,5
-
12,7
16
48
10
24
-
14,2
18
48
10
24
-
16,2
20
50
11
25
-
18,2
25
56
12
32
17
23,0
32
60
14
36
19
30,0
MANGO CILÍNDRICO DIN 6535 HB Para d1 = 6 a 20 mm
Para d1 = 25 a 32 mm
l1 b1 +2 +0,05 mm mm
Para d1 = 25 a 32 mm
d1 h6 mm
l1 +2 mm
l4 -1 mm
l5
r 2 mm
α -30´ °
(b2) ≈ mm
mm
6 8 10 12 14 16 18 20 25 32
36 36 40 45 45 48 48 50 56 60
25 25 28 33 33 36 36 38 44 48
18 18 20 22,5 22,5 24 24 25 32 35
1,2 1,2 1,2 1,2 1,2 1,6 1,6 1,6 1,6 1,6
2° 2° 2° 2° 2° 2° 2° 2° 2° 2°
4,3 5,5 7,1 8,2 8,1 10,1 10,8 11,4 13,6 15,5
(b3) mm
h2 h11 mm
(h3) mm
9,3 9,9
5,1 6,9 8,5 10,4 12,7 14,2 16,2 18,2 23,0 30,0
24,1 31,2
33
Información General MANGO CILÍNDRICO DIN 1809
Rango de Diámetro d mm
b h12 mm
l ± IT16 mm
3,0
a
3,5
1,6
2,2
Más de 3,5
a
4,0
2
2,2
Más de 4,0
a
4,5
2,2
2,5
Más de 4,5
a
5,5
2,5
2,5
Más de 5,5
a
6,5
3
3
Más de 6,5
a
8,0
3,5
3,5
Más de 8,0
a
9,5
4,5
4,5
Más de 9,5
a
11,0
5
5
Más de 11,0
a
13,0
6
6
Más de 13,0
a
15,0
7
7
Más de 15,0
a
18,0
8
8
Más de 18,0
a
21,0
10
10
r mm
0,2
0,4
MANGO CÓNICO MORSE DIN 228 A
Cono Morse No.
34
d1
d9
mm
l1 max. mm
l mm
Conicidad en mm por diám.
0
9,045
-
50
53
0,05205
1
12,065
M6
53,5
57
0,04988
2
17,780
M10
64
69
0,04995
3
23,825
M12
81
86
0,05020
4
31,267
M16
102,5
109
0,05194
5
44,399
M20
129,5
136
0,05263
6
63,348
M24
182
190
0,05214
Información General MANGO CÓNICO MORSE DIN 228 B
Cono Morse No. 0 1 2 3 4 5 6
d1 mm 9,045 12,065 17,780 23,825 31,267 44,399 63,348
l6 -1 mm 56,5 62 75 94 117,5 149,5 210
b h13 mm 3,9 5,2 6,3 7,9 11,9 15,9 19
r 2 mm 4 5 6 7 8 10 13
l7 max. mm 10,5 13,5 16 20 24 29 40
l mm 59,5 65,5 80 99 124 156 218
Conicidad en mm por diám. 0,05205 0,04988 0,04995 0,05020 0,05194 0,05263 0,05214
MANGO CILÍNDRICO DIN 10
Rango de Diámetro d h9 mm 1 , 3 2 a 1,50 Más de 1,70 Más de 1,50 a 1,90 Más de 1,70 a 2,12 Más de 1,90 a 2,36 Más de 2,12 a 2,65 Más de 2,36 a 3,00 Más de 2,65 a 3,35 Más de 3,00 a 3 , 3 5 3,75 Más de a 4,25 Más de 3,75 a 4,75 Más de 4,25 a 5,30 Más de 4,75 a 6,00 Más de 5,30 a 6,70 Más de 6,00 a 7,50 Más de 6,70 a 8,50 Más de 7,50 a
a h11 h11 mm 1,12 1,25 1,40 1,60 1,80 2,00 2,24 2,50 2,80 3,15 3,55 4,00 4,50 5,00 5,60 6,30
l mm 4 4 4 4 4 4 5 5 5 6 6 7 7 8 8 9
Rango de Diámetro d h9 mm 8 , 5 0 a 9,50 Más de 10,6 Más de 9,50 a 11,8 Más de 10,6 a 13,2 Más de 11,8 a 15,0 Más de 13,2 a 17,0 Más de 15,0 a 19,0 Más de 17,0 a 21,2 Más de 19,0 a 2 1 , 2 23,6 Más de a 26,5 Más de 23,6 a 30,0 Más de 26,5 a 33,5 Más de 30,0 a 37,5 Más de 33,5 a 42,5 Más de 37,5 a 47,5 Más de 42,5 a 53,0 Más de 47,5 a
a h11 h11 mm 7,10 8,00 9,00 10,0 11,2 12,5 14,0 16,0 18,0 20,0 22,4 25,0 28,0 31,5 35,5 40,0
l mm 10 11 12 13 14 16 18 20 22 24 26 28 31 34 38 42 35
Información General MANGO CILÍNDRICO DIN 1835 A
MANGO CILÍNDRICO DIN 1835 B
PARA D1 = 25 A 63 MM
PARA D1 = 6 A 20 MM
d1 A=h8, B=h6 mm 3 4 5 6 8 10 12 16 20 25 32 40 50 63
l1 +2 mm 28 28 28 36 36 40 45 48 50 56 60 70 80 90
b1 +0,05 mm 4,2 5,5 7 8 10 11 12 14 14 18 18
e1 -1 mm 18 18 20 22,5 24 25 32 36 40 45 50
l2 +1 mm 17 19 19 23 23
h1 h13 mm 4,8 6,6 8,4 10,4 14,2 18,2 23 30 38 47,8 60,8
d exterior ∅ mm 5,9 9,9 11,9 15,9 19,9 24,9 31,9
d núcleo mm 4,27 8,27 10,27 14,27 18,27 23,27 30,27
MANGO CILÍNDRICO DIN 1835 D
d1 h6 mm 6 10 12 16 20 25 32 36
l1 +2 mm 36 40 45 48 50 56 60
l3 +2 mm 10 10 10 10 15 15 15
d dimensión nominal tamaño
W 5,90-20 W 9,90-20 W 11,90-20 W 15,90-20 W 19,90-20 W 24,90-20 W 31,90-20
∅
Información General MANGO CILÍNDRICO DIN 1835 E
d1 h6
l1 +2
l4 -1
l5
r 2 min.
α -30´
(b2)
(b1) ≈
h2 h13
(h1)
6
36
25
18
1,2
2°
4,8
3,5
4,8
5,4
8
36
25
18
1,2
2°
6,1
4,7
6,6
7,2
10
40
28
20
1,2
2°
7,3
5,7
8,4
9,1
12
45
33
22,5
1,2
2°
8,2
6,0
10,4
11,2
16
48
36
24
1,6
2°
10,1
7,6
14,2
15,0
20
50
38
25
1,6
2°
11,5
8,4
18,2
19,1
25
56
44
32
1,6
2°
13,6
9,3
23,0
24,1
32
60
48
35
1,6
2°
15,5
9,9
30,0
31,2
37
Taladrado NOMENCLATURA A B C D E F G H I J K L M N O P Q
1 2 3 4 5 6 7 8 38
Punta del lo Grosor del alma Filo del cincel Tolerancia de la profundidad del cuerpo Estría Tolerancia del diámetro del cuerpo Esquina exterior Ángulo del lo del cincel
9
Longitud total Mango Cuerpo Salida cónica en su longitud Ancho supercie del lo Anchura supercie de la estría Ángulo de la punta Filo principal Diámetro de la broca Largo (reborde) Punta Cara Tolerancia del cuerpo Cabeza de la hélice Largo de la estría Anillo Plateado Espiga
10 11
Alma cónica (exagerado) Inclinación periférica del ángulo axial Tolerancia del ángulo del reborde
12 13
Flanco Esquina del lo del cincel
Taladrado CONSEJOS GENERALES PARA TALADRAR 1.
Selecciona la broca más apropiada para la aplicación, en función del comportamiento del material que debe ser mecanizado, la capacidad de la máquina herramienta y la refrigeración que debe ser usada.
2.
La exibilidad en los los componentes y en el el husillo husillo de la máquina-herramienta puede dañar la broca. Hay que asegurarse que los componentes y la máquina tengan una estabilidad estabilidad máxima todo el tiempo. La rigidez puede mejorarse seleccionando una broca lo más corta posible para la aplicación.
3.
La sujeción de la herramienta es un aspecto importante en la operación de taladrar y no se puede permitir que la broca resbale o que se mueva en el portaherramientas.
4.
Para un uso correcto correcto de los mangos mangos cónicos cónicos Morse de de las brocas tiene que que haber un eciente ajuste entre la supercie del cono de la herramienta y el portaherramientas. Al empujar una broca de mango cónico en un cono, debe usarse siempre un martillo de supercie blanda.
5.
El uso de una apropiada refrigeración y lubricación es recomendado y requerido particularmente para las operaciones de taladro. Cuando usamos refrigeración y lubricación, se garantiza un alto rendimiento, especialmente en la punta de la broca.
6. Evacuación de la viruta durante durante el taladrado es esencial para garantizar un correcto procedimiento del taladrado. No se puede permitir que las estrías de la broca se atasquen de virutas. 7. Al recticar la broca, cerciórese de que se ha ha eliminado todo el desgaste y comprobar que se produce la geometría de punta correcta. SELECCIÓN DE TIPOS DE BROCAS Dormer ofrece una extensa gama de brocas normales y especiales con materiales y geometrías optimizadas para cuidar el resultado del taladro de la pieza de trabajo. Por ejemplo, las brocas helicoidales son mejores para materiales de virutas cortas y las de hélice rápida son más convenientes para aleaciones dúctiles, de virutas largas. Cuando seleccionamos la broca apropiada se tienen que considerar los siguientes factores: • MATERIAL A TALADRAR • ELECCIÓN DEL PORTAHERRAMIENTAS ESTABILIDAD DE ANCLAJE DEL TRABAJO • PROFUNDIDAD DEL AGUJERO • ESTABILIDAD • CAPACIDAD DE LA MÁQUINA • TALADRADO VERTICAL O HORIZONTAL GIRATORIA • REFRIGERACIÓN USADA • BROCA FIJA O GIRATORIA • CONDICIONES DE LA MÁQUINA • CONTROL DE VIRUTAS TAMAÑOS DE LOS AGUJEROS REQUERIDOS • REQUERIMIENTOS PRODUCTIVOS • TAMAÑOS 39
Taladrado SELECCIÓN DE BROCAS, AVANCES Y VELOCIDADES PARA MATERIALES DE APLICACIONES DISTINTAS Para la selección selección de la broca correcta y sus condiciones condiciones de trabajo recomendadas se puede encontrar en el catálogo catálogo Dormer o en el CD “Product “Product Selector”. Además de las consideraciones mencionadas anteriormente, hay otros factores que se tienen en cuenta para la selección de la broca. Material de fabricación de la broca – Los materiales usados para la fabricación de brocas pueden ser HSS, HSCo o Metal Duro. Cada material ofrece ciertos benecios cuando taladra ciertos materiales. HSS por ejemplo ofrece unas altas características resistentes con unas propiedades de dureza relativamente baja. Por otro lado el Metal Duro tiene una baja resistencia al impacto, pero tiene una gran dureza. Geometría de la broca – Debido una diferente selección de materiales para ser taladrados, surge la necesidad de diferentes geometrías de brocas. Algunas brocas, están catalogada para un uso general, que abarca un ancho rango de materiales. Sin embargo hay herramientas que se especican para un material concreto, ej; brocas de acero inoxidable, plásticos o aluminio. Recubrimiento Supercial – Hay disponible una selección de duros recubrimientos, ej. Nitruro de Titanio, Nitruro de Aluminio al Titanio. La aplicación de un recubrimiento realza, el rendimiento de la broca, broca, ofrece diferentes niveles niveles de dureza supercial, supercial, propiedades térmicas y mejor coeciente de fricción. La combinación de todos o algunos de los factores nombrados, tienen generados un largo y exhaustivo rango de productos, de los cuales tu puedes escoger el más adecuado. Se ha generado la propuesta de brocas HSS con una geometría estándar con un recubrimiento supercial no muy duro, para una broca de Metal Duro de alto rendimiento con una mejora de la geometría y un recubrimiento de nitruro de Aluminio al Titanio.
TAMAÑO DEL TALADRO A medida que las geometrías, las conguraciones del material de fabricación de la herramienta y los recubrimientos aplicados avanzan y evolucionan, aumenta la habilidad de la broca broca para producir un taladro más preciso. En general, general, una geometría de herramienta estándar logrará una tolerancia H12. Sin embargo la geometría de la broca resulta más compleja para lograr un tamaño del agujero H8. A continuación continuación se muestran las tolerancias de agujero que se puede lograr para cada tipo de brocas: Brocas de HSS para aplicaciones generales – H12 Brocas de HSS / HSCo con estrías parabólicas para taladros profundos (PFX) – H10 Brocas de HSS / HSCo de alto rendimiento con recubrimiento TiN TiN / TiALN (ADX) – H9 Brocas de Metal Duro de alto rendimiento con recubrimiento TiN TiN / TiALN (CDX) – H8 40
Taladrado DIÁMETRO NOMINAL DEL AGUJERO (MM) (mm) ≤3 >3≤6 > 6 ≤ 10 > 10 ≤ 18 > 18 ≤ 30 ∅
H8 0 / +0.014 0 / +0.018 0 / +0.022 0 / +0.027 0 / +0.033
H9 0 / +0.025 0 / +0.030 0 / +0.036 0 / +0.043 0 / +0.052
H10 0 / +0.040 0 / +0.048 0 / +0.058 0 / +0.070 0 / +0.084
H12 0 / +0.100 0 / +0.120 0 / +0.150 0 / +0.180 0 / +0.210
DIÁMETRO NOMINAL DEL AGUJERO (PULGADAS) ∅ (pulgadas) H8 H9
H10 H12 0 / +0.0006 0 / +0.0010 0 / +0.0016 0 / +0.0040 ≤ .1181 >.1181≤.2362 0 / +0.0007 0 / +0.0012 0 / +0.0019 0 / +0.0048 >.2362 ≤.3937 0 / +0.0009 0 / +0.0015 0 / +0.0023 0 / +0.0059 >.3937≤.7087 0 / +0.0011 0 / +0.0017 0 / +0.0028 0 / +0.0071 >.7087≤1.1811 0 / +0.0013 0 / +0.0021 0 / +0.0033 0 / +0.0083 En vista de la habilidad de algunas brocas para producir tolerancias ajustadas, estas consideraciones deben ser dadas para taladros que están sujetos a una segunda operación, ej. Roscado, escariado. En estos casos el diámetro de la broca necesitará ser el recomendado.
GUÍA GENERAL DE VELOCIDADES Y AVANCES PARA TALADROS DE 2 DIÁMETROS
Cuando calculamos la velocidad y el avance de brocas de dos diámetros, brocas de centrar, centrar, brocas bidiametrales y brocas escalonadas se realiza teniendo en cuenta los dos diámetros. El diámetro más grande de corte es usado para calcularla velocidad (RPM) y el diámetro más pequeño es usado para establecer el avance (mm/rev).
HERRAMIENTAS CON REFRIGERACIÓN INTERIOR
El uso de refrigeración interior en las herramientas proporciona una abundante uidez de refrigerante en la punta de la broca, esto reduce la generación de calor y como consecuencia incrementa la vida de la herramienta. Un alto rendimiento de la broca, requiere un incremento de la refrigeración, ya que el refrigerante que uye no sólo conserva el área de corte refrigerada, sino que también ayuda a una eciente evacuación de la viruta, obteniendo altos valores de penetración. En brocas cortas, la alta refrigeración ofrece una gran eciencia eciencia en la evacuación de la viruta y como refrigerante. Para un alto rendimiento y un incremento de la productividad, la presión de la refrigeración debe ser como mínimo de 20 bares.
SALIDA RADIAL
La Salida radial son las medidas realizadas al diámetro exterior de la herramienta, rotando esta al mismo tiempo que se toman las medidas. La Salida radial se mide en la punta de la herramienta cuando esta tiene el mango sujeto con la pinza. El total indicado que se lee (TIR) es cogido para la rotación de la herramienta. Para herramientas de Metal Duro, 0,02mm máx. Para alto rendimiento, herramientas HSS, 0,11mm max Para brocas cortas, usar el algoritmo 0.01mm x (longitud total / Diámetro) + 0.03mm 41
Taladrado FORMA DE LAS ESTRÍAS Descripción
Tipo de estría Tipo H – Espiral Lenta (Ángulo de la hélice de 10º a 20º)
Usado para Aplicaciones de taladro en materiales plásticos latón
Tipo N – Espiral estándar (Ángulo de la hélice de 21º a 34º)
Aplicaciones generales
Tipo W – Espiral rápida (Ángulo de la hélice de 35º a 45º)
Aplicaciones de taladros en acero inoxidable, o aluminio.Aplicaciones generales de alto rendimiento
CTW – Alma continuamente adelgazada
Tipo N estría adelgazada en el total de su longitud
TIPOS DE PUNTAS Descripción
Tipo de punta Punta de 4 caras
Punta aereoespecial normalizada 907. Punta normalizada para la industria especial. Punta adelgazada. Usada en brocas de diámetros largos con un lo del cincel largo La punta PS es la geometría de la punta para las brocas A001 A001 / A002. Esto es una designación Dormer La punta especial es una designación de Dormer para describir las puntas de las brocas ADX y CDX.
42
Taladrado PROFUNDIDAD DEL TALADRO Cuando taladramos agujeros profundos, se deben seguir unos métodos para lograr la profundidad requerida. En el ejemplo se muestran cuatro formas de taladrado de un agujero con una profundidad de 10 x el diámetro de la broca.
Número de brocas Tipo de broca
+/-
Taladr ladro o en Serie eriess
Taladr ladro o en Serie eriess
3 (2,5xD, 6xD,10xD)
2 (2,5xD,10xD)
Geometría estándar, 2,5xD ADX o PFX 10xD PFX aplicaciones generales Caro, Alto tiempo de realización
Coste más efectivo, más rápido
Taladro en Series (misma broca) 1 (10xD)
Taladro en 1 pasada 1 (10xD)
Geometría estándar, Geometría PFX y aplicaciones generales herramientas especícas Tiempo de realización
Coste efectivo, muy rápido
43
Taladrado LONGITUD ESTANDARIZADA - DIN
DIN 1897
d1
l1
mm
l2
DIN 338
DIN 340
l1
l1
mm
l2 mm
l2 mm
DIN 1869
l1
l2
l1
l2
DIN 6537
l1
l2
l1
l2
DIN 345
l1
l2
mm
mm
mm
mm
mm
Series 1
Series 2
Series 3
K
L
l1
l2 mm
≤ 0,24
19
1,5
19
2,5
≤ 0,30 ≤ 0,38 ≤ 0,48 ≤ 0,53 ≤ 0,60 ≤ 0,67 ≤ 0,75 ≤ 0,85 ≤ 0,95 ≤ 1,06
19 19 19 20 21 22 23 24 25 26
1,5 2 2,5 3 3,5 4 4,5 5 5,5 6
19 19 20 22 24 26 28 30 32 34
3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
32 35 38 42 46 51 56
12 15 18 21 25 29 33
≤ 1,18 ≤ 1,32 ≤ 1,50 ≤ 1,70 ≤ 1,90
28 30 32 34 36
7 8 9 10 11
36 38 40 43 46
14 16 18 20 22
60 65 70 75 80
37 41 45 50 53
115 115
75 75
≤ 2,12 ≤ 2,36 ≤ 2,65 ≤ 3,00 ≤ 3,20 ≤ 3,35 ≤ 3,75 ≤ 4,25
38 40 43 46 49 49 52 55
12 13 14 16 18 18 20 22
49 53 57 61 65 65 70 75
24 27 30 33 36 36 39 43
85 90 95 100 106 106 112 119
56 59 62 66 69 69 73 78
125 135 140 150 155 155 165 175
85 90 95 100 105 105 115 120
160 160 160 190 200 200 210 220
110 110 110 130 135 135 145 150
205 215 225 240 240 240 265 280
135 145 150 160 170 170 180 190
62 62 62 62 66
20 20 20 20 24
66 66 66 66 74
28 28 28 28 36
114 117 120 120 124
33 36 39 39 43
≤ 4,75
58
24
80
47
126
82
185
125
235
160
295
200
66
24
74
36
128
47
≤ 5,30
62
26
86
52
132
87
195
135
245
170
315
210
66
28
82
44
133
52
≤ 6,00
66
28
93
57
139
91
205
140
260
180
330
225
66
28
82
44
138
57
≤ 6,70
70
31
101
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148
97
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53
144
63
≤ 7,50
74
34
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156
102
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155
290
200
370
250
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36
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53
150
69
≤ 8,50
79
37
117
75
165
109
240
165
305
210
390
265
89
40
103
61
156
75
≤ 9,50
84
40
125
81
175
115
250
175
320
220
410
280
89
40
103
61
162
81
44
Taladrado LONGITUD ESTANDARIZADA - DIN
DIN 1897
d1
l1
mm
l2 mm
DIN 338
DIN 340
l1
l1
l2 mm
l2 mm
DIN 1869
l1
l2
l1
l2
DIN 6537
l1
l2
l1
l2
DIN 345
l1
l2
mm
mm
mm
mm
mm
Series 1
Series 2
Series 3
K
L
≤ 10,60
89
43
133
87
184
121
265
185
340
235
≤ 11,80 ≤ 13,20 ≤ 14,00 ≤ 15,00 ≤ 16,00 ≤ 17,00 ≤ 18,00 ≤ 19,00 ≤ 20,00 ≤ 21,20 ≤ 22,40 ≤ 23,00 ≤ 23,60 ≤ 25,00 ≤ 26,50 ≤ 28,00 ≤ 30,00 ≤ 31,50 ≤ 31,75 ≤ 33,50 ≤ 35,50 ≤ 37,50 ≤ 40,00 ≤ 42,50 ≤ 45,00 ≤ 47,50 ≤ 50,00
95 102 107 111 115 119 123 127 131 136 141 141 146 151 156 162 168 174 180 180 186 193 200 207 214 221 228
47 51 54 56 58 60 62 64 66 68 70 70 72 75 78 81 84 87 90 90 93 96 100 104 108 112 116
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94 101 108 114 120 125 130 135 140
195 205 214 220 227 235 241 247 254 261 268 268 275 282 290 298 307 316
128 134 140 144 149 154 158 162 166 171 176 176 180 185 190 195 201 207
280 295
195 205
365 375
250 260
430
295
l1
l2 mm
102
55
118
70
168
87
102 107 107 115 115 123 123 131 131
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118 124 124 133 133 143 143 153 153
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175 182 189 212 218 223 228 233 238 243 248 253 276 281 286 291 296 301 306 334 339 344 349 354 359 364 369
94 101 108 114 120 125 130 135 140 145 150 155 155 160 165 170 175 180 185 185 190 195 200 205 210 215 220
45
Taladrado LONGITUD ESTANDARIZADA - ANSI
Pulgadas De Decimales
d1
Milímetros
d1
Series extra cortas l1
l2
Series Cortas l1
l2
Longitud cónica l1
l2
Mango cónico Morse l1
l2
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1.3/8 1.1/2 1.5/8 1.3/4 1.7/8 1.7/8 2. 2. 2.1/8 2.1/4
1/2 5/8 11/16 3/4 7/8 7/8 1. 1. 1.1/8 1.1/4
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1.1/8 1.1/8 1.3/4 2. 2. 2.1/4 2.1/4 2.1/4
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5.1/8 5.3/8 5.3/8
1.7/8 2.1/8 2.1/8
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3.600-3.800
2.1/16
1.
3.
1.7/8
5.3/8
3
5.3/8
2.1/8
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2.1/16
1.
3.1/8
2.
5.3/8
3
5.3/8
2.1/8
0.1570
3.988
2.1/8
1.1/16
3.1/8
2.
5.3/4
3.3/8
0.1575-0.1719
4.000-4.366
2.1/8
1.1/16
3.1/4
2.1/8
5.3/4
3.3/8
5.3/4
2.1/2
0.1730-0.1820
4.394-4.623
2.3/16
1.1/8
3.3/8
2.3/16
5.3/4
3.3/8
5.3/4
2.1/2
0.1850-0.1875
4.700-4.762
2.3/16
1.1/8
3.1/2
2.5/16
5.3/4
3.3/8
5.3/4
2.1/2
0.1890-0.1910
4.800-4.851
2.1/4
1.3/16
3.1/2
2.5/16
6.
3.5/8
6.
2.3/4
0.1929-0.2031
4.900-5.159
2.1/4
1.3/16
3.5/8
2.7/16
6.
3.5/8
6.
2.3/4
0.2040-0.2188
5.182-5.558
2.3/8
1.1/4
3.3/4
2.1/2
6.
3.5/8
6.
2.3/4
Para equivalencias decimales porfavor mire las páginas 30-31 46
Taladrado LONGITUD ESTANDARIZADA - ANSI
Pulgadas De D ecimales
Milímetros
d1
d1
Series extra cortas l1
l2
Series Cortas
l1
l2
Longitud cónica
l1
l2
Mango cónico Morse l1
l2
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6.1/8 6.1/8
2.7/8 2.7/8
6.1/4 6.1/4 6.1/4 6.3/8 6.3/8 6.3/8
3. 3. 3. 3.1/8 3.1/8 3.1/8
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2.13/16 2.15/16 2.15/16 3. 3.1/16 3.1/8 3.1/4 3.5/16 3.5/16 3.3/8
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4. 4.1/8 4.1/8 4.1/8 4.1/4 4.1/4 4.3/8 4.3/8 4.3/8 4.5/8
6.3/8 6.1/2 6.1/2 6.1/2 6.3/4 6.3/4 7. 7. 7. 7.1/4
3.1/8 3.1/4 3.1/4 3.1/4 3.1/2 3.1/2 3.5/8 3.5/8 3.5/8 3.7/8
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2. 2.1/16 2.1/8 2.1/8 2.3/16
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4.5/8 4.5/8 4.3/4 4.3/4 4.3/4
7.1/4 7.1/4 7.1/2 7.1/2 8.1/4
3.7/8 3.7/8 4.1/8 4.1/8 4.3/8
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3.3/4 3.7/8 3.7/8 4.1/8 4.1/8 4.1/4 4.1/2 4.1/2 4.3/4 4.3/4 5. 5.1/8 5.1/4
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4.1/2 4.1/2 4.13/16 4.13/16 5.3/16 5.3/16 5.3/16 5.5/8 5.5/8
7.3/4
4.3/4
8.1/4 8.1/2 8.1/2 8.3/4 8.3/4 8.3/4 9. 9.1/4 9.1/2 9.1/2 9.3/4 9.7/8 10.3/4
4.3/8 4.5/8 4.5/8 4.7/8 4.7/8 4.7/8 5.1/8 5.3/8 5.5/8 5.5/8 5.7/8 6. 6.1/8
Para equivalencias decimales porfavor mire las páginas 30-31 47
Taladrado LONGITUD ESTANDARIZADA - ANSI
Pulgadas D ec ecimales d1
Milímetros d1
Series extra cortas l1
l2
Series Cortas l1
l2
Longitud cónica l1
l2
Mango cónico Morse l1
l2
pulg pulgad adas as pulg pulgad adas as pulg pulgad adas as pulg pulgad adas as pulg pulgad adas as pulg pulgad adas as pulg pulgad adas as pulg pulgad adas as 0.8268-0.8750 0.8858-0.9062
21.000-22.225 22.500-23.017
5.3/8 5.5/8
3.1/2 3.5/8
10.3/4 10.3/4
6.1/8 6.1/8
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5.3/4 5.7/8 6.
3.3/4 3.7/8 4.
10.3/4 11. 11. 11.1/8 11.1/4 12.1/2 12.3/4 12.7/8 13. 13.1/8
6.1/8 6.3/8 6.3/8 6.1/2 6.5/8 6.7/8 7.1/8 7.1/4 7.3/8 7.1/2
1.2205-1.2500 1.2598-1.2812 1.2969-1.3125 1.3189-1.3438 1.3583-1.3750
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13.1/2 14.1/8 14.1/4 14.3/8 14.1/2
7.7/8 8.1/2 8.5/8 8.3/4 8.7/8
1.3780-1.4062 1.4173-1.4375 1.4531-1.4688 1.4764-1.5000 1.5312 1.5354-1.5625 1.5748-1.5938 1.6094-1.6250 1.6406-1.8438 1.8504-2.0312
35.000-35.717 36.000-36.512 36.909-37.308 37.500-38.100 38.892 39.000-39.688 40.000-40.483 40.879-41.275 41.671-46.833 47.000-51.592
14.5/8 14.3/4 14.7/8 15. 16.3/8 16.5/8 16.7/8 17. 17.1/8 17.3/8
9. 9.1/8 9.1/4 9.3/8 9. 9 .3/8 9.5/8 9.7/8 10. 10.1/8 10.3/8
2.0472-2.1875 2.2000-2.3750 2.4016-2.500 2.5197-2.6250 2.6378-2.7500 2.7559-2.8125
52.000-55.563 56.000-60.325 61.000-63.500 64.000-66.675 67.000-69.850 70.000-71.438
17.3/8 17.3/8 18.3/4 19.1/2 20.3/8 21.1/8
10.1/4 10.1/8 11.1/4 11.7/8 12.3/4 13.3/8
Para equivalencias decimales porfavor mire las páginas 30-31
48
Taladrado PROBLEMAS EN LA REALIZACIÓN DEL TALADRO Problema
Causa
Remedio
Rotura o torsión en la espiga
Malas condiciones entre el mango y el portaherramientas Avance demasiado alto Insuciente tolerancia inicial Alma excesivamente delgada Duro impacto en la punta de la broca
Comprobar que el mango y el portaherramientas están limpios y no están dañados. Reducir el avance a un valor óptimo.
Grietas en el alma de la herramienta
Desgaste en las esquinas Rotura de las esquinas Corte de viruta
Excesi Excesiva va veloci velocidad dad
Recticar según especicaciones especicaciones correctas. Recticar según especicaciones especicaciones correctas. Evitar impactos en la punta de la broca. Tener cuidado en la inserción / expulsión de las brocas en el portaherramientas. Reduci Reducirr la la velo velocid cidad ad al valor valor óptimo óptimo,, debe debe poderse mejorar el avance. Asegurar un montaje rígido.
Montaje de la herramienta inestable Excesiva tolerancia Recticar según especicaciones especicaciones inicial correctas Roturas en la Estrías atascadas Realizar taladros en series (misma broca) / salida de la estría realizar series de taladros (distintas brocas) Resbalo de la broca Realizar taladros en series (misma broca) / realizar series de taladros (distintas brocas) Acabado en Avan Avance ce insu insuc cie ient nte e Incr Increm emen enta tarr el el avan avance ce.. espiral del Exactitud del Usar una broca de centrar antes del agujero posicionamiento taladrado. mala Tamaño Geometría de la Corregir y recticar la geometría de la del agujero punta incorrecta punta de la broca. demasiado Tolerancía de la Ajustar la velocidad y el avance y la grande viruta deciente longitud del taladro para lograr una viruta más manejable.
49
Escariado NOMENCLATURA A B C D E F G H I J K L
1 2 3 4 5 6 7 8 9
50
Ancho de supercie Supercie circular entre estrías Tolerancia Ángulo de tolerancia Agujero Central Estría Extremo del lo Filo de corte Supercie
Espiga Rebaje Largo de Rebaje Largo de Corte Largo de avance del bisel Diámetro Avance del bisel Ángulo de avance del bisel Ángulo helicoidal Longitud del Cuerpo Longitud del Mango Longitud total
10 Ancho de tolerancia primario 11
Ancho de tolerancia secundario
12
Ángulo de tolerancia primaria
13 Ángulo de tolerancia secundario
Escariado INSTRUCCIONES GENERALES PARA EL ESCARIADO Para obtener los mejores resultados con los escariadores es esencial hacerlos ‘trabajar’. Un error frecuente es el de preparar oricios para escariar dejando dentro demasiado poco material. Si se deja en el oricio material insuciente antes de escariar, el escariador rozará pronto, se desgastará y el resultado será la pérdida de diámetro. Es importante para el resultado nal el no dejar material excesivo en el agujero. (Véase eliminación de material). 1. 2. 3. 4.
5. 6.
7. 8. 9.
Seleccionar el tipo tipo óptimo óptimo de escariador y las velocidades y avances avances óptimos para la aplicación. Asegurar Asegurar que los agujeros pretaladrados sean del diámetro correcto. La pieza pieza de trabajo debe debe sujetarse sujetarse rígida y el husillo de la máquina no debe tener juego. El mandril mandril en el que se sujeta sujeta un escariador de mango rígido debe ser de buena calidad. Si el escariador resbala en el mandril y el avance es automático el escariador podrá romperse. Al empujar empujar un escariador de mango cónico en un casquillo, o en un manguito manguito o en el husillo de la máquina se empleará siempre un martillo de supercie blanda. Cuidar que el mango del escariador y el manguito o casquillo encajen bien, pues lo contrario podrá haber una mala alineación y el escariador cortará más de lo debido. Mantener al mínimo mínimo el vuelo de la herramienta respecto al del husillo de la máquina o del portaherramientas. Usar los lubricantes recomendados para prolongar la vida útil del del escariador escariador y cuidar de que el uido llegue a los los de corte. Como la operación de escariar no es un trabajo pesado, normalmente es satisfactorio aceite soluble en dilución de 40:1. Cuando se trata de mecanizado en seco, se puede emplear aire comprimido (ej. con el mecanizado de hierro colado gris). No permitir que las estrías del escariador se atasquen de virutas. Antes de volver volver a recticar el escariador escariador,, comprobar comprobar la concentridad entre centros. centros. En la mayoría de los casos, sólo habrá que recticar el paso del bisel. Mantener alados los escariadores. La recticación frecuente es buena, buena, pero es importante entender que los escariadores sólo cortan en los pasos de bisel y no en las supercies entre estrías. Por lo tanto, sólo hay que recticar r ecticar dichas supercies. supercies. La exactitud de la recticación es importante para la calidad del acabado del oricio y la vida útil de la herramienta.
ESCARIADORES DE MANO / MÁQUINA Aunque ambos escariadores, tanto los de mano como los de máquina ofrecen la misma capacidad de acabado de agujeros, el uso de cada uno se debe considerar deacuerdo con la aplicación. El escariador de mano, por razones de alineación, tiene un bisel achaanado largo, así como el escariador de máquina sólo tiene 45º de avance del bisel. Un escariador de máquina corta sólo con el avance del bisel, y un escariador de mano corta con el avance del bisel y con el bisel achaanado. 51
Escariado APLICACIONES DE LOS ESCARIADORES Así como en la mayoría de las herramientas de corte, el material de fabricación y la conguración geométrica de los diferentes escariadores, dependen del material que tienen que cortar. Por lo tanto se debe tener cuidado y asegurarse de que la elección del escariador sea correcta. Los escariadores NC son fabricados con una tolerancia en el mango de h6. Esto permite usar el escariador en hidráulica y en sistemas de sujeción por dilataciones térmicas, ofreciendo un aumento de precisión y concentridad. ESCARIADORES REGULABLES Hay disponibles varios tipos de escariadores regulables, todos ofrecen varios grados de ajuste del diámetro. A continuación se muestras los aspectos más importantes de los escariadores ajustables: Ajustar el escariador con el diámetro requerido. Comprobar la concentridad entre centros del escariador, y la variación de la dimensión de los labios. Si es necesario, se puede recticar el escariador para eliminar la excentricidad o la variación de dimensión de los labios. Volver a comprobar el diámetro • •
•
•
ELIMINACIÓN DE MATERIAL La eliminación de material recomendada al escariar depende del material de la aplicación y el acabado de la supercie del oricio pretaladrado. En la siguiente tabla se dan las directrices generales para la eliminación de material: Tamaño del agujero escariado (mm)
Menos de 4 De 4 a 11 Más 11 a 39 Más 39 a 50
Cuando Cuando el es pre- alma es pre taladrado taladrado
0.1 0.2 0.3 0.4
0.1 0.15 0.2 0.3
Tamaño del Cuando Cuando el es pre- alma es pre agujero escariado (pulgados) taladrado taladrado
Menos de 3/16 3/16 a Más a 1. Más 1. a 2
0.004 0.008 0.010 0.016
0.004 0.006 0.008 0.010
SELECCIÓN DE TIPOS DE ESCARIADORES Se considera que escariar es un método reconocido de producir oricios de dimensiones precisas en acabados de supercies delicadas. Dormer produce una gama de escariadores para producir oricios de tolerancia H7. Los escariadores se clasican en varios tipos: Sólidos – disponibles en dos tipos de mango, mango cilíndrico y mango cónico. Huecos – para usar en portaherramientas. De expansión – con cuchillas de HSS y usado para trabajos ligeros.
• • •
52
Escariado Los tipos más corrientes de escariadores tienen una espiral a izquierdas izquierda s ya que las aplicaciones principales son de agujeros pasantes cuyas virutas hay que empujar hacia delante. Para agujeros ciegos se recomiendan escariadores con estrías rectas o estrías a derechas. Las condiciones más ecaces de escariado dependen de la aplicación, el material, la calidad del oricio que se precisa, la eliminación de material o virutas, la lubricación y otros factores. En la tabla general de AMG y tablas de eliminación de material se da una guía general de velocidades de supercie y avances para el escariador. (mirar catalogo Dormer o “Product Selector”).
Un espacio extremadamente desigual en los escariadores signica que el espacio entre estrías no es igual para cada estría. De esta forma no hay dos estrías que diametralmente se opongan, estos escariadores de espacios extremadamente desigual producen un oricio con una redondez variable entre 1 y 2 µm. Comparando con un escariador de espacio desigual entre estrías, deja una redondez variable de 10µm.
ESCARIADORES METAL DURO – COMPARACIÓN espacio desigual error de redondez 10 µm
Resultado del redondeo
espacio extremadamente desigual error de redondez 1 - 2 µm
Resultado del redondeo
53
Escariado LÍMITES DE TOLERANCIA
1. EN EL DIAMETRO DE CORTE DE LOS ESCARIADORES ESTÁNDARD El diámetro (d1) se mide sobre la supercie circular entre estrías inmediatamente detrás del bisel o paso cónico. La tolerancia es conforme a DIN 1420 y sirve para producir agujeros H7. TOLERANCIA DEL ESCARIADOR
Diámetro (mm)
Tolerancia Límite (mm)
Hasta e inclusive
Alto +
Bajo +
3
0.008
0.004
3
6
0.010
0.005
6
10
0.012
0.006
10
18
0.015
0.008
18
30
0.017
0.009
30
50
0.021
0.012
50
80
0.025
0.014
Más de
2. EN UN AGUJERO H7 La tolerancia más común en el acabado de agujeros es H7 (ver la tabla de abajo). Para alguna otra tolerancia, ver la gura y la tabla del punto 3 (se muestra más abajo), esta tabla tab la también puede ser usada para calcular la tolerancia y el ancho de los escariadores. TOLERANCIA DEL ESCARIADOR
Diámetro (mm) Hasta e inclusive
Alto +
Bajo +
3
0.010
0
3
6
0.012
0
6
10
0.015
0
10
18
0.018
0
18
30
0.021
0
30
50
0.025
0
50
80
0.030
0
Más de
54
Tolerancia Límite (mm)
Escariado 3. Cuando hay que denir las dimensiones dimensiones para un escariador especial para cortar según una tolerancia especíca, por ejemplo D8, se pueden usar esta guía. A = Tolerancia del agujero B = Tolerancia del escariador IT = Ancho de tolerancia Dmax = Diámetro máx. del agujero Dmin = Diámetro mín. del agujero d1 = Diámetro nominal d1max = Diámetro máx del escariador d1min = Diámetro mín del escariador
Ancho de tolerancia IT 5 IT 6 IT 7 IT 8 IT 9 IT 10 IT 11 IT 12
De 1 a 3 4 6 10 14 25 40 60 100
Más de 3 a 6 5 8 12 18 30 48 75 120
Tolerancia del ancho del diámetro Más de Más de Más de Más de 6 10 18 30 a a a a 10 18 30 50 6 8 9 11 9 11 13 16 15 18 21 25 22 27 33 39 36 43 52 62 58 70 84 100 90 110 130 160 150 180 210 250
Más de 50 a 80 13 19 30 46 74 120 190 300
Más de 80 a 120 15 22 35 54 87 140 220 350
Ejemplo de un agujero de 10mm con tolerancia D8
Diámetro máximo de agujero = 10.062 Diámetro mínimo de agujero = 10.040 Tolerancia oleranci a de agujero (IT8) = 0.022 El límite máximo para el escariador es el límite máximo del tamaño del agujero reducido 0,15 veces la tolerancia del agujero. El valor se redondea hasta el siguiente múltiplo de 0,001mm más alto 0.15 x tolerancia de agujero (IT8) = 0.0033, redondeado = 0.004 El límite mínimo para el escariador es el límite máximo del tamaño del escariador reducido 0,35 veces la tolerancia del agujero. El valor se redondea hasta el siguiente múltiplo de 0,001mm más alto. 0.35 x tolerancia de agujero (IT8) = 0.0077, redondeado = 0.008 Límite máximo para escariador = 10.062 - 0.004 = 10.058 Límite mínimo para escariador = 10.058 - 0.008 = 10.050
55
Escariado TABLA DE SELECCIÓN DE ESCARIADORES EN INCREMENTOS DE 0,01MM Ejemplo: Ajuste requerido: Selección: Herramienta requerida:
d = 4,25mm F8 Diámetro básico + Valor de la tabla para F8 = 1/100 escariador 4,25 + 0,02 = 4,27mm 4,27mm Diámetro del escariador
A9
A 11
B8
B9
1-3
-
+ 0,31
-
-
3-6
+ 0,29
6 - 10 10 - 18
D7
D8
D9
+ 0,09 + 0,10
-
-
-
+ 0,32
+ 0,15 + 0,16 + 0,17 + 0,19 + 0,08 + 0,09 + 0,10 + 0,12
-
+ 0,04 + 0,05 + 0,06 + 0,08
+ 0,30
+ 0,35
+ 0,16 + 0,17 + 0,19 + 0,22 + 0,09 + 0,10 + 0,12 + 0,15
-
+ 0,05 + 0,06 + 0,08 + 0,11
+ 0,32
+ 0,37
-
E7
E8
E9
1-3
-
+0,02
+ 0,03 + 0,01
3-6
-
+0,03
+ 0,04
6 - 10
-
-
+ 0,05 + 0,02
10 - 18
+ 0,04
-
+ 0,06
-
H12
H 13
J6
J7
J8
JS 6
JS 7
1-3
+ 0,08
+ 0,11
-
-
-
-
-
3-6
+ 0,09
+ 0,14
-
+ 0,00 + 0,00
+ 0,12
+ 0,18
-
+ 0,14
+ 0,22
-
N7
N8
N9
N10
N11
P6
P7
R6
- 0,01
-
-
- 0,02
- 0,02
-
-
- 0,01
- 0,01
- 0,01
- 0,02
- 0,02
-
-
-
-
- 0,02
- 0,02
-
-
- 0,02
- 0,02
- 0,03
6 - 10 10 - 18
1-3 3-6 6 - 10 10 - 18
B10
B11
+ 0,17 + 0,18
C8
C9
-
-
C10
C11
D10
D11
+ 0,05 + 0,06
+ 0,18 + 0,20 + 0,23 + 0,11 + 0,12 + 0,14 + 0,18 + 0,06 + 0,06 + 0,08 + 0,10 + 0,13
F7
F8
F9
F 10
G6
G7
H6
H7
H8
H9
-
+ 0,02
-
-
-
-
-
-
-
-
+ 0,01
-
-
+ 0,01 + 0,02 + 0,03 + 0,05
+ 0,03 + 0,05
-
-
-
-
+ 0,01 + 0,02 + 0,04 + 0,07
+ 0,03 + 0,04 + 0,07
-
-
-
+ 0,01
-
JS 8
JS 9
K7
K8
M6
M7
M8
N6
+ 0,00 + 0,00
-
-
-
-
-
-
-
+ 0,00 + 0,00 + 0,00
-
-
-
-
-
-
+ 0,00 + 0,00
-
+ 0,00 + 0,00 + 0,00
-
-
-
-
- 0,01
-
+ 0,00 + 0,00
-
+ 0,00 + 0,00 + 0,01
-
-
- 0,01
- 0,01
- 0,01
-
R7
S6
S7
U6
U7
U10
Z10
-
-
-
- 0,02
-
-
-
- 0,04
-
-
-
-
-
-
-
- 0,04
- 0,05
-
-
-
-
-
-
-
- 0,03
- 0,05
- 0,06
-
- 0,02
-
-
-
- 0,03
-
-
- 0,05
- 0,07
-
+ 0,02 + 0,03 + 0,04 -
H10
H11
+ 0,03 + 0,04
+ 0,03 + 0,05 + 0,08
Notas para usar con la tabla de arriba
Esta tabla esta realizada para permitir la selección de escariadores con diámetros en incrementos de 0,01 mm. Los valores dados, toman en consideración las tolerancias de fabricación estándar. Estas son: Hasta el diámetro 5,50mm + 0,004 / 0 Más de 5.50mm + 0,005 / 0 Todas las tolerancias en azul alcanzan con un incremento de 0,01mm en los escariadores, estos corresponden a la fabricación de las tolerancias para escariadores deacuerdo con DIN 1420. 56
Escariado LONGITUD ESTANDARIZADA
DIN 9
d1
mm ≤ 0,24 ≤ 0,30 ≤ 0,38 ≤ 0,48 ≤ 0,53 ≤ 0,60 ≤ 0,67 ≤ 0,75 ≤ 0,85 ≤ 0,95 ≤ 1,06 ≤ 1,18 ≤ 1,32 ≤ 1,50 ≤ 1,70 ≤ 1,90 ≤ 2,12 ≤ 2,36 ≤ 2,65 ≤ 3,00 ≤ 3,35 ≤ 3,75 ≤ 4,25 ≤ 4,75 ≤ 5,30 ≤ 6,00 ≤ 6,70 ≤ 7,50
l1
l2
mm
38
20
42
24
46
28
50 57
32 37
DIN 206
DIN 208
DIN 212
DIN 311
DIN 859
l1
l1
l1
l1
l1
l2
mm
41 44 47 68 48 50 54 68 48 58 80 58 62 66 71 93 68 76 81 100 73 87 135 105 93 100 107
20 21 21 23 25 27 29 31 33 35 38 41 41 44 47 50 54
l2
mm
133 138 144 150
23 26 28 31
l2
mm
34 40 43 46 49 53 57 61 65 70 75 80 86 93 101 109
5.5 8 9 10 11 12 14 15 16 18 19 21 21 23 26 28 31
l2
mm
151 156
75 80
l2
mm
76 81 87 93 100 107
38 41 41 44 47 50 54
DIN 1895
l1
l2
mm
DIN 2180
l1
l2
mm
155 73 187 105 137
61
57
Escariado
DIN 9
d1
mm ≤ 8,50 ≤ 9,50 ≤ 10,60 ≤ 11,80 ≤ 13,20 ≤ 14,00 ≤ 15,00 ≤ 16,00 ≤ 17,00 ≤ 18,00 ≤ 19,00 ≤ 20,00 ≤ 21,20 ≤ 22,40 ≤ 23,60 ≤ 25,00 ≤ 26,50 ≤ 28,00 ≤ 30,00 ≤ 31,50 ≤ 33,50 ≤ 35,50 ≤ 37,50 ≤ 40,00 ≤ 42,50 ≤ 45,00 ≤ 47,50 ≤ 50,00
58
l1
l2
DIN 206
DIN 208
DIN 212
DIN 311
DIN 859
l1
l1
l1
l1
l1
l2
mm 180 145
mm 115 58 124 62 215 175 133 66 142 71 255 210 152 76 280 230 163 175
81 87
188 93 310 250 201 100 215 107 370 300 231
115
400 320 247 124 265 133 284 142 430 340 305 15 152 326 163 460 360 347 174
l2
mm 156 33 162 36 168 38 175 41 182 44 189 47 204 50 210 52 214 54 219 56 223 58 228 60 232 62 237 64 241 66 268 68 273 70 277 71 71 281 73 285 75 75 317 77 321 78 78 325 79 329 81 33 333 82 336 83 83 340 84 344 86
l2
mm 117 33 125 36 133 38 142 41 151 44 160 47 162 50 170 52 175 54 182 56 189 58 195 60
l2
mm 161 85 166 90 171 95 176 100 199 105 209 115 219 125 229 135 251 135
l2
mm 115 58 124 62 133 66 142 71 152 76 163
81
DIN 1895
l1
l2
mm
142
DIN 2180
l1
l2
mm 227 145 66
257 175 315 210
173
79 335 230
175
87
261 145 188
93 377 250
271 155 201 100 212
96
281 16 165 21 215 10 107 427 300 296 180 231
115
311 195 247 124 326 210 354 210 265 133
263
119 475 320
364 220 284 142 374 230 331 150 495 340 305 15 152 384 240 326 163 394 250 347 174
550 360
Escariado DESIGNACIÓN Y FORMA DE LOS ESCARIADORES DE NORMA DIN DIN
Forma
Descripción Estrías Rectas ≤ diámetro 3.5mm Estrías en Espiral ≤ 3.5mm diámetro
212
Estrías Rectas ≥ 4.0mm diámetro Estrías en Espiral ≥ 4.0mm diámetro Espiral Rápida Estrías Rectas
208 219
Estrías en Espiral Espiral Rápida
9, 205,206, 859, 8050, 8051, 8093, 8094
Estrías Rectas Estrías en Espiral Estrías en Espiral
1895
Espiral Rápida Estrías Rectas Estrías en Espiral = espiral 7º a la izquierda Espiral Rápida = espiral 45º a la izquierda 59
Escariado PROBLEMAS EN LA REALIZACIÓN DEL ESCARIADOS PROBLEMA
CAUSA
REMEDIO
Rotura o torsión en la espiga
Incorrectas condiciones entre el mango y el portaherramientas.
Comprobar que el mango y el portaherramientas están limpios y no están dañados.
Desgaste rápido de la herramienta
Insuciente ma material pa para el eliminar
Aumentar la la ca cantidad de de material a eliminar
Mayor tamaño del agujero
Excesiva variación de la altura de la estría
Recticar según las especicaciones correctas
Desplazamiento en el husillo de la máquina
Reparar y recticar o reemplazar el husillo
Defectos en el portaherramientas
Reemplazar el portaherramientas
El mango de la herramienta esta dañado Sustituir o recticar el mango
Menor tamaño del agujero
Agujeros ovalados y cónicos
60
Forma ovalada de la herramienta
Sustituir o recticar la herramienta
Ángu Ángulo lo de de avan avance ce del del bis bisel el asi asimé métr tric ico o
Rect Recti ica carr segú según n las las especicaciones correctas
Avance o velocidad de corte de la herramienta demasiado alto
Ajustar las condiciones de corte deacuerdo con el catálogo o con “Product Selector”
Insuciente material a eliminar
Aumentar la cantidad de material a eliminar. (Ver pág. 52)
Excesiva generación de calor en el escariado
Incrementar la refrigeración
El diámetro de la herramienta esta gastado y por debajo de su tamaño
Recticar según especicaciones correctas
Avance o velocidad de corte de la herramienta demasiado baja
Ajustar las condiciones de corte deacuerdo con el catálogo o con “Product Selector”
El pretaladro del agujero es demasiado pequeño
Disminuir la cantidad del material a eliminar. (Ver página 52)
Desplazamiento en el husillo de la máquina
Reparar y recticar o reemplazar el husillo
Mal centraje entre la herramienta y el agujero
Usar un escariador de muy buena calidad
Ángu Ángulo lo de de avan avance ce del del bis bisel el asi asimé métr tric ico o
Rect Recti ica carr segú según n especicaciones correctas
Escariado PROBLEMA
CAUSA
REMEDIO
Mal acabado del agujero
Excesivo material a eliminar
Disminuir la cantidad de material a eliminar. (Ver página 52)
Herramienta muy gastada
Recticar según especicaciones correctas
Ángu Ángulo lo de cort corte e dem demas asia iado do pequ pequeñ eño o
Rect Recti ica carr seg según ún especicaciones correctas
Emulsión o aceite de corte demasiado diluido
Incrementar el % de concentración
Avance y/o velocidad demasiado baja
Ajustar las condiciones de corte deacuerdo con el catálogo o con “Product Selector”
Velocidad Velocidad de corte demasiado alta
Ajustar las condiciones de corte deacuerdo con el catálogo o con “Product Selector”
Herramienta muy gastada
Recticar según especicaciones correctas
Chaán de salida de la herramienta demasiado pequeño
Vericar Vericar y remplazar o modicar la herramienta
La herramienta se clava o se rompe
Ancho Ancho entre entre estr estrías ías demas demasiad iado o grande grande Verica ericarr y remplaz remplazar ar o modicar la herramienta El material de la pieza de trabajo tiende a retorcerse
Utilizar un escariador regulable para compensar el desplazamiento
El pret pretal alad adro ro es dema demasi siad ado o peq peque ueño ño
Dism Dismin inui uirr la la can cantitida dad d de de material a eliminar. (Ver página 52)
Material heterogéneo con inclusiones duras
Usar un escariador de Metal Duro
61
Refrentadores y Avellanadores Avellanadores CONSEJOS GENERALES PARA REFRENTAR
Y
AVELLANAR
REFRENTAR Los refrentadores son unas herramientas de acabado y se usan para agrandar el inicio del agujero cuando se requiere un fondo corregido o plano para un acabado a máquina. El refrentador debe tener jado jado un piloto (Fig. 1), también podemos podemos tener refrentadores con piloto intercambiable (Fig. 2) y pilotos intercambiables para refrentadores (Fig. 3)
Fig.1
Fig.2
Fig. 3
AVELLANAR Los avellanadores son herramientas de corte cónicas, normalmente fabricados con un rebaje angular, teniendo una o más estrías con un tamaño especíco del ángulo del lo de corte. Estos se utilizan para achaanar y avellanar agujeros. El avellanador puede tener un mango cilíndrico, mango cónico, mango pequeño o mangos especiales según la sujeción requerida, para sujeciones muy fuertes o trabajos duros.
62
Refrentadores y Avellanadores Avellanadores PROBLEMAS EN LA REALIZACIÓN DE REFRENTADOS Problema
Causa
Remedio
Excesivo desgaste en el lo de corte
Velocidades Velocidades y avances incorrectos
Aumentar el avance – especialmente cuando se mecanizan materiales dúctiles . También se puede reducir la velocidad
Rugo Rugosi sid dad en el lo lo de cor corte
Ala Alarr lige ligera ram mente ente el lo lo de de cor corte te con con gran grano o de diamante
Insuciente refrigeración
Incrementar la refrigeración – estudiar el tipo de refrigerante
Poca eliminación de viru iruta
Usa Usar una herramienta con un largo espacio entre estrías – diámetro largo o con pocas estrías
Endurecimiento de la viruta
Incrementar la refrigeración
Vibración
Aumentar la rigidez del sistema, especialmente la sujeción de la herramienta
Desgaste excesivo
Aumentar la velocidad o reducir el avance
Material abrasivo
Disminuir la velocidad y aumentar el avance y la refrigeración
Materiales Duros
Disminuir la velocidad - Rigidez muy importante
Insuc Insucien iente te espaci espacio o para para la viruta viruta
Usar Usar herram herramien ientas tas de de diámetr diámetros os largos largos
Retraso en el recticado
Recticar una nueva geometría que incremente la vida de la herramienta
Avance suave
Incrementar el avance
Filo de corte sin brillo
Recticar la herramienta para una mejor geometría
Tolerancia insuciente
Recticar la herramienta con más tolerancia
Filo de corte sin brillo
Recticar la herramienta para una mejor geometría
Avan Avance ce y vel veloc ocid idad ad inco incorr rrec ecto tos s
Aume Aument ntar ar la velo veloci cida dad d – tamb tambié ién n red reduc ucir ir el avance
Potencia de la máquina insuciente
Usar una herramienta con menos labios y con valores de velocidad y avance correctos, estos valores deben ser mantenidos
Vibración
Rectifcar la herramienta con más tolerancia
Viruta
Vida de la herramienta corta
Acabado Cristal
Acabado rugoso
Vibración
63
Machos de Roscar NOMENCLATURA
A B C D E F G H I J K L M N O P Q
Cuadrado Diámetro del mango Diámetro del rebaje Estría Paso Centro Externo (Macho) Diámetro de rosca (Externo) Largo de avance del chaán Longitud roscada Longitud rebajada Longitud del mango Longitud del cuadrado Longitud total Ángulo de la hélice Largo de entrada en hélice Ángulo de punta espiral Ángulo del avance del chaán
1 Ancho de supercie entre estrías 2. Ángulo de la inclinación de corte 3 Diámetro del alma 4 Rebaje de la rosca radial 64
Machos de Roscar INSTRUCCIONES GENERALES PARA EL ROSCADO El éxito de toda operación de roscado depende de diversos factores, todos ellos afectan a la calidad del producto. 1.
Escoger el diseño diseño correcto correcto del macho de de roscar según el el tipo de agujero, agujero, es decir, decir, pasante o ciego y el material de la pieza a trabajar de la tabla de Aplicaciones Aplicaciones por Grupo de Material (AMG).
2.
Asegurar que la pieza pieza de trabajo esté bien bien sujeta, sujeta, ya que el movimiento lateral podría causar la rotura del macho o formar roscas de mala calidad.
3.
Seleccionar la broca de tamaño correcto en las tablas tablas de taladros de de brocas (mirar páginas 76 - 79). El tamaño correcto del taladro también se muestra en el catálogo, en las páginas de los machos. Recordar que los tamaños tamaños de los taladros para los machos de laminación son distintos. Tener Tener siempre cuidado de reducir al mínimo el endurecimiento de la pieza de trabajo, mirar la parte de acero inoxidable en la sección de Información General.
4.
Seleccionar la velocidad velocidad de corte correcta según la tabla de Aplicación por Grupo de Material (AMG) que se muestra en el Índice Visual del Catálogo o en el “Product Selector”.
5.
Usar el uido de corte adecuado para la aplicación correcta.
6.
En aplicaciones aplicaciones NC, asegurar asegurar que que el valor del paso escogido para el programa sea el correcto. Al usar un accesorio de roscar, roscar, se recomienda de 95% a 97% del paso para que el macho cree su propio paso.
7.
Siempre que se pueda se sujetará sujetará el macho con con un dispositivo de roscar con limitador de potencia, esto asegura el movimiento axial libre del macho y lo sitúa encuadrado en el agujero. Además protege el macho de una posible rotura si se “hace fondo” accidentalmente en un agujero ciego.
8.
Asegurar la introducción suave del macho en el agujero, ya que un avance desigual podría producir la conicidad de la rosca.
65
Machos de Roscar GEOMETRÍAS DE LOS MACHOS Tipo
Variaciones Proceso
Y
PROCESO DE ROSCADO Descripción
Machos con estrías rectas
Los machos con estrías rectas son los de uso más común. Adecuados para la mayoría de los materiales, principalmente en aceros de viruta corta y en fundiciones, estos machos forman la base del programa.
Machos de rosca interrumpida
La rosca interrumpida asegura menos fricción y por lo tanto menos resistencia, algo especialmente importante cuando se rosca material resistente y de difícil mecanización (por ejemplo acero inoxidable, bronce). Además el lubricante puede penetrar con más facilidad hasta los hilos, contribuyendo a minimizar la fuerza generada.
Machos con entrada en hélice
El macho tiene una estría poco recta bastante profunda, y a menudo se le llama macho de boca de pistola o de entrada en hélice. La boca de pistola o la entrada en hélice sirve para evacuar las virutas. Las estrías relativamente poco profundas aseguran una resistencia máxima de la sección del macho. Además contribuyen a que el lubricante llegue a los bordes cortantes o los. Este tipo de macho se recomienda para roscar agujeros pasantes.
66
Viruta
Machos de Roscar Tipo
Variaciones Proceso
Descripción
Viruta
Machos de estrías con chaán de conducción
La parte cortante del macho está formada por una boca de pistola igual que el macho de entrada en hélice, siendo su función evacuar las virutas por delante de los los. Este diseño es extremadamente rígido, lo que facilita unos buenos resultados de mecanizado. Sin embargo la corta longitud de la punta de pistola, limita la longitud roscada del agujero a 1,5 x diámetro aproximadamente. Machos de estrías helicoidales
Los machos de estrías en espiral sirven sobre todo para roscar agujeros ciegos. La estría helicoidal transporta la viruta fuera del agujero, evitando la acumulación de viruta en las estrías o en el fondo del agujero. Así se minimiza el peligro de que se rompa el macho o se estropee la rosca.
Machos de laminación
Los machos de laminación en frío se distinguen de los machos de roscar en que la rosca se produce por deformación plástica del material, en lugar de por la acción de corte tradicional. Esto signica que la acción no produce virutas. La gama de aplicación consiste en materiales con buena calidad de deformación. La resistencia a la tracción (Rm) no deberá exceder de 1200 N/mm2 y factor de alargamiento (A5 ) no deberá ser inferior 10%. Los machos de deformación en frío son idóneos para un mecanizado normal y convienen especialmente para roscar agujeros ciegos verticales. Estos machos también están disponibles para agujeros pasantes con refrigeración interior. interior. 67
Machos de Roscar Tipo
Variaciones Proceso
Descripción Machos con refrigeración interior
El rendimiento de los machos con refrigeración interior es superior al de los mismos machos con lubricación externa. Estas clases de machos facilitan una mejor evacuación de las virutas, que son transportadas fuera de la propia zona de roscado. El desgaste del lo cortante se reduce, pues el efecto enfriador en la zona de corte es superior al calor generado. La lubricación puede ser por aceite, emulsión o aire comprimido con niebla de aceite. Se precisa una presión de trabajo no inferior a 15 bares, pero pueden obtenerse buenos resultados con mínima lubricación. Machos para tuercas
Estos machos son usados generalmente para roscar tuercas pero también pueden usarse para agujeros pasantes muy profundos. Estos machos tienen el diámetro del mango más pequeño de lo normal, y mas largo, porque su función es acumular tuercas. Estos machos se usan en máquinas especiales diseñadas para roscar grandes cantidades de tuercas. Estos pueden trabajar con acero y con acero inoxidable. El macho NO1 de esta serie de machos tiene un chaán de entrada muy largo, adecuado para agujeros pasantes. El macho NO3 de esta serie tiene un chaán de entrada de dos tres hilos de rosca, adecuado para agujeros ciegos.
68
Viruta
Machos de Roscar PUNTA / CHAFLÁN
DE
ENTRADA
El fabricante puede escoger el tipo de punta de los machos. A continuación continuación se muestran los chaanes de entrada más comunes utilizados en productos Dormer, según el diámetro del macho. Tipos de Punta
1
2
Punta Pronunciada Punta reducida
3
4
Punta interna
Punta plana
Forma del Chaán
Macho ∅ mm
≤5 >5 ≤6 >6 ≤10 >10 ≤12 >12 ANSI
1 1 1, 2 2, 3 3 Taper
1 1 1 2, 3 3 Plug
1 1, 2 1, 2, 4 2, 3 3 Bottoming
GEOMETRÍAS DE LOS MACHOS DE LAMINACIÓN
Y
1 1 1, 2 2, 3 3
1 1 1, 4 2, 3 3
PROCESO DE ROSCADO
Ventajas comparando con los machos de corte normal • La deformación en frío es más rápida que realizar el corte de la rosca. • La deformación en frío habitualmente asegura una vida de la herramienta larga. • Un tipo de herramienta puede ser usado con distintos materiales y para agujeros ciegos y pasantes. • Los machos de laminación tienen un diseño que ofrece menos riesgos a romperse. • Se garantiza la correcta tolerancia de las roscas. • No hay virutas. • Mayor dureza de la rosca, comparado con la rosca obtenida por corte normal (hasta más 100%). • Menor rugosidad supercial en la rosca obtenida por deformación en frío que en la rosca obtenida por corte normal. Pre-condiciones para realizar un uso efectivo: • Suciente elongación del material A5>10 % • Taladro del agujero a roscar muy preciso • Es imprescindible una buena lubricación. 69
Machos de Roscar FLUIDEZ DEL MATERIAL EN LA DEFORMACIÓN DE LA ROSCA El tamaño del agujero roscado dependerá del material que se ha de taladrar, de las condiciones de corte elegidas y de la condición del equipo que se emplea. Si el macho empuja el material en la entrada de la rosca y/o la vida útil del macho es demasiado corta, o ambos, se seleccionará un diámetro de broca algo mayor. Por otro lado, si el perl de la rosca formada es insuciente, entonces se seleccionará un diámetro de broca algo menor.
Diámetro del agujero para un macho de corte Diámetro del agujero para una macho de laminación
Sección de la rosca obtenida con un macho de laminación en un acero C45
La deformación en frío requiere más potencia en el husillo de la máquina, comparando con un macho de corte del mismo tamaño, de la misma forma el macho de laminación genera un par más alto.
Agujero ciego M6, Vc 30 m/min, 90 SMF
) m N ( r a P
Laminación Corte en espiral
Comparación del par obtenido entre machos de laminación y machos de corte en diferentes grupos de materiales.
70
Machos de Roscar MACHOS CON ANILLOS APLICACIÓN Color
DE
COLORES VANGARD / SHARK SEGÚN LA
Material
Tipos de herramientas disponibles
AMG 1.1 – AMG 1.4
AMG 1.1 – 1.5
AMG 1.4 – 1.6
AMG 1.5 – 1.6 AMG 4.2 – 4.3 AMG 2.1 – AMG 2.3
AMG 3.1 – AMG 3.4
AMG 5.1 – 5.3
AMG 7.1 – 7.4
71
Machos de Roscar PERFILES DE ROSCAS Rosca ISO Rosca métrica, M Rosca unicada, UN H = 0,86603 P Hm = 5/8H = 0,54127 P Hs = 17/24H = 0,613343 P H/8 = 0,10825 P H/4 = 0,21651 P R = H/6 = 0,14434P Whitworth W (BSW) BSF, G, Rp, ADMF, Latón 1/4 BS Conducto, ME H = 0,96049 P H = 2/3H = 0,64033 P H/6 = 0,16008 P R = 0,13733 P Rosca de tubería Whitworth cónica Rc (BSPT), Conicidad 1:16 H H R
= = =
0,96024 P 2/3H = 0,64033 P 0,13728 P
Rosca de tubería cónica Americana NPT, Conicidad 1:16 H H H/24
= = =
0,8668 P 0,800 P 0,033 P (valor mín.)
Roscas de tubería de acero PG (Pr) H H R
72
= = =
0,59588 P 0,4767 P 0,107 P
Machos de Roscar TOLERANCIAS TOLERANCIA DE ROSCA CON MACHOS PARA PERFIL DE ROSCA MÉTRICA ISO 60º (M+UN) Rosca Interna
Macho
Au
Desviación de base
d
Diámetro básico menor (=D)
D
Diámetro básico mayor
dmin
Diámetro mín. mayor
D1
Diámetro básico menor
d2
Diámetro paso básico
D2
Diámetro paso d2max básico
Diámetro paso máx.
H
Altura del triángulo fundamental
d2min
Diámetro paso mín.
P
Paso
E1
Desviaciones inferiores en d2
Td1
Tolerancia para Es D1
Desviaciones superiores en d2
Td2
Tolerancia para E1d D2
Desviaciones inferiores en d
α
Ángulo del perl P
Paso
R
Radio de fondo del macho
Td2
Tolerancia en diámetro del paso
T
Tolerancia en medio ángulo de perl
α
2
Ángulo del perl
α
α
/2
Ángulo medio del perl
α
α
/2
α
Rosca interna Macho
TOLERANCIAS HABITUALES PARA MACHOS Y ROSCAS INTERNAS Clase de tolerancia H rosca interna (tuerca)
Tolerancia del macho
Clase de toleran rancia G rosca interna (tuerca)
) 5 . l a u Q ( 2 D
T = t l l o n =
u
A
u
A = t 2 . 0 = A
73
Machos de Roscar TABLA DE TOLERANCIAS SOBRE EL MACHO COMPARADA CON TOLERANCIA SOBRE ROSCA INTERNA (TUERCA) Clase de tolerancia, Macho
Tolerancia, ro rosca in interna (T (Tuerca)
ISO
DIN
ANSI BS
ISO 1
4H
3B
4H
5H
ISO 2
6H
2B
4G
5G
ISO 3
6G
1B
-
7G
-
Aplicación
Ajustes sin aumentos Ajustes normales
6H 6G
7H 7G
8H
Ajustes con aumentos
8G
Pérdida de los ajustes por realizar recubrimientos
Tolerancia de las roscas para los machos que están estandarizados con la referencia DIN13.
La tolerancia normal en los machos es ISO 2 (6H), estos tienen unos ajustes de calidad medios entre el tornillo y la tuerca. La tolerancia ISO 1 es más baja, estos tienen ajustes nos sin un espacio en los ancos entre el tornillo y la tuerca. La tolerancia ISO 3 es alta, genera ajustes rugosos, rugosos, con un espacio grande grande entre el tornillo y la tuerca. Estos se utilizan en caso que la tuerca tenga que ser recubierta posteriormente y es necesario que pierda el ajuste. Entre las tolerancias 6H (ISO2) y 6G (ISO3), del mismo modo que entre 6G y 7G, se pueden fabricar machos con tolerancias 6HX y 6GX. Dónde “X” signica que la tolerancia esta fuera de la norma y estos machos se usan para trabajar materiales de alta dureza o materiales abrasivos como el hierro fundido. Estos materiales no causan problemas de sobredimensionado, por eso una tolerancia alta puede ser usada para incrementar la vida de la herramienta. El ancho de la tolerancia es igual entre, por ejemplo 6H y 6HX. Los machos de laminación normalmente se fabrican con tolerancias 6HX o 6GX. El icono de la tolerancia tolerancia para los machos BSW y BSF es “medio”. Esto Esto se reere según la norma BS84 es ajuste medio. El icono para las roscas de tubo es “Normal”, esto se reere a las siguientes normas: Rosca G para ISO 228-1. Una clase para rosca interna (macho), y clase A y B para rosca externa (terraja). Roscas R y Rc para ISO 7-1. Roscas NPT y NPSM para ANSI B1.20.1. Roscas NPTF y NPSF para ANSI B1.20.3. Roscas PG para DIN 40 430.
74
Machos de Roscar LONGITUD DEL CHAFLÁN DE ENTRADA
Y
SERIES DE MACHOS
El primer grupo (No. 1, No. 2, No. 3) incluye machos con un perl de rosca completo y la diferencia esta en la longitud del chaán de entrada. El segundo grupo (No. 4, No. 5) incluye machos con un perl de rosca incompleto. Estos tienen un paso y un diámetro exterior inferior, i nferior, comparado con el macho completo estándar con chaán largo. Por lo tanto después de usarse los machos (No. 4, No. 5) debe usarse el macho con el perl de rosca rosca completo (No. 3).
No. 1 =
6-8 x P
No. 2 =
4-6 x P
No. 3 =
2-3 x P
No. 4 =
6-8 x P
No. 5 =
3,5-5 x P
ø>=M12
ø<=M10 ISO
DIN
ANSI
Número Número de códi código go del del jueg juego o
Númer Número o de los los mach machos os que que se se incluy incluyen en
No. 6
No. 1 + No. 2 + No. 3
No. 7
No. 2 + No. 3
No. 8
No. 4 + No. 5 + No. 3
No. 9
No. 5 + No. 3
Númer Número o de códig código o del juego juego
Número Número de de los mach machos os que que se inclu incluyen yen
No. 8
No.3 (forma C) + No.4 (forma A) + No.5 (forma B)
No. 9
No.3 (forma C) + No.5 (forma B)
Númer Número o de códig código o del juego juego
Número Número de de los mach machos os que que se incluy incluyen en
Hand Tap (No. 6)
Taper (No.1) + Plug (No.2) + Bottoming (No.3) 75
Machos de Roscar TABLAS DE RECOMENDACIÓN DE DIÁMETROS DE BROCAS PARA MACHOS Para calcular el diámetro de la broca: D = Dnom- P
D = Diámetro de la broca (mm) Dnom = Diámetro nominal del macho (mm) P = Paso del macho (mm)
ROSCA GRUESA MÉTRICA ISO MACHO
M 1.6 1.8 2 2.2 2.5 3 3.5 4 4.5 5 6 7 8 9 10 11 12 14 16 18 20 22 24 27 30 33 36 39 42 45 48 52
Paso mm 0.35 0.35 0.4 0.45 0.45 0.5 0.6 0.7 0.75 0.8 1 1 1.25 1.25 1.5 1.5 1.75 2 2 2.5 2.5 2.5 3 3 3.5 3.5 4 4 4.2 4.5 5 5
Diám. Interior. Máx. mm 1.321 1.521 1.679 1.833 2.138 2.599 3.010 3.422 3.878 4.334 5.153 6.153 6.912 7.912 8.676 9.676 10.441 12.210 14.210 15.744 17.744 19.744 21.252 24.252 26.771 29.771 32.270 35.270 37.799 40.799 43.297 47.297
Diám.
Diám.
Broca mm 1.25 1.45 1.6 1.75 2.05 2.5 2.9 3.3 3.8 4.2 5 6 6.8 7.8 8.5 9.5 10.3 12 14 15.5 17.5 19.5 21 24 26.5 29.5 32 35 37.5 40.5 43 47
Broca. pulgadas 3/64 54 1/16 50 46 40 33 30 27 19 9 15/64 H 5/16 Q 3/8 Y 15/32 35/64 39/64 11/16 49/64 53/64 61/64 1.3/64 1.5/32 1.1/4 1.3/8
DIÁMETROS RECOMENDADOS CUANDO SE USAN LAS BROCAS DORMER ADX Y CDX
Las tablas precedentes para diámetros de broca se reeren a las brocas estándar ordinarias. Las brocas modernas como las Dormer ADX y CDX producen un agujero más pequeño y preciso que hace necesario aumentar el diámetro de la broca para evitar que el macho se rompa. Mirar la pequeña tabla de la derecha. 76
ROSCA MÉTRICA FINA ISO Diám Interior. Máx. MF mm 3x0.35 2.721 3.5x0.35 3.221 4x0.5 3.599 5x0.5 4.599 5.5x0.50 5.099 6x0.75 5.378 7x0.75 6.378 8x0.75 7.378 8x1 7.153 9x1 8.153 10x0.75 9.378 10x1 9.153 10x1.25 8.912 11x1 10.153 12x1 11.153 12x1.25 10.912 12x1.5 10.676 14x1 13.153 14x1.25 12.912 14x1.5 12.676 15x1 14.153 15x1.5 13.676 16x1 15.153 16x1.5 14.676 18X1 17.153 18X1.5 16.676 18X2 16.210 20X1 19.153 20X1.5 18.676 20X2 18.210 22X1 21.153 22X1.5 20.676 22X2 20.210 24X1 23.153 24X1.5 22.676 24X2 22.210
MACHO
Diám.
Diám.
Broca mm 2.65 3.2 3.5 4.5 5 5.3 6.3 7.3 7 8 9.3 9 8.8 10 11 10.8 10.5 13 12.8 12.5 14 13.5 15 14.5 17 16.5 16 19 18.5 18 21 20.5 20 23 22.5 22
Broca pulgadas 37 1/8 29 16 9 5 D 9/32 J O U T 11/32 X 7/16 27/64 Z 17/32 1/2 31/64 35/64 17/32 19/32 9/16 43/64 41/64 5/8 3/4 47/64 45/64 53/64 13/16 25/32 29/32 7/8 55/64
MACHO
MF 25X1 25X1.5 25x2 26x1.5 27x1.5 27x2 28x1.5 28x2 30x1.5 30x2 32x1.5 32x2 33x2 35x1.5 36x1.5 36x2 36x3 38x1.5 39x3 40x1.5 40x2 40x3 42x1.5 42x2 42x3 45x1.5 45X2 45X3 48X1.5 48X2 48X3 50X1.5 50X2 50X3
Diám. Interior. Máx. mm 24.153 23.676 23.210 24.676 25.676 25.210 26.676 26.210 28.676 28.210 30.676 30.210 31.210 33.676 34.676 34.210 33.252 36.676 36.252 38.676 38.210 37.252 40.676 40.210 39.252 43.676 43.210 45.252 46.676 46.210 45.252 48.686 48.210 47.252
Diám. Broca mm 24 23.5 23 24.5 25.5 25 26.5 26 28.5 28 30.5 30 31 33.5 34.5 34 33 36.5 36 38.5 38 37 40.5 40 39 43.5 43 42 46.5 46 45 48.2 48 47
ROSCA GRUESA MÉTRICA ISO PARA ADX / CDX MACHO
M
Paso mm
Diám. Broca mm
4 5 6 8
0.70 0.80 1.00 1.25
3.40 4.30 5.10 6.90
MACHO
M
Paso mm
Diám. Broca mm
10 12 14 16
1.50 1.75 2.00 2.00
8.70 10.40 12.25 14.25
Machos de Roscar TABLAS DE RECOMENDACIÓN DE DIÁMETROS DE BROCAS PARA MACHOS ROSCA FINA UNIFICADA ISO
ROSCA GRUESA UNIFICADA ISO MACHO
UNC nr 2-56 nr 3-48 nr 4-40 nr 5-40 nr 6-32 nr 8-32 nr 10-24 nr 12-24 1/4-20 5/16-18 3/8-16 7/16-14 1/2-13 9/16-12 5/8-11 3/4-10 7/8-9 1-8 1.1/8-7 1.1/4-7 1.3/8-6 1.1/2-6 1.3/4-5 2-41/2
Diám Interior. Máx. mm 1.872 2.146 2.385 2.697 2.896 3.513 3.962 4.597 5.268 6.734 8.164 9.550 11.013 12.456 13.868 16.833 19.748 22.598 25.349 28.524 31.120 34.295 39.814 45.595
Diám.
Diám.
Broca mm 1.85 2.1 2.35 2.65 2.85 3.5 3.9 4.5 5.1 6.6 8 9.4 10.8 12.2 13.5 16.5 19.5 22.25 25 28 30.75 34 39.5 45
Broca pulgadas 50 47 43 38 36 29 25 16 7 F 5/16 U 27/64 31/64 17/32 21/32 49/64 7/8 63/64 1.7/64 1.7/32 1.11/32 1.9/16 1.25/32
MACHO
UNF nr 2-64 nr 3-56 nr 4-48 nr 5-44 nr 6-40 nr 8-36 nr 10-32 nr 12-28 1/4-28 5/16-24 3/8-24 7/16-20 1/2-20 9/16-18 5/8-18 3/4-16 7/8-14 1-12 1.1/8-12 1.1/4-12 1.3/8-12 1.1/2-12
ROSCA DE TUBO WHITWORTH CILINDRICA MACHO
G 1/8 1/4 3/8 1/2 5/8 3/4 7/8 1 1.1/4 1.1/2 1.3/4 2 2.1/4 2.1/2 2.3/4 3
Número de t.p.i. 28 19 19 14 14 14 14 11 11 11 11 11 11 11 11 11
Diám Interior. Máx. mm 8.848 11.890 15.395 19.172 21.128 24.658 28.418 30.931 39.592 45.485 51.428 57.296 63.342 72.866 79.216 85.566
Diám. Broca mm 8.8 11.8 15.25 19 21 24.5 28.25 30.75 39.5 45 51 57 63 72.5 79 85.5
Diam. Interior. Máx. mm 1.913 2.197 2.459 2.741 3.023 3.607 4.166 4.724 5.580 7.038 8.626 10.030 11.618 13.084 14.671 17.689 20.663 23.569 26.744 29.919 33.094 36.269
Diám.
Diám.
Broca mm 1.9 2.15 2.4 2.7 2.95 3.5 4.1 4.7 5.5 6.9 8.5 9.9 11.5 12.9 14.5 17.5 20.4 23.25 26.5 29.5 32.75 36
Broca pulgadas 50 45 42 37 33 29 21 14 3 I Q 25/64 29/64 33/64 37/64 11/16 13/16 59/64 1.3/64 1.11/64 1.19/64 1.27/64
ROSCA GRUESA WHITWORTH MACHO
BSW 3/32 1/8 5/32 3/16 7/32 1/4 5/16 3/8 7/16 1/2 9/16 5/8 3/4 7/8 1 1.1/8 1.1/4 1.3/8 1.1/2 1.5/8 1.3/4 1.7/8 2
ROSCA INSERTO GRUESO MÉTRICA ISO MACHO
Diám.
EG M 2.5 3 3.5 4 5 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24
Broca mm 2.6 3.2 3.7 4.2 5.2 6.3 8.4 10.5 12.5 14.5 16.5 18.75 20.75 22.75 24.75
Diám. Interior. Número de Máx. t.p.i. mm 48 1.910 40 2.590 32 3.211 24 3.744 24 4.538 20 5.224 18 6.661 16 8.052 14 9.379 12 10.610 12 12.176 11 13.598 10 16.538 9 19.411 8 22.185 7 24.879 7 28.054 6 30.555 6 33.730 5 35.921 5 39.098 4.1/2 41.648 4.1/2 44.823
Diám. Broca mm 1.85 2.55 3.2 3.7 4.5 5.1 6.5 7.9 9.2 10.5 12 13.5 16.5 19.25 22 24.75 28 30.5 33.5 35.5 39 41.5 44.5
ROSCA INSERTO GRUESO UNIFICADA ISO MACHO
Diám.
EG UNC nr 2-56 nr 3-48 nr 4-40 nr 5-40 nr 6-32 nr 8-32 nr 10-24 nr 12-24 1/4-20 5/16-18 3/8-16 7/16-14 1/2-13
Broca mm 2.3 2.7 3 3.4 3.7 4.4 5.1 5.8 6.7 8.4 10 11.7 13.3
77
Machos de Roscar TABLAS DE RECOMENDACIÓN DE DIÁMETROS DE BROCAS PARA MACHOS ROSCA DE TUBO CILÍNDRICA AMERICANA Diám. Interior. Mín. NPSM mm 1/8”-27 9.039 1/4”-18 11.887 3/8”-18 15.316 1/2”-14 18.974 3/4”-14 24.333 1”-11.1/2 30.506 1.1/4”-.11.1/2 39.268 1.1/2”-.11.1/2 45.339 2”-11.1/2 57.379 2.1/2”-8 68.783 3”-8 84.684
MACHO
Diám. Interior. Máx. mm 9.246 12.217 15.545 19.279 24.638 303.759 39.497 45.568 57.607 69.266 85.166
Diám. Broca Rec. mm 9.10 12.00 15.50 19.00 24.50 30.50 39.50 45.50 57.50 69.00 85.00
ROSCA DE TUBO CÓNICA AMERICANA Diám.
MACHO
NPT 1/16 1/8 1/4 3/8 1/2 3/4 1 1.1/4 1.1/2 2 2.1/2 3
78
Numéro de t.p.i. 27 27 18 18 14 14 14 11.1/2 11.1/2 11.1/2 8 8
Broca mm 6.3 8.5 11 14.5 18 23 29 38 44 56 67 83
Diám. Broca pulgadas D R 7/16 37/64 23/32 59/64 1.5/32 1.1/2 1.47/64 2.7/32 2.5/8 3.1/4
ROSCA DE TUBO CÓNICA AMERICANA “DRYSEAL” Diám. Broca Rec. pulgadas 23/64 15/32 39/64 3/4 31/32 1.13/64 1. 9/16 1.51/64 2. 1/4 2.23/32 3.3/8
MACHO
NPSF NPSF 1/8”-27 1/4”-18 3/8”-18 1/2”-14 3/4”-14 1”-11.1/2”
Diám. Interior. Mín. mm 8.651 11.232 14.671 18.118 23.465 29.464
Diám.
MACHO
NPTF 1/8 1/4 3/8 1/2 3/4 1 1.1/4 1.1/2 2 2.1/2 3
Numéro de t.p.i. 27 18 18 14 14 11.1/2 11.1/2 11.1/2 11.1/2 8 8
Broca mm 8.4 10.9 14.25 17.75 23 29 37.75 43.75 55.75 66.5 82.5
Diám.
MACHO
Diám. Broca Rec. mm 8.70 11.30 14.75 18.25 23.50 29.50
ROSCA DE TUBO CÓNICA AMERICANA “DRYSEAL”
ROSCA DE TUBO CÓNICA WHITWORTH
Rc 1/8 1/4 3/8 1/2 5/8 3/4 7/8 1 1.1/8 1.1/4 1.3/8 1.1/2 1.3/4 2 2.1/4 2.1/2 2.3/4 3
Numéro de t.p.i. 28 19 19 14 14 14 14 11 11 11 11 11 11 11 11 11 11 11
Broca mm 8.4 11.2 14.75 18.25 20.25 23.75 27.5 30 34.5 38.5 41 44.5 50 56 62 71.5 78 84
ROSCA TUBO BLINDADO MACHO
PG 7 9 11 13.5 16 21 29 36 42 48
Numér uméro o de t.p.i. 20 18 18 18 18 16 16 16 16 16
Diám. Inte Interrior ior. Máx. mm 11.45 14.01 17.41 19.21 21.31 27.03 35.73 45.73 52.73 58.03
Diám. Broca mm 11.4 13.9 17.25 19 21.25 27 35.5 45.5 52.5 58
Machos de Roscar TABLAS DE RECOMENDACIÓN DE DIÁMETROS DE BROCAS PARA MACHOS DE LAMINACIÓN Para calcular el diámetro de la broca: D = Dnom- 0,0068 * P * 65
ROSCA GRUESA MÉTRICA ISO MACHO
M 2 2.5 3 3.5 4 5 6 8 10 12 14 16
Diám. Interior. Máx. mm 1.679 2.138 2.599 3.010 3.422 4.334 5.153 6.912 8.676 10.441 12.210 14.210
Diám.
Diám.
Broca mm 1.8 2.3 2.8 3.2 3.7 4.6 5.5 7.4 9.3 11.2 13.0 15.0
Broca pulgadas
35 30 14 7/32
7/16
ROSCA GRUESA UNIFICADA ISO MACHO
UNC nr 1-64 nr 2-56 nr 3-48 nr 4-40 nr 5-40 nr 6-32 nr 8-32 nr 10-24 nr 12-24 1/4-20 5/16-18 3/8-16 7/16-14 1/2-13
Diám. Interior. Máx. mm 1.582 1.872 2.148 2.385 2.697 2.896 3.513 3.962 4.597 5.268 6.734 8.164 9.550 11.013
Diám.
Diám.
Broca mm 1.7 2 2.3 2.6 2.9 3.2 3.8 4.4 5 5.8 7.3 8.8 10.3 11.9
Broca pulgadas 51 47 39 33 1/8 25 11/64 9
11/32 Y .463
D = Diámetro de la broca (mm) Dnom = Diámetro nominal del macho (mm) P = Paso del macho (mm) El diámetro de la broca se calcula en un 65% de la altura de la rosca ROSCA FINA MÉTRICA ISO MACHO
MF 4x0.50 5x0.50 6x0.75 8x0.75 8x1.00 10x1.00 10x1.25 12x1.00 12x1.25 12x1.50 14x1.00 14x1.25 14x1.50 16x1.00 16x1.50
Diám. Interior. Máx. mm 3.599 4.599 5.378 7.378 7.158 9.153 8.912 11.153 10.9912 10.676 13.153 12.912 12.676 15.153 14.676
Diám. Broca mm 3.8 4.8 5.7 7.7 7.5 9.5 9.4 11.5 11.4 11.3 13.5 13.4 13.3 15.5 15.25
ROSCA FINA UNIFICADA ISO MACHO
UNF nr 1-72 nr 2-64 nr 3-56 nr 4-48 nr 5-44 nr 6-10 nr 8-36 nr 10-32 nr 12-28 1/4-28 5/16-24 3/8-24 7/16-20 1/2-20
Diám. Interior. Máx. mm 1.613 1.913 2.197 2.459 2.741 3.023 3.607 4.166 4.724 5.588 7.038 8.626 10.030 11.618
Diám.
Diám.
Broca mm 1.7 2.0 2.3 2.6 2.9 3.2 3.9 4.5 5.1 6 7.5 9.1 10.6 12.1
Broca pulgadas 51
37 33 1/8 24 16 7 A .293 Z .476
79
Machos de Roscar DESCRIPCIÓN DEL MANGO
DIMENSIONES ISO DEL MANGO Y DEL CUADRADO Diámetro Cuadrado del mango mm mm 2,50 2,00
80
ISO 529 Métrica M1 M1,2 M1,4 M1,6 M1,8
2,80
2,24
3,15
2,50
M2 M2,2 M2,5 M3
3,55
2,80
M3,5
4,00 4,50 5,00 5,60 6,30 7,10 8,00 9,00 10,00 8,00 9,00 11,20 12,50 14,00
3,15 3,55 4,00 4,50 5,0 5,60 6,30 7,10 8,00 6,30 7,10 9,00 10,00 11,20
16,00 18,00 20,00
12,50 14,00 16,00
22,40 25,00 28,00
18,00 20,00 22,40
M4 M4,5 M5 M5,5 M6 M7 M8 M9 M10 M11 M12 M14 M16 M18 M20 M22 M24 M27 M30 M33 M36 M39 M42
ISO 529 UNC/UNF BSW/BSF
No.
0
No. No. No. No. No. No.
1 2 3 4 5 6
No. 8 No. 10 3/16 No. 12 7/32 9/32 5/16 3/8 7/16 9/16 5/8 11/16 7/8 1” 1 1/8 1 1 3/8 1
ISO2 ISO228 283 3 Métrica
ISO2 ISO228 284 4 G ISO2 ISO228 284 4 Rc
M3 M3,5 M4 M5 M6 M7 M8 M10 M12
M14 M16 M18 M20 M22 M24 M27 M30
G 1/8
Rc 1/8
G
Rc
G 3/8
Rc 3/8
G 5/8 G
Rc 5/8 Rc
G 7/8 G 1”
Rc 7/8 Rc 1”
Machos de Roscar
DIMENSIONES DIN DEL MANGO Y DEL CUADRADO Diámetro Cuadrado DIN 352 DIN 371 DIN 376 DIN 374 DIN 2182 DIN 2183 DIN 353 del mango DIN 374 mm mm 2,5 2,1 M1 M1 M1,1 M1,1 M1,2 M1,2 M3,5 M3,5 1/16 M1,4 M1,4 M1,6 M1,6 M1,8 M1,8 2,8 2,1 M2 M2 M2,2 M2,2 M4 M4 3/32 5/32 M2,5 M2,5 3,20 2,4 3/16 3,50 2,70 M3 M3 M5 M5 4,00 3,00 M3,5 M3,5 1/8 4,50 3,40 M4 M4 M6 M5,5 M6 5/32 6,00 4,90 M5 M6 M5 M6 M8 M8 3/16 5/16 M8 7,00 5,50 M10 M10 M9 M10 3/8 G 1/8 8,00 6,20 M8 5/16 7/16 9,00 7,00 M12 M12 M12 3/8 10,00 8,00 M10 11,00 9,00 M14 M14 M14 9/16 G 12,00 9,00 M16 M16 M16 5/8 G 3/8 14,00 11,00 M18 M18 M18 16,00 12,00 M20 M20 M20 G 18,00 14,50 M22 M24 M22 M24 M22 M24 7/8 G 5/8 20,00 16,00 M27 M27 M27 M28 1” G 22,00 18,00 M30 M30 M30 1 1/8 G 7/8 25,00 20,00 M33 M33 M33 1 G 1” 28,00 22,00 M36 M36 M36 1 3/8 G 1 1/8 32,00 24,00 M39 M39 M39 1 G1 M42 M42 M42 1 5/8 36,00 29,00 M45 M45 M45 1 G1 M48 M48 M48 1 7/8 40,00 32,00 M52 M52 2 G1 45,00 35 35,00 G 2” 50,00 39 39,00 G2 G2 G2 G 3” 81
Machos de Roscar
DIMENSIONES ANSI DEL MANGO Y DEL CUADRADO Diámetro del mango pulgadas 0,141
0,168 0,194 0,22 0,255 0,318
82
Cuadrado
ASME B94.9 Tamaño de la serie pulgadas extra corta 0,11 No 0 No 1 No 2 No 3 No 4 No 5 No 6 0,131 No 8 0,152 No 10 0,165 No 12 0,191 0,238
0,381 0,323 0,367 0,429 0,48 0,542 0,59 0,652 0,697 0,76 0,8 0,896
0,286 0,242 0,275 0,322 0,36 0,406 0,442 0,489 0,523 0,57 0,6 0,672
1,021
0,766
1,108
0,831
1,233
0,925
1,305 1,43 1,519 1,644
0,979 1,072 1,139 1,233
ASME B94.9 Tamañ amaños os en frac fracci cion ones es
ASME B94.9 Tamañ amaños os métr métric ica a M 1.6 M 1.8 M2 M 2.5 M3 M 3.5 M4 M5
5/16 3/8 7/16 9/16 5/8 11/16 13/16 7/8 15/16 1 1 1/16 1 1/8 1 3/16 1 1 5/16 1 3/8 1 7/16 1 1 5/8 1 1 7/8 2
M6 M7 M8 M 10 M 12 M14 M16 M18 M20 M22 M24 M 25 M27 M30 M33 M36 M39 M42 M48
Machos de Roscar PROBLEMAS EN LA REALIZACIÓN DE ROSCAS Problema Tamaño demasiado grande
Tamaño demasiado pequeño
Causa Tolerancia incorrecta
Remedio Cambiar a un macho con una tolerancia inferior en la rosca Valor alor de de avan avance ce axi axial al inc incor orre rect cto o Redu Reduci cirr el valo valorr de avan avance ce un un 5 –10 –10% %o incrementar la compresión del portamachos Tipo de macho equivocado para la Usar un macho con entrada en hélice para aplicación roscar agujeros pasantes y un macho con estrías helicoidales para roscar agujeros ciegos. Usar un macho recubierto para prevenir la acumulación de viruta en la estría. Asegurarse de una buena alternativa con el catálogo Dormer o con el “Product Selector” Centrado del macho respecto el Asegurar la sujeción del macho y centrar el agujero incorrecto macho respecto al agujero Falta de lubricación Usar un buen lubricante para prevenir la acumul-ación de viruta. Mirar la sección de lubricantes. Velocidad del macho demasiado Seguir las recomendaciones del catálogo baja Dormer o “Product Selector”. Tipo de macho equivocado para la Usar un macho con entrada en hélice para aplicación roscar agujeros pasantes y un macho con estrías helicoidales para roscar agujeros ciegos. Usar un macho recubierto para prevenir la acumulación de viruta en la estría. Usar un macho con un ángulo superior. superior. Asegurarse de una buena alternativa con el catálogo Dormer o con el “Product Selector” Tolerancia incorrecta Cambiar a un macho con una tolerancia superior, especialmente en materiales con una tendencia a contra-erse, así como el hierro fundido y el acero inoxidable. Lubricación incorrecta o falta de Usar un buen lubricante para prevenir la lubricación acumulación de la viruta. Mirar la sección de lubricantes. Diámetro del agujero a roscar Aumentar el diámetro de la broca hasta el demasiado pequeño máximo valor posible. Mirar en las tablas de taladros para roscar El material se contrae después del Mirar la alternativa recomendada en el roscado catálogo Dormer o en el “Product Selector”
83
Machos de Roscar Problema Viruta
Rotura
84
Causa Remedio Tipo de macho equivocado para la Cambiar a un macho con un ángulo menor. aplicación Cambiar a un macho con un chaán más largo. Usar un macho con entrada en hélice para roscar agujeros pasantes y un macho con estrías helicoidales para roscar agujeros ciegos. Usar un macho recubierto para prevenir la acumulación de viruta en la estría. Asegurarse de una buena alternativa con el Catálogo Dormer o con el “Product Selector” Lubricación incorrecta o falta de Usar un buen lubricante para prevenir la lubricación acumulación de la viruta. Mirar la sección de lubricantes Golpe del macho con el fondo del Incrementar la profundidad del taladro o agujero disminuir la profundidad de roscado Supercie de trabajo demasiado Reducir la velocidad, usar una herramienta dura recubierta, usar un buen lubricante. Mirar en la sección de mecanizado de acero inoxidable Viruta generada en en el roscado Evitar un brusco cambio de sentido del excesivamente enredada macho El chaán de entrada daña el Revisar la posición axial del macho y agujero reducir el error del centrado del macho en el agujero Diámetro del agujero a roscar Aumentar el diámetro de la broca hasta el demasiado pequeño. máximo valor posible. Mirar en las tablas de taladros para roscar Macho gastado Recticar el macho o usar un macho nuevo Falta de lubricación Usar un buen lubricante para prevenir la acumulación de la viruta. Mirar la sección de lubricantes Golpe del macho con el fondo del Incrementar la profundidad del taladro o agujero disminuir la profundidad de roscado Velocidad Velocidad del macho demasiado Reducir la velocidad de corte. Seguir las alta recomendaciones del Catálogo Dormer o “Product Selector” Supercie de trabajo demasiado Reducir la velocidad, usar una herramienta dura recubierta, usar un buen lubricante. Mirar en la sección de mecanizado de acero inoxidable Diámetro del agujero a roscar Aumentar el diámetro de la broca hasta el demasiado pequeño máximo valor posible. Mirar en las tablas de taladros para roscar Potencia demasiado alta Usar un portamachos de potencia regulable El material se contrae después del Mirar la alternativa recomendada en roscado el Catálogo Dormer o en el “Product Selector”
Machos de Roscar Problema Desgaste rápido
Causa Macho equivocado para la aplicación realizada
Falta de lubricación
Velocidad del macho demasiado alta Acumulación Macho equivocado para la de Viruta aplicación realizada Falta de lubricación Tratamiento supercial no adecuado Velocidad del macho demasiado lenta
Remedio Usar un macho con un ángulo inferior a con un rebaje superior, y/o con un chaán largo. Usar herramientas recubiertas. Asegurarse de la alternativa correcta en el catálogo Dormer o en el “Product Selector” Usar un buen lubricante para prevenir la acumulación de la viruta y la generación de temperatura. Mirar la sección de lubricantes Reducir la velocidad de corte. Seguir las recomendaciones del Catálogo Dormer o del “Product Selector” Usar un macho con un ángulo inferior a con un rebaje superior. superior. Asegurarse de la alternativa correcta en el Catálogo Dormer o en el “Product Selector” Usar un buen lubricante para prevenir la acumul-ación de la viruta. Mirar la sección de lubricantes Mirar la sección de tratamientos superciales recomendados Seguir las recomendaciones del Catálogo Dormer o del “Product Selector”
85
Fresas de Roscar NOMENCLATURA
A B C D E F G H
1 Ángulo de Corte 2 Diámetro del alma 3 Rebaje de la rosca radial 86
Diámetro del Mango Longitud Total Ángulo de la Hélice Longitud de Corte Diámetro de Rosca Estría Ángulo del Chaán Mango
Fresas de Roscar CONSEJOS GENERALES PARA ROSCAR CON FRESAS DE M.D Las fresas de roscar realizan la rosca mediante una operación de fresado. Para hacer esto posible, es necesaria una máquina de Control Numérico (CNC) con las cuales se puede interpolar (3 direcciones). Consultar el manual de la máquina o conectar con el proveedor para obtener más información. También También se puede escribir un subprograma propio para la operación de fresado de la rosca. 1.
Buscar la aplicación en el “Product “Product Selector” y se obtendrán diferentes sugerencias de subprogramas para el fresado de la rosca en función de la aplicación, obteniendo así el programa de CNC adecuado para la aplicación. El programa de CNC puede estar realizado con los sistemas de programación más comunes, incluyendo; DIN66025(ISO), Heidenhain, Fanuc y Siemens.
2.
Se recomienda unos diámetros de taladros, iguales iguales que para para los machos convencionales.
3.
Para un ajuste fácil fácil de la tolerancia tolerancia roscada, roscada, programar programar siempre siempre la correlación del radio. El valor Rprg va impreso en la herramienta. Si la tolerancia es seleccionada en el “Product Selector” también da una recomendación para ajustar el valor de Rprg.
4.
Usar un un calibre calibre para comprobar la tolerancia tolerancia en la primera rosca y luego luego a intervalos regulares para tener una indicación rápida si hay que corregir el radio. r adio. Normalmente el radio se puede corregir 2-3 veces antes que la fresa se desgaste.
5.
Al mecanizar en seco, seco, se recomienda eliminar las virutas con aire comprimido.
6.
Cuando se trabaja con con materiales materiales muy difíciles, se recomienda recomienda que la operación operación de roscado se realice en 2 o 3 tiempos. El “Product Selector” ofrece la elección de distintos programas-CNC con saltos de corte de 1/2 o 1/3 (2 o 3 tiempos).
VENTAJAS DEL FRESADO DE ROSCA COMPARADO CON EL ROSCADO CONVENCIONAL
-
El fresado de rosca proporciona más abilidad, concretamente: Virutas más pequeñas. Se pueden ajustar las tolerancias mediante cálculos exactos. Roscado completo hasta el fondo del agujero. Vida útil de la herramienta más larga. Trabaja con la mayoría de los materiales.
• • •
-
La misma fresa se puede usar para muchos diámetros, siempre que el paso sea el mismo .
Se puede usar la misma herramienta para roscas internas a izquierdas o a derechas, y la rosca G puede ser usada incluso para roscas internas y externas. Permite mecanizar en seco. El avellanado en la fresa métrica permite biselar. Los roscas cónicas tienen la posibilidad de biselar con una calidad superior y muy precisa comparado con los machos convencionales. convencionales. 87
Fresas de Roscar OTROS DATOS SOBRE EL FRESADO DE ROSCAS -
-
El fresado de roscas es un proceso lento y los ahorros de tiempo empezarán primero en las dimensiones mayores pero la calidad del acabado y la precisión conseguida superan con mucho la velocidad del proceso de producción. La profundidad de la rosca se limita a 2 x diámetro para métrica y 1,5 x diámetro para métrica na y G. Se puede volver a recticar la fresa en el lado de la inclinación (mirar la sección de recticado).
ELECCIÓN DE SU HERRAMIENTA Todas las fresas de roscar tienen un número de código de pieza según el tipo de fresa, el diámetro (d1) y el paso. El código de la pieza es el número a mencionar al encargar la herramienta. Comprobar siempre en el catálogo Dormer o “Product Selector” la dimensión de la rosca del código de la herramienta.
Esta fresa de roscar puede ser usada para roscas ≥ M12 x 1,5 (M15 x 1,5 , M16 x1,5 etc.)
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Fresas de Roscar PROGRAMACIÓN CON Rprg Para un fácil ajuste de la tolerancia roscada, programar siempre la corrección del radio. El valor Rprg va impreso en la herramienta y normalmente se introduce en el descentrado de la memoria del útil. El Rprg es un valor de inicio para las herramientas nuevas. Rprg se basa en la línea Cero teórica de la rosca. Esto signica que, al trabajar con Rprg, la rosca nunca es demasiado grande pero sí muy cerrada, normalmente demasiado. Habrá que añadir después una pequeña cantidad para dar con la tolerancia correcta para su diámetro de rosca nominal. Comprobar con un calibre. Si se usa el “Product Selector” para obtener el programa CNC, este ofrece también una recomendación del ajuste del valor Rprg para seleccionar la tolerancia recordar que un valor pequeño de Rprg ofrece un gran diámetro de rosca nominal. Clase de tolerancia Rosca interna
Clase de tolerancia Machos de corte
8H 7H 6H 5H
(7G)
4H
0,2t
ISO 3 ISO 2
t
0,7t
ISO 1
0,5t 0,3t 0,1t
Rprg es en la “línea Cero”
d2 D2
t = TD2 = Clase de tolerancia DIN 13 parte 15 D2 = d2 = Diámetro de paso básico
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Fresas de Roscar PROBLEMAS
EN LA
REALIZACIÓN DE ROSCAS
CON
FRESAS
DE
Problema
Causa
Vida corta de la herramienta
Valores de corte Reducir velocidad / avance equivocados
Ine Inesta stabil bilidad idad Desgaste rápido
Rotura de la herramienta
Mala evacuación de la viruta Carga demasiado grande
Inestabilidad Viruta
Inestabilidad Valores de corte equivocados
Carga demasiado grande
M.D.
Remedio
Com Comprob probar ar el port porta aherr herra amien mienta tass Reducir la velocidad Usar aire comprimido, emulsión o refrigeración interior Dividir el procedimiento de corte en 2 o 3 tiempos Reducir el avance Comprobar o cambiar el el portaherramientas Comprobar o cambiar el portaherramientas Reducir velocidad / avance Dividir el procedimiento de corte en 2 o 3 tiempos Reducir el avance
Para una larga vida de la herramienta se recomienda siempre usar programas CNC con una entrada suave y correcta en el material. Comprobar con el “Product Selector”. Programación: “Si yo no puedo encontrar el programa con la lengua correcta para mi máquina CNC en el Product Selector”.
– La mayoría de los sistemas de control pueden estar cambiados respecto DIN / ISO cuando tú estas haciendo la trayectoria del fresado de la rosca. Comprobar con el manual. “Al principio, cuando yo estoy usando una fresa de roscar y empiezo a fresar la rosca por encima de la pieza de trabajo, parece que la fresa creará una rosca demasiado grande.”
- El sistema de control no lee que tú estas moviendo el centro de la herramienta para el contorneado (M41). Comprobar que el valor de Rprg esta compensado en la memoria de la herramienta, y que la herramienta esta establecida para este valor de Rprg.
90
91
Roscado con Terrajas NOMENCLATURA 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
92
Diámetro exterior Diámetro del rebaje Espesor Largo de rosca Agujero cónico para tornillo de jado Ángulo del chaán de entrada Largo del chaán de entrada Diámetro del chaán Entrada en hélice Ángulo de la entrada en hélice Longitud de la entrada en hélice Ángulo de inclinación Supercie entre estrías Ancho de supercie entre estrías Tolerancia del agujero Semiabertura para ajuste
Roscado con Terraja Terrajass CONSEJOS GENERALES PARA ROSCAR CON TERRAJAS 1.
Antes de poner en marcha la terraja o la tuerca tuerca de roscar, roscar, achaanar achaanar el extremo de de la barra a un ángulo de 45º para eliminar la excesiva carga en los primeros los. Asegurarse que la terraja queda bien encuadrada con la barra a roscar.
2.
Aprovechar las tolerancias tolerancias grandes asociadas asociadas con el diámetro más grande de la barra, reduciendo el diámetro de esta (ver tabla), se reducirá al mínimo la fuerza de corte.
3.
Usar el tipo de terraja con entrada en hélice, para para asegurar que las virutas se desprenden directamente de la zona de corte.
4.
Asegurar que se aplique una buena buena cantidad cantidad de lubricante en la zona de corte.
5.
Cuando se se han ajustado las terrajas terrajas abiertas, abiertas, evitar evitar que estas se abran, pues se se producirá fricción. Una terraja abierta puede cerrarse aproximadamente 0,15 mm, girando en igual medida los tornillos de ajuste. La presión sólo en un lado de la terraja, puede hacer que esta se rompa.
6.
En términos términos generales, generales, las terrajas hexagonales hexagonales se usan usan para recuperar o limpiar roscas existentes a mano. Su construcción tiende a ser más robusta y sólo se usan en circunstancias excepcionales excepcionales para realizar una rosca en una barra.
DIMENSIONES
DE
PRE-MECANIZADO
El diámetro de la barra cilíndrica debe ser más pequeño que el diámetro máximo exterior de la rosca de la terraja.
DB = DE -
(0,1
*
P )
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Roscado con Terrajas PROBLEMAS EN LA REALIZACIÓN DE ROSCAS CON TERRAJAS Problema
Causa
Tamaño demasiado Error Error en el centra centrado do grande / pequeño Valor de avance axial incorrecto Mal acabado Ángulo de inclinación de la terraja incorrecto para este tipo de material Lubricante incorrecto o falta de lubricante Velocidad Velocidad incorrecta
Viruta / Rotura
Desgaste rá rápido
Acumulación de viruta en el lo
Correg Corregir ir el centra centrado, do, asegur asegurar ar la limpie limpieza za Comprobar que el valor del avance axial sea el preciso Probar con otra alternativa o con una terraja especial
Mirar en la sección de lubricantes
Seguir las recomendaciones del catálogo Dormer Diámetro de la barra Reducir el diámetro de la barra hasta el demasiado grande tamaño apropiado Final de la barra no Comprobar que al nal de la barra esta achafanado achaanado Tipo de terraja Seguir las recomendaciones del catálogo incorrecto Dormer Velocidad Seguir las recomendaciones del catálogo demasiado alta Dormer Diámetro de la barra Reducir el diámetro de la barra hasta el demasiado grande tamaño apropiado Final de la barra no Comprobar que al nal de la barra esta achafanado achaanado Error Error en el centra centrado do Correg Corregir ir el centra centrado, do, asegur asegurar ar la limpie limpieza za Lubricante in incorrecto Mirar en la sección de lubricantes o falta de lubricante Velocidad Seguir las recomendaciones del catálogo demasiado alta Dormer Lubricante incorrecto Mirar en la sección de lubricantes o falta de lubricante Diámetro de la barra Reducir el diámetro de la barra hasta el demasiado grande tamaño apropiado Velocidad demasiado Seguir las recomendaciones del catálogo. baja
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Remedio
95
Fresado NOMENCLATURA A B C D E F
1 2 3 4 5 96
Rebaje del fondo de la punta Rebaje del ángulo primario Rebaje del ángulo secundario Punta del lo Filo de corte
Mango Ángulo de la hélice Labio Diámetro exterior Longitud de corte Longitud total
6 Ángulo de corte 7 Supercie de la tolerancia primaria 8 Supercie de la tolerancia secundaria 9 Cara inferior al corte
Fresado CONSEJOS GENERALES PARA FRESAR El fresado es un proceso de mecanizado de supercies, que consiste en el eliminando progresivo de una determinada cantidad de material de la pieza de trabajo con un valor de avance relativamente bajo y con una alta velocidad de rotación. Las principal características del proceso de fresado es la eliminación de material de cada labio de la fresa, partiéndolo en pequeñas pociones (viruta). TIPO DE FRESAS Las tres operaciones básicas de fresado se muestran a continuación: (A) fresado cilíndrico, (B) fresado frontal, (C) fresado de acabado.
En el fresado cilíndrico el eje de rotación de las fresas es paralelo a la supercie de la pieza de trabajo a mecanizar. La fresa esta rodeada de dientes a lo largo de su circunferencia, cada diente actúa como un punto de corte de la herramienta. Las fresas usadas para el fresado cilíndrico pueden tener estrías rectas o helicoidales, generando una sección de corte ortogonal o oblicua. En el fresado frontal, la fresa se monta en el husillo de la máquina o en un portaherramientas, esta fresa tiene un eje de rotación perpendicular a la supercie de la pieza de trabajo. Las fresas frontales, tienen los los de corte localizados en la periferia de la fresa y en la parte frontal. En el fresado de acabado, las fresas generalmente rotan sobre un eje vertical a la pieza de trabajo. La fresa también puede estar inclinada respecto a la pieza de trabajo en caso que se quieran realizar supercies cónicas. Los dientes de corte están localizados en la periferia de la fresa y en la parte frontal.
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Fresado FRESAS CILÍNDRICAS Y FRESAS FRONTALES Fresas Cilíndricas
Fresas de Ranurar de 3 cortes
Fresas de Simple y Doble Ángulo
Tienen los los de corte periféricos y una sola cara de corte, estas fresas tienen una regata que las atraviesa que sirve como dispositivo de seguridad para el husillo de la máquina.
Tienen los de corte en el costado y en la periferia. Los dientes están escalonados por eso que algunos dientes de corte dan a un lado y otros dan al otro lado. Esto permite realizar trabajos de corte duros.
La periferia de estas fresas hace un ángulo. Los los de corte de estas fresas están situados en su periferia en forma de cono. Existen dos tipos de estas fresas; fresas con ángulo simple y fresas con ángulo doble.
FRESAS FRONTALES DE ACABADO Fresas de acabado con encaste
Fresas radiales de acabado
Fresas de acabado con radio en la esquina
Minifresas
Este acabado deja La forma del acabado Este acabado deja un Fresas de acabado una ángulo recto en de estas fresas es pequeño radio en las con diámetros hasta las esquinas. semiesférico. esquinas. 1mm.
98
Fresado SELECCIÓN
DE
FRESAS FRONTALES
Y
PARÁMETROS
DE
FRESADO
Antes de un trabajo de fresado, deben tomarse varias decisiones para determinar: • La fresa frontal más apropiada para la aplicación • El valor de avance y la velocidad de corte correctos, que proporcionan un buen balance entre la rápida eliminación de metal y una larga vida de la herramienta. Determinación de la fresa frontal más apropiada: • identicación del tipo de fresado frontal que se debe realizar: 1. Tipo de de fresa frontal 2. Tipo de de centro.
• considerar las condiciones y la antigüedad de la máquina herramienta • seleccionar las dimensiones de la fresa frontal más apropiadas para minimizar la exión y la tensión de trabajo, teniendo en cuenta: 1. Una máxima rigidez rigidez 2. El diámetro de la fresa lo más grande posible 3. Evitar que la herramienta sobresalga excesivamente excesivamente del portaherramientas.
• Escoger el número de labios 1. más labios – menos espacio para la viruta – más rigidez – permiten un avance rápido 2. menos labios – más espacio para la viruta viruta – menos rigidez – fácil control de la viruta. Determinación de los valores de avance y velocidad de corte correctos, que se pueden obtener conociendo los siguientes factores: • Tipo de material a mecanizar • Material de construcción de la fresa frontal • Potencia disponible en el husillo de la máquina • Tipo de acabado.
CARACTERÍSTICAS
DEL
FRESADO FRONTAL – LABIOS DE CORTE FRONTALES
Los labios de corte frontales se dividen en:
Corte al centro
Sin corte al centro
Permite operaciones de taladro y penetración axial.
Se usa sólo para contornear y para abrir regatas. En caso de que el número de labios sea par, Permite el recticado entre centros. hay dos los de corte que alcanzan el centro (Ej; 2 – 4 – 6 labios). En caso de que el número de labios sea impar, hay un sólo lo de corte que alcanza el centro (Ej; 3 – 5 labios).
99
Fresado CARACTERÍSTICAS
DEL
FRESADO FRONTAL – ELECCIÓN DEL NÚMERO DE LABIOS
El número de labios debe ser determinado por: • El material a fresar • Dimensiones de la pieza de trabajo • Condiciones de fresado
2 Labios
Fuerza Flectora
3 Labios
4 Labios(o de varios labios)
Baja
Alta
Espacio para la viruta Grande • •
Pequeño
Grande espacio para la viruta Fácil manejo de la viruta
Buena para ranurar. • Buena para fresados duros • Baja rigidez debido a la pequeña área de la sección • Baja calidad del acabado supercial.
•
•
CARACTERÍSTICAS
DEL
•
•
Espacio para la viruta • Rigidez muy alta más grande que las • Área de la sección fresas de 2 labios muy grande – pequeño Área de la sección espacio para la viruta más grande – Rigidez • Ofrecen el mejor superior que las fresas acabado supercial. de 2 labios • Recomendadas para Mejor acabado super- contornear, contornear, fresado lateral cial. y regatas poco profundas.
FRESADO FRONTAL – ÁNGULO
DE LA
HÉLICE
Con un incremento del número de dientes, la carga que se genera en el fresado es más homogénea en cada diente, esto permite un mejor acabado supercial. Pero con un alto ángulo de la hélice, la carga (FV) se incrementa considerablemente a lo largo de la fresa (axial). Una alta carga (FV) puede generar: • Problemas de carga en los cojinetes • Movimiento de la fresa en el husillo de la máquina (axial). Para evitar este problema es necesario usar mangos Weldon o mangos con jación por tornillos.
100
Fresado CARACTERÍSTICAS
DEL
FRESADO FRONTAL – TIPO DE FRESA
La norma DIN 1836 dene diferentes tipos de perles de fresas: Fresa de acabado para acero, de baja o alta resistencia. Fresa para materiales suaves y maleables. La norma DIN 1836 también dene diferentes formas de romper la viruta:
Rompevirutas de perl grueso redondeado Apropiado para el corte pesado en aceros y en materiales materiales no férricos 2 con una resistencia a la tracción hasta 800 N/mm . Rompevirutas de perl no redondeado Apropiado para el fresado áspero en aceros duros y en materiales no férricos con una resistencia a la tracción superior 800 N/mm 2. Rompevirutas de semiacabado Apropiado para el desbaste de aleaciones ligeras y para el semiacabado de aceros y materiales no férricos. Rompevirutas de perl grueso plano Tiene las mismas aplicaciones que el NR, obteniendo, sin embargo, un buen acabado supercial, por esta razón se ubica entre desbaste y acabado. También es llamado de semiacabado. Dormer ha introducido dos tipos de fresas de acabado, con el rompevirutas de perl asimétrico: Rompevirutas de perl no redondeado asimétrico. El perl asimétrico reduce las vibraciones y alarga la vida de la herramienta. Rompevirutas de perl grueso asimétrico. El perl asimétrico reduce las vibraciones y alarga la vida de la herramienta.
TIPOS
DE
FRESAS FRONTALES
Hay una gran variedad de diferentes operaciones que se denen con el término de “fresado frontal”. Para cada operación, hay diferentes tipos de fresas. Hay tres parámetros que inuyen en la elección del tipo de fresa: • • •
Dirección de uso de la fresa MRR (Velocidad (Velocidad de la eliminación de material) Aplicación 101
Fresado DIRECCIÓN DE USO DE LA FRESA Nosotros podemos dividir la gama de fresas en función de las direcciones de trabajo en las que pueden trabajar. Hay tres tipos diferentes:
3 Direcciones
2 Direcciones
1 Direccion
Se puede observar como la dirección de trabajo axial solamente se puede realizar con fresas con corte al centro. MRR (VELOCIDAD DE LA ELIMINACIÓN DE MATERIAL) Q Nosotros podemos calcular la velocidad de eliminación de material Q así como el volumen de material eliminado en función del tiempo. El volumen de material eliminado es el volumen inicial de la pieza de trabajo menos el volumen nal. El tiempo de corte es el tiempo necesario para que la herramienta recorra toda la longitud a mecanizar de la pieza de trabajo. Este parámetro tiene una gran inuencia en la supercie de acabado nal de la pieza.
a p * ae * v f __________ Q= 1000
Q = MRR (cm3/min)
ae = profundidad radial (mm)
a p = profundidad axial (mm) v f = valor de avance mm/min
APLICACIONES La MRR y las aplicaciones están estrechamente relacionadas. Por cada aplicación diferente, nosotros tenemos un valor distinto de MRR que aumenta con el aumento del del área de contacto entre la herramienta y la pieza de trabajo. En el catálogo Dormer se muestran las distintas aplicaciones en distintos iconos. Contorneado
Fresado Frontal
Ranurado
La profundidad radial de corte debe ser inferior a 0,25 x diámetro de la fresa frontal.
La profundidad radial de corte debe ser inferior a 0,9 x diámetro, la profundidad axial de corte debe ser inferior a 0,1 x diámetro de las fresa frontal.
Para mecanizar ranuras para chavetas. La profundidad radial de corte ha de ser igual que el diámetro de la fresa frontal.
102
Fresado por penetración Fresado en rampa
Es posible realizar un taladro en la pieza de trabajo solamente con las fresas frontales que tienen corte al centro, en estas aplicaciones el avance tiene que ser reducido
Tanto la profundidad radial como la axial se realizan simultáneamente en la pieza de trabajo.
Fresado Ranurado a P9 Es importante destacar la capacidad de realizar ranuras con una tolerancia P9 (porfavor mira la tabla de la página 20 de Información General). Las fresa que son capaces de ranurar con esta tolerancia tienen el icono P9.
FRESADO CONVENCIONAL
VS
FRESADO INVERSO
La acción de corte se puede realizar de dos formas, por fresado convencional o por fresado inverso.
Fresado convencional
Fresado inverso
FRESADO CONVENCIONAL En el fresado convencional el máximo grosor de la viruta se encuentra al nal del corte. El sentido del avance es el opuesto al sentido de la rotación de la herramienta.
Pros: • La cantidad de material cortado por diente no va en función de las características de la supercie de la pieza de trabajo. • El hecho de que la supercie de trabajo sea escalada no afecta a la vida de la herramienta. • El proceso de corte es suave, siempre que los labios de la fresa estén alados. Cons: • Los dientes de la fresa tienen tendencia a realizar pequeñas vibraciones. • La pieza de trabajo tiene tendencia a levantarse, de este modo es importante una apropiada sujeción de la pieza de trabajo. • Rápido desgaste de la herramienta comparado con el fresado inverso. • Las virutas caen enfrente de la fresa – esta disposición diculta la operación. • Tiende Tiende a aumentan la fuerza para levantar la pieza de trabajo. • Se requiere más potencia debido a un incremento de la fricción causado por la viruta. • Acabado supercial estropeado debido al aumento de viruta arrastrada por diente.
103
Fresado FRESADO INVERSO En el fresado inverso el máximo grosor de la viruta se encuentra al inicio del corte. El avance y la velocidad rotación de la herramienta tienen el mismo sentido. Pros: • Disminución de la componente de las fuerzas de corte en la sujeción de la pieza de trabajo, particularmente en las partes delgadas. • Fácil disposición de la viruta – la viruta cae detrás de la fresa. • Menos desgaste – incremento de la vida de la herramienta en un 50%. • Mejora del acabado supercial – menos viruta arrastrada por diente. • Se requiere menos potencia – pueden usarse fresas con un gran ángulo. • El fresado inverso ejerce menos fuerzas en la pieza de trabajo – elementos más simples y menos costosos.
Cons: • Debido al alto resultado de las fuerzas de impacto cuando el diente establece contacto con la pieza de trabajo, esta operación debe tener una conguración rígida, y la violenta reacción debe ser eliminada con el avance del mecanismo. • El fresado inverso no es apropiado para piezas piezas de trabajo que tienen tienen un escalado, ni en metales con una alta generación de temperatura en el trabajo, como fundiciones y metales forjados. El escalonado de la pieza de trabajo hace que la operación sea dura y abrasiva, causando un desgaste desgaste y un daño excesivo excesivo en los dientes de la fresa, provocando así una disminución de la vida de la herramienta.
FRESAS RADIALES Los fresas radiales, también conocidas como fresas de punta redondeada, tienen una semiesfera en el extremo de la herramienta. Las fresas radiales son usadas en el mecanizado de moldes, matrices y piezas de trabajo muy complejas para la industria aerospacial y otros campos industriales. El diámetro efectivo es el factor principal usado en el cálculo de la velocidad de rotación requerida. El diámetro efectivo es denido como el diámetro real de la fresa. El diámetro efectivo esta inuido por dos parámetros: el radio de la herramienta, y la profundidad de corte axial.
D E = 2 * √ R2 _ (R - A p )2 DE = Diámetro efectivo R = Radio de la herramienta Ap = Profundidad de corte axial
104
Fresado El diámetro efectivo reemplaza el diámetro de la fresa en el cálculo de la velocidad de corte efectiva VC para una fresa radial. La fórmula es:
Vc =
� * D E * n 1000
Vc = Velocidad de corte (m/min) DE = Diámetro efectivo (mm) n = Velocidad de rotación (rpm) Cuando las fresas de punta semiesférica (radial), así como las fresas con radio en la punta, se usan para cortar en una supercie de trabajo, el corte se va realizando en forma de zigzag, de esta forma se crea una tira que no se corta corta entre las dos pasadas de corte. La altura de estas tiras no cortadas es llamada altura de vértice.
La altura del vértice puede ser calculada de la siguiente forma:
Hc = R -
Ae √ R - ( ____ 2 ) 2
2
o Ae = 2 √ R2 - ( R R - Hc)2 Hc = Altura de vértice R = Radio de la herramienta Ae = Valor del paso entre dos pasadas de corte La correlación entre HC y RA (rugosidad supercial) es aproximadamente: HC (µm)
0,2
0,4
0,7
1,25
2,2
4
8
12,5
25
32
50
63
100
RA (µm)
0,03
0,05
0,1
0,2
0,4
0,8
1,6
3,2
6,3
8
12,5
16
25
RA es aproximadamente 25 % de HC
105
Fresado FRESAS RADIALES EN TRABAJOS DE ACERO DURO Las siguientes pautas pueden ser usadas para la profundidad axial en el mecanizado de aceros duros. Dureza Profundidad Axial = AP (HRC) 30 ≤ 40 0,10 x D 40 ≤ 50 0,05 x D 50 ≤ 60 0,04 x D
MECANIZADO
DE
ALTA VELOCIDAD
El mecanizado de alta velocidad (HSM) debe tener denidas varias pautas. Considerando velocidades de corte alcanzables, esta velocidad se propone para el mecanizado de materiales que necesitan una velocidad de corte superior a la utilizada normalmente, este material es clasicado como HSM. A = Rango de HSM, B = Rango de transición, tr ansición, C = Rango normal
DEFINICIÓN DE HSM Con una velocidad de corte corte segura (entre 5 –10 veces superior a la velocidad velocidad convencional de mecanizado), la viruta generada y la temperatura en el lo de corte empiezan a disminuir.
VENTAJAS DE HSM •
• • • • • • •
106
Incremento de la utilización de la máquina herramienta Mejora de la calidad Reducción en el tiempo de mecanizado Disminución de la mano de obra Reducción de costes Temperatura de la herramienta baja Mínimo desgaste de la herramienta a alta velocidad Uso de pocas herramientas
•
• • • • • •
Fuerzas de corte bajas (debido a la reducida carga de las virutas) Baja potencia y dureza requerida Poca exión de la herramienta Mejora de la exactitud y del acabado obtenido Gran habilidad para mecanizar almas delgadas Reducción en los procesos de fabricación Posibilita una alta estabilidad en el corte, en contra de las vibraciones de la herramienta
Fresado ESTRATEGIAS
DE
FRESADO
CORRECCIÓN DE AVANCE AVANCE EN EL FRESADO DE CONTORNOS C ONTORNOS INTERIORES Y EXTERIORES Contorno interior
Contorno exterior
R2 - R v f prog = v f R2 *
v f prog = v f
R2 R2
*
R2 R2 + R R2 R2
Trayectoria ha seguir en la pieza de trabajo A = Trayectoria Trayectoria del punto central de la fresa B = Trayectoria R = Radio de la fresa R1 = Radio de la trayectoria del punto central de la fresa R2 = Radio de la trayectoria ha seguir en la pieza de trabajo Importante: Algunas máquinas con sistemas de control tienen la
corrección automática, función-M
RAMPA – TIPO DE AVANCE Recomendación con un ángulo máximo de la rampa ( α) para Metales Duros en fresas frontales. Número de dientes de la fresa frontal
Para acero y fundiciones Para aluminio, cobre y plásticos Para aceros duros
2 ≤ 15 ≤ 30 ≤ 4
3 ≤ 10 ≤ 20 ≤ 3
4 ≤ 5 ≤ 10 ≤ 2 ≥
107
Fresado ESPIRAL – TIPO DE AV AVANCE Recomendación Recomendación del tipo de avance en espiral en diferentes materiales.
Materiales Acero Aluminio Acero duro
Ap Recomendado < 0,10 x D < 0,20 x D < 0,05 X D
Dbmax = 2 * ( D D - R) R) Dbmax = Diámetro máximo posible D = Diámetro de la fresa R = Radio del borde de la fresa Usar el diámetro máximo posible (cercano Dbmax) para una mejor evacuación de la viruta. PENETRACIÓN AXIAL En esta operación, el valor del avance tiene que estar dividido por el número de dientes. Considerar que no es admisible realizar operaciones de penetración axial con fresas de más de 4 dientes.
108
Fresado PROBLEMAS EN EL FRESADO Problema Rotura
Desg Desgas aste te
Causa Remedio Demasiada cantidad de material eliminado Disminuir el avance por diente Avance demasiado rápido Disminuir el avance Longitud del labio o longitud total Usar un portaherramientas profundo o usar una demasiado larga fresa más corta Mate Materi rial al de la piez pieza a de de tra traba bajo jo Comprobar en el catálogo Dormer o en el “Product Selector” la herramienta herramienta adecuada para trabajar demasiado duro Avance y velocidad inadecuada Mala ev evacuación de de la la vi viruta Fresado convencional Hélice de la fresa inadecuada
Virutas
Valor de avance demasiado alto Vibración de los dientes Velocidad de corte baja Fresado convencional Rigidez de la herramienta
materiales duros, y su posible recubrimiento Comprobar en el catálogo Dormer o en el “Product Selector” los parámetros de corte adecuados
Mejorar la la re refrigeración Fresado inverso
Mirar las recomendaciones recomendacione s en el catálogo Dormer o en “Product Selector” para una correcta alternativa
Reducir el valor del avance Reducir las RPM Aumentar las RPM Fresado inverso Cambiar a una her herramienta más más cor corta y/o y/o aumentar la profundidad del mango insertada en el portaherramientas Rigi Rigide dezz de la piez pieza a de trab trabaj ajo o Suje Sujeta tarr más más fuer fuerte te la piez pieza a de trab trabaj ajo o Comprobar en el catálogo Dormer o en “Product Selector” Corta Material de trabajo resistente la herramienta correcta o la alternativa más apropiada vida de la herramienta Rebaje del ángulo primario Cambiar a un ángulo de corte apropiado inadecuado Fricción elevada entre la fresa y la Usar una herramienta recubierta pieza de trabajo Mal acabado Avance demasiado rápido Disminuir el avance demasiado le lenta Aumentar la la ve velocidad supercial Velocidad de Virut iruta a cor corta tant nte e y pene penetr tran ante te Dism isminui inuirr la la cant cantid idad ad de mate materi rial al a elim elimin inar ar Desgaste de de la la herramienta Sustitu ituir o recticar la herramienta Acum Acumul ulac ació ión n de de vir virut uta a en en el el lo lo Sust Sustititui uirr a una una her herra rami mien enta ta con con un un áng ángul ulo o de de hélice superior Micro-soldadura de de la la vi viruta Aumentar la la ca cantida idad de de re refrige igerante Inexactitud Flexión de de la la herramienta Cambiar a un una herramienta má más co corta y/o en la pieza aumentar la profundidad del mango insertada de trabajo en el portaherramientas Númer úmero o de de lab labio ioss ins insu ucie cien nte Usar sar un una her herra rami mie enta nta con con más más lab labio ioss Desgaste del porteherramientas o Reparar o reemplazar el portaherramientas herramienta mal sujeta
Vibración
Baja rigidez en la sujeción de la Mejorar la rigidez con una herramienta más herramienta corta Baja rigidez del husillo de la máquina Usar un husillo más grande cor rectos con Valores de avance y velocidad Cambiar a valores de avance y de velocidad correctos la ayuda del catálogo Dormer o “Product Selector” demasiado altos Cambiar a una herramienta más corta y /o aumentar la Longitud de los labios o longitud profundidad del mango insertada en el portaherramientas total demasiado larga Corte demasiado profundo Disminuir la profundidad de corte Rigidez insuciente (entre la Corregir el portaherramientas y cambiarlo si es máquina y el portaherramientas) necesario Aumentar la fuerza de sujeción de la pieza de trabajo Rigidez de la pieza de trabajo 109
Cuchillas de tronzar y ranurar CONSEJOS GENERALES PARA TRONZAR
Y
RANURAR
Las herramientas de tronzar de Dormer son placas de forma triangular. Fabricadas de acero ultrarápido con aleación de cobalto, están disponibles en acabado brillante, con recubrimiento de TiN o TiAlN. El recubrimiento de TiAlN es más duro que el TiN y puede resistir altas temperaturas. Los lados de las cuchillas son alados con una cara cóncava, lo que signica que tanto la tolerancia radial como la axial se puede corregir. Se ha moldeado un rompevirutas en la supercie cortante de la arista para obtener el mejor tipo posible de virutas cuando se s e trabaja con materiales de viruta larga. CUCHILLAS DE TRONZAR DE DOS TAMAÑOS Las cuchillas triangulares se presentan en dos tamaños con bordes rectos y con bordes en ángulo ángulo de 8º y 15º tanto en versiones de derechas como en izquierdas. También existen cuchillas para abrir canales del tamaño de anillos de retención (juntas tóricas), con anchuras de 1.1, 1.3, 1.6, 1.85 y 2.15 mm.
ángulo de avance
Recto
Derecha
Portaherramientas para la derecha 110
Izquierda
Portaherramientas para la izquierdar
111
Portaherramientas CONSEJOS GENERALES DE LOS PORTAHERRAMIENTAS INTRODUCCIÓN Para denir la calidad del portaherramientas, en primer lugar hemos de denir su principal función teniendo en cuenta que esta es la de sujetar la herramienta. Esta denición puede ser: Artefacto intercambiable que actúa como conexión entre el husillo de la máquina herramienta y la herramienta de corte de tal forma que la eciencia del elmento no disminuye.
Los portaherramientas con esta denición, se pueden clasicar según cuatro parámetros principales: 1. Concentricidad – La rotación axial del husillo de la máquina y la herramienta de corte deben mantener una concentricidad. 2. Fuerza de Sujeción – La herramienta de corte debe estar bien sujeta para soportar la rotación dentro del portaherramientas. 3. Calibrado – El portaherramientas debe estar regulado. La aplicación de calibrado apropiada asegura una perfecta regulación de la sujeción del portaherramientas.
4. Equilibrado – El portamachos y el husillo de la máquina deben estar perfectamente equilibrados con la máxima precisión posible. Podemos ver como el portaherramientas se puede separar en tres partes: La conexión con el husillo de la máquina (cono, A), el sistema de equilibrado (B) y la parte que sujeta la herramienta (mecanismo de sujeción, C ).
112
Portaherramientas TIPOS DE CONOS • • • •
Cono brusco (CAT, BT, TC, ISO) HSK (Mango cónico hueco). Para más información mire la sección de HSM (Mecanizado de alta velocidad) Sujeción con dispositivo otante (sólo para machos y escariadores) Otros (Cono Morse, Sujeción automática, Cilíndrico 1835 A, Cilíndrico B+E, ABS, Wohlhaupter)
Las grandes máquinas manuales y las máquinas de CNC usan portaherramientas con anclajes cónicos de gran precisión. También También hay un dispositivo de seguridad en la sujeción del potaherramientas en el husillo de la máquina, este dispositivo puede ser un prisionero de arrastre o un barra tensora roscada. En las máquinas de CNC, el prisionero de arrastre es más utilizado debido a que permite un fácil cambio automático.
El portaherramientas esta compuesto por cinco componentes básicos (mirar la gura que se muestra a continuación): 1. Prisionero de arrastre 2. Mango cónico 3. Brida 4. Adaptador 5. Ranura opuesta
MANGO CÓNICO El mango cónico ajusta el portaherramientas en el husillo de la máquina. Las normas denen seis tamaños básicos de mangos cónicos; #30, #35, #40, #45, #50, y #60. Las máquinas más grandes usan portaherramientas que tienen un número de mango cónico grande. Los conos de los mangos son hechos de 3,5 pulg/pies (o con una proporción de 7:24).
Mangos cónicos más apropiados según del tipo de máquina #60 Máquinas muy grandes #50 Máquinas de tamaño medio #40 Máquinas pequeñas #30 Máquinas muy pequeñas 113
Portaherramientas TIPO DE BRIDA
La brida permite la sujeción del portaherramientas con el dispositivo de agarre del husillo de la máquina. Los dos tipos de bridas más comunes son: brida-V y brida-BT. brida-BT. Los portaherramientas con bridas-BT tienen el prisionero de arrastre con rosca métrica, pero sus adaptadores pueden ser diseñados para permitir el anclaje de un amplia gama de dimensiones de herramientas de corte. Los portaherramientas con bridas-BT son muy usados en Japón y en Europa, en centros de mecanizados.
DIN 69871 Brida-V
Brida-BT/MAS
PRISIONERO DE ARRASTRE
El prisionero de arrastre permite el bloqueo con la barra tensora (A) del husillo de la máquina para una unión rme y una sujeción automática. El prisionero de arrastre (B) puede estar fabricado en distintas formas y en varios tamaños. El prisionero de arrastre no ha de ser necesariamente intercambiable, cada máquina herramienta usa un modelo especíco de prisionero de arrastre. A B C D
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Barra tensora con bloqueo Prisionero de arrastre Bloquear Desbloquear
Portaherramientas SISTEMAS DE BLOQUEO DE LA HERRAMIENTA
Hay cuatro tipos diferentes de sistemas de bloqueo: 1. Pinza DIN 6388 y DIN 6499 2. Sujeción hidráulica de la herramienta 3. Ajuste por contracción 4. Weldon y Whistle Notch
Pinza DIN 6388 y DIN 6499
Una pinza metálica rodea el mango cilíndrico y lo aprieta fuertemente, quedando así la herramienta bien sujeta.
Sujeción hidráulica de la herramienta
Fijación por contracción
La sujeción hidráulica de la herramienta usa un embalse de aceite para igualar la presión de sujeción alrededor del mango de la herramienta. Girando un tornillo se puede aumentar o disminuir la presión del aceite sobre el mango de la herramienta.
La jación de la herramienta por contracción trabaja con temperatura. Con temperatura ambiente, el diámetro
del portaherramientas calibra un tamaño inferior comparado con el diámetro del mango de la herramienta. Cuando se aplica una alta temperatura en el portaherramientas este se dilata permitiendo así la introducción del mango de la herramienta. Posteriormente la refrigeración del portaherramientas hace que este se contraiga, sujetando así la herramienta con una excelente concentricidad. 115
Portaherramientas Weldon, DIN 1835 B
Whistle Notch, DIN 1835 E
Para las sujeciones de los mangos weldon y whistle notch, un tornillo (r adial) presiona la herramienta contra el dispositivo de sujeción. Para ello la herramienta necesita tener un mango cilíndrico con encaste.
Características
Pinza
Weldon Whistle Notch
Hidráulico
Fijación por Contracción
Mecanizado
Fresado (Roscado) Taladrado Escariado Refrentado
Fresado (Roscado) Taladrado Escariado Refrentado
Fresado Roscado Taladrado Escariado Refrentado
Fresado Taladrado Escariado Refrentado
Mango en Fresas Frontales
Mango plano HSS (DIN 1835A)
Mango Weldon HSS (DIN 1835B)
Mango plano HSS (DIN 1835A)
Mango plano HSS (DIN 1835A)
Metal Duro (DIN 6535HA)
Metal Duro (DIN 6535HB) Whistle Notch HSS (DIN 1835E) Metal Duro (DIN 6535HE)
Metal Duro (DIN 6535HA)
Metal Duro (DIN 6535HA)
Salida radial (mediciones Sobre 25 micras en del diámetro exterior función de la calidad de la herramienta en del dispositivo de movimiento)
Alrededor de 10 micras
Alrededor de 5 micras
Alrededor de 4 micras
Rigidez
Muy Buena
Justa
Excelente
Mango Roscado HSS (DIN 1835D)
sujeción o la pinza
116
Buena
Portaherramientas Características
Pinza
Weldon Whistle Notch
Hidráulico
Fijación por Contracción
Equilibrado
Existen diferentes tipos de pinzas en función de la concetricidad
El diseño asimétrico crea desequilibrios, pero el portaherramientas puede estar fabricado de forma que equilibra el peso de todo el conjunto
El diseño asimétrico crea desequilibrios, pero el portaherramientas puede estar fabricado de forma que equilibra el peso de todo el conjunto
Ofrece el mejor equilibradoSin tornillos ni geometrías asimétricas, el portaherramientas esta totalmente equilibrado
Vibración
No ventajas
No ventajas
El uido almacenado amortigua las vibraciones
No ventajas
Facilidad de uso
Baja – La precisión depende del operario
Buena
La mejor – La precisión es muy buena pero el mecanismo de bloqueo es fácil que sufra algún daño
Alta – no es precisa una gran habilidad del operario
Coste
Normal
Normal
Muy caro
El portaherramientas es barato, pero necesita una gran aportación de calor, esto signica que hay que realizar una alta inversión.
117
Portaherramientas EQUILIBRADO DEL SISTEMA DE SUJECIÓN DE LA HERRAMIENTA / FRESA Se produce un desequilibrio cuando el centro de masas y el centro geométrico del conjunto no coinciden. La cantidad de desequilibrio se expresa como: U = m * r e
=
G
=
U M
=
m * r M
e*2*�*n 60.000
Cantidad Desequilibrio especíco permitido Código del Grado de equilibrio Masa de desequilibrio Velocidad Velocidad angular constante Masa total de rotación
Símbolo e G m ω
M Distancia entre la masa de desequilibrio y la línea central r Desequilibrio total admitido U Velocidad de rotación n
Unidad gmm/Kg mm/s g rad/s Kg mm gmm rpm
CALIDAD DEL EQUILIBRADO BASADO EN LAS TABLAS ESTANDARIZADAS El Grado de Calidad G (las líneas inclinadas del diagrama diagrama que se muestra a continuación) relaciona la velocidad máxima máxima de rotación rotación supercial (eje X) con el desequilibrio especíco admitido e (eje Y).
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Portaherramientas Para un grado concreto, cuando la velocidad de rotación de la fresa aumenta, el desequilibrio admitido e disminuye. Los grados de calidad del equilibrado están separados entre ellos por un factor 2.5. 0,4x2,5=1 x2,5=2,5 x2,5=6,25 x2,5=15,625. Han sido establecidos algunos estandarizaciones acerca de esto. La norma ISO 1940-1:2003 da las especicaciones para rotaciones (rígidas) constantes. Especica las tolerancias tolerancias del equilibrado, equilibrado, el número número necesario necesario de de correcciones correcciones (eliminando material), y métodos para vericar el desequilibrio residual. También son dadas recomendaciones acerca de los requerimientos de la calidad del equilibrado para rotaciones (rígidas) constantes, según su tipo de mecanización y velocidad supercial máxima. Estas recomendaciones están basadas en la experiencia adquirida en todo el mundo. La norma ISO 1940-1:2003 está también buscando facilitar la relación entre el fabricante y el usuario de las máquinas rotativas, rotativas, según el criterio de aceptación para la vericación del desequilibrio residual. Una consideración detallada de errores asociados con el equilibrado y vericación del desequilibrio residual son dados en la norma ISO 194-2. Normalmente el equilibrado del portaherramientas se lleva lleva a cabo sin la herramienta herramienta y se verica con ella. Es necesario conocer el grado “G “con el que está equilibrado el portaherramientas y con que velocidad velocidad (rpm). Estos dos dos componentes denen denen el desplazamiento desplazamiento de la vibración máxima máxima permitida del centro de de masas. Cuanto más alta es la velocidad, velocidad, más pequeño es el desplazamiento de la vibración para un grado “G” dado. Algunos portaherramientas son anunciados como “portaherramientas equilibrados para la producción” para velocidades de hasta 20.000 rpm sin estar especicado el grado de tolerancia ISO 1940. Cuando se prueban muchos de estos portaherramientas, se comprueba que fallan cuando se ha de conseguir la norma de calidad G6.3, aún más cuando se trata del grado G2.5, a menudo especicado para los portaherramientas.
119
Portaherramientas HSK
El consorcio alemán alemán de fabricantes de centros de mecanizado, los los usuario nales y los fabricantes de herramientas, en conjunción con el Laboratorio de Máquinas de la Universidad de Aachen, han desarrollado el revolucionario HSK, (Hollw Shank Kegel) un sistema de sujeción de herramientas. En total, seis normas distintas fueron fueron creadas para mangos HSK DIN 69893 y seis normas para los husillos de la máquina DIN 69063. DIN 69893-1. MANGOS CÓNICOS HUECOS – HSK CON SUPERFICIE DE CONTACTO CONTACTO PLANA; PLAN A; TIPO A Y C
Forma A Norma para centros de mecanizado y fresadoras • Para cambio automático de la herramienta • La refrigeración interior es proveída a través de un tubo central de refrigeración • Las llaves de manejo del portaherramientas se encuentran al nal del mango HSK • El chip del portaherramientas DIN STD 69873 se encuentra en la brida. • Forma C Para líneas transferidas, máquinas especiales y sistemas modulares de • • • • •
herramientas Para cambio de herramientas manual Refrigeración interna proporcionada a través través de un conducto conducto central Las llaves de manejo del portaherramientas se encuentran al nal del cono HSK Todos los soportes de forma A, están equipados con agujeros laterales para un cambio manual de la herramienta, también pueden ser usados como soportes de Forma C.
DIN 69893-2. MANGOS CÓNICOS HUECOS- HSK CON SUPERFICIE DE CONTACTO PLANA; TIPO B Y D Forma B • Para centros de mecanizado, fresadoras Con tamaño de brida ampliado para máquinas rígidas • Para cambio de herramienta automático • Refrigeración interior proveída a través de la brida • Las llaves de manejo del portaherramientas se encuentran en la brida • El chip del portaherramientas DIN STD 69873 se encuentra en la brida. • 120
Portaherramientas Forma D Para máquinas especiales • Con el tamaño de la brida ampliado para máquinas rígidas • Para cambio de herramienta manual • • Para cambio de herramienta manual • Las llaves de manejo del portaherramientas se encuentran en la brida.
DIN V 69893-5. MANGOS CÓNICOS HUECOS – HSK CON SUPERFICIE DE CONTACTO PLANA; TIPO E Forma E Para aplicaciones de alta velocidad • Para cambio de herramienta automático • La refrigeración interior es proveída a través de un tubo central de refrigeración • • Ninguna llaves de manejo del portaherramientas se encuentran por simetría
absoluta. DIN V 69893-6. MANGOS CÓNICOS HUECOS – HSK CON SUPERFICIE DE CONTACTO PLANA ; TIPO F Forma F • Para aplicaciones de alta velocidad principalmente en industrias de elaboración • • • •
• • • •
de madera Con el tamaño de la brida ampliado para máquinas rígidas Para cambio de herramienta automático La refrigeración interior es proveída a través de un tubo central de refrigeración Ninguna las llaves de manejo del portaherramientas se encuentran por simetría absoluta. DIN 69063-1. Receptor de Herramienta para Mangos cónicos huecos – HSK Tipo A y C DIN 69063-2. Receptor de Herramienta para Mangos cónicos huecos- HSK Tipo B y C
DIN 69063-5. Receptor de Herramienta para Mangos cónicos huecos- HSK Tipo Tipo E DIN 69063-6. Receptor de Herramienta para Mangos cónicos huecos- HSK Tipo Tipo F
Benecios que HSK aporta al usuario: • • • •
Alta rigidez estática y dinámica. La fuerza ectora es entre el 30 y el 200% mayor que en los soportes de herramienta escalonados Elevada precisión en la reproducción axial y radial. El portaherramientas no tiene la tendencia de “aspirar” como un soporte de herramienta escalonado Masa baja, golpe leve cuando cuando se lleva acabo el cambio cambio de la herramienta Sujeción centrada con dos veces la fuerza.
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Portaherramientas ACCESORIOS PARA EL ROSCADO Normalmente un accesorio para roscado tiene que resolver los siguientes problemas: 1. Sujeción simple del macho con cambio rápido de la herramienta 2. Par máximo limitado en relación con el tamaño de la rosca 3. Compensación de los errores del paso en la máquina herramienta Así, hay diferentes diferentes dispositivos dispositivos que proveen estas funciones. DISPOSITIVOS DE CAMBIO RÁPIDO DE LA HERRAMIENTA HERRAMIENTA
• Portamachos sin embrague
Secuencia de operaciones
1. Insertar el macho en el portamachos 2. Insertar el portamachos en la parte nal del portaherramientas
• Portamachos sin embrague con tornillo de fjación
• Pinza portamachos con la parte posterior cuadrada
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Portaherramientas ACCESORIOS
PARA EL
ROSCADO
En el proceso de roscado, el equilibrio entre los movimientos de rotación y axial de la herramienta es complejo. A veces es necesario restringir los movimientos axiales de la herramienta. Si el movimiento axial no está controlado con precisión, el puntero o anco de salida del macho son forzados a “rasurar” un anco del componente de la rosca, produciendo de de este modo una una rosca delgada y sobredimensionada en el componente. Tensión – La capacidad de “avance otante” permite al macho progresar en el componente sin interferencias del avance axial del husillo de la máquina
Compresión – La capacidad de “retroceso otante”, actúa como un cojín y permite que el macho empiece a cortar con su propio avance axial independientemente del husillo de la máquina.
Compresión/Tensión – El dispositivo otante está diseñado para negar cualquier fuerza externa durante la operación de mecanizado.
máquina Flotación radial – Permite un leve error de centrado del eje del husillo de la máquina y el eje del agujero previo al roscado. Esto no está recomendado para la fabricación práctica y debe ser evitado.
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Portaherramientas VALORES DE POSICIÓN PARA PORTAMACHOS CON EMBRAGUE DE SEGURIDAD A continuación se presentan los valores de los portamachos con un embrague de seguridad en función del tamaño de rosca recomendada. recomendada.
Tamaño de rosca M3 M3,5 M4 M4,5 M5 M6 M8 M1 0 M1 2 M1 4
Posición del Par
(Nm) 0,50 0,8 1,20 1,60 2,0 4,0 8,0 16,0 22,0 36,0
Tamaño de rosca M16 M18 M20 M22 M24 M30 M33 M39 M45 M48
Posición del Par
(Nm) 40,0 63,0 70,0 80,0 125,0 220,0 240,0 320,0 480,0 630,0
Posición del par de apriete en portamachos con embrague de seguridad. Nota: La posición posición en en el sentido de las agujas del reloj, reloj, incrementa incrementa el par de apriete. La posición en sentido inverso a las agujas del reloj, disminuye el par de apriete. A B C D E F
124
Par de arranque arranqu e Posición del adaptador del mango Llave Portamachos con embrague Mango de jación hexagonal Mordaza
Portaherramientas CÁLCULOS DEL PAR 2 * D * kc __________ M d = p 8000
Md = Potencia P = Paso
D = Diámetro nominal en mm Kc = Fuerza de corte especíca
Los valores de esta fórmula son válidos para machos nuevos de corte. El desgaste del macho da aproximadamente el doble del valor del par. Cuando usamos un macho de deformación en frío (macho de laminación) el cálculo del par tiene que ser multiplicado por 1.8 Aplicaciones por grupo de Material
1. Acero
2. Acero inoxidable
3. Hierro Fundido
4. Titanio
5. Nickel
6. Cobre
7. Aluminio Magnesio
1.1 1.2 1.3 1.4 1.5 1.6 1.7 1.8 2.1 2.2 2.3 3.1 3.2 3.3 3.4 4.1 4.2 4.3 5.1 5.2 5.3 6.1 6.2 6.3 6.4 7.1 7.2 7.3 7.4
8. Materiales Sintéticos 9. Materiales duros 10. Grafito
8.1 8.2 8.3 9,1 10.1
Acero blando Acero de construcción/cementación Acero al carbono Acero aleado Acero aleado/temple y revenido Acero aleado/temple y revenido Acero aleado cementado Acero aleado cementado Acero inoxidable fácil mecanizado Austenítico Ferritico, Ferr. + Aust., Marten Con grafito laminar Con grafito laminar Con graf. laminar, fundic. maleable Con graf. laminar, fundic. maleable Titanio no aleado Titanio aleado Titanio aleado Níquel no aleado Níquel aleado Níquel aleado Cobre β-Latón, bronce α-Latón Metal AMPCO Al, Mg, no aleado AI aleado con Si < 0.5% Al aleado con Si > 0.5% 0.5% < 10% AI aleado , Si > 10% Reforzado por filamentos AI-aleados Mg-aleados Termoplásticos Plásticos endurecidos por calor Materiales plásticos reforzados Cerametales (metales-cerámicas) Grafito standard
Kc Fuerza específca de corte N/mm2 2000 2100 2200 2400 2500 2600 2900 2900 2300 2600 3000 1600 1600 1700 2000 2000 2000 2300 1300 2000 2000 800 1000 1000 1000 700 700 800 1000 400 600 800 >2800 600
125
Recticado RECTIFICADO
DE LA
BROCAS
PUNTA
DE LA
BROCA
Para poder producir una punta de broca perfecta, tienen que cumplirse los siguientes puntos: 1. Ángulo de la punta 2. Ángulo del lo del cincel 3. Tolerancia inicial 4. Tolerancia total 59°
59°
Ángulo de la punta normalizado 118º
Las brocas normalizadas son recticadas con un ángulo de punta de 118º. 118º. Estas brocas están establecidas en su mayoría para su utilización en trabajos generales. Si la tolerancia inicial correcta se produce y se incrementa gradualmente hacia el centro para hacer el ángulo del lo del cincel de aproximadamente de 130º, la tolerancia correcta será será alcanzada a lo largo de todas las estrías de corte. Diámetro de la broca mm
Tolerancia inicial en el ángulo periférico
Hasta, incluido 1 A partir de 1 hasta 6 A partir de 6 hasta 10 A partir de10 hasta 18 Más de 18
21° - 27° 12° - 18° 10° - 14° 8° - 12° 6° - 12°
Las dos longitudes de las estrías de corte deben ser iguales iguales y con un ángulo axial ccon on el eje de la broca similar, para poder tener un equilibrio correcto y una buena concentricidad. Geometría de la punta hendida, DIN 1412 Tipo C
Debido a la relativa grosor grosor del alma de la broca, es es necesario alar el anco anco de ambas estrías de corte en dos etapas: • Alar el ángulo de la punta requerido (normalmente 118º o 135º) y un ángulo del lo del cincel de 110º-115º. • Usando el borde de la mola recticadora, recticar la tolerancia secundaria (normalmente 35º-45º del eje axial de la broca) reproduciendo un lo de corte del cincel, de jando de 0,1 a 0,25 mm de lo del cincel original.
Ángulo del lo del Cincel Ángulo adelgazado
Nota: Con cualquier duda, sugerimos que usen una punta hendida (sin usar) por ejemplo la punta de la broca A120, y usar esta como patrón para recticar brocas desgastadas..
ALMA ADELGAZADA, DIN 1412 TIPO A Generalmente, las brocas están diseñadas para que el grosor del alma aumente gradualmente desde la punta hasta el nal de las estrías aportando una fuerza añadida y rigidez. Usualmente no es necesario adelgazar el lo del cincel de un broca nueva. Cuando se ha recticado aproximadamente la tercera parte de la longitud útil, el lo 126
Recticado
BROCAS
del cincel se ha ensanchado tanto que hay que adelgazarlo. De no hacerlo, la fuerza de penetración disminuye considerablemente. El resultado puede ser agujeros no redondos y sobre dimensionados, ya que la broca no se auto-centrará. El adelgazado del alma debe realizarse con gran cuidado y siempre que sea posible, se debe realizar en una máquina de adelgazar puntas. Si no hay una máquina disponible, lo más ecaz es una mola recticadora con forma de la mitad de la anchura de la estría. Hay que recticar la misma cantidad de material de todos los lados del cincel, que se deberá adelgazar aproximadamente un 10% del diámetro de la broca. Adelgazamiento correcto del alma
Adelgazamiento excesivo del alma
Adelgazamiento del alma torcido
Observe como el adelgazamiento se mezcla uniformemente en las estrías. Un cantidad igual de material ha sido eliminado de cada lado y el lo del cincel no ha sido reducido excesivamente.
Una cantidad igual pero excesiva de material ha sido eliminado del lo del cincel. Esto ha debilitado la punta de la broca y puede ocasionar la hendidura del alma.
Una cantidad excesiva de material ha sido eliminada en un lado del lo del cincel causando una broca desequilibrada. El resultado será agujeros sobredimensionados y puede causar la rotura de la broca.
LIMITES DE TOLERANCIA EN EL DIÁETRO DE CORTE DE LAS BROCAS Dormer fabrica brocas normalizadas de acuerdo con los estándares nacionales apropiados. La tolerancia normal sobre el diámetro medido a través de la esquina exterior, inmediatamente adyacente a la punta, es h8 de acuerdo a las normas British Standard ISO y DIN según se especican a continuación. MILÍETROS
Diámetro Hasta Por encima (inclusive) de 3 3 6 6 10 10 18 18 30 30 50 50 80
Límite de Tolerancia Alto Bajo
+ 0 0 0 0 0 0 0
-
0.014 0.018 0.022 0.027 0.033 0.039 0.046
PULGADAS
Diámetro Por encima Hasta (inclusive) de 0.1181 0.1181 0.2362 0.2362 0.3937 0.3937 0.7087 0.7087 1.1811 1.1811 1.9685 1.9585 3.1496
Límite de Tolerancia Alto Bajo
+ 0 0 0 0 0 0 0
-
0.0006 0.0007 0.0009 0.0011 0.0013 0.0015 0.0018 127
Recticado
BROCAS
BROCAS DE ALTO RENDIMIENTO // PFX DETALLES DEL RECTIFICADO DE LA PUNTA
Ángulo del lo del Cincel 105˚ +/- 3˚
Ángulo secundario del lo del Cincel 115˚ +/- 3˚
Ancho del cincel dejado en el centro 8% - 12% - del diámetro medido tal y como se indica
DETALLES DETALLES DEL ADELGAZAMIENTO DEL D EL ALMA Ángulo de tolerancia secundaria del eje axial 35˚ +/- 3˚
Ángulo de tolerancia de la estría Por encima de 0.99-2.50 inc:16˚ +/- 3˚ Por encima de 2.50-6.00 inc:12˚ +/- 2˚ Por encima de 6.00-12.00 inc:10˚+/- 2˚
Inclinación de ángulo de adelgazamiento Para que resulte de 3º a 8º positivo al eje de la broca
128
Recticado
BROCAS
BROCAS DE SERIE EXTRA LARGA //PFX DETALLES DEL RECTIFICADO DE LA PUNTA
Ángulo del lo del Cincel 105˚ +/- 3˚ Ángulo de la punta 130˚ +/- 3˚
Ángulo de tolerancia de la estría Más de 6.00 mm. Inc. 12˚+/- 2˚ Medidas superiores a 6.00:10 +/- 2˚
DETALLES DETALLES DEL ADELGAZAMIENTO DEL D EL ALMA Adelgazamiento de la longitud del alma 50%-75% Diámetro Nominal El adelgazamiento debe ser extendido hasta la esquina externa
Ancho del lo del cincel 8% - 12% Diámetro Nominal
Adelgazamiento de la inclinación del ángulo 20º - 30º Positivo
129
Recticado INFORMACIÓN
DEL
BROCAS
RECTIFICADO
DE LA
PUNTA
A510 // A520 Error de centrado del Cincel
0.05 TIV, MAX (mm) Ángulo del lo del cincel
Variación de la altura de la estría (mm)
Tamaños Por encima
3.0 -13.0 13.0 -14.0
0.025 Max 0.050 Max
Tolerancia del ángulo de la estría
Tamaños Por encima Por encima Por encima
3.0 - 6.0 inc. 11˚ - 15˚ 6.0 - 10.0 inc. 10˚ - 14˚ 10.0 - 13.0 inc. 8˚ - 12˚ 13.0 - 14.0 inc. 6˚ - 10˚
Ángulo de la punta
Tolerancia total de la Punta (mm) (debe ser tolerancia constante)
Tamaños Por encima Por encima Por encima Por encima Por encima Por encima
3.0 3.0 - 4.0 inc. 4.0 - 6.0 inc. 6.0 - 8.0 inc. 8.0 - 10.0 inc. 10.0 - 13.0 inc. 13.0 - 14.0 inc.
0.20 - 0.40 0.25 - 0.45 0.25 - 0.50 0.30 - 0.55 0.35 - 0.60 0.40 - 0.80 0.50 - 1.20
Tolerancia del Ángulo de la Estría
Tolerancia total de la punta (tolerancia constante)
A551 // A552 // A553 // A554 Error de centrado del Cincel
0.05 TIV, MAX (mm) Variación de la altura de la estría (mm)
Tamaños Por encima
5.0 - 13.0 inc. 0.025 Max 13.0 - 20.0 inc. 0.050 Max
Tolerancia de la espiral
Tolerancia de la distancia de la espiral
Ángulo del lo del cincel
Tolerancia de la espiral
El valor de la tolerancia de la espiral debe ser 50% - 75% de la tolerancia total de la punta, (resultando la tolerancia total de la punta: 0,60mm. Tolerancia de la espiral: 0.30mm – 0.45mm) La posición para la medición de la tolerancia de la espiral debería estar en la tabla opuesta y medida desde el centro como se muestra.
Diámetro Nominal
Tolerancia de la espiral
mm 5.00 - 6.00 6.01 - 8.00 8.01 - 10.00 10.01 - 12.00 12.01 - 14.00 14.01 - 16.00 16.01 - 18.00 18.01 - 20.00 20.01 - 25.00 25.01 - 30.00
mm 0.80 - 1.00 0.65 - 1.15 0.90 - 1.40 1.15 - 1.65 1.50 - 2.00 1.75 - 2.25 2.00 - 2.50 2.25 - 2.75 3.10 - 3.60 4.00 - 4.50 Tolerancia del ángulo de la estría
Tolerancia del ángulo de la estría
Tamaños Por encima Por encima Por encima
3.0 - 6.0 inc. 11˚ - 15˚ 6.0 - 10.0 inc. 10˚ - 14˚ 10.0 - 13.0 inc. 8˚ - 12˚ 13.0 - 30.0 inc. 6˚ - 10˚
Tolerancia total de la punta (tolerancia constante)
Tolerancia total de la Punta (mm)
(debe ser tolerancia constante) Tamaños Por encima Por encima Por encima Por encima
5.0 - 8.0 inc. 8.0 - 10.0 inc. 10.0 - 13.0 inc. 13.0 - 20.0 inc. 20.0 - 30.0 inc.
0.20 - 0.45 0.25 - 0.45 0.40 - 0.60 0.50 - 0.70 0.70 - 1.10 Ángulo de la punta
130
Recticado
BROCAS Detalles del Adelgazamiento del Alma A510 // A520
Ángulo secundario del cincel
Inclinación axial de 0 a -4º
Longitud de adelgazamiento 8% - 10% x Ø
120˚ +/- 5˚
Posición del adelgazamiento relativa al ángulo del cincel: aproximadamente es el 20% del adelgazamiento debería ir hacia el ángulo de corte de la herramienta
Centro del ancho del cincel Detalles del radio de adelgazamiento (mm)
Ø = más de 6.0mm 6.0mm – 12.0mm Inc.
Ø = más de 12.0mm 12.0mm – 14.0mm Inc.
A551 // A552 // A553 // A554
Ángulo secundario del lo del cincel 10º - 20º (max 33% del ángulo de corte eliminado)
Inclinación axial de 0 a –4º
Longitud adelgazada 10% - 14% x Ø Radio Uniforme
Centro del ancho del cincel 60% - 70% Alma @ Punta
Mola recticadora Con radio en la esquina 7% - 11% x Ø
131
Recticado INFORMACIÓN SOBRE
BROCAS EL
RECTIFICADO
Recomendaciones
DE
BROCAS CDX
II. ADELGAZAMIENTO DEL ALMA
Siga las siguientes recomendaciones con 1. Usar una mola recticadora de el plano de la geometría de la punta CDX diamante de 60º con radio en la esquina. como referencia. Se recomienda lo siguiente: •Recticar de manera que el recubrimiento Adelgazamiento en las estrías y en las supercies de la Diámetro Radio de la rueda de largo recticadora mm broca no resulte dañado. del alma 3 . 0 0 . 2 5 0.50 - 0.80 •Las variaciones en el adelgazamiento del 4.0 0.25 0.60 - 0.90 alma debe ser <0.025 mm. 5.0 0.25 0.70 - 1.00 6 . 0 0 . 2 5 0.95 - 1.25 •Usar una mola recticadora de diamante. 7.0 0.35 1.10 - 1.50 •Usar una máquina recticadora estable. 8.0 0.35 1.20 - 1.60 0.55 1.30 - 1.70 •Si surge cualquier duda sobre nuestras 91.00.0 0.55 1.40 - 1.80 sugerencias cojan una broca CDX sin usar y usarla como patrón para rectifcar brocas desgastadas. Evitar
11.0 12.0 - 13.0 14.0 - 15.0 16.0 17.0 - 18.0
0.55 0.55 0.70 0.70 0.90
1.40 - 2.00 1.50 - 2.10 1.70 - 2.30 1.95 - 2.55 2.10 - 2.90
No usar las brocas demasiado tiempo sin volverlas a recticar. No recticar manualmente. manualmente. 2. Congurar la máquina para que la inclinación del eje en el adelgazamiento Procedimiento Con el objeto de recticar las brocas del lo del corte secundario este entre obteniendo los mejores resultados posibles -1º y –4º. después del recticado. Recomendamos 3. Para mejores resultados, recticar hasta la cantidad especicada en la gura seguir este proceso de tres fases:de recticado (dimensiones A y B). I. RECTIFICADO DE LAS TOLERANCIAS PRIMARIA Y SECUNDARIA 4. El adelgazamiento del alma no debe nunca (VER PLANO EN EL DORSO) estar más allá de la línea central (Fig. 3) máquina a un ángulo ángulo de punta 130º. 130º. 1.Confgurar la máquina 2.Congurar el ángulo de tolerancia secundario, entre 17 –25º. 3.Recticar el ángulo de la tolerancia secundaria hasta que quede en posición más allá de la línea l ínea del centro del lado cortante. 4.Confgurar el ángulo de la tolerancia primaria a 6 – 10º. 5.Recticar hasta que la unión de las tolerancias primarias y secundarias queden por encima de la línea del centro de la l a herramienta del lado del talón para que el resultado sea un ángulo del cincel de 102 – 110º. Ángulo de la punta 130˚ +/- 2˚ Tolerancia
132
6-10º, recticado por encima de la línea central tal como se muestra en la g. 1 Diámetro Dimensiones A y B mm mm 3.0 - 8.0 0.10 - 0.25 8.1 - 12.0 0.15 - 0.30 12.1 - 16.0 0.20 - 0.35 16.1 - 20.0 0.25 - 0.45
III. INCLINACION NEGATIVA
Se recomienda un lo de inclinación negativa con un ángulo de 20-35º a lo largo de los rebordes cortantes, de anchura conforme a la tabla anterior en la dirección de recticación, hasta el nal de los rebordes cortantes secundarios. Esto se hará recticando o con una varilla de pulimentar de diamante, para producir un acabado de supercie liso. Inclinación negativa en el lo de corte, dim. F Diámetro mm 3.0 - 6.0 6.1 - 10.0 10.1 - 14.0 14.1 - 20.0
20-35 grados negativos Anchura de la inclinación mm (Eje) 0.03 - 0.07 0.03 - 0.10 0.03 - 0.12 0.03 - 0.15
Recticado
BROCAS
RECTIFICADO
DE
BROCAS CDX
FIG. 1
A
F FIG. 2
CL FIG. 3
B FIG. 4
C = D 1 2 = 5 1 - 1 0 2 3 - 1 0 ˚ 1 0 ˚
Longitud del adelgazamiento del alma FIG.5
E = De 1 a -4˚ ángulo axial negativo
A = Tolerancia primaria sobre el centro B = Anchura del lo del cincel C = Ángulo de corte secundario D = Ángulo de corte del cincel E = Inclinación axial del corte secundario F = Inclinación negativa del lo
133
Recticado INFORMACIÓN
DEL
BROCAS
RECTIFICADO
DE LAS
BROCAS R210 / R220
Tolerancia del Ángulo Secundario
Tolerancia del ángulo del reborde
100º
Radio de Adelgazamiento
10.5º 7.5º
120º
Ángulo adelgazado Ancho del Cincel
Diámetro
5 6 8 10 12 14 16 18 20 134
Tolerancia del ángulo del reborde 13 ˚ 12 ˚ 11˚ 10 ˚ 9˚ 8˚ 7˚ 7˚ 6˚
Tolerancia del Ángulo Secundario 25˚ 25˚ 25˚ 25 ˚ 25˚ 25˚ 25˚ 25˚ 25˚
Ancho del Cincel 0.3 0.36 0.48 0.6 0.72 0.84 0.96 1.08 1.2
Radio de Adelgazamiento 0.5 0.6 0.8 1.0 1.2 1.4 1.6 1.8 2.0
Ángulo adelgazado 24˚ - 26˚ 24˚ - 26˚ 24˚ - 26˚ 24˚ - 26˚ 24˚ - 26˚ 24˚ - 26˚ 24˚ - 26˚ 24˚ - 26˚ 24˚ - 26˚
Recticado
BROCAS
INFORMACIÓN
DEL
RECTIFICADO
DE LAS
BROCAS R325
DETALLES SOBRE EL RECTIFICADO DE LA PUNTA
Tolerancia del ancho primario
Ángulo de la punta 150º ± 1º
Diámetro de la Broca
Diámetro de la Tolerancia del Broca Ángulo Primario 3.0 - 4.2 4.5 - 7.8 8.0 - 9.8 10.0 - 15.8 16.0
10˚ +/- 1˚ 9˚ +/- 1˚ 8˚ +/- 1˚ 7˚ +/- 1˚ 6˚ +/- 1˚
3.0 - 4.0 4.2 - 4.8 5.0 - 5.8 6.0 - 7.8 8.0 - 9.8 10.0 - 11.8 12.0 - 13.8 14.0 - 15.8 16.0
Tolerancia del Ángulo Secundario N/A 16˚ +/- 2˚ 16˚ +/- 2˚ 16˚ +/- 2˚ 16˚ +/- 2˚
Tolerancia del ancho primario +/- 14% N/A 0.31 0.35 0.42 0.56 0.70 0.84 0.98 1.12
DETALLES DETALLES DEL ADELGAZAMIENTO DE D E LA PUNTA Radio de la mola de recticar ± 7%
Diámetro de la Broca
90º
30º ± 2º
3.0 - 3.8 4.0 - 4.8 5.0 - 5.8 6.0 - 7.8 8.0 - 9.8 10.0 - 11.8 12.0 - 13.8 14.0 - 15.8 16.0
Distancia desde la Radio de la mola esquina externa de recticar
0.14 0.17 0.20 0.23 0.29 0.35 0.39 0.43 0.49
0.40 0.55 0.65 0.75 1.05 1.30 1.55 1.85 2.05 10% del Diámetro
Distancia desde la esquina externa ± 25%
Inclinación del ángulo de 0º + 2%
135
Recticado INFORMACIÓN
DEL
BROCAS
RECTIFICADO
DE LAS
BROCAS R330
DETALLES SOBRE EL RECTIFICADO DE LA PUNTA Tolerancia del ancho primario
Ángulo de la punta 150º ± 1º
Diámetro de la Broca Diámetro de la Tolerancia del Broca Ángulo Primario 3.0 - 4.2 4.5 - 7.8 8.0 - 9.8 10.0 - 15.8 16.0
10˚ +/- 1˚ 9˚ +/- 1˚ 8˚ +/- 1˚ 7˚ +/- 1˚ 6˚ +/- 1˚
3.0 - 4.0 4.2 - 4.8 5.0 - 5.8 6.0 - 7.8 8.0 - 9.8 10.0 - 11.8 12.0 - 13.8 14.0 - 15.8 16.0
Tolerancia del Ángulo Secundario N/A 16˚ +/- 2˚ 16˚ +/- 2˚ 16˚ +/- 2˚ 16˚ +/- 2˚
Tolerancia del ancho primario +/- 14% N/A 0.31 0.35 0.42 0.56 0.70 0.84 0.98 1.12
DETALLES DEL ADELGAZAMIENTO DE D E LA PUNTA
Radio de la mola de recticar ± 7%
Diámetro de la Broca
90º
30º ± 2º
3.0 - 3.8 4.0 - 4.8 5.0 - 5.8 6.0 - 7.8 8.0 - 9.8 10.0 - 11.8 12.0 - 13.8 14.0 - 15.8 16.0
Distancia desde la esquina externa ± 25%
Inclinación del ángulo de 15º + 2º
136
Distancia desde la Radio de la mola esquina externa de recticar
0.27 0.33 0.39 0.44 0.55 0.65 0.75 0.84 0.93
0.40 0.55 0.65 0.75 1.05 1.30 1.55 1.85 2.05 10% del Diámetro
ESCARIADORES
Recticado
Los escariadores son herramientas herramientas de precisión, las cuales deben deben ser muy exactas con respecto a la precisión dimensional dimensional y estilo geométrico. Por Por esta razón las herramientas se fabrican entre centros. Antes del recticado, se debe comprobar la concentricidad entre centros de la herramienta. Los centros no pueden estar dañados. Si se encuentra excentricidad en la herramienta, se debe alisar hasta la parte blanda del mango . Es muy importante recticar un escariador escariador antes de que esté esté demasiado demasiado gastado o de que se se dañe dañe excesivamente. Cuando el chaán de corte esta sin brillo y los los de corte y las caras están demasiado tensionadas y el chaán circular del alado esta agotado, signica que hasta que el escariador no se rectique, los agujeros realizados no tienen el tamaño exacto. Cuando se rectica sin refrigeración, se genera un intenso calor. calor. RECTIFICADO DEL CHAFLÁN DE CORTE Los escariadores de mano, los escariadores de máquina y los escariadores huecos para agujeros cilíndricos se les rectica el chaán de corte. El ángulo de rebaje α del primer corte debe debe de ser de 5 a 8º. Puede alcanzarse cambiando la altura del soporte. Este recticado se debe realizar en la máquina de recticar herramientas con una mola de recticar giratoria, el soporte debe ser ajustado a la altura de los centros y la mola de recticar debe ser girada hasta el rebaje requerido. MOLAS DE RECTIFICAR ADECUADAS: ADECUADAS: Herramientas HSS: molas de cerámica, tamaño del grano 60, grado K - L. Herramientas de Metal Duro: molas de diamante, adherida con resina, concentración 75, grado D, tamaño de grano 90. RECTIFICACIÓN DE LA CARA En los escariadores usados para el acabado de agujeros cilíndricos, a veces es también necesario recticar la cara. Durante la recticación de la cara, una parte de la supercie circular debe ser preservada. preservada. La inclinación inclinación del ángulo de la la parte posterior posterior de la herramienta, no debe de ser modicado. Presionar el escariador ligeramente a mano contra la mola de recticado y mover el escariador escariador hacia la izquierda izquierda y la derecha. Si la presión contra la mola de recticado recticado es demasiado elevada, elevada, la mola de recticado se deformará. Esto lleva a un menor lo de corte redondeado. La inclinación en la parte trasera de la herramienta es de 3 a 6º positivo. MOLAS DE RECTIFICAR ADECUADAS: ADECUADAS: Molas de diamante, adherida con con resina, grado D, tamaño de grano 30. En el recticado del rebaje de la supercie circular, el soporte debe ser montado en la columna de la máquina. El soporte soporte y la parte de la la mola de recticar recticar que corta, deben estar en el mismo punto, así se puede producir una supercie recticada simétrica. El escariador, escariador, sujetado con abrazaderas entre los centros es aguantado a mano. Presionar la cara de la herramienta levemente contra el soporte. Moviendo Moviendo la tabla tabla de soporte hacia la izquierda y hacia la derecha, el soporte trabajará como guía. El ángulo del rebaje puede ajustarse poniendo el soporte más alto o más bajo. Los escariadores con estrías helicoidales pueden ser recticados de la misma forma. 137
Recticado
ESCARIADORES
MOLAS DE RECTIFICAR ADECUADAS: ADECUADAS: Molas de diamante, adherida con resina, concentración 75, grado D, tamaño de grano 90 NOMINAL ∅
ANCHO DEL CHAFLÁN
2
≈ 25°
4
16 – 18 °
6
0,15 – 0,20
10
138
ÁNGULO DEL REBAJE
12 – 14 °
11 – 13 °
10 – 20
0,15 – 0,25
10 – 20 °
> 20
0,20 – 0,30
8 – 10 °
Recticado
AVELLANADORES
RECTIFICADO
DE
AVELLANADORES
DE
3 ESTRÍAS
Mola de recticar C
α
A
B
ε
E
Vista por C
B
A β
Mover la mola de recticar a lo largo de los ejes A - B Rotar el avellanador en la dirección E durante el recticado
E
Mango Cil. MK
Cil.
MK
Diámetro desde - hasta y incl. 6.3 - 25.0 16.0 - 31.5 40.0 - 80.0 4.3 - 6.3 7.0 - 13.4 15.0 - 31.0 15.0 - 31.0 34.0 - 37.0 40.0 - 80.0
α
ß
ε
60 °
10.5°
22 °
12.5°
12 ° 29 °
14 °
15 °
90 °
139
Recticado
MACHOS
Un macho desgastado tiene una tendencia a astillarse o a romperse, cortar sobredimensionadamente o produce roscas ásperas o de calidad pobre. Esto requiere más potencia en el husillo y necesita más tiempo para el ciclo de roscado. Generalmente, un macho necesita ser recticado cuando la redondez de los los de corte tiene el mismo o Mayor grosor que la viruta. El remedio es recticar. Recticar un macho es efectivo a nivel de costes, principalmente para grandes dimensiones > M12. El recticado de los machos debe realizarse, si es posible, por un alador alador de machos especializado y no debe hacerse a mano. Lo más importante es recticar con el ángulo original y mantener la misma inclinación del ángulo y el rebaje para cada estría. Esto puede cumplirse únicamente si se rectica con una máquina apropiada. El desgaste en un macho se produce en el lo de corte y en el diámetro exterior, pero generalmente la mayor parte en la longitud del chaán de entrada. Esto es debido a que el chaán de entrada es la parte del macho que mayor porción de material elimina y resiste las cargas más elevadas durante el roscado. Generalmente es suciente con recticar esta parte (chaán de entrada), recticando la porción desgastada. El chaán y el rebaje en la parte superior de la rosca debe ser idéntica en toda la supercie del macho. Si el chaán está torcido, el resultado será que los agujeros serán mayores que el tamaño del macho, roscas rotas y deformes, desgaste no uniforme y eventuales roturas de los machos. Cuando los los de la rosca empiezan a quedarse sin brillo o le aparecen muescas, las estrías deben ser recticadas. El recticado de la estría provee un lo preciso en los bordes de corte que deben ser usados. Si el recticado del lo es preciso, el macho es responsable de las posibles roturas o de cortar sobredimensionadamente. El recticado de las las estrías de los machos machos puede realizarse en los casos en que haya haya una carencia del equipo adecuado para el recticado del chaán de entrada. Tener en cuenta cuando se rectica: • Recticar el macho entre centros y comprobar que no tiene salida radial. • El recticado de la supercie del chaán de entrada se realiza siguiendo el rebaje original, usando la cara externa de una mola o disco de recticar. recticar. (mirar la gura de la izquierda en la próxima página). El recticado del chaán de entrada se ha de realizar con una mola de recticar con • un ángulo o chaán β o si se usa una mola de recticar plana, inclinar el macho con un valor β (mirar la gura de la izquierda en la próxima página). Debe mantenerse la misma división de los los de corte. • Para el recticado de las estrías se debe usar un disco de recticar, con el mismo • perl de corte que el de las estrías del macho. (mirar la gura de la derecha en la próxima página). • Debe mantenerse la correcta inclinación del ángulo – ver los valores de los ángulos en la tabla que se muestra a continuación. El diámetro del macho será reducido. • Las supercies entre estrías se reducirán y por lo tanto serán más débiles. • Evitar la formación de rebabas en los ancos de la rosca. • 140
Recticado
MACHOS
El ángulo o chaán (β) debe ser calculado para realizar una longitud de chaán de entrada igual que la del macho original. Cuando se rectican las estrías, los ancos de la mola de recticar se desplazan en relación al eje del macho: la distancia (X)esta en relación con el valor del ángulo (µ), mirar en la gura que se muestra a continuación. Nunca recticar un macho dañado o con viruta acumulada en las estrías del mismo. Valor del ángulo (µ) para machos Valor del ángulo (aprox.) en grados
Material a roscar
Hierro fundido Hierro fundido maleable
4-6 5-10 12-15 10-12 7-10 8-12 0-5 15-25
Acero con una resistencia a la tracción de hasta 500 N/mm2
Acero con una resistencia a la tracción hasta 1000 N/mm 2
Acero con una resistencia a la tracción superior a 1100 N/mm2
Acero inoxidable Latón, cobre Aluminio
Recticado del chaán
Recticado de la Estría
Cálculo
x
= d * sin(u) 2 141
Recticado
FRESAS DE ROSCAR
Las fresas de roscar Dormer tienen corregida la forma de las estrías (cabeza del diente, profundidad del diente), también tienen corregido el ángulo de la rosca. Con la corrección de la estría, el perl de deformación será contrarrestado. Aquí, la relación entre el diámetro y el paso es un factor decisivo. La corrección del ángulo de la rosca depende del valor del ángulo, del rebaje y el ángulo de la espiral de la fresa de roscar. La deformación del anco es disminuida por la forma de la fresa con varios varios valores del del ángulos
Como que en las fresas de roscar únicamente desbasta la cara de corte, es importante cumplir los siguientes requerimientos para el recticado: •
Primeramente el valor del ángulo debe ser estrictamente de 6 a 9º - medido en la parte superior del perl. Se debe tener en cuenta que la cara de corte, el área de debajo del “alma” del perl, ha de ser tan recta como sea posible. Desviaciones en el valor del ángulo provocan un cambio en el ángulo de la rosca, esto hace que la fresa no realice una rosca estandarizada. (además en el caso de la rosca métrica, el alto del perl esta alrededor del 60% del paso.)
•
El ángulo de la espiral también se debe considerar. El rango de fresas de roscar estandarizadas de Dormer tienen una ángulo de espiral de 10º. Las herramientas especiales pueden tener diferente ángulo. Para más información contacte con Dormer.
142
Recticado
FRESAS
Para cada herramienta hay una optimización económica del tiempo de recticado. Este tiempo depende de la supercie desgastada de la herramienta, también puede depender del periodo de uso y de los parámetros de corte. El periodo de uso de la fresa se determina en función del tamaño de la pieza a mecanizar. mecanizar. El desgaste de la fresa normalmente se aprecia en la tolerancia primaria. Esto hace que el acabado supercial empeore y la vibración de la fresa aumenta. Una ayuda útil en este caso es una potencia de entrada indicada en la fresadora. Si el instrumento registra un aumento de potencia, generalmente indica un incremento del desgaste de la herramienta. Excediendo los parámetros especícos permitidos de la supercie desgastada, provocando un rápido aumento de la fuerza de corte debido al desgaste del lo de corte. Hay dos tipos de perles de fresas: Perl de nal único
1. 2. 3. 4.
Cara inferior al corte Inclinación del ángulo Ancho de la supercie Rebaje del ángulo
Con este perl es posible recticar únicamente la cara inferior al corte. Si la supercie esta demasiado dañada, también necesitará que se rectique la supercie creando un perl de doble nal. (mirar la columna de la izquierda)
Perl de doble nal
5. 6. 7. 8.
Ancho de supercie del rebaje primario Ancho de supercie del rebaje secundario Rebaje del ángulo primario Rebaje del ángulo secundario
Con el perl perl de doble nal, el recticado empezará por la supercie primaria y continuará con la supercie secundaria.
143
Recticado
FRESAS
RESULTADOS DEL RECTIFICADO
Reducción del diámetro
En el recticado periférico de la supercie primaria de la fresa, se produce una perdida de diámetro. Esto inuye cada vez más en la capacidad de exión de la fresa. Comparar Figs. 1 y 2.
Reducción de la inclinación del ángulo radial
Una fresa debe tener una inclinación del ángulo adecuada para el material que ha de mecanizar. Después del recticado, no solo hay una reducción del diámetro, también se produce una consecuente reducción de la inclinación del ángulo radial. Esto junto con un ligero cambio en el ángulo de la hélice, hélice, afecta signicativamente signicativamente en la eciencia de la fresa. Comparar Figs. 1 y 2. La cara de la inclinación del ángulo puede estar restablecido por el recticado de la cara del labio de la fresa. Incremento del ancho de la supercie secundaria
El ancho de la supercie secundaria aumenta considerablemente como resultado del recticado, el cual aumenta al mismo tiempo el coste y el tiempo de recticado. Comparar Figs. 1 y 2. Reducción en la profundidad del labio
Como consecuencia de la reducción del diámetro, se produce una reducción en la profundidad del labio. Esto repercute en la capacidad del impacto en la evacuación de la viruta, ya que puede forzar la utilización de valores de avance que estarían considerados menos ecientes. Comparar Figs. 1 y 2.
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